Do an truc vit banh rang

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TP.
HCM
KHOA KHOA HỌC ỨNG DỤNG

BỘ MÔN CƠ KỸ THUẬT
THUYẾT MINH
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

Giảng viên hướng dẫn
ThS. Lồ Sìu Vẫy
Sinh viên thực hiện

Hồ Tấn Lộc
Mssv: 2113955
Tp. Hồ Chí Minh - 2024

Lời nói đầu
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề cốt lõi trong cơ khí. Đi đôi với
một nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc thiết
kế và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc vô cùng quan trọng trong công cuộc
hiện đại hóa - công nghiệp hóa đất nước. Là một người kỹ sư, việc nắm bắt được sự phát
triển của khoa học kỹ thuật càng cấp thiết hơn. Và để nắm bắt công nghệ mới bắt buộc nền
tảng kiến thức về máy móc cơ khí phải hiểu tường tận bản chất và ứng dụng được vào thực
tế.
Trong đời sống, chúng ta dễ dàng bắt gặp các hệ thống truyền động ở khắp nơi, có thể nói
nó đóng một vai trò chủ chốt trong cuộc sống cũng như trong sản xuất. Đối với các hệ thống
truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế là môn học giúp sinh viên ngành Cơ Kỹ Thuật nắm rõ được tầm quan trọng
của máy móc cũng như hiểu được nguyên lý, cấu tạo, khả năng ứng dụng của các bộ phận
cấu thành một cỗ mãy hoàn chỉnh như đai, xích, bánh răng, hộp số, trục, ổ lăn,… góp phần
nâng cao sự hiểu biết, khả năng logic, thiết kế và ứng dụng kỹ thuật của sinh viên vào đời
sống. Qua đó củng cố lại khối kiến thức đã học, đồng thời hộp giảm tốc là một trong những
bộ phận điển hình mà công việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết tiêu chuẩn
như bánh răng, ổ lăn,…
Trong quá trình thực hiện đồ án, được sự chỉ bảo tận tình của thầy Lồ Sìu Vẫy, em đã hoàn
thành đồ án môn học của mình. Do đây là đồ án đầu tiên của em, với trình độ và thời gian
có hạn nên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi sai sót. Vì vậy em rất vui lòng khi nhận
được những ý kiến đóng góp, phê bình của thầy cô và các bạn.
Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Vẫy cũng như quý
thầy cô trong khoa Khoa Học Ứng Dụng và các bạn đã giúp em hoàn thành đồ án này.
ĐỀ SỐ 5: Thiết kế hệ thống dẫn động xích tải
Hệ thống dẫn động xích tải bao gồm : (Hình 5)
(1) Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; (2)Bộ truyền đai thang; (3) Hộp giảm tốc trục vít –
bánh răng; (4) Nối trục đàn hồi; (5) Xích tải
Số liệu thiết kế :
Lực vòng trên xích tải, F(N) : 20000
Vận tốc xích tải, v (m/s) : 0.5
Số răng đĩa xích tải dẫn, z (răng) : 11
Bước xích tải, p (mm) : 100
Thời gian phục vụ L, năm : 9
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ : 1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ
Chế độ tải : T1=T; t1 =45s T2=0.8T; t2 =41s
Mục lục
Danh mục hình ảnh ............................................................................................................. 10
Danh mục bảng ................................................................................................................... 11
Chương 1: Tìm hiểu về hệ dẫn động xích tải ....................................................................... 3
Chương 2: Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền ..................................................... 4
2.1 Chọn động cơ điện .................................................................................................. 4
2.2 Phân phối tỉ số truyền ............................................................................................. 5
2.3 Công suất, moment và số vòng quay trên các trục ................................................. 5
2.3.1 Công suất trên các trục ..................................................................................... 5
2.3.2 Số vòng quay trên các trục ............................................................................... 5
2.3.3 Moment trên các trục ....................................................................................... 6
Chương 3: Tính toán bộ truyền hở ....................................................................................... 7
3.1 Chọn loại đai ........................................................................................................... 7
3.2 Xác định thông số của bộ truyền đai ....................................................................... 7
3.2.1 Đường kính bánh đai nhỏ d1............................................................................. 7
3.2.2 Khoảng cách trục a ........................................................................................... 7
3.2.3 Chiều dài đai l .................................................................................................. 8
3.2.4 Góc ôm 𝜶𝟏 ....................................................................................................... 8
3.3 Xác định số đai ........................................................................................................ 8
3.4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục ............................................... 9
Chương 4: Tính toán bộ truyền trong hộp giảm tốc ........................................................... 11
4.1 Bộ truyền trục vít – bánh vít ................................................................................. 11
4.1.1 Xác định ứng suất cho phép ........................................................................... 11
4.1.2 Tính toán truyền động trục vít về độ bền ....................................................... 12
4.2 Bộ truyền bánh răng thẳng .................................................................................... 17
4.2.1 Xác định ứng suất cho phép ........................................................................... 17
4.2.2 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền ........................................................ 18
4.2.3 Xác định các thông số ăn khớp ...................................................................... 19
4.2.4 Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc ........................................... 20
4.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn .................................................................. 21
4.2.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải ......................................................................... 22
Chương 5: Tính toán trục ................................................................................................... 23
5.1 Trục I ..................................................................................................................... 23
5.1.1 Chọn vật liệu .................................................................................................. 23
5.1.2 Thiết kế trục ................................................................................................... 23
5.1.3 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi ........................................................... 28
5.1.4 Chọn và kiểm nghiệm then ............................................................................ 32
5.1.5 Lựa chọn ổ lăn ................................................................................................ 33
5.2 Trục II ................................................................................................................... 35
5.2.1 Chọn vật liệu .................................................................................................. 35
5.2.2 Thiết kế trục ................................................................................................... 35
5.2.5 Lựa chọn ổ lăn ................................................................................................ 43
5.3 Trục III .................................................................................................................. 46
5.3.1 Chọn vật liệu .................................................................................................. 46
5.3.2 Thiết kế trục ................................................................................................... 46
5.3.5 Lựa chọn ổ lăn. ............................................................................................... 54
5.4 Nối trục vòng đàn hồi ........................................................................................... 56
Chương 6: Các chi tiết khác và bôi trơn hộp giảm tốc ....................................................... 57
6.1 Kết cấu bánh răng ................................................................................................. 57
6.1.1 Kết cấu bánh răng trụ ..................................................................................... 57
6.1.2 Kết cấu bánh vít.............................................................................................. 58
6.2 Một số kết cấu chi tiết khác .................................................................................. 58
6.2.1 Vòng móc ....................................................................................................... 58
6.2.2 Chốt định vị .................................................................................................... 59
6.2.3 Cửa thăm ........................................................................................................ 60
6.2.4 Nút thông hơi.................................................................................................. 61
6.2.5 Nút tháo dầu ................................................................................................... 61
6.2.6 Que thăm dầu ................................................................................................. 62
6.3 Bôi trơn hộp giảm tốc ........................................................................................... 62
6.3.1 Dầu bôi trơn hộp giảm tốc.............................................................................. 62
6.4 Vỏ hộp ................................................................................................................... 64
Tài liệu tham khảo .............................................................................................................. 66
Danh mục hình ảnh
Hình 1.1. Băng tải xích ........................................................................................................ 3
Hình 1.2. Băng tải xích ........................................................................................................ 3
Hình 1.3. Tải xích tsubaki pull-down. ................................................................................. 3
Hình 1.4. Băng tải xích cào. ................................................................................................ 3
Hình 5.1. Sơ đồ lực tác dụng (3D). ................................................................................... 23
Hình 5.2. Sơ đồ lực tác dụng. ............................................................................................ 24
Hình 5.3. Sơ đồ phân tích lực. ........................................................................................... 26
Hình 5.4. Biểu đồ nội lực. ................................................................................................. 27
Hình 5.7. Biểu đồ nội lực. ................................................................................................. 38
Hình 5.10. Biểu đồ nội lực. ............................................................................................... 49
Hình 5.11. Nối trục vòng đàn hồi. ..................................................................................... 56
Hình 6.1. Kết cấu bánh răng trụ. ....................................................................................... 57
Hình 6.2. Kết cấu bánh vít. ................................................................................................ 58
Hình 6.3. Kết cấu vòng móc. ............................................................................................. 59
Hình 6.4. Kết cấu chốt định vị. .......................................................................................... 59
Hình 6.5. Kết cấu cửa thăm. .............................................................................................. 60
Hình 6.6. Kết cấu nút thông hơi. ....................................................................................... 61
Hình 6.7. Kết cấu nút tháo dầu. ......................................................................................... 61
Hình 6.8. Que thăm dầu. .................................................................................................... 62
Danh mục bảng
Bảng 3.1. Các thông số của đai hình thang. ........................................................................ 7
Bảng 3.2. Kết quả thông số bộ truyền. ................................................................................ 8
Bảng 3.3. Thông số đai. ....................................................................................................... 9
Bảng 3.4. Kết quả thông số đai............................................................................................ 9
Bảng 4.1. Chọn vật liệu bánh vít. ...................................................................................... 11
Bảng 4.2. Chọn vật liệu bánh vít. ...................................................................................... 13
Bảng 4.3. Xác định kích thước bộ truyền trục vít. ............................................................ 15
Bảng 4.4. Thông số vật liệu. .............................................................................................. 17
Bảng 4.5. Xác định ứng suất cho phép. ............................................................................. 17
Bảng 4.6. Xác định kích thước bộ truyền bánh răng. ........................................................ 19
Bảng 5.1. Trị số của các khoảng cách. .............................................................................. 25
Bảng 5.2. Trị số độ dài trục. .............................................................................................. 25
Bảng 5.3. Trị số đường kính trục. ...................................................................................... 28
Bảng 5.4. Thông số then . .................................................................................................. 32
Bảng 5.5. Thông số ổ đũa côn. .......................................................................................... 33
Bảng 5.6. Thông số ổ bi đỡ 1 dãy. ..................................................................................... 34
Bảng 5.7. Trị số của các khoảng cách. .............................................................................. 36
Bảng 5.8. Trị số độ dài trục. .............................................................................................. 37
Bảng 5.9. Thông số đường kính trục. ................................................................................ 39
Bảng 5.10. Thông số then. ................................................................................................. 42
Bảng 5.11. Trị số của các khoảng cách. ............................................................................ 47
Bảng 5.12. Trị số độ dài trục. ............................................................................................ 47
Bảng 5.13. Thông số đường kính trục. .............................................................................. 50
Bảng 5.14. Thông số then. ................................................................................................. 53
Bảng 5.15. Thông số ổ lăn. ................................................................................................ 55
Bảng 6.1. Kích thước chốt định vị..................................................................................... 59
Bảng 6.2. Kích thước cửa thăm. ........................................................................................ 60
Bảng 6.3. Kích thước nút thông hơi. ................................................................................. 61
Bảng 6.4. Kích thước nút tháo dầu. ................................................................................... 61
Bảng 6.5. Đặt tính độ nhớt. ............................................................................................... 62
Bảng 6.6. Thông số của dầu. ............................................................................................. 63
Bảng 6.7. Thông số vỏ hộp. ............................................................................................... 64
1 Chương 1: Tìm hiểu về hệ dẫn động xích tải
Xích tải là một loại của bộ truyền xích nó được sử dụng rất rộng rãi trong cuộc sống
và trong sản xuất với hiệu suất cao, không xảy ra hiện tượng trượt, khả năng tải cao, có thể
chịu được quá tải khi làm việc chính vì thế nó rất được ưa chuộn trong các băng truyền trong
sản xuất. Dưới dây là hình ảnh ứng dụng của xích tải:
Hình 1.1. Băng tải xích Hình 1.2. Băng tải xích
vận chuyển thực phẩm. vận chuyển tải dạng tấm.
Hình 1.3. Tải xích tsubaki pull-down. Hình 1.4. Băng tải xích cào.
SVTH: Hồ Tấn Lộc 3

2 Chương 2: Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền
2.1 Chọn động cơ điện
Trường hợp tải trọng thay đổi.

Dựa vào công thức 2.11 [2] ta xác định được công suất làm việc:
𝐹𝑣 20000 × 0,5
𝑃𝑙𝑣 = = = 10 𝑘𝑊.
1000 1000
Trong đó: F là lực kéo xích tải, N
V – Vận tốc xích tải, m/s
Plv – Công suất trên đĩa xích, kW
Công suất tính toán
𝑇 2
∑2𝑖=1( 𝑖 ) 𝑡𝑖 12 ×45+0.82 ×41
𝑃𝑡 = 𝑃𝑙𝑣 √ 𝑇
∑2𝑖=1 𝑡𝑖
= 10 × √ = 9,1015 𝑘𝑊. (Công thức 3.10 [1]).
45+41
Hiệu suất của bộ truyền động

η = ηđ ηbr ηtv η3𝑜𝑙 ηnt = 0.95 × 0.96 × 0.87 × 0.993 × 1 = 0,7698
Trong đó: ηđ – hiệu suất bộ truyền đai.
ηbr – hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ.
ηtv – hiệu suất bộ truyền trục vít.
ηol – hiệu suất cặp ổ lăn, ổ trượt.
ηnt – hiệu suất khớp nối đàn hồi.
Công suất trên trục động cơ
𝑃𝑡 9,1015
𝑃𝑐𝑡 = = = 11,8221 𝑘𝑊.
𝜂 0,7698
Số vòng quay trục công tác
60000𝑣 60000 × 0,5 𝑣ò𝑛𝑔
𝑛𝑙𝑣 = = = 27,2727 ( ).
𝑧𝑝 11 × 100 𝑝ℎú𝑡
Trong đó: v – vận tốc xích tải (m/s).
z – số răng của đĩa xích tải (răng).
p – bước xích của tải (mm).
Chọn tỉ số truyền (bộ truyền hộp giảm tốc trục vít – bánh răng, đai thang)
𝑢𝑡 =53,5333
Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

𝑣ò𝑛𝑔
𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 × 𝑢𝑡 = 27,2727 × 53,3333 = 1454,564 ( ).
𝑝ℎú𝑡
Lựa chọn động cơ theo quy tắc:

Pđc ≥ Pct
{
nđb ≈ nsb
Do đó ta chọn kiểu động cơ 2p=2, nđb= 3000 vòng/ phút.

Kiểu động Công suất Vận tốc quay, 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑇𝐾
𝑐𝑜𝑠𝜑
cơ kW vòng/phút 𝑇𝑑𝑛 𝑇𝑑𝑛
DK 63-4 14,0 1460 0,88 2,3 1,4
2.2 Phân phối tỉ số truyền

Tính lại tỉ số truyền
𝑛đ𝑐 1460
ut = = = 53,3333 = 𝑢đ 𝑢ℎ .
𝑛𝑙𝑣 27,2727
Phân phối tỉ số truyền
ut = uđ uh = 1,75 × 30,3905 = 53,3333
Trong đó: uđ – tỉ số truyền qua đai.
uh – tỉ số truyền qua hộp giảm tốc.
Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc
uh = 30,3905
Chọn vật liệu chế tạo bánh răng là thép nhóm I (HB ≤ 350), và bánh răng thẳng nên chọn
c = 2,5. Từ đó dựa vào đồ thị hình 3.24 tài liệu [2] ta xác định được:
u𝑡𝑣 = 10 và u𝑏𝑟 = 3,03905.
2.3 Công suất, moment và số vòng quay trên các trục

2.3.1 Công suất trên các trục
Trục 1: 𝑃1 = 𝑃𝑐𝑡 × 𝜂đ × 𝜂𝑜𝑙 = 11,8221 × 0,95 × 0,99 = 11,1187 (𝑘𝑊)
Trục 2: 𝑃2 = 𝑃1 × 𝜂𝑡𝑣 × 𝜂𝑜𝑙 = 11,1187 × 0,87 × 0,99 = 9,5765(𝑘𝑊)
Trục 3: 𝑃3 = 𝑃2 × 𝜂𝑏𝑟 × 𝜂𝑜𝑙 = 9,5765 × 0,96 × 0,99 = 9,1015 (𝑘𝑊)
2.3.2 Số vòng quay trên các trục
𝑛đ𝑐 1460
Trục 1: 𝑛1 = = = 834,2857(vòng/ phút).
𝑢đ 1,75

𝑛1 821,2499
Trục 2: 𝑛2 = = = 83,4286(vòng/ phút).
𝑢𝑡𝑣 10
𝑛2 82,1250
Trục 3: 𝑛3 = = = 27,2727 (vòng/ phút).
𝑢𝑏𝑟 3,05905
2.3.3 Moment trên các trục

𝑃đ𝑐 11.8221
Trục động cơ: 𝑇đ𝑐 = 9,55.106 = 9,55.106 = 77329,4897 (Nmm).
𝑛đ𝑐 1460
𝑃1 11,1187
Trục 1: 𝑇1 = 9,55.106 = 9,55.106 = 127274.6739 (Nmm).
𝑛1 834.2857
𝑃2 9,5765
Trục 2: 𝑇2 = 9,55.106 = 9,55.106 = 1096216.7660 (Nmm).
𝑛2 83,42857
𝑃3 9,1015
Trục 3: 𝑇3 = 9,55.106 = 9,55.106 = 3187051,6753 (Nmm).
𝑛3 27,2727
Trục
Động cơ 1 2 3
Thông số
Công suất P (kW) 11,8221 11,1187 9,5765 9,1015
Tỉ số truyền u 1,75 10 3,05905

Số vòng quay
1460 834,2857 83,4286 27,2727
(vòng/phút)
Moment xoắn (Nmm) 77329,4897 127274,6739 1096216,7660 3187051,6753

3 Chương 3: Tính toán bộ truyền hở
3.1 Chọn loại đai
Với công suất 11,1187 (𝑘𝑊), và vận tốc đai nhỏ 821,2499 vòng/phút
Dựa vào hình 4.1 tài liệu [2] ta chọn được tiết diện đai hình thang.
Bảng 3.1. Các thông số của đai hình thang.
Kích thước tiết diện, mm Diện tích Đường kính Chiều dài
Kí
Loại đai tiết diện A, bánh đai nhỏ giới hạn l,
hiệu bt b h y0
mm2 d1, mm mm
Đai hình
thang 14 17 10,5 4,0 138 140-280 800-6300
hẹp
3.2 Xác định thông số của bộ truyền đai
3.2.1 Đường kính bánh đai nhỏ d1
Chọn đường kính bánh đai nhỏ d1= 160 mm.
Xác định vận tốc vòng đai:
𝜋𝑑1 𝑛1 𝜋×160×1460
𝑣= = = 12,23127 m/s.
60000 60000
Trong đó:
d1 – đường kính bánh dẫn (bánh đai nhỏ), mm.
n1 – số vòng quay bánh dẫn (bánh đai nhỏ), vòng/ phút.
Đối với đai thang v < 25 m/s.
Theo công thức 4.2 tài liệu [2], ta xác định được đường kính bánh đai lớn:
𝑑2 = 𝑑1 𝑢đ /(1 − 𝜀) = 160 × 1,75 /(1 − 0,02) = 285,7143 mm.
Chọn d2 theo tiêu chuẩn, d2 = 280 mm.
𝑑2 280
Tính lại tỉ số truyền 𝑢đ = = = 1,7857.
𝑑1 (1−𝜀) 160(1−0,02)
|1,7857−1.75|
Sai số × 100 = 2,04% (thỏa)
1.5
3.2.2 Khoảng cách trục a

Tỉ số truyền uđ =1,7857
Theo bảng 4.14, tr.60, [2]:
Chọn được a= 1,275𝑑2 =357
Khoảng cách trục thỏa mãn điều kiện sau:
0,55(𝑑1 + 𝑑2 ) + ℎ ≤ 𝑎 ≤ 2(𝑑1 + 𝑑2 )
⇔ 242 ≤ 𝑎 ≤ 880

Chọn a= 360
3.2.3 Chiều dài đai l
Xác định chiều dài đai:
𝜋(𝑑1 +𝑑2 ) (𝑑2 −𝑑1 )2 𝜋×(160+280) (280−160)2
𝐿 = 2𝑎 + + = 2 × 360 + + = 1421.15 mm
2 4𝑎 2 4×360
Ta chọn l = 1600 mm.
Xác định lại khoảng cách trục:
𝜆+√𝜆2 −8𝛥2
𝑎= = 450.4286 mm.
4
𝜋(𝑑1 +𝑑2 ) 𝑑2 −𝑑1
Trong đó: 𝜆 = 𝑙 − = 908.8469 ; 𝛥= = 60.
2 2
Kiểm tra số vòng chạy i
𝑣1
< [𝑖] = 10 (𝑠 −1 )
𝑖=
𝐿
12,23127 ∗ 1000
𝑖= = 7,644542 < 10 (𝑡ℎỏ𝑎)
1600
3.2.4 Góc ôm 𝜶𝟏
(𝑑2 −𝑑1 )57𝑜
𝛼1 = 180𝑜 − = 164,8145.
𝑎
Thỏa điều kiện 𝛼1 ≥ 120𝑜 .
Bảng 3.2. Kết quả thông số bộ truyền.
𝐝𝟏 𝐝𝟐 𝐚 𝐥 𝛂𝟏
160 mm 280 mm 450,4286 mm 1600mm 164,8145o
3.3 Xác định số đai

Số đai z được tính theo công thức: trang 78
𝑃1 𝐾đ 11,1187 × 1,35
𝑧= = = 2,5843
[𝑃0 ]𝐶𝛼 𝐶𝑙 𝐶𝑢 𝐶𝑧 5,5317 × 0,95609 × 1,0185 × 1,135 × 0,95
Trong đó:
P1 = 11,1187– công suất trên trục bánh đai chủ động, kW.
[P0] = 2,7293 – công suất cho phép, kW.
Kđ = 1,35 – hệ số tải trọng động.
𝐶𝛼 = 0,9629– hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm.
Cl = 0,9243 – hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai.
Cu = 1,1175 – hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền
Cz = 0,95 – hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho

các dãy đai.
Chọn z = 5.
Bảng 3.3. Thông số đai.
Kí hiệu 𝐡𝟎 𝐭 𝐞 𝛗 = 𝟑𝟖𝟎
tiết diện 𝐝 𝐛𝟏
4,2 mm 19 mm 12,5 mm 112 … 160 mm 10.2 mm
Chiều rộng bánh đai B

B = (z – 1)t + 2e = (5 – 1)×19 + 2×12,5 = 101 mm.
Đường kính ngoài của bánh đai da
da1 = d1 + 2h0 = 160 + 2×4,2 = 168,4 mm.
da2 = d2 + 2h0 = 280 + 2×4,2 = 288,4 mm.
Bảng 3.4. Kết quả thông số đai.
𝐳 𝐁 𝐝𝐚𝟏 𝐝𝐚𝟐
5 101 mm 168,4 mm 288,4 mm
3.4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
Lực căng trên 1 đai được xác định như sau: (trang 73)
780𝑃1 𝐾đ 780×11,1187×1,35
𝐹0 = + 𝐹𝑣 = + 26,6295 = 188,6306 N.
𝑣𝐶𝛼 𝑧 12,2313×0,9629×5
Với Fv – lực căng do lực ly tâm sinh ra
Fv = qmv2 = 0,178×(12,2313)2 = 26,6295N.

Lực tác dụng lên trục
𝛼 164.8145
𝐹𝑟 = 2𝐹0 𝑧 𝑠𝑖𝑛 ( 1) = 2 × 188,6306 × 5 × 𝑠𝑖𝑛 ( ) = 1869,768N.
2 2
Lực vòng
1000𝑃1
𝐹𝑡 = = 909,0391
𝑣
Tính xichma max 17 =>18 trang 73
Theo công thức 12 tr.82 [1]:

Ứng suất lớn nhất trên dây đai:
𝐹0 𝐹𝑡 2𝑦0 𝐸
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + + 𝜌𝑣 2 10−6 +
𝐴 2𝐴 𝑑1
188,6306 909,0391 2 × 4 × 100
𝜎𝑚𝑎𝑥 = + + 0,178 × (12,2313)2 × 10−6 +
138 2 × 138 𝑑1
= 9.6605 < 10 𝑀𝑃𝑎

4 Chương 4: Tính toán bộ truyền trong hộp giảm tốc
4.1 Bộ truyền trục vít – bánh vít
4.1.1 Xác định ứng suất cho phép
a. Chọn vật liệu
Bánh vít:
Vận tốc trượt tr136
𝑣𝑠 = 4,5.10−5 . 𝑛1 . 3√𝑇2 = 3,8.10−5 . 834,2857. 3√1096216,766 = 3,8710264m/s.
Trong đó:
n1 – số vòng quay của trục vít, vòng/ phút.
T2 – moment xoắn trên trục bánh vít, Nmm.
Do vs < 5 m/s, ta dùng đồng thanh không thiếc và đồng thau.
Bảng 4.1. Chọn vật liệu bánh vít.
Vật liệu bánh vít Cách đúc 𝜎𝑏 (MPa) 𝜎𝑐ℎ (MPa)
Dùng khuôn kim loại

БpA ж 9 − 4 500 200
hoặc đúc ly tâm
Trục vít
Chế tạo bằng cách loại thép carbon chất lượng tốt và thép hợp kim. Tải trọng trung bình
dùng thép tôi cải thiện đạt độ rắn HB < 350.
b. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [𝛔𝐇 ]
[𝜎𝐻 ] = 141.792MPa.
c. Ứng suất uốn cho phép
[𝜎𝐹 ] = [𝜎𝐹𝑂 ]𝐾𝐹𝐿 =141.0,58378= 82,3128 MPa
Trong đó,
[𝜎𝐹𝑂 ] = 0,25𝜎𝑏 + 0,08𝜎𝑐ℎ = 141 MPa – ứng suất uốn cho phép ứng với 106 chu kì, MPa.
KFL – hệ số tuổi thọ.
9 106 9 106
𝐾𝐹𝐿 = √ =√ = 0,58378
𝑁𝐹𝐸 12,6989.107

9
 T 
N FE = 60  2i  n 2i t i
 T2 max 
99
 T𝑇2𝑖 ) 𝑡t𝑖i = 60.83,4286.43200.(199 .445 + 0.8
9 39
1
𝑁𝐹𝐸 ==60𝑛
  T2𝑚𝑎𝑥 ∑ 𝑡t𝑖
60n2𝑖2i∑ 𝑡t𝑖i ∑(𝑇 2i = 60.93,0158.48000 1 . + 0,6 . . =
41).
 45 +.10
15, 42 7
 2 max   i
41
 7 7
= 8,2963. 107
d. Ứng suất cho phép khi quá tải
[𝜎𝐻 ]𝑐ℎ𝑚𝑎𝑥
}
[𝜎𝐹 ]𝑐ℎ𝑚𝑎𝑥 }
4.1.2 Tính toán truyền động trục vít về độ bền
a. Xác định thông số bộ truyền
Khoảng cách trục aw
3 170 2𝑇 𝐾
2 𝐻
𝑎𝑤 = (𝑧2 + 𝑞) √( ) = 238,3551 mm.
𝑧2 [𝜎𝐻 ] 𝑞
Trong đó:
Chọn mối ren z1 = 4 suy ra số răng bánh vít z2 = 40.
q = 10 – hệ số đường kính trục vít.
T2 = 1096216,77 Nmm – moment xoắn trên trục bánh vít, Nmm.
KH = 1,1 – hệ số tải trọng.
[𝜎]𝐻 = 141.792MPa – ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa.

Modun m:
2𝑎𝑤 2.238,3551
𝑚= = = 9,5342
𝑧2 + 𝑞 40 + 10
Chọn m =10
b. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc
Vận tốc trượt vs :
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 𝜋.80.1180
𝑣𝑠 = = = 5,3235 m/s.
60000 𝑐𝑜𝑠 𝛾𝑤 60000.𝑐𝑜𝑠(21,8𝑜 )
Trong đó:
𝑧1 4
𝛾𝑤 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) = 21, 8𝑜 - góc vít lăn.
𝑞+2𝑥 10+2.0
𝑑𝑤1 = (𝑞 + 2𝑥)𝑚 = (10 + 2.0).10 = 100.
vs > 5 m/s do đó cần phải chọn lại vật liệu đồng không thanh thiếc.

Bánh vít
Bảng 4.2. Chọn vật liệu bánh vít.
Vật liệu bánh vít Cách đúc 𝜎𝑏 (MPa) 𝜎𝑐ℎ (MPa)
Бp 𝐴 10 − 4 − 4 Dùng khuôn kim loại 600 200
Trục vít
Chế tạo bằng cách loại thép carbon chất lượng tốt và thép hợp kim. Tải trọng trung bình
dùng thép tôi cải thiện đạt độ rắn HB < 350.
Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:

[𝜎𝐻 ] = [𝜎𝐻𝑂 ]𝐾𝐻𝐿 =225. 0,7523= 169.2675 MPa
Trong đó:
[𝜎𝐻𝑂 ] = 0,9𝜎𝑏 = 0,9.600 = 540 MPa – ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với 106
chu kì, MPa.
KHL – hệ số tuổi thọ.
8 107 8 107
𝐾𝐹𝐿 = √ =√ = 0,7097
𝑁𝐻𝐸 15,5380.107
4
 T 
N HE = 60  2i  n 2i t i
 T2 max 
𝑇2𝑖  4T 𝑡𝑖  t
4
(14 . 451 4 4 . 41). 3 1
𝑁𝐻𝐸 = 60𝑛2𝑖 =∑ 𝑡 ∑ ( 
60n𝑖 2i 𝑇t i ) ∑2i 𝑡 = 60.83,4286.43200.
i
= 60.93,0158.48000 +4.0.8+ 0,6 4. 45 +
= 16,79.107
2𝑚𝑎𝑥 T
7 𝑖
2 max t   i
7  
7 41
= 15,5380.10
Ứng suất uốn cho phép:

[𝜎𝐹 ] = [𝜎𝐹𝑂 ]𝐾𝐹𝐿 =166.0,5838 = 96,9072 MPa
Trong đó:
[𝜎𝐹𝑂 ] = 0,25𝜎𝑏 + 0,08𝜎𝑐ℎ = 0,25.600 + 0,08.200 = 166 MPa – ứng suất uốn cho
phép ứng với 106 chu kì, MPa.
KFL – hệ số tuổi thọ.

106 9
9 106
𝐾𝐹𝐿 =√ =√ = 0,5838
𝑁𝐹𝐸 12,6989.107
9
 T 
N FE = 60  2i  n 2i t i
 T2 max 
9
𝑇2𝑖T2i 9  𝑡𝑖 t i 9 9 4 9 9 3
1
= 60 2 i  i 𝑇  =  +  = ,42.107
𝑁𝐹𝐸 = 60𝑛 ∑
2𝑖 n 𝑡 ∑
t ( ) = 60.83,4286.43200(1
60.93,0158.48000 . 45
1 . + 0.8
0,6. 41).
. 15
𝑖 
T2 max  𝑡
∑  7 7  45 + 41
2𝑚𝑎𝑥 7
𝑖 t
i
= 12,6989.10
Ứng suất cho phép khi quá tải:

[𝜎𝐻 ]𝑐ℎ𝑚𝑎𝑥
}
[𝜎𝐹 ]𝑐ℎ𝑚𝑎𝑥 }
Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc:

Vận tốc trượt vs :
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 𝜋.100.834.2857
𝑣𝑠 = = = 4,7048 m/s < 5 m/s
60000 𝑐𝑜𝑠 𝛾𝑤 60000.𝑐𝑜𝑠(21,8𝑜 )
Trong đó:
𝑧1 4
𝛾𝑤 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ) = 21, 8𝑜 - góc vít lăn.
𝑞+2𝑥 10+2.0
𝑑𝑤1 = (𝑞 + 2𝑥)𝑚 = (10 + 2.0).10 = 100.
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh vít của bộ truyền cần thỏa mãn điều kiện
sau:
𝑧2 + 𝑞 3
170 √ 𝑎𝑤 ) 𝑇2 𝐾𝐻
(
𝜎𝐻 = = 141,792 ≤ [𝜎𝐻 ] = 383,2387 𝑀𝑃𝑎
𝑧2 𝑞
Hiệu suất 𝜂 của bộ truyền trục vít được tính như sau:
0,95 𝑡𝑎𝑛(𝛾𝑤 )
𝜂= = 0,8476.
𝑡𝑎𝑛(𝛾𝑤 +𝜙)
Góc ma sát 𝜙 = 2,3464 . Trang 139 [1]
Hệ số tải trọng:
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 =1,0178.1,2173 =1,2389.
Trong đó: 𝐾𝐻𝛽 - hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
𝐾𝐻𝑣 =1,2173 - hệ số tải trọng động. Với cấp chính xác là 7

𝑧2 3 𝑇2𝑚 𝑧2 3 40 3
𝐾𝐻𝛽 = 1 + ( ) (1 − ) = 1 + ( ) (1 − 𝑘𝑡 ) = 1 + ( ) (1 − 0,9046))
𝜃 𝑇2𝑚𝑎𝑥 𝜃 70
= 1,0178
Với 𝜃 = 70 - hệ số biến dạng của trục vít, phụ thuộc z1 và q.
T2m – moment xoắn trung bình trên trục bánh vít.
T2i ti 45 41
kt =  =
=10,9046
. + 0,7. = 0,8570
T2 max  ti 45 + 41 45 + 41
Trong đó:
T2i, ti, n2i, là moment xoắn, thời gian làm việc (giờ) và số vòng quay trong một phút
ở chế độ i.
T2max – moment xoắn lớn nhất trong các moment xoắn T2i.
c. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn

1,4𝑇2 𝑌𝐹 𝐾𝐹
𝜎𝐹 = = 9,6117 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹 ] = 96,9072 𝑀𝑃𝑎
𝑏2 𝑑2 𝑚𝑛
Trong đó:
𝑚𝑛 = 𝑚 𝑐𝑜𝑠 𝛾 = 10. 𝑐𝑜𝑠( 21,8) = 9,2848 - modun pháp của răng bánh vít.
𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝑣 =1,2389- hệ số tải trọng.
b2 = 79.2 – chiều rộng vành răng bánh vít, mm.
YF =1,4869 – hệ số dạng răng.
[𝜎𝐹 ] - ứng suất uốn cho phép của răng bánh vít.
Bảng 4.3. Xác định kích thước bộ truyền trục vít.
Thông số Kí hiệu Công thức tính

Khoảng cách trục aw 𝑎𝑤 = 0,5𝑚(𝑞 + 𝑧2 + 2𝑥) = 250
Hệ số dịch chỉnh x Không dịch chỉnh
Đường kính vòng chia d 𝑑1 = 𝑞𝑚 = 100
𝑑2 = 𝑚𝑧2 = 400
Đường kính vòng đỉnh da 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 = 120
𝑑𝑎2 = 𝑚(𝑧2 + 2 + 2𝑥) = 420
Đường kính vòng đáy df 𝑑𝑓1 = 𝑚(𝑞 − 2,4) = 76
𝑑𝑓2 = 𝑚(𝑧2 − 2,4 + 2𝑥) = 376
Đường kính ngoài của bánh daM2 𝑑𝑎𝑀2 ≤ 𝑑𝑎2 + 𝑚 = 420 + 10 = 430
vít

Chiều rộng bánh vít b2 𝑏2 ≤ 0,67𝑑𝑎1 = 0,66.120 = 79.2
Chiều dài phần cắt ren của b1 𝑏1 ≥ (12,5 + 0,09𝑧2 )𝑚 = 161

trục vít
Góc ôm 𝛿 𝑏2
𝛿 = 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( ) = 43,5270
𝑑𝑎1 − 0,5𝑚
d. Tính nhiệt truyền động trục vít

Nhiệt độ td của dầu trong hộp giảm tốc phải thỏa mãn điều kiện:
1000(1 − 𝜂)𝑃1
𝑡1 = 𝑡𝑜 + = 81,1866𝑜 𝐶 ≤ [𝑡𝑑 ] = 90𝑜 𝐶
𝐾𝑡 𝐴(1 + 𝜓)
Trang 140 [1]
Trong đó:
- to = 27oC – nhiệt độ môi trường xung quanh.

- 𝜂 = 0,8476– hiệu suất bộ truyền.
- P1 = 11.1187 kW – công suất trên trục vít, kW.
- Kt = 17 W/m2 oC – hệ số tỏa nhiệt.
2
- A = A1 + A2 = 20𝑎𝑤 + 0,2A1 = 1,3067 m2 – diện tích bề mặt thoát nhiệt
của hộp giảm tốc.
- 𝜓 = 0,275– hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy.

- [td] = 90 oC – nhiệt độ cao nhất cho phép của dầu.

4.2 Bộ truyền bánh răng thẳng
4.2.1 Xác định ứng suất cho phép
a. Chọn vật liệu
Tính độ võng cho phép 141
Bảng 4.4. Thông số vật liệu.
Vật liệu Nhiệt luyện Độ rắn 𝛔𝐛 𝛔𝐜𝐡
Bánh nhỏ thép 40X Tôi cải thiện HB 230 … 260 (250) 850 550
Bánh lớn thép 40X Tôi cải thiện HB 230 … 260(250) 850 550
b. Xác định ứng suất cho phép

Bảng 4.5. Xác định ứng suất cho phép.
σoHlim1 = 2HB + 70 = 570 MPa σoHlim2 = 2HB + 70 = 570 MPa
σoFlim1 = 1,8HB = 450 MPa σoFlim2 = 1,8HB = 450MPa
2,4 2,4
NHO1 = 30HHB = 17,07. 106 MPa NHO2 = 30HHB = 17,07. 106 MPa
NFO1 = 4. 106 MPa NFO2 = 4. 106 MPa

3
Ti
NHE1 = 60c ∑ ( ) ni t i =
Tmax
45 41
60.1.83,8246.43200. [(1)3 + (0,8)3 ] = 16,5937. 107
45 + 41 45 + 41
Ti 3
NHE2 = 60c ∑ ( ) ni t i =
Tmax
45 41
60.1.27,2727.43200. [(1)3 + (0,8)3 ] = 5,42446.107
45 + 41 45 + 41

Ti mF
NFE1 = 60c ∑ ( ) ni t i =
Tmax
45 41
60.83,8246.43200. [(1)6 + (0,8)6 ] = 14,0178. 107
45 + 41 45 + 41
Ti mF
NFE2 = 60c ∑ ( ) ni t i =
Tmax
45 41
60.1.27,27.43200. [(1)6 + (0,8)6 ] = 4,58241. 107
45 + 41 45 + 41
6 6
K HL1 = √NHO1 /NHE = 0,6845 K HL2 = √NHO2 /NHE = 0.8247
6 6
K FL1 = √NFO /NFE = 0,5528 K FL2 = √NFO /NFE = 0.6660
σoHlim1 K HL1 570 × 0,6845 σoHlim2 K HL2 570 × 0,8247
[σH1 ] = = [σH2 ] = =
SH 1,1 SH 1,1
= 354,6946 MPa = 427,3519 MPa
σoFlim1 K FC K FL σoFlim2 K FC K FL
[σF1 ] = [σF2 ] =
SF SF
450 × 0,5528 × 1 450 × 1 × 0,6660
= =
1,75 1,75
= 142,1470 MPa = 171,2651 MPa
[σH1 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8σch = 1540 MPa [σH2 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8σch = 1540 MPa
[σF1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8σch = 440 MPa [σF1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8σch = 440 MPa
4.2.2 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền

K a , K d – hệ số phụ thuộc vào vật liệu, tra bảng tài liệu [2] ta có:
K a = 49,5 MPa1/3 K d = 77 MPa1/3
K Hβ – hệ số kể đến ảnh hưởng đến sự phân bố tải trọng, tra bảng ta được
ψba = 0,2981
ψbd = 0.53(u + 1)ψba = 0,6413
Dựa vào ψbd tra bảng 6.7 tài liệu [2]
K Hβ = 1,0245
Khoảng cách trục aw

3 T2 K Hβ
aw = K a (u + 1)√ = 429,808 mm
[σH ]2 uψba
4.2.3 Xác định các thông số ăn khớp

a. Xác định môđun
m = (0,01 ÷ 0,02)aw = 4,3 ÷ 8,6
Chọn m = 6
b. Xác định số răng
aw = m(z1 + z2 )/(2cosβ)
β = 0 do đây là bộ truyền bánh răng trụ thẳng
Số răng bánh nhỏ
2aw 2.429.808
z1 = = = 35,2963
m(u + 1) 6(3,0591 + 1)
Lấy z1 = 35 răng
Suy ra, số răng bánh lớn
z2 = uz1 = 107,067
Lấy z2 = 107 răng
Suy ra, khoảng cách trục
m(z1 + z2 )
aw = = 426 mm
2
c. Các thông số của bộ truyền bánh răng

Bảng 4.6. Xác định kích thước bộ truyền bánh răng.
Thông số Công thức tính

0.5m(z2 + z1 )
Khoảng cách trục chia a= = 426 mm
cosβ
Khoảng cách trục 𝑎𝑤 = 𝑎 + (𝑥2 + 𝑥1 − 𝛥𝑦)𝑚 = 426 mm
mz1
d1 = = 210 mm
cosβ
Đường kính chia mz2
d2 = = 642 mm
cosβ
2𝑎𝑤
Đường kính lăn 𝑑𝑤1 =
𝑢+1
= 209,901 mm

𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 𝑢 = 642,099 mm
da1 = d1 + 2m(1 + x1 − ∆y) = 222 mm
Đường kính đỉnh răng
da2 = d2 + 2m(1 + x2 − ∆y) = 642 mm
df1 = d1 − (2.5 − 2x1 )m = 195
Đường kính đáy răng
df2 = d2 − (2.5 − 2x2 )m = 627 mm
db1 = d1 cosα = 197.335 mm
Đường kính cơ sở
db2 = d2 cosα = 603,283 mm
Góc prôfin gốc α = 20o
tanα
Góc prôfin răng αt = arctan ( ) = 20o
cosβ
acosαt
Góc ăn khớp αtw = arccos ( ) = 20o
aw
4.2.4 Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc
Ứng suất tiêp xúc trên mặt răng làm việc
ZM ZH Zε 2T2 K Hβ K Hv (u + 1)
σH = √
dw1 bw u
= 241,0650 Mpa < 354,5946
σH < [σ H ]
=> Do đó điều kiện bền tiếp xúc thỏa.
Trong đó:
1
ZM = 274 MPa ⁄2 – hệ số ảnh hưởng đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp, trị số được
tra trong bảng 6.5 tài liệu [2]
ZH – hệ số ảnh hưởng đến hình dạng bề mặt tiếp xúc
2 cos(βb )
ZH = √ = 1,7639
sin 2αtw
βb = 0 – góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở
tan(βb ) = cos(αt ) tan(β) = cos(20) tan(0) = 0
βb = 0
o
αtw = 20
εα – hệ số trùng khớp dọc

√d2a1 − d2b1 + √d2a2 − d2b2 − 2aw sin(αtw )
εα = = 1,7732
2πm cos(αt )
cos(β)
Zε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

4−𝜀𝑎 𝑏𝑤 𝑠𝑖𝑛 𝛽
𝑍𝜀 = √ = 0,86154 vì 𝜀𝛽 = = 0.
3 𝑚𝜋
K H – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc

K H = K Hβ K Hα K Hv = 0,6446
K Hβ = 0,6414– hệ số dẫn đến sự phân bố không đều tại trọng trên chiều rộng vành răng
K Hα = 1 - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp
đối với bánh răng thẳng
K Hv – hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
Vận tốc vòng:

πdw1 n2
v= = 9,1692 m/s
6000
Theo bảng 6.13, tài liệu [2] chọn cấp chính xác là 7
vH bw dw1
K Hv = 1 + = 1,0051
2T2 K Hβ K Hα
Trong đó:
aw
vH = δH g o v√ = 34.4087m/s
u
Với δH = 0,006 – hệ số ảnh hưởng của sai số ăn khớp, tra bảng 6.15 tài liệu [2]
g o = 53 - ảnh hưởng của các sai lệch các bước răng bánh 1 và bánh 2, tra bảng 6.16 tài liệu
[2]
bw = 127 –chiều rộng vành răng, mm
4.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

2T2 K F Yε Yβ YF1
σF1 = = 63,9116 ≤ 257,14
bw dw1 m
σF1 ≤ [σF1 ] (thỏa bền)

σF1 YF2
σF2 = = 61,3552 ≤ 171,2651
YF1
σF2 ≤ [σF2 ] (thỏa bền)
Trong đó:
T2 = 109616– mômen xoắn trên bánh chủ động, Nmm
m = 6 – môđun pháp, mm
bw = 127 – chiều rộng vành răng, mm
dw1 = 209,901 – đường kính vòng lăn bánh chủ động, mm
Yε – hệ số kể đến sự trùng hợp của răng
1
Yε = = 0,5640
εα
Yβ = 1 – hệ số ảnh hưởng đến độ nghiêng của bánh răng
YF1 , YF2 – hệ số dạng răng của bánh 1 và 2
YF1 = 3,75
YF2 = 3,6
K F – hệ số tải trọng khi tính về uốn
K F = K Fβ K Fα K Fv = 2,2047
K Fβ = 1,089 – hệ số dẫn đến sự phân bố không đều tại trọng trên chiều
rộng vành răng tra bảng 6.7 tài liệu [1]
K Fα = 1 - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng
đồng thời ăn khớp đối với bánh răng thẳng
K Fv = 2,024 – hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
4.2.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải

Hệ số quá tải
Tmax
K qt = = 2.3
T
σHmax = σH √K qt = 265,5932 ≤ [σH ]𝑚𝑎𝑥 = 1540 MPa
σF1max = σF1 K qt = 146,9968 ≤ [σF1 ]𝑚𝑎𝑥 = 440 MPa

σF2max = σF2 K qt = 141,1169 ≤ [σF2 ]𝑚𝑎𝑥 = 440 MPa

5 Chương 5: Tính toán trục
Hình 5.1. Sơ đồ lực tác dụng (3D).

5.1 Trục I
5.1.1 Chọn vật liệu
Do trục chịu tải va đập nhẹ nên ta chọn vật liệu để chế tạo trục là thép 40X tôi cải thiện
σb = 850 MPa σch = 550 MPa

5.1.2 Thiết kế trục
a. Tải trọng tác dụng lên trục
Lực tác dụng lên trục I từ các bộ truyền đai, trục vít – bánh vít

n2 Fr2
Fa2
Fa1 Ft2
n1
Fr z
A B
Ft1 Fr1
l12 l13
x
y l11
Hình 5.2. Sơ đồ lực tác dụng.

Lực tác dụng từ bộ truyền đai
𝛼 164,8145
𝐹𝑟 = 2𝐹0 𝑧 𝑠𝑖𝑛 ( 1) = 2 × 1869,77 × 5 × 𝑠𝑖𝑛 ( ) = 1869,77 N
2 2
Lực tác dụng lên bộ truyền trục vít – bánh vít
2T2
Fa1 = Ft2 = = 5481,08 N
d2
Ft1 = Fa2 = Fa1 tan(γ + φ) = 3149,96 N
Fa1 cos (φ)
Fr1 = Fr2 = tan(α) cos(γ) = 2038,51 N
cos (γ + φ)
Trong đó :
d2 – đường kính vòng chia bánh vít, mm
T2 – momen xoắn trên trục bánh vít, Nmm
α = 20o – góc prôfin trong mặt cắt dọc của trục vít
γ – góc vít
φ – góc ma sát
b. Tính sơ bộ trục
Đường kính trục :
3 T 3 127274,7
d1 ≥ √ =√ = 34,87709 𝑚𝑚
0.2[τ] 0.2 × 15
Chọn d1 = 45 mm
c. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Xác định chiều rộng bo theo đường kính d1

Chọn bo = 25 mm tra bảng 10.2 tài liệu [2]
Chiều dài mayơ bánh đai
lm = (1,2 … 1,5)d1 = (48 … 60) 𝑚𝑚
Chọn lm = 58,5 mm.
Bảng 5.1. Trị số của các khoảng cách.
Tên gọi Kí hiệu và giá trị
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến
thành trong của hộp hoặc khoảng cách của các k1 = 15 mm
chi tiết quay
Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong
k 2 = 15 mm
của hộp
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến
k 3 = 15 mm
nắp ổ
Chiều cao của nắp ổ và đầu bulông hn = 15 mm
Bảng 5.2. Trị số độ dài trục.

Trục Công thức tính
I l12 = −lc12 = (0.5(lm12 + bo ) + k 3 + hn )
(trục vít) = 71,75 mm
l11 = (0.9 … 1)daM2 = 380 mm
l11
l13 = = 190 mm
2
Với daM2 – đường kính ngoài của bánh vít
d. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

Chọn hệ trục tọa độ như hình vẽ :

Hình 5.3. Sơ đồ phân tích lực.
Phương trình cân bằng :

∑ Fx = Fr + FAx + Ft1 + FBx = 0
∑ Fy = −FAy + Fr1 − FBy = 0

Fa1 d1
∑ Mx = −Fr1 l13 + + FBy l11 = 0
2
{ ∑ My = Ft1 l13 − Fr l12 + FBx l11 = 0

FAx = −3998,4 N
FBx = −1190,0 N
FAy = 1343,9 N
{FBy = 694,7 N

Biểu đồ nội lực :
Hình 5.4. Biểu đồ nội lực.

Tính moment uốn tổng và moment tương đương
Tiết diện 1:
Mtđ1 = √M12 + 0.75Mz2 = 106802,1Nmm

Tiết diện 2:
Mtđ2 = √M22 + 0.75Mz2 = 146263,1 Nmm

Tiết diện 3:
Mtđ3 = √M32 + 0.75Mz2 = 234508,9 Nmm

Tiết diện 4:
Mtđ4 = √M42 + 0.75Mz2 = 0 Nmm

Tính đường kính trục tại các tiết diện với [σ] = 58 MPa
Tiết diện 1:
3
d1 = √Mtđ1 /(0.1[𝜎]) = 26,4069 mm
Tiết diện 2:
3
d2 = √Mtđ2 /(0.1[𝜎]) = 29,3248 mm
Tiết diện 3:
3
d3 = √Mtđ3 /(0.1[𝜎]) = 34,3224 mm
Tiết diện 4:
d4 = 0 mm
Chọn lại đường kính trục :
Bảng 5.3. Trị số đường kính trục.
𝐝𝟏 𝐝𝟐 𝐝𝟑 𝐝𝟒
40 𝑚𝑚 45 𝑚𝑚 50 𝑚𝑚 45 𝑚𝑚
5.1.3 Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy
hiểm thỏa mãn điều kiện sau :
sσj sτj
sj = ≥ [s]
2 2
√sσj + sτj

Trong đó : [s] = 2,5 … 3 – là hệ số an toàn cho phép
sσj , sτj – hệ số an toàn xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng suất tiếp tại tiết diện j :
σ−1
sσj =
K σdj σaj + ψσ σmj
τ−1
sτj =
K τdj τaj + ψτ τmj
σ−1 , τ−1 – giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng
σ−1 = 0,436σb = 370,6 MPa
τ−1 = 0,58σ−1 = 214,948 MPa
σaj , τaj , σmj , τmj – biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp
σmaxj − σminj
σaj =
2
σmaxj + σminj
σmj =
2
Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, đo đó :
σmj = 0
Mj
σaj =
Wj
Trục quay 1 chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó
τmj = τaj = τmaxj /2 = Tj /(2Woj )
Wj , Woj – là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.
ψσ , ψτ – hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi.
K σdj = (K σ /εσ + K x − 1)/K y
K τdj = (K τ /ετ + K x − 1)/K y
K x – hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt
K y – hệ số tăng bền bề mặt trục
εσ , ετ – hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn bền mỏi
K σ , K τ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn
Tại tiết diện 2:
Tra bảng 10.12 tài liệu [2] ta được :
K σ = 2,8
K τ = 1,87
Tra bảng 10.10 tài liệu [2] dựa vào đường kính d2 = 35 và vật liệu chế tạo trục :
εσ = 0,83
ετ = 0,715

Tra bảng 10.8, 10.9 tài liệu [2] ta được :
K x = 1 (Mài).
K y = 2,4 (Tôi bằng dòng điện cao tần).
Ta suy ra
Kσ
+ Kx − 1
εσ
K σd2 = = 1,4056
Ky
Kτ
+ Kx − 1
ετ
K τd2 = = 1,0897
Ky
ψσ = 0,1
ψτ = 0,05
Trục tiết diện tròn nên :
πd32
W2 = = 8946,176 mm3
32
πd32
Wo2 = = 17892,352 mm3
16
τmax2 T2
τm2 = τa2 = = = 3,4463 N/mm2
2 2Wo2
σm3 = 0
M2
σa2 = = 16,3492 N/mm2
W2
Suy ra
σ−1
s σ2 = = 16,1265
K σd2 σa2 + ψσ σm2
τ−1
sτ2 = = 54,7236
K τd2 τa2 + ψτ τm2
sσ2 sτ2
s2 = = 15,4688
√sσ2 2 + sτ2 2
K σ = 2,80
K τ = 1,87
εσ = 0,81
ετ = 0,76

K x = 1 (Mài).
Ta suy ra
Kσ
+ Kx − 1
εσ
K σd3 = = 1,4403
Ky
Kτ
+ Kx − 1
ετ
K τd3 = = 1,0252
Ky
ψσ = 0,1
ψτ = 0,05
Trục tiết diện tròn nên :
πd33
W3 = = 12271,846 mm3
32
πd33
Wo3 = = 24543,693 mm3
16
τmax3 T3
τm3 = τa3 = = = 2,5123 N/mm2
2 2Wo3
σm3 = 0
M3
σa3 = = 19,1095 N/mm2
W3
Suy ra
σ−1
s σ3 = = 13,4646
τ−1
sτ3 = = 79,5572
sσ3 sτ3
s3 = = 13,2759
√sσ3 2 + sτ3 2

5.1.4 Chọn và kiểm nghiệm then
a. Chọn then
Dùng then bằng tại tiết diện 1
Bảng 5.4. Thông số then .
Đường Kích thước tiết diện Chiều sâu rảnh then Bán kính góc lượn
kính trục then của rãnh 𝐫
𝐝 , 𝐦𝐦 𝐛 𝐡 Trên trục Trên lỗ 𝐭 𝟐 Nhỏ nhất Lớn nhất
𝐭𝟏
40 12 8 5 3,3 0,25 0,4
b. Kiểm nghiệm then

Điều kiện bền dập
2T
σd = = 42,4249 MPa ≤ [σd ]
dlt (h − t1 )
2T
τc = = 10,6062 MPa ≤ [τc ]
dlt b
Trong đó :
lt – là chiều dài then
lt = (0,8 … 0,9)lm = (44 … 49,5)
Chọn lt = 50 mm
[σd ] - ứng suất dập cho phép, MPa
[σd ] = 100 MPa
[τc ] - ứng suất dập cho phép, MPa
[τc ] = 60 MPa

5.1.5 Lựa chọn ổ lăn
a. Chọn loại ổ lăn
Số vòng quay n = 930,1587 vg/ph
Phản lực tại các ổ đỡ A và B
FrA = 4218,1595 N
FrB = 1378,0097 N
Fa1 = 5481,0838 N
Đây là trục vít có thành phần lực dọc trục lớn vì vậy ta chọn cặp ổ đũa côn 1 dãy lắp ở tiết
diện 2 (gối đỡ 0) và ổ tùy động lắp tại tiết diện 4 (gối đỡ 1).
b. Chọn kích thước ổ lăn
Bảng 5.5. Thông số ổ đũa côn.
𝐝, 𝐦𝐦 𝐃, 𝐦𝐦 𝐁, 𝐦𝐦 𝐂, 𝐤𝐍 𝐂𝐨 , 𝐤𝐍 Kí hiệu
45 100 36 104 90,5 7609
Hệ số tải trọng dọc trục:

e = 1.5tan (11) = 0,2916
Tỉ số
Fa1 6553,3722
= = 1,2994
VFr0 4372,8994
Suy ra
X = 0,4
Y = 0,4cotgα = 2,0578
Tải trọng động quy ước
Q 0 = (0,5XVFr0 + YFa0 )k t k đ = 12122,60621 N
LhE = K HE Lh ∑ = 10800
K HE = 0,25 - hệ số chế độ tải trọng
Lh ∑ = 43200 - tổng số giờ làm việc
L – tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
LhE 60n
L= = 540.6171
106
Tải trọng tương đương
m
Q E = √∑(Qm
i Li )/ ∑ Li = 11,7636 kN
m – bậc của đường cong mỏi

m = 10/3
Khả năng tải động
m
Cd = Q E √L = 77,6970 kN ≤ 90,5 kN
Vậy Cd ≤ C thỏa khả năng tải động
Bảng 5.6. Thông số ổ bi đỡ 1 dãy.
𝐝, 𝒎𝒎 𝐃, 𝐦𝐦 𝐁, 𝐦𝐦 𝐂, 𝐤𝐍 𝐂𝐨 , 𝐤𝐍 Kí hiệu
45 120 25 37,80 26,70 309
Trước tiên ta xác định tỉ số:

iFa1 5481.0838
= = 0,10341
C0 53000
Từ đó suy ra hệ số tải trọng dọc trục:
e = 0,2914
Tỉ số
Fa1
= 3,9775
VFr1
Suy ra
X = 0,56
Y = 1,4753
Q1 = VFr1 k t k đ = 1378,0098 N
LhE = K HE Lh ∑ = 10800
K HE = 0,25 - hệ số chế độ tải trọng
LhE 60n
L= = 540,6171
106
m
Q E = √∑(Qm
i Lm )/ ∑ Li = 1332,74 N

m=3
m
Cd = Q E √L = 10,857 kN ≤ 26,7 kN
Vậy Cd ≤ C thỏa khả năng tải động

5.2 Trục II
σb = 850 MPa
σch = 550 MPa
Lực tác dụng lên trục II từ các bộ trục vít – bánh vít, bánh răng thẳng
Ft1
Fa1
Fr2 n2
Fr1 z
x A Fa2 Ft2 B
y
l22
l23
l21

Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng
2T2
Ft1 = = 3149,96 N
dw1
Fr1 = Ft1 tan(αtw ) = 1146,49 N
Fa1 = 0 N
Lực tác dụng lên bộ truyền trục vít – bánh vít
2T2
Ft2 = = 5481.08 N
d2
Fa2 = Fa1 tan(γ + φ) = 3149,96 N
Fa1 cos (φ)
Fr2 = tan(α) cos(γ) = 2038,51 N
cos (γ + φ)
Trong đó :

𝛼 = 20𝑜 – góc prôfin trong mặt cắt dọc của trục vít
𝛾 – góc vít
𝜑 – góc ma sát
3 T
d2 ≥ √ = 71,4922 𝑚𝑚
0,2[τ]
Chọn d2 = 85 𝑚𝑚
Chọn bo = 41 tra bảng 10.2 tài liệu [2]
Chiều dài mayơ bánh răng
lm22 = (1,2 … 1,5)d2 = 102 … 127,5
Chọn lm = 127.
Chiều dài mayơ bánh vít
lm23 = (1,2 … 1,8)d2 = 102 … 153
Chọn lm = 120.
Bảng 5.7. Trị số của các khoảnl

g cách.
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay k1 = 15
đến thành trong của hộp hoặc khoảng
cách của các chi tiết quay
Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành k 2 = 15
trong của hộp
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay k 3 = 15
đến nắp ổ
Chiều cao của nắp ổ và đầu bulông hn = 15

II l21 = lm23 + lm22 + bo + 3k1 + 2k 2 = 363 mm
l22 = 0,5(lm22 + bo ) + k1 + k 2 = 114 mm
l23 = 0,5(bo + lm23 ) + lm22 + 2k1 + k 2 = 252,5 mm

Chọn hệ trục tọa độ như hình vẽ:

Phương trình cân bằng :
∑ Fx = FAx − Ft1 − Ft2 + FBx = 0
∑ Fy = −FAy + Fr1 − Fr2 − FBy = 0

Fa1 d1 Fa2 d2
∑ Mx = −Fr1 l22 − + Fr2 l23 − + FBy l21 = 0
2 2
{ ∑ My = −Ft1 l22 − Ft2 l23 + FBx l21 = 0

FAx = 3829,2 N
FBx = 4801,84 N
FAy = −2620,03 N
{ FBy = 1728,01 N


Tiết diện 1:
Mtđ1 = √M12 + 0.75Mz2 = 0 Nmm

Tiết diện 2:
Mtđ2 = √M22 + 0.75Mz2 = 1213106 Nmm

Tiết diện 3:
Mtđ3 = √M32 + 0.75Mz2 = 1869013 Nmm

Tiết diện 4:
Mtđ4 = √M42 + 0.75Mz2 = 0 Nmm

Tính đường kính trục tại các tiết diện với [σ] = 52,5 MPa
Tiết diện 1:
d1 = 0 mm
Tiết diện 2:
3
d2 = √Mtđ2 /(0.1[𝜎]) = 61,3639 mm
Tiết diện 3:
3
d3 = √Mtđ3 /(0.1[𝜎]) = 70,8736 mm
Tiết diện 4:
d4 = 0 mm
Bảng 5.9. Thông số đường kính trục.
𝐝𝟏 𝐝𝟐 𝐝𝟑 𝐝𝟒
65 mm 70 mm 75 mm 65 mm


sσj sτj
sj = ≥ [s]
2 2
√sσj + sτj
σ−1 = 0,436σb = 370,6 MPa
τ−1 = 0,58σ−1 = 214,948 MPa
K σ = 2,01
K τ = 1,88
εσ = 0,76
ετ = 0,73
K x = 1 (Mài).
Ta suy ra
Kσ
+ Kx − 1
εσ
K σd2 = = 1,1019
Ky
Kτ
+ Kx − 1
ετ
K τd2 = = 1,0731
Ky
ψσ = 0,1
ψτ = 0,05
Tại tiết diện 2 trục có 1 rãnh then nên :
πd32 bt1 (d2 − t1 )2
W2 = − = 29488,7 mm3
32 2d2
3
πd2 bt1 (d2 − t1 )2
Wo2 = − = 63162,6 mm3
16 2d2
τmax2 T2
τm2 = τa2 = = = 8,6777 N/mm2
2 2Wo2
σm2 = 0

M2
σa2 = = 25,6015 N/mm2
W2
Suy ra
σ−1
s σ2 = = 13,1316
τ−1
sτ2 = = 22,0559
sσ2 sτ2
s2 = = 11,2832
√sσ2 2 + sτ2 2
K σ = 2,01
K τ = 1,88
εσ = 0,76
ετ = 0,73
K x = 1 (Mài).
Ta suy ra
Kσ
+ Kx − 1
εσ
K σd3 = = 1,1019
Ky
Kτ
+ Kx − 1
ετ
K τd3 = = 1,0731
Ky
ψσ = 0,1
ψτ = 0,05
πd33 bt1 (d3 − t1 )2
W3 = − = 36861,231 mm3
32 2d3
πd33 bt1 (d3 − t1 )2
Wo3 = − = 78278,713 mm3
16 2d3
τmax3 T3
τm3 = τa3 = = = 20,3571 N/mm2
2 2Wo3
σm3 = 0

M3
σa3 = = 43,676 N/mm2
W3
Suy ra
σ−1
s σ3 = = 7,548
τ−1
sτ3 = = 9,2788
sσ3 sτ3
s3 = = 5,8553
√sσ3 2 + sτ3 2

a. Chọn then
Dùng then bằng tại tiết diện 2 và 3.
Bảng 5.10. Thông số then.

𝐭𝟏
75 20 12 7,5 4,9 0,25 0,4

Tại tiết diện 2 :
2T
σd = = 63,2737 MPa ≤ [σd ]
dlt (h − t1 )
2T
τc = = 14,2365 MPa ≤ [τc ]
dlt b
Trong đó :
lt = (0,8 … 0,9)lm = (101,6 … 114,3)
Chọn lt = 110 mm
[σd ] = 100 MPa

[τc ] = 60 MPa
Tại tiết diện 3 :
2T
σd = = 94,4312 MPa ≤ [σd ]
dlt (h − t1 )
2T
τc = = 121,2470 MPa ≤ [τc ]
dlt b
Trong đó :
lt = (0,8 … 0,9)lm = (96 … 108)
Chọn lt = 200 mm
[σd ] = 100 MPa
[τc ] = 60 MPa
5.2.5 Lựa chọn ổ lăn

FrA = 4639,753N
FrB = 5103,304 N
Fa2 = 3149,957 N
Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ đũa côn, tạ
i vị trí A, B
Ổ đũa côn
Bảng 5.2.5: Thông số ổ lăn
𝐝, 𝒎𝒎 𝐃, 𝐦𝐦 𝐓, 𝐦𝐦 𝐂, 𝐤𝐍 𝐂𝐨 , 𝐤𝐍 Kí hiệu
65 140 36 134 110 7313

e = 1,5tanα = 0,3052
Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ:

𝐹𝑠0 = 0,83𝑒𝐹𝑟0 = 1175,241 𝑁
𝐹𝑠1 = 0,83𝑒𝐹𝑟1 = 1292,657 𝑁
Tổng lực dọc trục tác dụng vào các ổ:
∑ 𝐹𝑎0 = 𝐹𝑎𝑡 − 𝐹𝑠1 = 1857,3 𝑁
Ta thấy ∑ 𝐹𝑎0 > 𝐹𝑠0 , do đó: 𝐹𝑎0 = ∑ 𝐹𝑎0 = 1857,3 𝑁
∑ 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑠0 + 𝐹𝑎𝑡 = 4325,2 𝑁
Ta thấy ∑ 𝐹𝑎1 > 𝐹𝑠1 , do đó: 𝐹𝑎1 = ∑ 𝐹𝑎1 = 4325,2 𝑁
Xác định X và Y:
Đối với ổ 0, tỉ số
Fa0
= 0,4003 > 𝑒
VFr0
Suy ra
X = 0,4
Y = 1,9661
Q 0 = (XVFr0 + YFa0 )k t k đ = 6884,33 N
Fa1
= 0,8475 > 𝑒
VFr1
Suy ra
X = 0,4
Y = 1,9661
Q1 = (XVFr1 + YFa1 )k t k đ = 13181,2 N
Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn.
LhE = K HE Lh ∑ = 10800
K HE = 0.25 - hệ số chế độ tải trọng
LhE 60n
L= = 54,0617
106
m
Q E = √∑(Qm
i Lm )/ ∑ Li = 12090,6 N

m = 10/3
m
Cd = Q E √L = 40,0233 kN
Vậy Cd ≤ C Vậy ổ thỏa khả năng tải động

5.3 Trục III
σb = 850 MPa
σch = 550 MPa
Lực tác dụng lên trục I từ các bộ truyền đai, trục vít – bánh vít

Lực tác dụng nối trục
Fr = (0,2 … 0,3)2T3 /Dt = 8852,921 N
Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng thẳng
2T2
Ft2 = Ft1 = = 10445,06 N
d1
Fr2 = Fr1 = Ft1 tan(αtw ) = 3801,691 N
Fa2 = Fa1 = 0 N
Trong đó :
α = 20o – góc prôfin trong mặt cắt dọc của trục vít
γ – góc vít
φ – góc ma sát

3 T
d3 ≥ √ = 92,7064 𝑚𝑚
0.2[τ]
Chọn d3 = 100 mm
Chọn bo = 47 mm tra bảng 10.2 tài liệu [2]
Chiều dài mayơ bánh răng trụ
lm33 = (1,2 … 1,5)d3 = 127 (120 … 150) 𝑚𝑚
Chiều dài mayơ nửa khớp nối – nối trục đàn hồi
lm32 = (1,4 … 2,5)d3 = 180 (140 … 250)𝑚𝑚
Bảng 5.11. Trị số của các khoảng cách.
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết
quay đến thành trong của hộp hoặc k1 = 15 mm
khoảng cách của các chi tiết quay
Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến
k 2 = 15 mm
thành trong của hộp
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết
k 3 = 15 mm
quay đến nắp ổ
Chiều cao của nắp ổ và đầu bulông hn = 15 mm

I (trục vít) l32 = 0,5(lm32 +bo) + k3 + hn = 143,5 mm
l33 = 114 mm
l31 = 363 mm

Chọn hệ trục tọa độ như hình vẽ

Phương trình cân bằng
∑ Fx = −Fr + FAx + Ft2 + FBx = 0
FAx = −1860,23 N
∑ Fy = −FAy − Fr2 − FBy = 0 FBx = −4783,14 N
Fa2 d2 ⟹ F = −2607,77 N
Ay
∑ Mx = Fr2 l33 − + FBy l31 =0
2 F
{ By = −1193,92 N
{ ∑ My = Ft2 l33 + Fr l32 + FBx l31 = 0


Tiết diện 1:
Mtđ1 = √M12 + 0.75Mz2 = 2760067,7 Nmm

Tiết diện 2:
Mtđ2 = √M22 + 0.75Mz2 = 3038235,3 Nmm

Tiết diện 3:
Mtđ3 = √M32 + 0.75Mz2 = 3249992,7 Nmm

Tiết diện 4:
Mtđ4 = √M42 + 0.75Mz2 = 0 Nmm

Tính đường kính trục tại các tiết diện với [σ] = 50 MPa
Tiết diện 1:
3
d1 = √Mtđ1 /(0.1[𝜎]) = 82,0320 mm
Tiết diện 2:
3
d2 = √Mtđ2 /(0.1[𝜎]) = 84,7008 mm
Tiết diện 3:
3
d3 = √Mtđ3 /(0.1[𝜎]) = 86,6239 mm
Tiết diện 4:
d4 = 0 mm
Bảng 5.13. Thông số đường kính trục.
𝐝𝟏 𝐝𝟐 𝐝𝟑 𝐝𝟒
100 𝑚𝑚 100 𝑚𝑚 110 𝑚𝑚 100 𝑚𝑚


sσj sτj
sj = ≥ [s]
2 2
√sσj + sτj
σ−1 = 0,436σb = 370,6 MPa
τ−1 = 0,58σ−1 = 214,948 MPa
K σ = 2,01
K τ = 1,88
εσ = 0,7
ετ = 0,7
K x = 1,1 (Tiện).
Ky = 1 .
Ta suy ra
Kσ
+ Kx − 1
εσ
K σd2 = = 2,9714
Ky
Kτ
+ Kx − 1
ετ
K τd2 = = 2,7857
Ky
ψσ = 0,1
ψτ = 0,05
Tại tiết diện 2 trục có tiết diện tròn nên :
πd32
W2 = = 98174,77 mm3
32
πd32
Wo2 = = 196349,54 mm3
16
τmax2 T2
τm2 = τa2 = = = 8,1158 N/mm2
2 2Wo2
σm2 = 0

M2
σa2 = = 12,9361N/mm2
W2
Suy ra
σ−1
s σ2 = = 9,6413
τ−1
sτ2 = = 9,3400
sσ2 sτ2
s2 = = 6,7083
√sσ2 2 + sτ2 2
K σ = 2,01
K τ = 1,88
εσ = 0,7
ετ = 0,7
K x = 1.1 (Tiện).
K y = 1.
Ta suy ra
Kσ
+ Kx − 1
εσ
K σd3 = = 2,9714
Ky
Kτ
+ Kx − 1
ετ
K τd3 = = 2,7857
Ky
ψσ = 0,1
ψτ = 0,05
πd33 bt1 (d3 − t1 )2
W3 = − = 113441,1 mm3
32 2d3
πd33 bt1 (d3 − t1 )2
Wo3 = − = 244111,7 mm3
16 2d3
τmax3 T3
τm3 = τa3 = = = 6,5279 N/mm2
2 2Wo3
σm2 = 0

M3
σa3 = = 28,0943 N/mm2
W3
Suy ra
σ−1
s σ3 = = 4,4440
τ−1
sτ3 = = 11,6118
sσ3 sτ3
s3 = = 4,1467
√sσ3 2 + sτ3 2

a. Chọn then
Dùng then bằng cao tại tiết diện 3
Bảng 5.14. Thông số then.
𝐭𝟏
108 28 25 15 10,4 0,4 0,6

2T
σd = = 53,6541 MPa ≤ 100 Mpa
dlt (h − t1 )
σd < [σd ] nên thỏa bền
2T
τc = = 30,6525 MPa ≤ 60 MPa
dlt b
τc < [τc ] nên thỏa bền
Trong đó :
lt = (0,8 … 0,9)lm = (96 … 108)
Chọn lt = 108 mm
[σd ] = 100 MPa

[τc ] = 60 MPa
5.3.5 Lựa chọn ổ lăn.

FrA = 3203,3 N
FrB = 4929,9 N

Cặp ổ bi đỡ - chặn.
Bảng 5.15. Thông số ổ lăn.
𝐝, 𝒎𝒎 𝐃, 𝐦𝐦 𝐓, 𝐦𝐦 𝐂, 𝐤𝐍 𝐂𝐨 , 𝐤𝐍 Kí hiệu
100 180 34 116 109 46220

e = 0,68
Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ:
𝐹𝑠0 = 𝑒𝐹𝑟0 = 2178.223 𝑁
𝐹𝑠1 = 𝑒𝐹𝑟1 = 3352.329 𝑁
Tổng lực dọc trục tác dụng vào các ổ:
∑ 𝐹𝑎0 = 𝐹𝑎𝑡 + 𝐹𝑠1 = 3352.329 𝑁
Ta thấy ∑ 𝐹𝑎0 > 𝐹𝑠0 , do đó: 𝐹𝑎0 = ∑ 𝐹𝑎0 = 3353.329 𝑁
∑ 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑠0 − 𝐹𝑎𝑡 = 2178.223 𝑁
Ta thấy ∑ 𝐹𝑎1 < 𝐹𝑠1 , do đó: 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑠1 = 2178.223 𝑁
Xác định X và Y:
Fa0
= 1,0465
VFr0
Suy ra
X = 0,41
Y = 0,87
Q 0 = (XVFr0 + YFa0 )k t k đ = 5287.33 N
Fa1
= 0,68
VFr1
Suy ra
X=1
Y=0
Q1 = (XVFr1 + YFa1 )k t k đ = 6162.37 N
Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn.

LhE = K HE Lh ∑ = 10800
K HE = 0.25 - hệ số chế độ tải trọng
LhE 60n
L= = 17.6727
106
m
Q E = √∑(Qm
i Lm )/ ∑ Li = 5641.73 N

m=3
m
Cd = Q E √L = 14,6953 kN
Vậy Cd ≤ C
5.4 Nối trục vòng đàn hồi
Hình 5.11. Nối trục vòng đàn hồi.

6 Chương 6: Các chi tiết khác và bôi trơn hộp giảm tốc
6.1 Kết cấu bánh răng
6.1.1 Kết cấu bánh răng trụ
Hình 6.1. Kết cấu bánh răng trụ.

Đối với bánh răng trụ
δ = (2,5 … 4)m = 18.13 mm
Chiều dày mayơ l thường chọn theo đường kính d của bề mặt lắp ghép
l = (0,8 … 1,8)d = 127.8 mm
Mayơ cần đủ cứng và đủ bền, vì vậy, đường kính ngoài th ường chọn bằng
D = (1,5 … 1,8)d = 180.1 mm
Đĩa nối mayơ với vành răng. Chiều dày của đĩa được chọn như sau
C = (0,2 … 0,3)b = 32 mm
Đường kính lỗ
do = (12 … 25) = 24mm
Đường kính tâm lỗ đối với bánh răng trụ
Do = 0,5(D + Dv ) = 0,5(180.1 + 590.76) = 385.43 mm

6.1.2 Kết cấu bánh vít
Bánh vít
Hình 6.2. Kết cấu bánh vít.

d = (1,2 … 1,5)m = 14 mm
l1 = (0,3 ÷ 0,5)B = 32 mm
l2 = (0,15 ÷ 0,2)B = 12 mm
a = 238.36 mm
C = 28 mm
6.2 Một số kết cấu chi tiết khác

6.2.1 Vòng móc
Chiều dày vòng móc
S = (2 … 3)δ = 32 … 48
Đường kính
d = (3 … 4)δ = 48 … 64

Hình 6.3. Kết cấu vòng móc.
6.2.2 Chốt định vị
Hình 6.4. Kết cấu chốt định vị.

Bảng 6.1. Kích thước chốt định vị.
d c l
10 1.6 30…180

6.2.3 Cửa thăm
Hình 6.5. Kết cấu cửa thăm.

Bảng 6.2. Kích thước cửa thăm.
Số
A B 𝐀𝟏 𝐁𝟏 C 𝐂𝟏 K R Vít
lượng
200 150 250 200 230 130 180 12 M10 × 22 4

6.2.4 Nút thông hơi
Hình 6.6. Kết cấu nút thông hơi.

Bảng 6.3. Kích thước nút thông hơi.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M48 × 22 35 45 25 70 62 52 10 5 15 13 52 10 56 36 62 55
6.2.5 Nút tháo dầu
Hình 6.7. Kết cấu nút tháo dầu.

Bảng 6.4. Kích thước nút tháo dầu.
d b m f L c q D S 𝐃𝐨
M33 × 2 20 14 4 38 4 30 48 32 36,9

6.2.6 Que thăm dầu
Hình 6.8. Que thăm dầu.
6.3 Bôi trơn hộp giảm tốc

6.3.1 Dầu bôi trơn hộp giảm tốc
Do vận tốc trượt
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 𝜋.100.930,1587
𝑣𝑠 = = = 5,24 m/s
60000 𝑐𝑜𝑠 𝛾𝑤 60000.𝑐𝑜𝑠(21,8𝑜 )
Nên ta chọn độ nhớt theo bảng sau
Bảng 6.5. Đặt tính độ nhớt.
Đặc tính Vận tốc trượt, m/s
Đặc tính làm việc 5 − 10
Độ nhớt 116(11)
16(2)
Phương pháp bôi trơn Phun hoặt ngâm dầu

Chọn loại dầu
Bảng 6.6. Thông số của dầu.
Tên gọi Độ nhớt Khối lượng riêng 𝐠/𝐜𝐦𝟑
Engle 𝟓𝟎𝐨 C ở 𝟐𝟎𝐨 𝐂
Dầu ô tô máy kéo AK - 20 ≥ 9,48 −

6.4 Vỏ hộp
Bảng 6.7. Thông số vỏ hộp.
Tên gọi Biểu thức tính toán, đơn vị (mm)
Chiều dày:
Thân hộp δ δ = 0,03a + 3 = 15,87 Chọn δ = 16 mm
Nắp hộp δ1 δ1 = 0.9 = 14,4 mm
Gân tăng cứng:

Chiều dày, e e = (0,8 ÷ 1)δ = (12,8 ÷ 16) = 14
Chiều cao, h ℎ ≤ 5δ = 80
Độ dốc Khoảng 20
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 > 0,04a + 10 = 27.04 Chọn d1 = 28
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8)d1 = (18,9 ÷ 21,6)
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 Chọn d2 = 20
Vít ghép nắp ổ, d4 d3 = (0,8 ÷ 0,9)d2 = (16 ÷ 18) Chọn d3 = 18
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d4 = (0,6 ÷ 0,9)d2 = (12 ÷ 18) Chọn d4 = 12
d5 = (0,5 ÷ 0,6)d2 = (10 ÷ 12) Chọn d5 = 10
Kích thước gối trục I, D = 122

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: D2 = 150, D3 = 180, D4 = 115
D2 , D3 . K 2 = E2 + R 2 + (3 ÷ 5) = 64
Bề rộng mặt lắp ghép bu lông E2 = 1,6d2 = 32
cạnh ổ:K 2 R 2 = 1,3d2 = 26
Tâm lỗ bu lông cạnh ổ: E2 và C (k D3
C= = 75
là khoảng cách từ tâm bu lông đến 2
mép lỗ) k ≥ 1,2d2 = 25,2 Chọn k = 30
h = 15
Chiều cao h
Kích thước gối trục II D = 140 D2 = 160, D3 = 190, D4 = 125
D3
C= = 95
2

Kích thước gối trục III D = 180 D2 = 208, D3 = 242
D3
C= = 141
2
Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4 ÷ 1,8)d3 = (25,2 ÷ 32,4) = 27
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9 ÷ 1)S3 = (27 ÷ 30) = 27
Bề rộng bích nắp hộp, K 3 K 3 = K 2 − (3 ÷ 5) = 60
Mặt đế hộp:
Chiều dày khi không có phần lồi S1 = (1,3 ÷ 1,5)d1 = (36,4 ÷ 42) = 40
S1 K1 = 3d1 = 81
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q q ≥ K1 + 2δ = 113
Chọn q = 115
Khe hở giữa các chi tiết

Giữa bánh răng và thành trong ∆≥ (1 ÷ 1,2)δ = (16 ÷ 19,2) = 19
hộp ∆≥ δ = 16
Giữa mặt bên các chi tiết quay với ∆≥ (3 ÷ 5)δ = (48 ÷ 80) = 70
nhau
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
hộp
Số lượng bu lông trên nền, Z Z = ( L + B ) / ( 200  300) = 6,4
Z =8

Tài liệu tham khảo
[1] N. H. Lộc, Cơ sở thiết kế máy, Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí Minh.
[2] T. Chất và L. V. Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Nhà xuất bản giáo dục
Việt Nam.

Do an truc vit banh rang

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Do an truc vit banh rang

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TP.

KHOA KHOA HỌC ỨNG DỤNG

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

Sinh viên thực hiện

Tp. Hồ Chí Minh - 2024

SVTH: Hồ Tấn Lộc 3

Trường hợp tải trọng thay đổi.

Hiệu suất của bộ truyền động

SVTH: Hồ Tấn Lộc 4

Lựa chọn động cơ theo quy tắc:

Do đó ta chọn kiểu động cơ 2p=2, nđb= 3000 vòng/ phút.

DK 63-4 14,0 1460 0,88 2,3 1,4

2.2 Phân phối tỉ số truyền

2.3 Công suất, moment và số vòng quay trên các trục

SVTH: Hồ Tấn Lộc 5

2.3.3 Moment trên các trục

Tỉ số truyền u 1,75 10 3,05905

SVTH: Hồ Tấn Lộc 6

3.2.2 Khoảng cách trục a

SVTH: Hồ Tấn Lộc 7

3.3 Xác định số đai

SVTH: Hồ Tấn Lộc 8

Chiều rộng bánh đai B

Với Fv – lực căng do lực ly tâm sinh ra

Fv = qmv2 = 0,178×(12,2313)2 = 26,6295N.

Theo công thức 12 tr.82 [1]:

SVTH: Hồ Tấn Lộc 9

= 9.6605 < 10 𝑀𝑃𝑎

SVTH: Hồ Tấn Lộc 10

Vật liệu bánh vít Cách đúc 𝜎𝑏 (MPa) 𝜎𝑐ℎ (MPa)

Dùng khuôn kim loại

SVTH: Hồ Tấn Lộc 11

[𝜎]𝐻 = 141.792MPa – ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa.

SVTH: Hồ Tấn Lộc 12

Bảng 4.2. Chọn vật liệu bánh vít.

Vật liệu bánh vít Cách đúc 𝜎𝑏 (MPa) 𝜎𝑐ℎ (MPa)

Бp 𝐴 10 − 4 − 4 Dùng khuôn kim loại 600 200

Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:

Ứng suất uốn cho phép:

SVTH: Hồ Tấn Lộc 13

Ứng suất cho phép khi quá tải:

Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc:

SVTH: Hồ Tấn Lộc 14

c. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn

Thông số Kí hiệu Công thức tính

SVTH: Hồ Tấn Lộc 15

Chiều dài phần cắt ren của b1 𝑏1 ≥ (12,5 + 0,09𝑧2 )𝑚 = 161

d. Tính nhiệt truyền động trục vít

Trang 140 [1]

- to = 27oC – nhiệt độ môi trường xung quanh.

của hộp giảm tốc.

- 𝜓 = 0,275– hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy.

SVTH: Hồ Tấn Lộc 16

b. Xác định ứng suất cho phép

σoFlim1 = 1,8HB = 450 MPa σoFlim2 = 1,8HB = 450MPa

NFO1 = 4. 106 MPa NFO2 = 4. 106 MPa

SVTH: Hồ Tấn Lộc 17

4.2.2 Xác định thông số cơ bản của bộ truyền

SVTH: Hồ Tấn Lộc 18

4.2.3 Xác định các thông số ăn khớp

c. Các thông số của bộ truyền bánh răng

Thông số Công thức tính

SVTH: Hồ Tấn Lộc 19

εα – hệ số trùng khớp dọc