Thuyết minh_Nguyễn Tuấn Kiệt_1812734

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
----------------------------
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
(ME3139)
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
GVHD: VŨ NHƯ PHAN THIỆN

SVTH: NGUYỄN TUẤN KIỆT
MSSV: 1812734
Nhóm: L04
TP.HỒ CHÍ MINH, ngày 29 tháng 11 năm 2021

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG HCM
KHOA CƠ KHÍ
----------------------------
(ME3139)
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
GVHD: VŨ NHƯ PHAN THIỆN

SVTH: NGUYỄN TUẤN KIỆT
MSSV: 1812734
Nhóm: L04
TP.HỒ CHÍ MINH, ngày 29 tháng 11 năm 2021

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ
(ME3139)
Học kỳ I / Năm học 2021-2022
Sinh viên thực hiện: NGUYỄN TUẤN KIỆT MSSV: 1812734
Người hướng dẫn: VŨ NHƯ PHAN THIỆN Ký tên:………………………….......
Ngày hoàn thành:……………………………. Ngày bảo vệ:………………..............
ĐỀ TÀI
Đề số 20: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI .
Phương án số: 12
Hệ thống dẫn động băng tải gồm: 1: Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2: Khớp nối đàn hội; 3: Hộp giảm
tốc bánh răng trục vít; 4: Bộ truyền xích ống con lăn; 5: Băng tải. (Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc
8 giờ)
BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 20
Phương án 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Lực vòng trên băng tải F, N 16500 14000 13000 23500 15500 13500 18500 16000 17000 15500
Vận tốc băng tải v, m/s 0,41 0,46 0,52 0,26 0,27 0,35 0,38 0,24 0,48 0,37
Đường kính tang dẫn, D(mm) 450 650 550 400 450 600 550 450 300 300
Thời gian phục vụ L, năm 3 4 5 6 7 3 4 5 6 7
Số ngày làm/năm Kng , ngày 300 285 220 330 245 275 240 210 325 270
Số ca làm trong ngày, ca 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3
t1, giây 24 25 27 25 27 26 25 29 28 32
t2, giây 31 29 28 20 22 21 22 23 33 27
T1 T T T T T T T T T T
T2 0,5T 0,8T 0,6T 0,4T 0,6T 0,8T 0,5T 0,4T 0,6T 0,5T
BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 20
Phương án 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Lực vòng trên băng tải F, N 20500 18000 17500 25500 19000 23500 22500 14500 12500 25500
Vận tốc băng tải v, m/s 0,45 0,20 0,32 0,38 0,34 0,43 0,31 0,20 0,38 0,44
Đường kính tang dẫn, D(mm) 450 650 550 400 450 600 550 450 300 300
Thời gian phục vụ L, năm 3 5 4 5 7 3 4 5 6 7
Số ngày làm/năm Kng , ngày 310 310 300 300 280 280 260 260 240 240
Số ca làm trong ngày, ca 3 2 3 2 1 3 2 2 3 2
t1, giây 24 25 27 25 27 26 25 29 28 32
t2, giây 31 29 28 20 22 21 22 23 33 27
T1 T T T T T T T T T T
T2 0,4T 0,5T 0,8T 0,6T 0,5T 0,7T 0,5T 0,4T 0,6T 0,5T
YÊU CẦU:
 01 thuyết minh.
 01 bản vẽ lắp A0 ; 01 bản vẽ chi tiết theo đúng TCVN.
NỘI DUNG THUYẾT MINH

1. Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền cho hệ thống truyền động.
2. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
a. Tính toán các bộ truyền ngoài (đai, xích hoặc bánh răng).
b. Tính các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng và trục vít).
c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d. Tính toán thiết kế trục và then.
e. Chọn ổ lăn và nối trục.
f. Chọn thân máy, bu-lông và các chi tiết khác.
3. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Tài liệu tham khảo.
LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trên đà phát triển do đó khoa học kĩ thuật đóng một vai trò hết sức
quan trọng đối với đời sống con người. Việc áp dụng khoa học kĩ thuật chính là làm tăng
năng suất lao động đồng thời nó cũng góp phần không nhỏ trong việc thay thế sức lao động
của người lao động một cách có hiệu quả nhất, bảo đảm an toàn cho họ trong quá trình làm
việc. Các hệ thống cơ khí chính là sự thay thế tuyệt vời cho sức người trong việc tự động
hóa sản xuất và tăng năng suất lao động. Kết hợp với việc điều khiển chúng, ta sẽ góp phần
vào công cuộc tự động hóa hiện đại hóa mà đất nước Việt Nam đang thực hiện.
Môn học Đồ án Thiết kế giúp cho sinh viên ngành Cơ khí nói chung và chuyên ngành
Kỹ thuật chế tạo nói riêng có những kiến thức cơ bản về việc thiết kế các hệ thống truyền
động cơ khí, để từ đó có cách nhìn về hệ thống sản xuất, về việc điều khiển các hệ thống tự
động trong các nhà máy, xí nghiệp hay phân xưởng.
Trong phạm vi đồ án, các kiến thức từ các môn cơ sở như Chi Tiết Máy, Cơ lý thuyết,
Vẽ kỹ thuật... được áp dụng giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về một hệ thống dẫn động
cơ khí. Từ đây, cộng với những kiến thức chuyên ngành, em sẽ tiếp cận được với các hệ
thống thức tế, có được cái nhìn tổng quan hơn để chuẩn bị cho đồ án tiếp theo và luận văn
tốt nghiệp.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Vũ Như Phan Thiện đã tận tâm hướng dẫn em hoàn
thành đồ án. Đây là đồ án thiết kế một hệ thống cơ khí đầu tiên nên sẽ không tránh được
những thiếu sót và thiếu kinh nghiệm trong việc tính toán, chọn lựa các chi tiết. Em kính
mong được sự chỉ dẫn thêm của thầy để em được củng cố kiến thức và đúc kết thêm những
kinh nghiệm quý báu phục vụ cho công việc sau này.
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU ĐỒ ÁN............................................................................................. 1

1.1. Giới thiệu hệ thống truyền động ........................................................................................... 1
1.2. Sơ đồ động ............................................................................................................................ 1
1.3. Các yêu cầu kỹ thuật ............................................................................................................. 2
CHƯƠNG 2. CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN .......................................... 3
2.1. Hiệu suất chung của cả hệ thống truyền động ...................................................................... 3
2.2. Công suất cần thiết của động cơ ........................................................................................... 3
2.3. Tỷ số truyền chung ............................................................................................................... 3
2.4. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền .............................................................................. 3
2.5. Các thông số kỹ thuật hệ thống truyền động ........................................................................ 4
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH .......................................................................... 6
3.1. Số liệu ban đầu ..................................................................................................................... 6
3.2. Tính toán lựa chọn xích ........................................................................................................ 6
3.3. Tính toán kiểm nghiệm ......................................................................................................... 6
3.4. Thông số bộ truyền xích ....................................................................................................... 7
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN HỘP GIẢM TỐC .......................................... 10
4.1. Số liệu ban đầu ................................................................................................................... 10
4.1.1. Cấp nhanh .................................................................................................................... 10
4.1.2. Cấp chậm ..................................................................................................................... 10
4.2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cặp cấp nhanh ........................... 10
4.2.1. Chọn vật liệu và ứng suất cho phép ............................................................................. 10
4.2.2. Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng .................................................. 12
4.2.3. Các lực tác dụng lên bộ truyền .................................................................................... 12
4.2.4. Tính toán kiểm nghiệm ................................................................................................. 13
4.3. Tính toán thiết kế bộ truyền trục vít cặp cấp chậm ............................................................ 18
4.3.1. Chọn vật liệu và ứng suất cho phép ............................................................................. 18
4.3.2. Các thông số hình học của bộ truyền........................................................................... 18
4.3.3. Tính toán lại vận tốc trượt và ứng suất tiếp xúc cho phép .......................................... 19
4.3.4. Tính toán kiểm nghiệm ................................................................................................. 20
4.4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc ........................................................................... 22
4.4.1. Chọn phương pháp bôi trơn và dầu bôi trơn ............................................................... 22
4.4.2. Xác định mức dầu bôi trơn .......................................................................................... 22
CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ SƠ BỘ TRỤC VÀ CHỌN THEN................................................... 24
5.1. Phân tích lực tác dụng lên các bộ truyền và sơ đồ lực........................................................ 24
5.2. Chọn và kiểm nghiệm nối trục ........................................................................................... 24
5.3. Xác định giá trị các lực tác dụng ........................................................................................ 25
5.4. Tính toán sơ bộ trục I (trục cấp nhanh) .............................................................................. 26
5.5. Tính toán sơ bộ trục II (trục trung gian) ............................................................................. 27
5.6. Tính toán sơ bộ trục III (trục cấp chậm) ............................................................................. 28
5.7. Chọn then ............................................................................................................................ 29
CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN KIỂM NGHIỆM TRỤC VÀ Ổ ................................................... 30
6.1. Tính toán kiểm nghiệm trục I ............................................................................................. 30
6.2. Tính toán kiểm nghiệm trục II ............................................................................................ 33
6.3. Tính toán kiểm nghiệm trục III........................................................................................... 36
6.4. Thông số các trục ................................................................................................................ 38
6.5. Tính toán kiểm nghiệm ổ lăn và then ................................................................................. 39
6.5.1. Trục cấp nhanh (trục I) ................................................................................................ 39
6.5.2. Trục trung gian (trục II) .............................................................................................. 40
6.5.3. Trục cấp chậm (trục III) .............................................................................................. 43
6.6. Thông số ổ lăn và then ........................................................................................................ 45
CHƯƠNG 7. THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ DUNG SAI LẮP
GHÉP............................................................................................................................................ 46
7.1. Thiết kế hộp giảm tốc ......................................................................................................... 46
7.2. Các chi tiết phụ ................................................................................................................... 47
7.3. Dung sai lắp ghép ............................................................................................................... 50
7.3.1. Dung sai ổ lăn: ............................................................................................................. 50
7.3.2. Lắp ghép bánh răng, bánh vít trên trục: ....................................................................... 50
7.3.3. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục: ............................................................................... 50
7.3.4. Lắp ghép then: .............................................................................................................. 50
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................................... 53
DANH SÁCH HÌNH VẼ
Hình 1.1. Sơ đồ động hệ thống dẫn động băng tải............................................................... 1

Hình 5.1. Sơ đồ lực tác dụng ............................................................................................. 24
Hình 6.1. Biểu đồ mômen trục I ........................................................................................ 30
Hình 6.2. Biểu đồ mômen trục II ....................................................................................... 33
Hình 6.3. Biểu đồ mômen trục III ...................................................................................... 36
DANH SÁCH CÁC BẢNG
Bảng 2.1. Động cơ và phân bố tỷ số truyền............................................................................. 4

Bảng 2.2. Đặc tính kỹ thuật hệ thống truyền động .................................................................. 5
Bảng 3.1. Bảng thông số kết quả tính toán bộ truyền xích .................................................. 9
Bảng 4.1. Bảng thông số kết quả tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ........... 17
Bảng 4.2. Bảng thông số kết quả tính toán bộ truyền trục vít ........................................... 21
Bảng 5.1. Bảng kích thước nối trục vòng đàn hồi ................................................................. 25
Bảng 5.2. Bảng giá trị các lực tác dụng ............................................................................. 26
Bảng 6.1. Bảng thông số kích thước các trục .................................................................... 38
Bảng 6.2. Bảng tính mômen trục ....................................................................................... 39
Bảng 6.3. Bảng kiểm tra hệ số an toàn trục ....................................................................... 39
Bảng 6.4. Bảng số liệu chọn và kiểm tra ổ các trục........................................................... 45
Bảng 6.5. Bảng kiểm nghiệm then ..................................................................................... 45
Chương 1: Giới thiệu đồ án
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU ĐỒ ÁN
1.1. Giới thiệu hệ thống truyền động

- Hệ thống dẫn động tải là một hệ thống mà sử dụng công suất từ một động cơ truyền động
cho băng tải di chuyển thông qua một hộp giảm tốc để điều chỉnh vận tốc phù hợp, với mục
đích là biến chuyển động quay của trục tang trống băng tải thành chuyển động tịnh tiến của
băng tải để di chuyển các sản phẩm hoặc các chi tiết trong một khâu của một dây chuyền
sang khâu khác để tiếp tục gia công hoặc di chuyển sản phẩm sau khi ra khỏi dây chuyền
để tiến hành đóng gói.
1.2. Sơ đồ động
- Đề số 20: Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải
- Phương án số: 12
II
III
IV
Hình 1.1. Sơ đồ động hệ thống dẫn động băng tải
Hệ thống dẫn động băng tải gồm: 1: Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2: Khớp nối
đàn hồi; 3: Hộp giảm tốc bánh răng trục vít; 4: Bộ truyền xích ống con lăn; 5: Băng tải.
Đồ án thiết kế - HK211 1
Người thực hiện: Nguyễn Tuấn Kiệt - 1812734
Chương 1: Giới thiệu đồ án
* Qua sơ đồ động ta thấy, hệ thống gồm:
- Động cơ điện (1): cung cấp công suất cho hệ thống hoạt động.
- Nối trục đàn hồi (2): nối giữa trục của động cơ với trục sơ cấp của hộp giảm tốc.Khi động
cơ hoạt động thì trục động cơ sẽ tăng tốc đột ngột, nhờ nối trục có nhiệm vụ đàn hồi, giảm
chấn mà trục sơ cấp sẽ có thời gian tăng tốc để bằng với tốc độ của trục động cơ để giúp
trục sơ cấp hoạt động êm hơn.
- Hộp giảm tốc (3): Thay đổi tỉ số truyền từ trục động cơ đến trục tang trống băng tải để có
được vận tốc thích hợp.
- Bộ truyền xích ống con lăn (4): Dùng để nối giữa trục thứ cấp hộp số với trục tang trống
băng tải giúp băng tải di chuyển.
- Băng tải (5): Trục băng tải chuyển động quay làm băng tải chuyển động tịnh tiến theo
một chiều xác định để di chuyển sản phẩm.
1.3. Các yêu cầu kỹ thuật
- Lực vòng trên băng tải, F = 18000 N
- Vận tốc băng tải, v = 0,20 m/s
- Đường kính tang dẫn, D = 650 mm
- Thời gian phục vụ, L = 5 năm
- Số ngày làm/năm, Kng = 310 ngày
- Số ca làm trong ngày: 2 ca
- t1: 25 giây
- t2: 29 giây
- T1 = T
- T2: 0,5T
- Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ
Chương 2: Chọn động cơ, phân phối tỷ số truyền
CHƯƠNG 2. CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
2.1. Hiệu suất chung của cả hệ thống truyền động

 Hiệu suất chung hệ thống truyền động:
Trong đó hiệu suất các bộ truyền tra theo Bảng 3.3 [1]:
– hiệu suất nối trục (được che kín)
– hiệu suất bộ truyền xích (để hở)
– hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ (được che kín)
– hiệu suất của ổ lăn
– hiệu suất của trục vít (được che kín) (giả sử z1 = 2)
Ta được:
2.2. Công suất cần thiết của động cơ

 Xác định công suất làm việc của bộ phận công tác là băng tải (trục công tác là trục
IV):
 Công suất tương đương:
 Công suất cần thiết động cơ điện:
2.3. Tỷ số truyền chung

Số vòng quay của trục công tác:
Tỷ số truyền chung:
Trong đó:
– tỷ số truyền bánh răng cấp nhanh
– tỷ số truyền trục vít cấp chậm
2.4. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền
 Ta chọn động cơ điện 4A112M4Y3 có công suất Pdc = 5,5 kW với số vòng quay và
phân bố tỷ số truyền hệ thống truyền động chọn trên bảng sau:
Số vòng Tỷ số Tỷ số Bộ Bộ
Bộ
quay động truyền truyền truyền truyền
Động cơ truyền
cơ nđc chung, hộp giảm bánh trục vít,
xích, ux
(vg/ph) uch tốc, uh răng, ubr utv
4A100L2Y3 2880 489,8 3,5 140 2,5 56
4A112M4Y3 1425 242,35 2,5 97 2 48,5
4A132S6Y3 960 163,27 2 81,69 2 41
4A132M8Y3 716 121,77 1,5 84,64 2 42
 Từ các tỷ số truyền trong bảng, sau khi tính toán sơ bộ kích thước các bộ truyền và
vẽ phác thảo, ta chọn động cơ 4A112M4Y3 có số vòng quay n = 1425 vg/ph; ux
=2,5 ; uh = 97 (ubr = 2; utv = 48,5) và tỷ số truyền chung uch = 242,35
2.5. Các thông số kỹ thuật hệ thống truyền động
 Công suất trên các trục
 Số vòng quay
 Mômen:
 Bảng đặc tính kỹ thuật hệ thống truyền động:

Bảng 1.1. Đặc tính kỹ thuật hệ thống truyền động
Trục
Động cơ I II III Công tác
Thông số
Công suất, P (kW) 5,36 5,2 4,99 3,95 3,6
Tỷ số truyền, u 1 2 48,5 2,5
Số vòng quay, n
1425 1425 712,5 14,69 5,88
(vg/ph)
Mômen xoắn, T
35,92 34,85 66,88 2567,9 5846,94
(Nm)
Chương 3: Thiết kế bộ truyền xích
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
3.1. Số liệu ban đầu

 Công suất P1 = PIII = 3,95 kW
 Tỷ số truyền u = 2,5
 Số vòng quay n1 = nIII = 14,69 vg/ph
 Mômen xoắn T1 = TIII = 2567,9 Nm
3.2. Tính toán lựa chọn xích

 Chọn xích ống con lăn (Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp)
 Chọn số răng của đĩa xích dẫn là răng
 Số răng của đĩa xích bị dẫn: răng
 Xác định các hệ số điều kiện sử dụng xích K theo Công Thức 5.22 [1]
Trong đó:
- hệ số tải trọng động: tải trọng va đập nhẹ
- hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục: a   30  50  pc
- hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền: đường nối tâm hai đĩa
xích hợp với đường nằm ngang một góc nhỏ hơn 60o
- hệ số xét đến ảnh hưởng của khả năng điều chỉnh lực căng xích: trục
điều chỉnh được
- hệ số xét đến điều kiện bôi trơn: bôi trơn liên tục
- hệ số xét đến chế độ làm việc: làm việc một ca
 Hệ số:
– chọn xích ba dãy
 Công suất tính toán: kW
Theo Bảng 5.4 [2] tra theo cột vg/ph ta chọn bước xích mm
Thông thường ta nên chọn số bước xích nhỏ vì bước xích lớn sẽ gây ra tải trọng động, va
đập và ồn. Ta chọn xích ba dãy vì nếu tăng lên bốn dãy thì số bước xích vẫn không thể
thay đổi, còn nếu chọn hai dãy thì số bước xích sẽ tăng thành 38,1 mm.
 Chọn khoảng cách trục sơ bộ:
mm
⇒ Chọn mm
 Số mắt xích:
⇒ Chọn mắc xích
 Chiều dài xích: mm
 Tính chính xác lại khoảng cách trục:
mm
Vậy ta chọn a = 1226 mm (giảm khoảng cách trục (0,002÷0,004).a)
3.3. Tính toán kiểm nghiệm
 Theo Bảng 5.2 [1] số vòng quay tới hạn tương ứng mm là
vg/ph  điều kiện được thỏa.
 Tính toán kiểm nghiệm bước xích theo Công thức 5.26 [2] với chọn theo
Bảng 5.3 [1] là 35 Mpa
⇒ Do mm nên điều kiện trên được thỏa

 Số lần va đập xích trong 1 giây:
(theo Bảng 5.6 [1] với bước xích mm ta chọn )
 Khối lượng 1 mét xích kg và tải trọng phá hủy kN (tra theo
Bảng 5.2 [4] với bước xích mm)
 Vận tốc trung bình của xích:
 Lực vòng có ích:
 Lực trên nhánh căng:
 Lực căng do lực ly tâm gây nên:
 Lực căng ban đầu của xích:
 Lực tác dụng lên trục:
 Kiểm tra xích theo hệ số an toàn theo Công thức 5.28 [2]:
Với: tra theo Bảng 5.7 [1]

– hệ số tải trọng động ứng với chu kỳ làm việc trung bình
3.4. Thông số bộ truyền xích

 Đường kính đĩa xích:
𝑝𝑐 31,75
𝑑1 = 𝜋 = 𝜋 = 263,41 mm
𝑠𝑖𝑛 ( ) 𝑠𝑖𝑛 ( )
𝑧1 26
𝑝𝑐 31,75
𝑑2 = 𝜋 = 𝜋 = 657,17 mm
𝑠𝑖𝑛 ( ) 𝑠𝑖𝑛 ( )
𝑧2 65
Ta có: (với tra theo bảng 5.2 [4])
Bảng 3.1. Bảng thông số kết quả tính toán bộ truyền xích
Tính toán thiết kế
Thông số Giá trị Thông số Giá trị
Dạng xích Ống con lăn

Đường kính vòng chia
Số dãy xích Ba
Bánh dẫn, d1 (mm) 263,41
Tỷ số truyền, u 2,5
Bánh bị dẫn, d2 (mm) 657,17
Bước xích, pc (mm) 31,75
Vận tốc trung bình, v (m/s) 0,202

Đường kính vòng ngoài
Khoảng cách trục, a (mm) 1226
Bánh dẫn, da1 (mm) 277,36
Chiều dài xích, L (mm) 3937
Bánh bị dẫn, da2 (mm) 672,28
Số mắt xích, X 124
Số răng đĩa xích:

Xích dẫn, z1 (răng) 26
Đường kính vòng đáy
Xích bị dẫn, z2 (răng) 65
Bánh dẫn, df1 (mm) 244,17
Lực tác dụng lên trục, Fr (N) 22487,63 Bánh bị dẫn, df2 (mm) 637,93
Lực vòng có ích, Ft (N) 19554,46
Tính toán kiểm nghiệm
Thông số Giá trị cho phép Giá trị tính toán Nhận xét
Số vòng quay bánh dẫn, n1 (vg/ph) 630 14,69 Đạt
Số lần va đập, i 16 0,205 Đạt
Hệ số an toàn, s 7,4 10,95 Đạt
Áp lực trong bản lề xích, po (MPa) 35 26,8 Đạt
Chương 4: Thiết kế các bộ truyền hộp giảm tốc
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN HỘP GIẢM TỐC
4.1. Số liệu ban đầu

4.1.1. Cấp nhanh
 Công suất P1 = 5,2 kW
 Tỷ số truyền u1 = 2
 Số vòng quay n1 = 1425 vg/ph
 Mômen xoắn T1 = 34,85 Nm
4.1.2. Cấp chậm

 Công suất P2 = 4,99 kW
 Tỷ số truyền u2 = 48,5
 Số vòng quay n2 = 712,5 vg/ph
 Mômen xoắn T2 = 66,88 Nm
4.2. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cặp cấp nhanh
4.2.1. Chọn vật liệu và ứng suất cho phép
 Do bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn tốt thì dạng hỏng chủ yếu là tróc rỗ
bề mặt răng và ta tiến hành tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp xúc
 Chọn vật liệu cho bánh dẫn và bánh bị dẫn. Chọn thép 40Cr được tôi cải thiện.
Theo Bảng 6.13 [2], đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình ; đối với
bánh bị dẫn ta chọn độ rắn trung bình theo quan hệ được
 Số chu kỳ làm việc cơ sở:
 Số chu kỳ làm việc tương tương với chế độ tải trọng thay đổi theo bậc và số vòng
quay n không đổi:
chu kỳ
chu kỳ
chu kỳ
chu kỳ
Trong đó:
ờ
Số lần ăn khớp của một răng trong mỗi vòng quay: c = 1.

Vì:
Cho nên:
 Theo Bảng 6.13 [2], giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng xác định như sau:
 Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Với – tôi cải thiện, ta có:
 Ứng suất tiếp xúc tính toán cho phép:
Do nên ta chọn
 Ứng suất uốn cho phép:
Với – tôi cải thiện và – quay một chiều, ta có:
4.2.2. Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng
 Theo Bảng 6.15 [2], bánh răng nằm ở vị trí công xôn nên , ta chọn
theo tiêu chuẩn. Khi đó:
 Theo Bảng 6.4 [2], ta chọn

 Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng xác định theo Công thức 6.9 [2]:
Theo tiêu chuẩn, ta chọn
 Môdun răng mm
Theo tiêu chuẩn, ta chọn m = 2 mm
 Từ điều kiện , ta suy ra:
Ta chọn răng, suy ra số răng của bánh bị dẫn là:

răng.
 Góc nghiêng răng:
 Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng:

Đường kính vòng chia:
mm
Đường kính vòng đỉnh:
Đường kính vòng đáy:
Chiều rộng vành răng:

- Bánh bị dẫn:
- Bánh dẫn:
4.2.3. Các lực tác dụng lên bộ truyền

 Lực vòng :
 Lực hướng tâm :
 Lực dọc trục :
4.2.4. Tính toán kiểm nghiệm

- Vận tốc vòng bánh răng:
Theo Bảng 6.3 [2], ta chọn cấp chính xác 8 với m/s
- Hệ số tải trọng động theo Bảng 6.6 [2], ta chọn:

- Hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các răng:
theo Bảng 6.11 [2]
Hệ số trùng khớp dọc:
Do đó:
  1 1    1 1 
Trong đó:    1,88  3, 2     cos   1,88  3, 2     cos16, 26o  1, 69
  z1 z2     32 64  
- Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
K HL Z R ZV Kl K xH
 H    0 H lim
sH
Trong đó:
Z R  0,9 - hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt
ZV  0,85v 0,1  0,85.6,37 0,1  1, 023 - hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng khi
HB  350
K l  1 - hệ số xét đến ảnh hưởng điều kiện bôi trơn
K xH - hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng
d1 66, 67
K xH 1  1, 05  4
 1, 05   1, 021
10 104
d2 133,33
K xH 2  1, 05  4
 1, 05   1, 018
10 104
Thay số:
K HL Z R ZV Kl K xH 1 1.0,9.1, 023.1.1, 021
 H 1    0 H lim1  610.  521, 292 MPa
sH 1,1
K HL Z R ZV Kl K xH 2 1.0,9.1, 023.1.1, 017

 H 2    0 H lim 2  570.  487,109 MPa
sH 1,1
- Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép:
 H   0, 45  H 1    H 2   0, 45.(521, 292  487,109)  453, 78 MPa

Do  H    H min   487,109 MPa nên ta chọn  H   487,109 MPa
- Ứng suất tiếp xúc:
Z M Z H Z 2.103 T1 K H (u  1)
H 
d w1 bwu
Trong đó:
ZM  190 MPa1/2 – hệ số xét đến cơ tính vật liệu đều bằng thép
 tan  nw   tan 20o 

 tw  arctan    arctan  o 
 20, 763o
 cos    cos16, 26 
4 cos  4 cos16, 26o

ZH    2, 407 - hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp
sin 2 tw sin(2.20, 763o )
xúc
  1 1    1 1 
   1,88  3, 2     cos   1,88  3, 2.     .cos16, 26o  1, 69
  z1 z2     32 64  
1 1
Z    0, 769 - hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc
 1, 69
K H  K H  K HV K H   1,14.1,12.1,1  1, 404
Thay số:
190.2, 407.0, 769 2.103.34,85.1, 404.(2  1)

H  .  357, 27 MPa
66, 67 32.2
Ta có:  H   H  nên điều kiện bền tiếp xúc được thỏa
- Số răng tương đương:

z1 32
zv1    36
cos  cos 16, 26o
3 3
z2 80
zv 2    72
cos  cos 16, 26o
3 3
- Hệ số dạng răng YF :
13, 2 13, 2
Đối với bánh dẫn: YF 1  3, 47   3, 47   3,83
zv1 36
13, 2 13, 2
Đối với bánh bị dẫn: YF 2  3, 47   3, 47   3, 65
zv 2 72
- Ứng suất uốn:

YF Ft K F Y Y
F 
bw mn
Trong đó:
K F  K F  K FV K F  1, 26.1, 24.0,898  1, 403
1 1
Y    0,592 - hệ số xét đến ảnh hưởng của trùng khớp ngang
 1, 69
bw1 sin  32.sin16, 26o

 1    1, 43
 mn  .2
bw2 sin  25.sin16, 26o

 2    1,11
 mn  .2
  1 1, 43.16, 26
Y 1  1   1  0,806
120 120
  2 1,11.16, 26
Y 2  1   1  0,85
120 120
Thay số:
3,83.1045, 45.1, 403.0,592.0,806
 F1   41,88 MPa
32.2
3, 65.1994, 288.1, 403.0,592.0,85

F2   42, 09 MPa
32.2
Ta có:  F 1   F 1  ,  F 2   F 2  nên điều kiện bền uốn được thỏa
Bảng 4.1. Bảng thông số kết quả tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Tỷ số truyền, u 2 Góc nghiêng răng,  (độ) 16,26
Khoảng cách trục, aw (mm) 100

Đường kính vòng chia:
Môđun, m (mm) 2 Bánh dẫn, d1 (mm) 66,67
Bánh bị dẫn, d2 (mm) 133,33
Dạng răng Nghiêng
Chiều rộng vành răng: Đường kính vòng đỉnh:

Bánh dẫn, b1 (mm) 38 Bánh dẫn, da1 (mm) 70,67
Bánh bị dẫn, b2 (mm) 32 Bánh bị dẫn, da2 (mm) 137,33
Số răng: Đường kính vòng đáy:

Bánh dẫn, z1 (răng) 32 Bánh dẫn, df1 (mm) 61,67
Bánh bị dẫn, z2 (răng) 64 Bánh bị dẫn, df2 (mm) 128,33
Lực tác dụng:

Mômen xoắn, T1 (Nm) 34,85
Lực hướng tâm, Fr (N) 396,37
Lực vòng, Ft (N) 1045,45
Vận tốc vòng, v (m/s) 4,97
Lực dọc trục, Fa (N) 304,92
Ứng suất tiếp xúc,  H (MPa) 434,45 357,27 Đạt
Ứng suất uốn:

Bánh dẫn,  F1 (MPa) 277,71 41,88 Đạt
Bánh bị dẫn,  F 2 (MPa) 257,14 42,09 Đạt
4.3. Tính toán thiết kế bộ truyền trục vít cặp cấp chậm
4.3.1. Chọn vật liệu và ứng suất cho phép
- Dự đoán vận tốc trượt theo Công thức 7.8 [2]:
(3, 7  4, 6)n1 3 (3, 7  4, 6).712,5 3
vs  4
T2  2567,9  (3, 61  4,516)  4,5 m/s
10 104
Tương ứng vận tốc trượt vs  4,5 m/s ta chọn cấp chính xác 8 (theo Bảng 7.4 [2])
- Vì vs  5 m/s ta chọn đồng thanh không thiếc BCuAl9Fe4, đúc trong khuôn cát với
 ch  200 MPa,  b  400 (Bảng 7.8 [2]). Chọn vật liệu cho trục vít là thép 40Cr được tôi
với độ rắn > 45 HRC, sau đó được mài và đánh bóng.
- Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép bánh vít:
 H   (276  300)  25vs  (276  300)  25.4,5  (163,5 187,5)  170 MPa
- Ứng suất cho phép bánh vít:
106 106
 F   (0, 25 ch  0, 08 b ) 9  (0, 25.200  0, 08.400) 9  46, 7 MPa
N FE 158, 69.106
Trong đó:
9
T   25 29 
N FE  60  2i  ni ti  60.712,5.8000.  .19  .0,59   158, 69.106 chu kỳ
 T2   25  29 25  29 
- Chọn số mối ren z1  2 với tỷ số truyền u  48,5 . Số răng bánh vít z2  48,5.2  97 răng.
- Chọn hệ số đường kính q  0, 26 z2  0, 26.97  25, 22 , chọn q  12,5
4.3.2. Các thông số hình học của bộ truyền

- Hệ số tải trọng tĩnh: K H  K F  K H  K HV  1, 4.1, 012  1, 417 ; KHV  1, 4 (theo Bảng 7.6 [2])
3 3
z   97 
Trong đó: KH   1   2  (1  X )  1    (1  0, 731)  1, 070
   152 
Ti Ni 25 29
Với   152 (theo Bảng 7.7 [2]), X    .1  .0,5  0, 731
Tmax N  29  25 29  25
- Tính khoảng cách trục:

2
 q  3  5400  T2 K H
2
 12,5  3  5400  2567,9.1, 417
aw  1      1      305,3 mm
 z2    H   (q / z2 )  49   170  (12,5 / 49)
- Tính môđun m  2aw / ( z2  q)  2.305,3 / (49  12,5)  9,93 , chọn m  10 theo tiêu chuẩn
m( z2  q) 10.(49  12,5)
- Tính lại khoảng cách trục: aw    307,5 mm
2 2
- Chọn khoảng cách trục aw  315 mm theo tiêu chuẩn và tiến hành dịch chỉnh răng
aw 315
- Hệ số dịch chỉnh: x   0,5(q  z2 )   0,5.(12,5  49)  0, 75 mm
m 10
- Các thông số hình học:

Trục vít:
Đường kính vòng chia: d1  mq  12,5.10  125 mm
Đường kính vòng lăn: dw1  m(q  2 x)  10.(12,5  2.0,75)  140 mm
Đường kính vòng đỉnh: da1  d1  2m  125  2.10  145 mm
Đường kính vòng đáy: d f 1  d1  2, 4m  125  2, 4.10  101 mm
z1 1
Góc xoắn ốc vít:   arctan  arctan  4,57 o
q 12,5
Chiều dài phần cắt ren trục vít: b1  (11  0,06 z2 )m  (11  0,06.49).10  139, 4 mm.
Chọn b1  200 mm do tăng 30  40 mm khi m  10 16 mm đối với trục vít được phay
và mài
Bánh vít:
Đường kính vòng chia: d2  mz2  10.49  490 mm
Đường kính vòng đỉnh: da 2  m( z2  2  2 x)  10.(49  2  2.0,75)  525 mm
Đường kính vòng đáy: d f 2  m( z2  2, 4  2 x)  10.(49  2, 4  2.0, 75)  481 mm
6m 6.10
Đường kính lớn nhất bánh vít: d aM 2  d a 2   525   545 mm. Chọn
z1  2 1 2
daM 2  540 mm
Chiều rộng bánh vít: b2  0,75da1  0,75.145  108,75 mm. Chọn b2  110 mm
4.3.3. Tính toán lại vận tốc trượt và ứng suất tiếp xúc cho phép
mn1 10.712,5 2
- Vận tốc trượt: vs  z12  q 2  1  12,52  4, 68 m/s
19100 19100
tan  tan 4,57 o

- Hiệu suất:   0,95.  0,95.  0, 705
tan(   ') tan(4,57 o  1,58o )
Trong đó:   arctan f '  arctan(0, 048 / vs 0,36 )  arctan(0, 048 / 4, 680,36 )  1,58o
- Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép:
 H   (276  300)  25vs  (276  300)  25.4, 68  (159  183)  170 MPa
4.3.4. Tính toán kiểm nghiệm
- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của bánh vít:
15180 T2 K H 15180 2567,9.1, 417

H   .  167,15 MPa   H   170 MPa
d2 d1 490 125
- Số răng tương đương bánh vít: zv 2  z2 / cos3   49 / cos3 4,57 o  49, 47 răng
- Chọn hệ số YF 2  1,52 theo Bảng 7.10 [2]
- Kiểm nghiệm độ bền uốn của bánh vít:
1, 2.T2 .103 YF K F 1, 2.2567,9.103.1, 46.1, 417

F    11,83 MPa   F   46, 7 MPa
d 2b2 m 490.110.10
- Tính toán nhiệt theo Công thức 7.47 [2]:

1000 P1 (1   ) 1000.4,99.(1  0, 705)
tl  to   35   61,9o  tl   95o
KT A(1  ) 15.20.0,315 .(1  0,3)
1,7
- Giá trị các lực:
2T2 .103 2.2567,9.103

Ft 2  Fa1    10481, 22 N
d2 490
Ft1  Fa 2  Ft 2 tan(   ')  10481, 22.tan(4,57 o  1,58o )  1129,37 N
Fr1  Fr 2  Ft 2 tan   10481, 22 tan(20o )  3814,85 N
- Kiểm tra độ bền uốn của trục vít (theo Bảng 7.11 [2] chọn  F   80 MPa):
32M td .103 32.830, 28.103

F    8, 21MPa   F   80 MPa
 d f 13  .1013
2 2
3  Ft1l   Fr1l Fa1d1 
Với: M F  10       828, 27 Nm
 4   4 4 
Trong đó chọn l  d 2  490 mm
M td  M F 2  0, 75T12  828, 27 2  0, 75.66,882  830, 28 Nm
- Kiểm tra độ cứng trục vít: [ f ]  (0,005  0,01)m  (0,005  0,01).10  0,05  0,1mm
l 3 Fr12  Ft12 4903 3814,852  1129,37 2

f    0, 007 mm   f 
48EJ e 48.2,1.105.6598859,5
 0, 625d a1 
 0,375   d f 1
4  0, 625.145 
   .101
4
d   0,375
Trong đó: J e    
101 
 6598859,5 mm4
f 1
64 64
Bảng 4.2. Bảng thông số kết quả tính toán bộ truyền trục vít
Tỷ số truyền, u 48,5
Chiều dài phần cắt ren trục
200
Hiệu suất,  vít, b1 (mm)
0,705
Vận tốc trượt, vs (m/s) 4,68

Chiều rộng bánh vít, b2 (mm) 110
Khoảng cách trục, a (mm) 315
Môđun, m (mm) 10 Đường kính trục vít

Vòng chia, d1 (mm) 125
Hệ số đường kính, q 12,5
Vòng lăn, dw1 (mm) 140
Vòng đỉnh, da1 (mm) 145
Góc nâng ren vít,  (độ) 4,57
Vòng đáy, df1 (mm) 101
Đường kính bánh vít

Số răng Vòng chia, d2=dw2 (mm) 490
Mối ren trục vít, z1 1 Vòng đỉnh, da2 (mm) 525
Số răng bánh vít, z2 49 Vòng đáy, df2 (mm) 481
Lớn nhất, daM2 (mm) 540
Độ bền tiếp xúc bánh vít,  H (MPa) 170 167,15 Đạt
Độ bền uốn bánh vít,  F (MPa) 46,7 11,83 Đạt
Tính toán nhiệt, tl (độ) 95 61,9 Đạt
Độ bền uốn trục vít,  F (MPa) 80 8,21 Đạt
Độ cứng trục vít, f (mm) 0,0625 0,007 Đạt
4.4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc
4.4.1. Chọn phương pháp bôi trơn và dầu bôi trơn
- Ta dùng phương pháp bôi trơn bằng dầu
- Đối với bộ truyền bánh răng, ta dùng phương pháp ngâm dầu
- Đối với bộ truyền trục vít, ta dùng phương pháp ngâm dầu kết hợp sử dụng bánh tạt dầu
a. Bộ truyền bánh răng (cấp nhanh)
105 H HV  H 2 105.284.357, 272

- Theo Công thức 13.4a [2]: br    72,94
v 4,97
Trong đó: H HV  270HB  284HV
- Theo đồ thị Hình 13.9a [2], ta chọn dầu bôi trơn có 50  60.106 m2/s. Khi đó độ nhớt ở
3
 50 
nhiệt độ 40 C là 40  50    117,188 cSt ( 1cSt  106 m2/s)
o
 40 
b. Bộ truyền trục vít (cấp chậm)
103 H 2 103.167,152
- Theo Công thức 13.4b [2]: tv    5,97
vs 4, 68
- Theo đồ thị Hình 13.9b [2], ta chọn dầu bôi trơn có 100  15.106 m2/s. Khi đó độ nhớt ở
3
 100 
nhiệt độ 40 C là 40  100 
o
  234,375 cSt ( 1cSt  10 m /s)
6 2
 40 
- Từ yêu cầu độ nhớt của hai bộ truyền trong hộp giảm tốc, theo Bảng 13.1 [2], ta chọn
dầu bôi trơn ISO VG 220
c. Ổ lăn
- Ta chọn bôi trơn bằng dầu cho các ổ lăn trên trục II. Tuy vận tốc trên các trục này thấp
nhưng ổ lăn luôn luôn tiếp xúc với dầu vì bôi trơn ổ bằng dầu được thực hiện cùng với
quá trình bôi trơn các bộ truyền điều này tạo thuận lợi lớn.
- Các ổ lăn trên trục I và trục III vì khó tiếp xúc được với dầu do đó ta bôi trơn bằng mỡ.
So với bôi trơn bằng dầu thì bôi trơn bằng mỡ được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời
có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Mỡ có thể làm cho ổ làm việc
lâu dài (khoảng 1 năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi. Trên ổ bôi trơn bằng
mỡ ta phải có vòng chắn dầu để cho dầu không vào ổ.
4.4.2. Xác định mức dầu bôi trơn
a. Bộ truyền bánh răng (cấp nhanh)
- Mức dầu thấp nhất ngập (0,75  2) chiều cao răng bánh bị dẫn h2 :
h2  2, 25m  2, 25.2  4,5 mm
Chọn hmin  10 mm
- Mức dầu cao nhất: hmax  hmin  15  10  15  25 mm
- Mức dầu cao nhất không vượt quá 1/3 bán kính vòng đỉnh:
d a 2 137, 33
[hmax ]    22,89 mm
6 6
Do hmax  [hmax ] nên điều kiện bôi trơn được thỏa
b. Bộ truyền trục vít (cấp chậm)

- Ta sử dụng bánh tạt dầu do vtv  4 m/s để giảm lượng nhiệt sinh ra trong dầu và mất mát
công suất do khuấy dầu.
- Để thỏa điều kiện bôi trơn trục vít ta chấp nhận giảm hiệu suất của bánh răng một ít.
Chương 5: Thiết kế sơ bộ trục và chọn then
CHƯƠNG 5. THIẾT KẾ SƠ BỘ TRỤC VÀ CHỌN THEN
5.1. Phân tích lực tác dụng lên các bộ truyền và sơ đồ lực
Hình 5.1. Sơ đồ lực tác dụng

5.2. Chọn và kiểm nghiệm nối trục
- Chọn vật liệu chốt là thép C45 với  F   70 MPa;  d   3 Mpa
- Hệ số chế độ làm việc K  1, 25
- Mômen nối trục: T  34,85 Nm => T1  KT  1, 25.34,85  43,56 Nm
- Ta chọn nối trục vòng đàn hồi có thể truyền mômen xoắn T  43,56 Nm, theo Phụ lục
11.6 [3], chọn nối trục vòng đàn hồi có d  28 mm; D0  100 mm; dm  70 mm; l1  20
mm; l2  35 mm; c  3 mm; dc  14 mm; lc  33 mm; đai ốc M10; z  6 ; d 0  27 mm; l0  28
mm
- Kiểm tra độ bền uốn của chốt:
32 K .T .103 lc 32.1, 25.34,85.103.33

F    8,89 MPa   F   70 MPa
 dc3 D0 z  .143.100.6
- Kiểm nghiệm điều kiện bền dập giữa chốt và vòng cao su:
2 K .T .103 2.1, 25.34,85.103

d    0,375 MPa   d   3 MPa
zD0 d cl0 6.100.14.28
Vậy điều kiện bền uốn và bền dập nối trục vừa chọn được thỏa
Bảng 5.1. Bảng kích thước nối trục vòng đàn hồi
d T D0 dm l1 l2 c dc lc Ren z d0 l0
28 34,85 100 70 20 35 3 14 33 M10 6 27 28
* Các kích thước đơn vị là mm, mômen xoắn là Nm

5.3. Xác định giá trị các lực tác dụng
* Bánh răng
2T1.103
- Lực vòng Ft : Ft1  Ft 2   1045, 45 N
d1
Ft1 tan  nw
- Lực hướng tâm Fr : Fr1  Fr 2   396,37 N
cos 
- Lực dọc trục Fa : Fa1  Fa 2  Ft1 tan   304,92 N
* Trục vít
- Lực vòng bánh vít bằng lực dọc trục trục vít:
2.103 TIII
Ft 4  Fa 3   10481, 22 N
d4
- Lực vòng trục vít bằng lực dọc trục bánh vít:
Ft 3  Fa 4  Ft 4 tan(   ')  1129,37 N
- Lực hướng tâm trục vít và bánh vít bằng nhau:
Fr 3  Fr 4  Ft 4 tan   3814,85 N
* Xích
- Lực tác dụng lên trục: Fr  Km Ft  22487,63 N
* Nối trục đàn hồi

- Lực tác dụng lên trục:
2.103 TI 2.103.34,85
Frk  (0, 2  0,3)  (0, 2  0,3)  139, 4  209,1 N
D0 100
Chọn Frk  250 N
Bảng 5.2. Bảng giá trị các lực tác dụng
Lực Giá trị
Lực hướng tâm, Fr1  Fr 2 (N) 396,37
Bánh răng Lực vòng, Ft1  Ft 2 (N) 1045,45
Lực dọc trục, Fa1  Fa 2 (N) 304,92
Lực vòng, Ft 3  Fa 4 (N) 1129,37
Trục vít Lực dọc trục, Fa 3  Ft 4 (N) 10481,22
Lực hướng tâm, Fr 3  Fr 4 (N) 3814,85
Xích Lực tác dụng lên trục, Fr (N) 22487,63
Nối trục đàn hồi Lực tác dụng lên trục, Frk (N) 250
* Ta chọn sơ bộ kích thước các đoạn trục theo Chương 8 [1] và hiệu chỉnh trong quá trình
tính toán và vẽ phác thảo
5.4. Tính toán sơ bộ trục I (trục cấp nhanh)
- Chọn vật liệu trục là thép C35,  b  510 MPa,  ch  304 MPa,  ch  167 MPa,  1  255
MPa,  1  128 MPa, chọn sơ bộ    20 MPa
- Xác định đường kính sơ bộ trục:
16TI 16.34,85
d  10 3  10. 3  20, 70 mm
    .20
Do d dc  42 mm, ta chọn d A   0,8  1, 2  d dc  33, 6  50, 4  36 mm tại vị trí lắp nối trục
- Các đường kính còn lại chọn:

d B  d D  40 mm tại vị trí lắp ổ lăn
dC  45 mm tại vị trí lắp bánh răng dẫn
- Chiều dài các đoạn trục:

lA  50 mm
lB  88 mm
lC  37 mm
lD  20 mm
- Khoảng cách giữa các điểm đặt lực:

L1  f  80 mm – giữa nối trục với ổ lăn bên trái
L2  L3  0,5lmo1  e1  0,5w  0,5.32  15  0,5.38  50 mm – giữa ổ lăn với bánh răng

L  L2  L3  50  50  100 mm – giữa hai ổ lăn
Trong đó: f , e1 , w chọn theo Chương 8 [1]; lmo1  b1  32 mm – chiều dài mayơ
5.5. Tính toán sơ bộ trục II (trục trung gian)

MPa,  1  226 MPa, chọn sơ bộ    10 MPa
16TII 16.66,88
d  10 3  10. 3  32, 42 mm
    .10
Theo tiêu chuẩn, ta chọn d A  45 mm tại vị trí lắp bánh răng bị dẫn

dC  65 mm tại vị trí lắp trục vít

lA  76 mm
lB  45 mm
lC  395 mm
lD  122 mm

L1  f  100 mm – giữa bánh răng với ổ lăn bên trái
L2  L3  (0, 45  0,5)daM 2  (0, 45  0,5).540  250 mm – giữa ổ lăn với trục vít
L  (0,9 1)daM 2  L2  L3  250  250  500 mm – giữa hai ổ lăn
5.6. Tính toán sơ bộ trục III (trục cấp chậm)
MPa,  1  226 MPa,    65 MPa, chọn sơ bộ    20 MPa
16TIII 16.2567,9
d  10 3  10. 3  86,80 mm
    .20
Theo tiêu chuẩn, ta chọn d A  95 mm tại vị trí lắp đĩa xích

d C  105 mm tại vị trí lắp bánh vít

l A  110 mm
lB  147 mm
lC  136 mm
lD  60 mm

L1  f  160 mm – giữa đĩa xích với ổ lăn bên phải
L2  L3  0,5lmo 2  e1  e ' 0,5B  0,5.140  15  8  0,5.34  110 mm – giữa ổ lăn với

bánh vít
L  L1  L2  110  110  220 mm – giữa hai ổ lăn
Trong đó:
lmo 2  140 mm; e1  15 mm; e  12 mm (vì có vòng chắn dầu)
 dD   100  180 

anh  0,5  T  1,5 tan    0,5  37  1,5 tan15, 642o   38 mm
 3   3 
e '  B  anh  e  34  38  12  8 mm
Chọn sơ bộ ổ đũa côn ký hiệu 7220 có   15, 642o ; d  100 mm; D  180 mm; T  37 mm;
B  34 mm
5.7. Chọn then
Các thông số hình học của then bằng tra trong bảng 9.1a [4]
- Trục I:
Vật liệu then ta chọn là thép C45, chọn then theo đoạn trục có đường kính nhỏ hơn
Với đường kính d  36 mm, ta chọn then có chiều rộng b  10 mm; chiều cao h  8 mm;
chiều sâu rãnh then trên trục t1  5 mm; chiều sâu rãnh then trên mayơ t2  3,3 mm
Tại A, chọn chiều dài của then theo tiêu chuẩn l  40 mm

Tại C, chọn chiều dài của then theo tiêu chuẩn l  32 mm
- Trục II:
chiều sâu rãnh then trên trục t1  5,5 mm; chiều sâu rãnh then trên mayơ t2  3,8 mm

- Trục III:
chiều sâu rãnh then trên trục t1  9 mm; chiều sâu rãnh then trên mayơ t2  5, 4 mm
Tại C, chọn chiều dài của then theo tiêu chuẩn l  125 mm
Chương 6: Tính toán kiểm nghiệm trục và ổ
CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN KIỂM NGHIỆM TRỤC VÀ Ổ
6.1. Tính toán kiểm nghiệm trục I

- Biểu đồ mômen uốn và xoắn:
Hình 6.1. Biểu đồ mômen trục I
- Phản lực tại các ổ:
Fa1d1.103 304,92.66, 67.103
M a1    10,16 Nm
2 2
M xD M a1  Fr1.0, 05  RBy .0,1  0
 10,16  396,37.0, 05  RBy .0,1  0  RBy  96,59 N
F y  Fr1  RBy  RDy  0
 396,37  96,59  RDy  0  RDy  299, 78 N
M yD  Ft1.0, 05  Frk .0,18  RBx .0,1  0
 1045, 45.0,05  250.0,18  RBx .0,1  0  RBx  72,73 N
F x  Frk  RBx  Ft1  RDx  0
 250  72,73 1045, 45  RDx  0  RDx  722,72 N
- Tiết diện nguy hiểm nhất tại C:
M tdC  M xC 2  M yC 2  0, 75T 2  36,142  14,992  0, 75.34,852  49, 41 Nm
- Kiểm tra ứng suất uốn:    48 theo Bảng 10.5 [4]
32M tdC 32.49, 41

dC  10 3  10 3  21,89 mm
    .48
Do tại C có lắp then nên ta tăng d thêm 5% - 10%: dC  1,1dC  1,1.21,89  24,08 mm
Vậy ta chọn dC  45 mm thỏa điều kiện bền uốn
- Mômen cản uốn và cản xoắn (tại C là trục có một then):
d3 bt1 (d  t1 )2  .453 14.5,5.(45  5,5) 2

W     7611,30 mm3
32 2d 32 2.45
d3 bt1 (d  t1 )2  .453 14.5,5.(45  5,5) 2

W0      16557, 47 mm3
16 2d 16 2.45
(Với b và t1 tra bảng 9.1a [4] theo d = 45 mm)

- Do trục quay nên ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng:
M C .103 36,142  14,992 .103

 a   max    5,14 MPa;  m  0
W 7611,30
- Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động khi trục quay một chiều:
 max T .103 34,85.103
a m     1, 05 MPa
2 2W0 2.16557, 47
- Tại C có sự tập trung ứng suất là rãnh then. Theo Bảng 11.10 [1] ta chọn K  1,75 ,
K  1,5
- Theo Bảng 11.5 [1] ta chọn    0,88 ,   0,81
- Hệ số    0,1 ,    0, 05 tra theo Bảng 11.4 [1]
- Hệ số   0,9 tra theo Hình 2.7 [2] (mài tinh)
- Hệ số an toàn:
 1 255
s    22, 45
K  a /       m 1, 75.5,14 / 0,88.0,9  0,1.0
 1 128
s    63,51
K a /     m 1,5.1, 05 / 0,81.0,9  0, 05.1, 05
s s 22, 45.63,51
s   21,17   s   3
s2  s2 22, 452  63,512
Do đó điều kiện bền mỏi của trục tại tiết diện C được thỏa
- Do  s   3 nên không cần kiểm nghiệm trục theo độ cứng
6.2. Tính toán kiểm nghiệm trục II
Hình 6.2. Biểu đồ mômen trục II
Fa 2 .d 2 .103 304,92.133,33.103
M a2    20,33 Nm
2 2
Fa 3 .d3 .103 10481, 22.125.103

M a3    655, 08 Nm
2 2
M Dx  M a 2  M a 3  Fr 2 .0, 6  Fr 3 .0, 25  RBy .0,5  0
 20,33  655, 08  396,37.0, 6  3814,85.0, 25  RBy .0,5  0  RBy  1113,57 N
F y   Fr 2  Fr 3  RBy  RDy  0
 396,37  3814,85  1113,57  RDy  0  RDy  3097, 65 N
M Dy  Ft 3 .0, 25  Ft 2 .0, 6  RBx .0,5  0
 1129,37.0, 25 1045, 45.0,6  RBx .0,5  0  RBx  689,86 N
F x  Ft 2  RBx  Ft 3  RDx  0
 1045, 45  689,86 1129,37  RDx  0  RDx  773,78 N
- Tiết diện nguy hiểm nhất tại C:
M tdC  M xC 2  M yC 2  0, 75T 2  774, 412  193, 452  0, 75.66,882  800,31 Nm
32M tdC 32.800,31

dC  10 3  10 3  54, 27 mm
    .51
Vậy ta chọn dC  65 mm thỏa điều kiện bền uốn. Ta tăng dC lên 70 mm để có thể lắp bánh
tạt dầu trên bậc trục khác bậc trục của ổ lăn
- Mômen cản uốn và cản xoắn (tại C là trục đặc):
d3  .653
W   26961, 25 mm3
32 32
d3  .653
W0    53922, 49 mm3
16 16
M C .103 774, 412  193, 452 .103

 a   max    29, 61 MPa;  m  0
W 26961, 25
 max T .103 66,88.103

a m     0, 620 MPa
2 2W0 2.53922, 49
- Tại C có sự tập trung ứng suất là trục cắt ren. Theo Bảng 11.10 [1] ta chọn K  2,3 ,
K  1,7
- Theo Bảng 11.5 [1] ta chọn   0,81 ,   0,76
- Hệ số   0,9 tra theo Hình 2.7 [2] (mài tinh)
 1 383
s    4,10
K  a /       m 2,3.29, 61/ 0,81.0,9  0,1.0
 1 226
s    162,96
K a /     m 1,7.0,62 / 0,81.0,9  0,05.0,62
s s 4,1.162,96
s   4,1   s   3
s2  s2 4,12  162,962
Do đó điều kiện bền mỏi của trục tại tiết diện C được thỏa
6.3. Tính toán kiểm nghiệm trục III
Hình 6.3. Biểu đồ mômen trục III
Fa 4 .d 4 .103 1129,37.490.103
M a4    276, 70 Nm
2 2
M Dx   M a 4  Fr 4 .0,11  RBy .0, 22  0
 276, 70  3814,85.0,11  RBy .0, 22  RBy  649, 70 N
F y  Fr 4  RBy  RDy  0
 3814,85  649, 70  RDy  0  RDy  4464,55 N
M Dy   Ft 4 .0,11  RBx .0, 22  Fr .0,38  0
 10481, 22.0,11  RBx .0, 22  22487,63.0,38  0  RBx  33601,66 N
F x   Ft 4  RBx  Fr  RDx  0
 10481, 22  33601,66  22487,63  RDx  RDx  21595, 25 N
- Tiết diện nguy hiểm nhất tại B:
M tdB  M xB 2  M yB 2  0, 75T 2  02  3598.022  0, 75.2567,92  4229,81 Nm
32M tdB 32.4229,81

d B  10 3  10 3  96, 46 mm
    .48
Vậy ta chọn d B  100 mm thỏa điều kiện bền uốn
- Mômen cản uốn và cản xoắn (tại B là trục đặc):
d3  .1003
W   98174, 77 mm3
32 32
d3  .1003
W0    196349,54 mm3
16 16
M B .103 02  3598.022 .103

 a   max    36,65 MPa;  m  0
W 98174,77
 max T .103 2567,9.103

a m     6,54 MPa
2 2W0 2.196349,54
- Tại B có sự tập trung ứng suất là chi tiết lắp chặt trên trục. Theo Bảng 11.11 [1] ta chọn
K  2, 4 , K  1,8
- Theo Bảng 11.5 [1] ta chọn    0, 73 ,   0,72
- Hệ số   1, 7 tra theo Bảng 11.6 [1] (phun bi)
 1 383
s    5, 40
K  a /       m 2, 4.36, 65 / 0, 73.1, 7  0,1.0
 1 226
s    29, 78
K a /     m 1,8.6,54 / 0, 72.1, 7  0, 05.6,54
s s 5, 4.29, 78
s   5,31   s   3
s  s
2 2
5, 42  29, 782
Do đó điều kiện bền mỏi của trục tại tiết diện B được thỏa
6.4. Thông số các trục

Bảng 6.1. Bảng thông số kích thước các trục
Kích thước đoạn trục

Khoảng cách giữa các điểm đặt
di – đường kính
lực
li – chiều dài
Trục
dA dB dC dD dE dF
L1 L2 L3 L
lA lB lC lD lE lF
36 40 45 40 50 -
Trục I 80 50 50 100
50 88 38 20 20 -
45 60 70 60 48 56
Trục II 100 250 250 500
76 45 395 122 24 25
95 100 105 100 120 -

Trục III 160 110 110 220
110 147 136 60 20 -
Bảng 6.2. Bảng tính mômen trục
Then
Đường kính Mômen cản Mômen cản
Thông số
d, mm uốn W xoắn W0
bxh t1
Trục I 45 10 x 9 5,5 7611,3 16557,47
Trục II 65 - - 26961,25 53922,49
Trục III 100 - - 98174,77 196349,54
Bảng 6.3. Bảng kiểm tra hệ số an toàn trục
Đường kính d,   a a s s s
mm
Trục I 45 0,88 0,81 5,14 1,05 22,45 63,51 21,17
Trục II 55 0,81 0,76 29,61 0,62 4,1 162,96 4,1
Trục III 100 0,73 0,72 36,65 6,54 5,4 29,78 5,31
6.5. Tính toán kiểm nghiệm ổ lăn và then

6.5.1. Trục cấp nhanh (trục I)
a. Ổ lăn
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ:
FrB  RBx 2  RBy 2  72, 732  96,592  120,91 N
FrD  RDx 2  RDy 2  722, 722  299, 782  782, 43 N
Vì FrD  FrB , cho nên ta tính toán để chọn ổ D
- Ta chọn sơ bộ ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 208 với C  25,6 kN, C0  18,1 kN
- Các hệ số K  1, 2; K  1;V  1
Fa 304,92
- Ta có:   0, 017 , chọn e  0, 21 theo Bảng 9.4 [1]
C0 18100
Fa 304,92
  0,39  e  0, 22 nên theo Bảng 9.4 [1] ta chọn X=0,56; Y=2,15
FrA 782, 43
- Tải trọng quy ước:

Q  (0,56Fr  1,99Fa ).1, 2.1  (0,56.782, 43  2,15.304,92).1, 2  1312, 49 N
25 29
QE  1312, 49. 3 .13  .0,53  1062, 22 N
25  29 25  29
- Khả năng tải động tính toán:
24800.60.1425
Ctt  QE m L  1062, 22. 3  13, 65 kN
106
Vì Ctt  C , do đó ta chọn ổ 208 là hợp lý
- Tuổi thọ ổ:
m
 C 
3
 25600 
L     13998,34 triệu vòng quay
 E
Q  1062, 22 
- Tuổi thọ tính bằng giờ:
106 L 106.13998,34
Lh    163723 giờ
60n 60.1425
b. Then
- Kiểm tra độ bền dập theo công thức:
2T .103 2.34,85.103
Tại A:  d    20,17 MPa   d   150 MPa
t2 dll 3, 2.36.30
Trong đó: ll  l  b  40  10  30 mm; t2  0, 4h  0, 4.8  3, 2 mm
2T .103 2.34,85.103
Tại C:  d    22 MPa   d   150 MPa
t2 dll 3, 2.45.22
Trong đó: ll  l  b  32  10  22 mm; t2  0, 4h  0, 4.8  3, 2 mm
- Kiểm tra then theo độ bền cắt:
2T .103 2.34,85.103
Tại A:  c    6, 45 MPa   c   80 MPa
bdll 10.36.30
2T .103 2.34,85.103
Tại C:  c    7, 04 MPa   c   80 MPa
bdll 10.45.22
6.5.2. Trục trung gian (trục II)

a. Ổ lăn
FrB  RBx 2  RBy 2  689,862  1113,57 2  1309,94 N
FrD  RDx 2  RDy 2  773, 782  3097, 652  3192,83 N
- Tải trọng dọc trục tác dụng lên ổ:

Fa  Fa3  Fa 2  10481, 22  304,92  10176,3 N
- Tại B ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy, tại D ta chọn ổ kép (2 ổ đũa côn). Ta sử dụng 1 ổ cố định (tại
D) và 1 ổ di động (tại B) vì trục II có lực dọc trục lớn so với lực hướng tâm, trục và ổ yêu
cầu cao về độ cứng, để hạn chế độ giãn dài của trục khi tăng nhiệt độ.
- Ta xem lực dọc trục chỉ tác dụng lên ổ tại D. Tại B chỉ có lực hướng tâm.
* Tại B
- Các hệ số K  1, 2; K  1;V  1
- Do không có lực dọc trục nên theo Bảng 9.4 [1] ta chọn X=1; Y=0
Q  FrB .1, 2.1  1309,94.1, 2  1571,93 N
25 29
QE  1571,93. 3 .13  .0,53  1272,19 N
25  29 25  29
24800.60.712,5
Ctt  QE m L  1272,19. 3  12,97 kN
106
Ta chọn ổ bi đỡ một dãy ký hiệu 112 với C  24,1kN, C0  18,5 kN
- Tuổi thọ ổ:
m
 C 
3
 24100 
L     6798, 22 triệu vòng quay
 QE   1272,19 
106 L 106.6798, 22
Lh    159023 giờ
60n 60.712,5
* Tại D
- Vì là ổ kép nên mỗi ổ chịu lực hướng tâm là:
F 'rD  0,6FrD  0,6.3192,83  1909,76 N
- Ta chọn ổ đũa côn với   12,953o
Theo Bảng 9.4 [1], hệ số tải trọng dọc trục: e  1,5tan   1,5.tan12,953o  0,345
- Thành phần lực dọc trục sinh ra do lực hướng tâm gây nên:
SD  0,83eF 'rD  0,83.0,345.1909,76  546,86 N
- Tải trọng dọc trục tính toán:

FaD  SD  Fa  546,86  10176,3  10723,16 N
FaD 10723,16
- Vì   5, 61  e  0,345
F 'rD 1909, 76
Do đó theo Bảng 9.4 [1], ta tra được: X=0,4; Y=1,739

- Các hệ số K  1, 2; K  1;V  1

Q  (0, 4F 'rD  1,739FaD ).1, 2.1  (0, 4.1909,76 1,739.10723,16).1, 2  23293,78 N
25 29
QE  23293, 78. 3 .13  .0,53  18851,99 N
25  29 25  29
24800.60.712,5
Ctt  QE m L  18851,99.10/3  152, 40 kN
106
- Ta chọn ổ đũa côn ký hiệu 7612 với C  186 kN, C0  157 kN
- Tuổi thọ ổ:
m
C 
10/3
 186000 
L     2059,93 triệu vòng quay
 QE   18851,99 
106 L 106.2059,93
Lh    48186 giờ
60n 60.712,5
b. Then
2T .103 2.66,88.103
Tại A:  d    12,94 MPa   d   150 MPa
t2 dll 4.55.47
Trong đó: ll  l  b  63  16  47 mm; t2  0, 4h  0, 4.10  4 mm
2T .103 2.66,88.103
Tại A:  c    3, 23 MPa   c   80 MPa
bdll 16.55.47
6.5.3. Trục cấp chậm (trục III)

a. Ổ lăn
FrB  RBx 2  RBy 2  33601, 662  649, 702  33607,94 N
FrD  RDx 2  RDy 2  21595, 252  4464,552  22051,92 N
- Ta chọn ổ đũa côn với   15, 642o
Theo Bảng 9.4 [1], hệ số tải trọng dọc trục: e  1,5tan   1,5.tan15,642o  0, 42
- Thành phần lực dọc trục sinh ra do lực hướng tâm gây nên:
SB  0,83eFrB  0,83.0, 42.33607,94  11715,73 N
SD  0,83eFrD  0,83.0, 42.22051,92  7687,30 N
Vì SB  SD và Fa  0 , do đó tải trọng dọc trục tính toán:
Ổ B: FaB  SB  11715,73 N
Ổ D: FaD  SB  Fa  11715,73  1129,37  12845,1 N
FaB 11715, 73 FaD 12845,1

- Vì   0,35  e  0, 42 ;   0,58  e  0, 42
FrB 33607,94 FrD 22051,92
Do đó theo Bảng 9.4 [1], ta tra được: XB=1; YB=0; XD=0,4; YD=1,429
- Các hệ số K  1, 2; K  1;V  1

QB  (1FrB  0FaB ).1, 2.1  33607,94.1, 2  40329,53 N
QD  (0, 4FrD  1, 429FaD ).1, 2.1  (0, 4.22051,92 1, 429.12845,1).1, 2  32611,70 N
Ta chọn theo ổ B vì tải trọng tác dụng lớn hơn
25 29
QE  40329,53. 3 .13  .0,53  32639, 27 N
25  29 25  29
24800.60.14, 69
Ctt  QE m L  32639, 27.10/3  82,34 kN
106
- Ta chọn ổ đũa côn ký hiệu 7220 với C  185 kN, C0  146 kN
- Tuổi thọ ổ:
m
 C 
10/3
 185000 
L     324, 67 triệu vòng quay
 QE   32639, 27 
106 L 106.324, 67
Lh    368357 giờ
60n 60.14, 69
b. Then
2.T .103 2.2567,9.103

Tại A:  d    128, 72 MPa   d   150 MPa
t2 dll 5, 6.95.75
Trong đó: ll  l  b  100  25  75 mm; t2  0, 4h  0, 4.14  5,6 mm
2T .103 2.2567,9.103
Tại C:  d    87,34 MPa   d   150 MPa
t2 dll 5, 6.105.100
Trong đó: ll  l  b  125  25  100 mm; t2  0, 4h  0, 4.14  5,6 mm
2.T .103 2.2567,9.103

Tại A:  c    28,83 MPa   c   80 MPa
bdll 25.95.75
2T .103 2.2567,9.103
Tại C:  c    19,56 MPa   c   80 Mpa
bdll 25.105.100
6.6. Thông số ổ lăn và then

Bảng 6.4. Bảng số liệu chọn và kiểm tra ổ các trục
Khả năng tải động

Tuổi thọ Lh, giờ
C, kN
Ký dxDxB
Trục Loại ổ
hiệu ổ (T)
Tính Tính
Chọn Yêu cầu
toán toán
Bi đỡ 1
I 208 40 x 80 x 18 13,65 25,6 163723 24800
dãy
Bi đỡ 1
II (Tại B) 112 60 x 95 x 18 12,97 24,1 159023 24800
dãy
Ổ kép (2 60 x 130 x
II (Tại D) 7612 152,40 186 48186 24800
đũa côn) 31 (33,5)
100 x 180 x
III Đũa côn 7220 82,34 185 368357 24800
34 (37)
Bảng 6.5. Bảng kiểm nghiệm then
Then (mm) Chiều

Chiều dài làm
Đường kính dài việc Mômen d ,
 c , MPa
(mm) bxh t1 then l, của T, Nm MPa
mm then lt,
mm
36 10 x 8 5 40 30 34,85 20,17 6,45
Trục I
45 10 x 8 5 32 22 34,85 22 7,04
Trục II 55 16 x 10 6 63 47 66,88 12,94 3,23
95 25 x 14 9 100 75 2567,9 128,72 28,83
Trục III
105 25 x 14 9 125 100 2567,9 87,34 19,56
Chương 7: Thiết kế hộp giảm tốc, các chi tiết phụ và dung sai lắp ghép
CHƯƠNG 7. THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC, CÁC CHI TIẾT PHỤ
VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
7.1. Thiết kế hộp giảm tốc

- Chiều dày thân hộp:
Bánh răng:  br  1,8 4 TII  1,8 4 66,88  5,15 mm. Chọn  br  7 mm
Trục vít:  tv  1,8 4 TIII  1,8 4 2567,9  12,81 mm. Chọn  tv  14 mm
- Chiều dày nắp hộp:

Bánh răng: 1min br  0,9br  0,9.7  6,3 mm. Chọn 1br  10 mm
Trục vít: 1min tv  0,9tv  0,9.14  12,6 mm. Chọn 1tv  14 mm
- Khe hở nhỏ nhất giữa thành trong hộp giảm tốc với các chi tiết quay:
Bánh răng: cmin  1, 2br  1, 2.7  8, 4 mm. Chọn cmin  9 mm
Trục vít: cmin  1, 2tv  1, 2.14  16,8 mm. Chọn cmin  17 mm
- Khoảng cách từ đáy thân hộp đến mặt ngoài chi tiết:
Bánh răng: Ymin  4cmin  4.9  36 mm
Trục vít: Ymin  4cmin  4.17  68 mm
- Chiều dày mặt bích thân: s1  40 mm
- Chiều dày mặt bích nắp trên: s2  92 mm
- Chiều dày mặt bích nắp bên: s3  31 mm
- Chiều dày mặt bích đáy: s4  40 mm
- Chiều rộng mặt bích nắp trên: S 2  49 mm
- Chiều rộng mặt bích nắp bên: S3  32 mm
- Chiều rộng mặt bích đáy: S 4  80 mm
* Xiết các mặt bích:

- Đáy vỏ hộp: d1  24 mm
- Giữa thân và nắp trên cạnh ổ: d 2  16 mm
- Giữa thân và nắp trên dọc mặt bích: d3  14 mm

- Giữa thân và nắp bên: d 4  10 mm
- Giữa nắp ổ trục I với vỏ: d5  8 mm
- Giữa nắp ổ trục II với vỏ: d 6  10 mm
- Giữa nắp ổ trục III với vỏ: d 7  12 mm
- Giữa nắp thăm với vỏ: d8  10 mm
7.2. Các chi tiết phụ

- Nút thông hơi:
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong
và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông được lắp trên nắp cửa thăm.
A B C D E G H I K L
M48x3 35 45 25 70 62 52 10 5 15
M N O P Q R S
13 52 10 56 36 62 55
- Nút tháo dầu:
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt mài) hoặc
bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lức làm
việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.
d B C f L D1 D
M20 x 2 15 11 3 30 30 25,4
- Cửa thăm:
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và đổ dầu vào trong hộp, trên
đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp thêm nút thông
hơi.
A B 𝐶 𝐷 G E F R Vít Số lượng
200 150 250 200 90 230 130 12 M10x22 6
- Que thăm dầu:
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.
d d1 d2 D D1 L1 l l1 b
M16 x 1,5 6 7 24 16 40 16 8 4
- Chốt định vị côn có ren trong:

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ (đường
kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của
nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt
định vị, khi xiết bulong không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối
của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
d d1 l1 l
10 M6 10 60
- Vòng phớt:
Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt
cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị
han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất
nhiều vào vòng phớt.
Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy nhiên có
nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.
- Vòng chắn dầu:
Để ngăn cách mỡ trong bộ phẩn ổ với dầu trong hộp.
7.3. Dung sai lắp ghép

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các
kiểu lắp ghép sau:
7.3.1. Dung sai ổ lăn:
Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để
vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung
gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ
có thể di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp lỏng
H7.
7.3.2. Lắp ghép bánh răng, bánh vít trên trục:
Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp
ghép H7/k6
Bánh vít lắp lên trục chịu tải lớn, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp
ghép H7/n6
7.3.3. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:
Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
7.3.4. Lắp ghép then:
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là N9/h9 và kiểu lắp trên bạc Js9/h9.
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h9.
Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
Kích
Chi tiết thước Mối lắp
(mm)
Bánh răng dẫn 83,33 H7/ k6
Bánh răng bị dẫn 166,67 H7/ k6
Bánh vít 500 H7/ n6
Ổ LĂN
Ổ vòng ngoài D
Ổ bi đỡ trục I 40 H7
Ổ bi đỡ trục II 60 H7
Ổ đũa côn trục II 60 H7
Ổ đũa côn trục III 100 H7
Ổ vòng trong d
Ổ bi đỡ trục I 40 k6
Ổ bi đỡ trục II 60 k6
Ổ đũa côn trục II 60 k6
Ổ đũa côn trục III 100 k6
Then (trục) bxh
10x8 N9/h9
Trục I
10x8 N9/h9
Trục II 14x10 N9/h9
Trục III 25x14 N9/h9
25x14 N9/h9
Then (bánh răng + bánh đai + nối trục)
Nối trục 10x8 Js9/h9
Bánh răng dẫn 10x8 Js9/h9
Bánh răng bị dẫn 14x10 Js9/h9
Bánh vít 25x14 Js9/h9
Đĩa xích 25x14 Js9/h9
Vòng chắn dầu
Vòng chắn dầu –

42 H7/k6
trục I
Vòng chắn dầu –

105 H7/k6
trục III
Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Hữu Lộc, Thiết kế máy và chi tiết máy, NXB ĐHQG-HCM, 2020
[2] Nguyễn Hữu Lộc, Giáo trình Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐHQG-HCM, 2018
[3] Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập Chi tiết máy, NXB ĐHQG-HCM, 2017
[4] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Tập 1, 2, Nhà xuất
bản Giáo dục, 2006
Đồ án thiết kế - HK211
53

Thuyết minh_Nguyễn Tuấn Kiệt_1812734

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết minh_Nguyễn Tuấn Kiệt_1812734

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG HCM

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

GVHD: VŨ NHƯ PHAN THIỆN

TP.HỒ CHÍ MINH, ngày 29 tháng 11 năm 2021

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

GVHD: VŨ NHƯ PHAN THIỆN

TP.HỒ CHÍ MINH, ngày 29 tháng 11 năm 2021

NỘI DUNG THUYẾT MINH

CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU ĐỒ ÁN............................................................................................. 1

Hình 1.1. Sơ đồ động hệ thống dẫn động băng tải............................................................... 1

Bảng 2.1. Động cơ và phân bố tỷ số truyền............................................................................. 4

1.1. Giới thiệu hệ thống truyền động

Hình 1.1. Sơ đồ động hệ thống dẫn động băng tải

2.1. Hiệu suất chung của cả hệ thống truyền động

2.2. Công suất cần thiết của động cơ

 Công suất tương đương:

 Công suất cần thiết động cơ điện:

2.3. Tỷ số truyền chung

 Bảng đặc tính kỹ thuật hệ thống truyền động:

3.1. Số liệu ban đầu

3.2. Tính toán lựa chọn xích

- hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục: a   30  50  pc

– chọn xích ba dãy

 Công suất tính toán: kW

⇒ Do mm nên điều kiện trên được thỏa

(theo Bảng 5.6 [1] với bước xích mm ta chọn )

 Lực vòng có ích:

 Lực trên nhánh căng:

 Lực căng do lực ly tâm gây nên:

 Lực căng ban đầu của xích:

 Lực tác dụng lên trục:

Với: tra theo Bảng 5.7 [1]

3.4. Thông số bộ truyền xích

Ta có: (với tra theo bảng 5.2 [4])

Tính toán thiết kế

Thông số Giá trị Thông số Giá trị

Dạng xích Ống con lăn

Vận tốc trung bình, v (m/s) 0,202

Số răng đĩa xích:

Lực vòng có ích, Ft (N) 19554,46

Tính toán kiểm nghiệm

Số vòng quay bánh dẫn, n1 (vg/ph) 630 14,69 Đạt

Số lần va đập, i 16 0,205 Đạt

Hệ số an toàn, s 7,4 10,95 Đạt

Áp lực trong bản lề xích, po (MPa) 35 26,8 Đạt

4.1. Số liệu ban đầu

4.1.2. Cấp chậm

 Số chu kỳ làm việc cơ sở:

Số lần ăn khớp của một răng trong mỗi vòng quay: c = 1.

 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Với – tôi cải thiện, ta có:

 Ứng suất tiếp xúc tính toán cho phép:

 Ứng suất uốn cho phép:

 Theo Bảng 6.4 [2], ta chọn

Theo tiêu chuẩn, ta chọn

Ta chọn răng, suy ra số răng của bánh bị dẫn là:

 Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng:

Đường kính vòng đáy:

Chiều rộng vành răng:

4.2.3. Các lực tác dụng lên bộ truyền

 Lực hướng tâm :

 Lực dọc trục :

4.2.4. Tính toán kiểm nghiệm

- Hệ số tải trọng động theo Bảng 6.6 [2], ta chọn: