CHƯƠNG 3: GIA CÔNG CƠ KHÍ

3.1 Khái niệm chung về quy trình gia công cơ

khí
q Quy trình gia công cơ khí là quá trình con người sử
dụng máy móc, thiết bị tác động vào vật liệu (kim loại hoặc
phi kim) theo một quy trình công nghệ nào đó nhằm tạo
các sản phẩm hoặc bán sản phẩm cơ khí.
q Quy trình gia công cơ khí thường bao gồm hai quá trình
nối tiếp nhau là quá trình chế tạo phôi và quá trình gia
công cắt gọt.

QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ KHÍ

GIA CÔNG CẮT GỌT

VẬT CHẾ TẠO PHÔI SẢN
qPhương pháp tiện
LiỆU qPhương pháp đúc qPhương pháp phay PHẨM
qGia công áp lực qPhương phá bào- xọc
qHàn và cắt kim loại qPhương pháp khoan-
khoét- doa
qPhương pháp mài

1
 3.2 Phương pháp đúc
q Định nghĩa

Ø Đúc là phương pháp chế tạo chi tiết bằng cách nấu
chảy kim loại và rót kim loại lỏng vào khuôn có hình
dạng nhất định, sau khi kim loại hóa rắn trong khuôn ta
thu được vật đúc có hình dạng giống như khuôn đúc.
Ø Nếu vật phẩm được đưa ra dùng ngay thì được gọi là
chi tiết đúc, còn nếu vật phẩm đúc phải qua gia công cắt
gọt để nâng cao chính xác kích thước và độ bóng bề
mặt thì được gọi là phôi

q Đặc điểm
Ø Đúc có thể gia công được nhiều vật liệu khác nhau: Thép,
gang, hợp kim màu,…có khối lượng từ một vài gam cho
đến hàng trăm tấn.
Ø Chế tạo được vật đúc có hình dạng kết cấu phức tạp mà
các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế
tạo được.
Ø Độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ bóng không
cao.
Ø Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một
vật thể đúc.
Ø Giá thành chế tạo vật đúc rẻ, tính chất sản xuất linh hoạt,
năng suất tương đối cao.
Ø Có khả năng tự động hóa và cơ khí hóa.
Ø Hao tổn kim loại cho đậu ngót, đậu hơi và hệ thống rót.
Ø Dễ gây ra các khuyết tật như thiếu hụt, rỗ khí, cháy cát.
Ø Kiểm tra các khuyết tật trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi
thiết bị hiện đại. 4

2
 q Phân loại

q Phạm vi sử dụng
Ø Trong các ngành công nghiệp sản phẩm đúc chiếm
khoảng 40-80% tổng khối lượng của máy móc
Ø Trong ngành cơ khí, khối lượng vật đúc chiếm đến 90%
mà giá thành chỉ chiếm đến 20-25%

3.2.1 Đúc trong khuôn cát

3.2.1.1 Các bộ phận chính của một phân xưởng đúc

3
 3.2.1.2 Các bộ phận chính của một khuôn đúc

3.2.1.3 Các phương pháp làm khuôn bằng cát

q Các phương pháp làm khuôn bằng tay
Ø Làm khuôn trong 2 hòm khuôn với nguyên mẫu

• Làm nửa khuôn dưới (hình a, b)

• Làm nửa khuôn trên (hình c)
• Ghép hai nửa khuôn (hình d)
8

4
 Ø Làm khuôn trên nền xưởng

Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền xưởng làm
khuôn dưới. Phương pháp này thích ứng cho việc sản
xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, vật đúc trung bình và
lớn, không yêu cầu độ chính xác cao.
9

Ø Làm khuôn trong 3 hòm khuôn

Phương pháp này dùng để làm khuôn với mẫu phức tạp
mà không thể làm trong 2 hòm khuôn được.

10

10

5
 q Các phương pháp làm khuôn bằng máy
Ø Đầm chặt khuôn đúc trên máy ép

• Ở phương pháp này độ đầm chặt thay đổi mạnh theo

chiều cao nên máy ép chỉ thích hợp với hòm khuôn thấp
• Nguyên lý làm viêc: khuôn chính và phụ được đặt trên
bàn máy 1, khí ép qua van 7 vào xi lanh 9 nâng pittong
đẩy 8 lên, chày ép 5 sẽ ép lên hòm khuôn phụ để tăng
cường độ đầm chặt
11

11

Ø Đầm chặt khuôn đúc trên máy dằn

Nguyên lý làm việc: Mẫu 2 và hòm khuôn chính 3 lắp

trên bàn 1, hòm khuôn phụ 4 bắt chặt với hòm khuôn
chính 3. Sau khi đổ hỗn hợp làm khuôn, mở khí ép theo
rãnh 5 vào xi lanh 6 để đẩy piston 7 cùng bàn máy đi lên
đên độ cao khoảng 30-80 mm thì lỗ khí 5 đóng lại và hở
lỗ khí 8 nên khí ép trong xi lanh thoát ra ngoài, áp suất
trong xi lanh giảm đột ngột, bàn máy rơi xuống và đập
vào thành xi lanh. Khi piston rơi xuống thi lỗ khí 5 mở và
quá trình dằn tiếp tục.
12

12

6
 Ø Đầm chặt khuôn đúc trên máy vừa dằn vừa ép.

Nguyên lý làm việc: kết hợp của phương pháp ép và

phương pháp dằn nên cho độ đầm chặt của khuôn đều
hơn
13

13

q Các phương pháp lấy mẫu bằng máy

Ø Lấy mẫu bằng cơ cấu đẩy hòm khuôn

• Lấy mẫu bằng cách nâng hòm khuôn (hình a)

• lấy mẫu bằng cách nâng hòm khuôn và tấm tấm mẫu
(hình b)
• Lấy mẫu bằng phương pháp ở hình b thì nhờ có tấm
mẫu đỡ vật liệu làm khuôn nên khuôn ít bị vỡ nhưng
phải chế tạo tấm mẫu nên tốn kém hơn.
14

14

7
 Ø Lấy mẫu kiểu bàn quay

Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn 4 được
nâng lên và quay 1800 và lật khuôn xuống phía dưới sau
đó tiếp tục nầng bàn đỡ 5 lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn ra khỏi bàn quay và hạ từ từ xuống còn tấm
được bàn quay giữ lại
15

15

Ø Lấy mẫu kiểu bàn lật

Nguyên lý làm việc: sau khi làm khuôn xong, bàn lật
180º, bàn đỡ 4 được nâng lên đỡ lấy khuôn, tháo kẹp
hòm khuôn và hạ từ từ xuống, còn tấm mẫu được bàn
lật giữ lại

16

16

8
 3.2.2 Các phương pháp đúc đặc biệt
3.2.2.1 Đúc trong khuôn kim loại
q Đặc điểm
Ø Khuôn có thể dùng được nhiều lần
Ø Vật đúc có độ chính xác và độ bóng cao
Ø Cơ tính vật đúc tốt
Ø Tiết kiệm được vật liệu làm khuôn
Ø Giá thành khuôn đắt nên dùng sản xuất hàng loạt
Ø Độ dẫn nhiệt khuôn lớn nên khi đúc gang dễ hóa trắng
và giảm khả năng điền đầy của kim loại nên khó đúc
thành mỏng và phức tạp
Ø Lõi khuôn bằng kim loại nên không có tính lún cản trở
sự co của kim loại nên làm vật đúc dễ nứt

17

17

q Vật liệu làm khuôn và lõi, kết cấu khuôn

Ø Vật liệu làm khuôn: thường là thép hợp kim, thép cac
bon, hợp kim đồng
Ø Vật liệu làm lõi: bằng kim loại hoặc bằng cat-đất sét
Ø Kết cấu khuôn: nếu vật đúc đơn giản thì khuôn được
làm 2 nửa như khuôn cát, còn nếu vật đúc phức tạp
khuôn được làm từ nhiều phần ghép lại

18

18

9
 3.2.2.2 Đúc dưới áp lực
Khi kim loại lỏng được điền đầy vào lòng khuôn dưới
một áp lực nhất định thì gọi là đúc áp lực, áp lực có tác
dụng điền đầy kim loại lỏng và được giữ trong suốt quá
trình kết tinh.
q Đặc điểm
Ø Vật đúc có độ chính xác, độ bóng cao
Ø Đúc được những vật mỏng và phức tạp
Ø Vật đúc nguội nhanh nên cơ tính và năng suất cao
Ø Khuôn mau mòn và chóng hỏng
Ø Đúc áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp

19

19

q Máy đúc áp lực

Sơ đồ nguyên lý của đúc áp lực như sau

20

20

10
 3.2.2.3 Đúc ly tâm
Đúc ly tâm là rót kim loại lỏng vào khuôn quay, nhờ lực
ly tâm mà kim loại lỏng được phân bố đều trên bền mặt
bên trong của khuôn tạo thành vật đúc. Lực ly tâm
P=m.r.ω2
q Đặc điểm
Ø Đúc được những chi tiết tròn xoay rỗng mà không cần
lõi
Ø Đúc được vật đúc thành mỏng có gân
Ø Vật đúc sạch, tổ chức kim loại mịn chặt
Ø Chỉ thích ứng với chi tiết tròn xoay rỗng, chất lượng bề
mặt không tốt, vật đúc dễ bị thiên tích
Ø Khuôn phải có độ bền cao, chịu nhiệt tốt, máy phải có độ
kín tốt và cân bằng động cao
Ø Khó xác định được đường kính trong của vật đúc
21

21

q Các phương pháp đúc ly tâm

Có 2 kiểu đúc ly tâm là đúc ly tâm thẳng đứng và đúc ly
tâm nằm ngang
Ø Đúc ly tâm đứng (hình a): khuôn quay theo trục thẳng
đứng, phương pháp này dùng để đúc các chi tiết ngắn.
Ø Đúc ly tâm nằm ngang (hình b): khuôn quay theo phương
ngang, vật đúc là ống trụ có chiều dày như nhau.

22

22

11
 3.3 Gia công áp lực
q Thực chất
Là 1 phương pháp chế tạo phôi bằng cách dùng ngoại
lực tác dụng lên kim loại ở trạng thái rắn làm cho kim
loại biến dạng dẻo trong khuôn có hình dạng, kích thước
của sản phẩm yêu cầu.
q Đặc điểm
Ø Chất lượng của phôi tạo ra bằng gia công áp lực có cơ
tính tốt hơn chất lượng của phôi tạo ra bằng đúc
Ø Gia công áp lực cho năng suất cao, kích thước phôi
chính xác, bề mặt tốt
Ø Không gia công được kim loại có tính dẻo thấp
Ø Không gia công được hình dạng phức tạp hoặc kích
thước lớn, cồng kềnh
23

23

q Phân loại các phương pháp gia công bằng áp lực

Sơ đồ phân loại gia công áp lực

24

24

12
 3.3.1 Sự biến dạng dẻo của kim loại

Đồ thị biến dạng dẻo của kim loại

Vật liệu gia công khi chịu tác dụng lực P thì sẽ xảy ra biến
dạng, thùy thuộc vào giá trị của lực P mà có thể xảy ra các
loại biến dạng: biến dạng đàn hồi (đoạn oa), biến dạng
dẻo (đoạn ac) và biến dạng phá hủy (đoạn cd).
25

25

3.3.2 Phương pháp cán

3.3.2.1 Định nghĩa: Quá trình cán là cho kim loại biến
dạng giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau có khe
hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả thu được sản
phẩm có hình dạng giống với hình dáng của khe hở giữa
hai trục cán.

Sơ đồ nguyên lý cán kim loại

26

26

13
 3.3.2.2 Các sản phẩm cán:
Sản phẩm cán rất đa dạng được phân ra bốn nhóm
chính: dạng hình, dạng tấm, dạng ống và dạng đặc biệt
q Loại hình
Các sẩn phẩm dạng hình được chia ra dạng đơn giản
gồm có thang , thỏi tiết diện tròn, vuông, chữ nhật, lục
giác, bán nguyệt vv…và dạng hình phức tạp (b) có dạng
V, U, I, T, Z

Các dạng sản phẩm của phương pháp cán

27

27

q Loại tấm
Ø Mỏng: s=0,2÷3,75 (mm), b=600÷2200 (mm)
Ø Dày: s=4÷60 (mm), b=600÷5000 (mm), l=4000÷12000
(mm)
Ø Cuộn: s=0,2÷2 (mm), b=200÷1500, l=4000÷60000 (mm)
q Loại ống
Ø Ống không hàn được cán từ phôi thỏi có Φ=5÷426 (mm),
chiều dày thành ống 0,5÷40 (mm).
Ø Ống có mối hàn được chế tạo bằng cách cuộn tấm thành
ống sau đó cán để hàn giáp mối với nhau. Loại này có
đường kính ngoài đến 720 (mm), chiều dày đến 14 (mm).
q Loại đặc biệt
Các sản phẩm đặc biệt có hình dáng đặc biệt theo yêu
cầu như vỏ ôtô, các loại tiết diên thay đổi theo chu kỳ

28

28

14
 3.3.2.3 Thiết bị cán
q Các bộ phận chủ yếu của máy cán

1. trục cán; 2. Trục các đăng; 3. Hộp phân lực; 4.Khớp nối;
5. Bánh đà; 6. Hộp giảm tốc; 7.Động cơ

29

29

q Trục cán
Cấu tạo một trục cán

1. Đầu chữ thập; 2. Cổ trục; 3. Thân trục cán

30

30

15
 q Phân loại máy cán
Ø Căn cứ theo số lượng trục cán

a. Máy cán hai trục; b. máy cán ba trục; c. máy cán hai trục kép;
d. máy cán nhiều trục; e. máy cán vạn năng

31

31

Ø Căn cứ theo sự bố trí của trục cán

a-Máy cán đơn; b-máy cán đường thẳng; c-máy cán hai cấp;
d-máy cán nhiều cấp; e- máy cán bán liên tục; g-máy cán liên tục

Ø Căn cứ theo đường kính trục: Hạng lớn Φ> 600 (mm);
vừa Φ=360÷550 (mm); nhỏ Φ=240÷350 (mm)
Ø Căn cứ theo công dụng: máy cán phôi, máy cán thép
hình, máy cán thép ống, máy cán đặc biệt
32

32

16
 3.3.2.4 Công nghệ cán một số thép thông dụng
q Cán thép tấm
Ø Cán tấm dày: Trục cán dạng trơn, thường qua hai công
đoạn: đầu tiên là cán rộng (a)- phôi được đưa nghiêng
vào so với đường tâm trục cán, sau đó là cán dài (b)-
phôi được đưa thẳng góc với trục cán

Ø Cán thép mỏng: Có thể cán ở trạng thái nóng hoặc

nguội, thông thường sau khi cán nóng tiếp tục cán nguội
để thu được chiều dày nhỏ hơn.
33

33

q Cán thép hình

Ø Tiến hành theo hai bước: cán thô và cán tinh. Cán thô
tiến hành với các lỗ có biên dạng khác nhau như: lỗ hình
vuông, lỗ hình chữ nhật, lỗ hình thoi, lỗ hình ô van…còn
cán tinh thì lỗ có biên dạng của sản phẩm
Ø Sơ đồ cán một số thép hình.

34

34

17
 q Cán ống
Ø Cán ống không có mối hàn:

Hai trục quay cùng chiều và đặt chéo trong không gian
một góc φ=4÷60. Phôi là thép tròn, trong quá trình cán
phôi vừa chuyển động quay, vừa chuyển động tịnh tiến
Ở tâm của phôi suất hiện ứng suất kéo, nén nên vật liệu
tại đó sẽ bị phá hủy làm suất hiện những vết nứt tạo
thành lỗ và được mũi xoay sửa lại biên dạng
Ø Cán ống có mối hàn: dùng thép tấm cắt thành dải sau
đó cán để cuộn thành ống và hàn giáp mối cạch dọc
theo chiều trục của ống
35

35

36

36

18
 3.3.3 Kéo và ép kim loại
3.3.3.1 Kéo kim loại
q Định nghĩa
Kéo sợi kim loại là quá trình kéo phôi kim loại qua khuôn
kéo làm cho tiết diện ngang của phôi giảm và chiều dài
tăng, hình dáng và kích thước của chi tiết giống lỗ khuôn
kéo

a) kéo sợi; b) kéo ống

1) phôi; 2) khuôn kéo; 3) sản phẩm; 4) lõi sửa khuôn
37

37

q Đặc điểm
Ø Kéo sợi có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội
Ø Kéo sợi cho ta sản phẩm có độ chính xác cấp 12÷14 và
độ bóng Ra=0,63÷0,32
q Công dụng
Ø Kéo sợi dùng để chế tạo các thỏi, ống, sợi bằng thép
hoặc kim loại màu
Ø Kéo sợi dùng để gia công tinh bề mặt ngoài các ống cán
có mối hàn

38

38

19
 q Máy kéo sợi
Căn cứ vào phương pháp kéo có thể chia thành 2 loại
máy: máy kéo thẳng và máy kéo sợi có tang cuộn
Ø Máy kéo thẳng: dùng khi kéo các sợi hoặc ống khi có
đường kính lớn không cho phép cuộn được (Φ=6÷10 mm
hoặc lớn hơn), lực kéo 0,2-75 tấn, tốc độ kéo 14÷45
m/phút, có thể kéo được một hoặc ba sản phẩm một lúc

1) Kim loại; 2) Khuôn kéo; 3) Cơ cấu kéo; 4) Xích kéo

39

39

Ø Máy kéo sợi có tang cuộn

Dùng khi kéo sợi dài có thể cuộn được

a) Máy kéo sợi một khuôn; b) máy kéo sợi nhiều khuôn

40

40

20
 41

41

3.3.3.2 Ép kim loại

q Định nghĩa
Ép kim loại được thực hiện bằng cách đẩy kim loại chứa
trong buồng ép kín hình trục, dưới tác dụng của chày ép
kim loại biến dạng qua lỗ khuôn ép có tiết diện ngang
giống tiết diện của chi tiết
q Nguyên lý chung của ép kim loại

a,b) ép sợi, thanh; c) ép ống

1) Pistông; 2) Xi lanh; 3) Kim loại; 4) Khuôn ép; 5) Lõi tạo lỗ
42

42

21
 Ø Khi ép thanh, thỏi: có thể tiến hành ép thuận hoặc ép
nghịch
• Ép thuận (hình a): kết cấu máy đơn giản nhưng lực ép
lớn, kim loại dư trong xi lanh nhiều (10-12%)
• Ép nghịch (hình b): kết cấu phức tạp nhưng lực ép nhỏ
hơn ép thuận, lượng kim loại dư trong xi lanh ít (6-8%)
Ø Khi ép ống: lõi ống được tại thành nhờ lõi (5)
q Đặc điểm và ứng dụng của ép kim loại
Ø Ép là phương pháp sản xuất các thanh có tiết diện ngang
định hình cho năng suất cao.
Ø Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.
Ø Có thể ép được các sản phẩm có tiết diện ngang phức
tạp
Ø Ứng dụng rộng rãi để chế tạo các thanh kim loại màu
đường kính 5÷200 mm, ống có đường kính trong đến
800 mm, chiều dày 1,5÷8 mm.
Ø Kết cấu ép phức tạp , khuôn ép phải có tính chống mài
mòn cao.
43

43

45

45

22
 3.3.4 Phương pháp rèn
q Định nghĩa
Rèn là một phương pháp gia công áp lực mà kim loại bị
biến dạng không chịu khống chế bởi một mặt nào khác
ngoài bề mặt tiếp xúc giữa phôi kim loại và dụng cụ gia
công (búa và đe)

1) búa; 2) vật cần rèn; 3) đe

46

46

q Đặc điểm
Ø Năng suất thấp
Ø Độ chính xác, độ bóng bề mặt không cao
Ø Chất lượng cũng như tính chất của kim loại trên từng
phần chi tiết không đồng đều nên chỉ gia công được các
chi tiết đơn giản.
Ø Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề của công
nhân
Ø Thiết bị và dụng cụ rèn tự do đơn giản
Ø Rèn tự do được ứng dụng trong sản xuất đơn chiếc, sản
xuất hàng loạt nhỏ. Chủ yếu dùng cho sửa chữa và thay
thế.

47

47

23
 q Dụng cụ rèn tự do
Ø Nhóm 1: là nhưng dụng cụ công nghệ cơ bản như các
loại đe, búa, bàn là, bàn tóp, sấn, chặt, mũi đột…
Ø Nhóm 2: là những dụng cụ kẹp chặt như kìm, êtô và các
cơ cấu kẹp chặt khác
Ø Nhóm 3: là những dụng cụ kiểm tra và đo lường như eke,
thước cặp, các loại compa…
q Thiết bị rèn tự do
Ø Thiết bị rèn tự do bao gồm thiết bị gây lực, thiết bị nung,
máy cắt phôi, máy nắn thẳng, máy vận chuyển…
Ø Rèn tự do có thể tiến hành bằng tay hoặc bằng máy, rèn
tay chủ yếu trong sản xuất sửa chữa, trong các phân
xưởng cơ khí chủ yếu là rèn bằng máy
Ø thiết bị gây lực được sử dụng rộng rãi nhất khi rèn tự do là
búa hơi
48

48

Ø Sơ đồ nguyên lý của máy búa hơi

1) Động cơ điện; 2) Bộ truyền đai; 3) Trục khuỷu; 4) Tay biên; 5) Xi lanh

ép; 6) Piston ép; 7) van phân phối khí; 8) Piston búa; 9) Xi lanh búa;
10) Đe trên; 11) Đe dưới; 12) Gối đỡ đe; 13) Bệ đe
14) Bàn đạp điều khiển
49

49

24
 q Những nguyên công cơ bản khi rèn tự do
Ø Nguyên công vuốt
Là nguyên công làm giảm tiết diện ngang và làm tăng
chiều dài của phôi, dùng để rèn các chi tiết dạng trục,
dạng ống, dát mỏng hay chuẩn bị cho các nguyên công
tiếp theo như đột lỗ, xoắn, uốn
• Vuốt trên trục tâm: nhằm giảm chiều dày, tăng chiều dài,
đường kính trong của phôi hầu như không đổi

50

50

Ø Nguyên công chồn

Là nguyên công nhằm tăng tiết diện ngang, giảm chiều
cao của phôi, nó thường là nguyên công chuẩn bị cho
nguyên công tiếp theo như đột lỗ, thay dạng thớ trong tổ
chức kim loại, làm bằng đầu, chuyển đổi kích thước phôi
Ø Nguyên công đột lỗ
Là nguyên công là cho phôi có lỗ hoặc có chỗ lõm sâu
Ø Nguyên công uốn
Là nguyên công tiến hành ở trạng thái nguội hay nóng
để uốn thành các hình muốn có
Ø Nguyên công xoắn
Là nguyên công mà một đầu của phôi bị xoắn theo một
góc cho trước so với đầu kia. Xoắn cho ta những phôi
rèn có hình thù đặc biệt (trục khuỷu, lò xo)

51

51

25
 3.3.5 Phương pháp dập
3.3.5.1 Phương pháp dập thể tích.
q Khái niệm: Dập thể tích là phương pháp gia công áp lực
trong đó kim loại bị biến dạng trong một không gian hạn
chế bởi bề mặt lòng khuôn

Sơ đồ kết câu của một bộ khuôn dập thể tích

1) Khuôn trên; 2) Rãnh chứa ba vi; 3) Khuôn dưới; 4) Chuôi đuôi én;
5) Lòng khuôn; 6) Cửa ba via 52

52

q Đặc điểm cua phương pháp dập thể tích

Ø Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao (cấp 6-7,
Rz=80÷20).
Ø Chất lượng sản phẩm cao, đồng đều, ít phụ thuộc vào
tay nghề công nhân.
Ø Có thể tạo phôi có hình dạng phức tạp.
Ø Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
Ø Thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính
xác cao.
Ø Dập thể tích chủ yếu dùng trong sản xuất hàng loại và
hàng khối.

53

53

26
 q Thiết bị dập thể tích
Thiết bị dụng trong dập thể tích có nhiều loại như thiết bị
nung, thiết bị vận chuyển, máy cắt phôi, thiết bị làm
nguội, thiết bị kiểm tra…Tuy nhiên ở đây ta chỉ nghiên
cứu máy gia công chính đó là máy ép.
Ø Máy ép thủy lực
• Các máy ép thủy lực là loại máy truyền dẫn bằng dòng
chất lỏng (nước hoặc dầu) có áp suất cao, máy được
chế tạo với lực ép từ 300-7000 tấn.
• Để tạo ra lực ép lớn, trong các máy ép thủy lực thường
dùng bộ khuếch đại áp suất với 2 xi lanh.
• Máy ép thủy lực có ưu điểm là lực ép lớn, chuyển động
của dầu ép êm và chính xác, điều chỉnh hành trình ép và
lực ép dễ dàng. Nhược điểm của máy ép thủy lực là chế
tạo phức tạp, bảo dưỡng khó khăn.
54

54

• Sơ đồ bộ khuếch đại áp suất hai xi lanh

1) Xi lanh hơi; 2) pistông; 3) xi lanh dầu

55

55

27
 Ø Máy ép trục khuỷu
• Máy ép trục khuỷu có lực ép từ 16-10000 tấn.
• Chuyển động của đầu trượt êm, năng suất cao, tổn hao
năng lượng ít nhưng phạm vi điều chỉnh hành trình bé,
phải tính toán phôi chính xác và làm sạch phôi kỹ lưỡng.

1) Động cơ;
2) Bộ truyền đai;
3) Trục dẫn động;
4,5) Cặp bánh răng ăn
khớp;
6) ly hợp;
7) trục khuỷu;
8) tay biên;
9) đầu trượt;
10) đe dưới

56

56

Ø Công nghệ dập thể tích

Tùy vào mức độ phức tạp của kết cấu vật dập, quá trình
dập có thể tiến hành qua một hoặc nhiều lòng khuôn.
Thông thường, dập các vật phức tạp quá trình dập được
tiến hành qua các nguyên công: dập sơ bộ, dập bán
tinh, dập tinh.
• Dập sơ bộ
Quá trình dập sơ bộ được tiến hành với các lòng khuôn
sau.
ü Lòng khuôn vuốt: làm giảm tiết diện ngang đồng thời
làm tăng chiều dài phôi
ü Lòng khuôn ép tụ: làm tăng tiết diện ngang của phôi
ở một số chỗ nhờ giảm tiết diện ở những chỗ khác,
chiều dài phôi giữ nguyên
ü Lòng khuôn uốn: làm thay đổi hướng trục của một
phần phôi so với phần khác phù hợp với hình dạng
của vật dập
57

57

28
 ü Lòng khuôn dập sơ bộ

a) Lòng khuôn vuốt; b) Lòng khuôn ép tụ; c) Lòng khuôn uốn

Ø Dập bán tinh: lòng khuôn có hình gần giống với hình
dạng vật dập, nhưng độ côn, góc lượn lớn hơn khuôn dập
tinh và không có rãnh ba via.
Ø Dập tinh: lòng khuôn tạo hình chính xác vật dập có rãnh
ba via.

58

58

ü Lòng khuôn dập bán tinh và tinh

d) lòng khuôn dập bán tinh; e) lòng khuôn dập tinh

59

59

29
 3.3.5.2 Phương pháp dập tấm
q Khái niệm
Ø Dập tấm là phương pháp gia công áp lực tiên tiến để
chế tạo các sản phẩm hoặc chi tiết bằng vật liệu tấm,
thép bản hoặc thép dải. Dập tấm được tiến hành ở trạng
thái nguội nên còn gọi là dập nguội.
Ø Vật liệu dùng trong dập tấm là thép carbon, thép hợp
kim mềm, đồng và hợp kim đồng, nhôm và hợp kim
nhôm, …và các vật liệu phi kim như giấy cáctông, ê bô
nít, amiăng, da…
q Đặc điểm
Ø Năng suất lao động cao do dễ tự động hóa và cơ khí
hóa.
Ø Chuyển động của thiết bị đơn giản, chất lượng chi tiết
cao ít phụ thuộc vào tay nghề công nhân.
Ø Có thể dập được chi tiết phức tạp, đẹp, có độ bền cao.
60

60

q Công dụng
Dập tấm được dùng rộng rãi trong các ngành công
nghiệp đặc biệt là công nghiệp máy bay, ô tô, thiết bị
điện, …
q Thiết bị dập
Thiết bị dập tấm thường có hai loại: máy dập trục khuỷu
và máy dập thủy lực, máy dập có thể có tác dụng đơn
(chỉ có một con trượt chính dùng để đột, cắt, tạo hình),
tác dụng kép (có 2 con trượt dùng để ép phôi và dập
sâu) hoặc ba tác dụng (ngoài 2 con trượt ra còn có bộ
phận đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn)

61

61

30
 q Công nghệ dập tấm
Ø Nhóm nguyên công cắt: nguyên công này gồm có ba
loại cắt đứt, cắt phôi, đột lỗ
• Cắt đứt: là nguyên công cắt phôi thành từng miếng theo
đường cắt hở, dùng để cắt thành từng dải có chiều rộng
cần thiết sau dó cắt thành các miếng nhỏ. Các loại máy
cắt thường được sử dụng: máy cắt lưỡi dao song song,
máy cắt lưỡi dao nghiêng, máy cắt chấn động.
• Dập cắt và đột lỗ: đây là nguyên công cắt mà đường cắt
là một chu vi kín, dập cắt và đột lỗ về nguyên lý giống
nhau, chỉ khác nhau về công dụng.

62

62

Ø Nguyên công tạo hình: là nguyên công dịch chuyển một

phần của phôi đối với phần khác mà phôi không bị phá
hủy
• Nguyên công uốn: là nguyên công làm thay đổi hướng
của trục phôi. Trong quá trình uốn, lớp kim loại phía trên bị
nén, lớp kim loại phía dưới bị kéo, lớp kim loại ở giữa
không bị kéo nén gọi là lớp trung hòa

63

63

31
 • Nguyên công vuốt: là nguyên công chế tạo các chi tiết
rỗng có hình dạng bất kỳ từ phôi phẳng và được tiến hành
trên các khuôn dập vuốt. Khi dập vuốt có thể làm mỏng
thành hoặc không làm mỏng thành

(a) (b)
ü Dập không làm mỏng thành (a): chiều dày phôi bằng chiều
dày sản phẩm; một phần vật liệu chưa được dập sẽ bị
nhăn lại; để chống hiện tượng nhăn phải dùng một vành
chặn để giữa phôi.
ü Dập làm mỏng thành (b): được thực hiện khi đổ hở giữa
chày và khuôn nhỏ hơn chiều dày phôi.
64

64

(a) (b)
• Uốn vành (a): chế tạo chi tiết có gờ, đường kính D, chiều
cao H, đáy chi tiết rỗng. Phôi uốn vành phải đột lỗ d
trước, sau đó dùng chày và khuôn để tạo vành
• Tóp miệng (b): là nguyên công làm cho miệng của phôi
rỗng thu nhỏ lại, phần tóp nhỏ có thể là hình côn, côn trụ
hoặc nửa hình cầu

65

65

32
 • Miết: là phương pháp chế tạo các chi tiết tròn xoay
mỏng, được ứng dụng đối với chi tiết băng thép mềm
hoặc kim loại màu

Sơ đồ miết
66

66

3.4 Hàn và cắt kim loại

3.4.1 Khái niệm, đặc điểm, ứng dụng và phân loại của
hàn kim loại
q Khái niệm: Hàn là phương pháp nối hai hay nhiều chi tiết
kim loại lại với nhau mà không thể tháo rời bằng cách
nung nóng kim loại ở vùng tiếp xúc đến trạng thái nóng
chảy hoặc dẻo sau đó kim loại đông đặc hoặc dùng áp lực
để chúng dính lại với nhau.
q Đặc điểm
Ø Tiết kiệm kim loại: so với tán rivê 10-20%; đúc từ 30-50%
Ø Thời gian chuẩn bị và chế tạo phôi ngắn, giá thành phôi
thấp
Ø Có thể tạo được các kết cấu nhẹ nhưng khả năng chịu lực
cao
Ø Độ bền và độ kín của mối hàn lớn
Ø Thiết bị hàn đơn giản, vốn đầu tư không cao
Ø Trong vật hàn tồn tại ứng suất dư lớn, vật hàn bị biến
dạng, cong vênh, khả năng chịu tải trọng động thấp
67

67

33
 q Phạm vi ứng dụng
Hàn được sử dụng rộng rãi để chế tạo phôi trong ngành
chế tạo máy, chế tạo các kết cấu dạng khung, giàn ,dầm
trong xây dựng, cầu đường, các bình chứa, thiết bị chịu
áp lực trong công nghiệp hóa chất vv…
q Phân loại các phương pháp hàn
Phương pháp hàn được phân thành 2 nhóm cơ bản sau
Ø Hàn nóng chảy: kim loại mép hàn được nung đến trạng
thái nóng chảy, kết hợp với kim loại bổ sung từ ngoài vào
điền đầy khe hở giữa hai chi tiết hàn, sau đó đông đặc
tạo ra mối hàn. Nhóm này gồm có: hàn hồ quang, hàn
khí, hàn bằng tia laze, hàn bằng plasma v.v…
Ø Hàn áp lực: kim loại ở mép hàn được nung nóng đến
trạng thái dẻo, sau đó hai chi tiết được ép lại với nhau
bằng lực đủ lớn tạo ra mối hàn. Nhóm này gồm có hàn
điện tiếp xúc, hàn ma sát, hàn nổ, hàn siêu âm, hàn khí
ép, hàn cao tần, hàn khuếch tán vv…

68

68

3.4.2 Quy ước mối hàn

q Ký hiệu mối hàn

69

69

34
 q Các ký hiệu mối hàn tiêu chuẩn

70

70

q Các loại mối hàn: Mối hàn có 2 kiểu: hàn giáp mối, hàn
góc

71

71

35
 q Vị trí mối hàn
Ø Vị trí mối hàn: trong không gian chia làm 3 kiểu: mối hàn
sấp, mối hàn đứng và mối hàn ngửa.

Ø Đặc điểm: trong 3 vị trí hàn này, mối hàn sấp là dễ thao
tác thực hiện nhất còn mối hàn trần là khó thực hiện nhất.
72

72

3.4.3 Hàn hồ quang

3.4.3.1 Định nghĩa và phân loại hàn hồ quang
q Định nghĩa:
Hàn hồ quang là phương pháp hàn nóng chảy bằng nhiệt
của ngọn lửa hồ quang sinh ra giữa hai điện cực hàn
q Phân loại
Ø Phân loại theo dòng điện hàn
Hàn hồ quang bằng dòng điện xoay chiều hoặc một chiều
• Hàn hồ quang bằng dòng điện xoay chiều cho ta mối hàn
có chất lượng không cao, khó gây hồ quang, khó hàn
nhưng thiết bị hàn dòng xoay chiều đơn giản và rẻ tiền.
• Hàn hồ quang bằng dòng điện một chiều tuy máy đắt tiền
nhưng chất lượng mối hàn cao, dễ gây hồ quang, dễ hàn.

73

73

36
 Ø Phân loại theo điện cực
Hàn hồ quang bằng điện cực nóng chảy hoặc không
nóng chảy
• Điện cực hàn không nóng chảy: điện cực chế tạo từ các
vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao như vomfam, grafit.
Điện cực không nóng chảy cho hồ quang ổn định, phải
sử dụng que hàn phụ để bổ xung kim loại cho mối hàn.
• Điện cực hàn nóng chảy: lõi điện cực được chế tạo từ
kim loại hoặc hợp kim có thành phần gần giống với
thành phần kim loại vật hàn. Lớp thuốc bọc được chế
tạo từ hỗn hợp gồm nhiều loại vật liệu dạng bột và chất
kết dính. Tác dụng của lớp thuốc que hàn là: duy trì hồ
quang cháy ổn định, bảo vệ mối hàn tránh sự oxy hóa và
hòa tan khí ở môi trường, giảm tốc độ nguội mối hàn
tránh hiện tượng nứt.
74

74

• Các loại que hàn: có hai loại que hàn là que hàn nóng
chảy và que hàn không nóng chảy.

75

75

37
 Ø Phân loại theo cách đấu điện cực
Theo cách này được chia làm ba loại sau

76

76

3.4.3.2 Máy hàn và chế độ hàn

q Máy hàn: Có hai loại máy hàn hồ quang xoay chiều và
máy hàn hồ quang một chiều .
Ø Máy hàn hồ quang xoay chiều: máy hàn có lõi từ di
động được sử dụng rộng rãi nhất hiện nay.

Sơ đồ máy hàn xoay chiều có lõi từ di động

A)Lõi từ di động; B) gông từ; W1) số vòng dây cuôn sơ cấp;
W2) số vòng dây cuộn thứ câp
77

77

38
 Ø Máy hàn hồ quang một chiều
Để tạo được dòng điện một chiều trong máy hàn có thể
dùng máy phát điện một chiều hoặc dùng dùng chỉnh lưu

a) b)
Máy hàn hồ quang một chiều
a)Dùng máy phát một chiều; b) Dùng chỉnh lưu
78

78

q Chế độ hàn
Ø Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn, chiều
dày vật hàn, vị trí mối hàn trong không gian, kiểu mối
hàn vv…để xác định thường tra trong các sổ tay về hàn.
Đối với các vật hàn mỏng thì có thể tính như sau
• Mối hàn giáp mối: d=S/2+1 [mm]
• Mối hàn góc: d=K/2+2 [mm]
S-chiều dày của vật hàn; K-cạnh của mối hàn góc
Ø Cường độ dòng điện hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn,
đường kính que hàn, vị trí mối hàn trong không gian,
kiểu mối hàn vv…được tra theo sổ tay công nghệ hàn.
Ø Điện áp hàn: ít thay đổi khi hàn hồ quang tay

79

79

39
 Ø Tốc độ hàn
Tốc độ hàn phụ thuộc vào cường độ dòng điện hàn và tiết
diện mối hàn có thể tính theo công thức kinh nghiệm sau.

αđ-hệ số đắp 7÷11 (g/A.h); γ- khối lượng riêng của kim loại que hàn
(g/cm3); In-cường độ dòng điện hàn (A); Fđ- tiết diện đắp của mối hàn
(cm2)
Ø Thao tác hàn: Khi hàn hồ quang góc nghiêng que hàn
75÷850 so với phương ngang, trong quá trình hàn que hàn
vừa chuyển động dọc mối hàn với tốc độ cần thiết, vừa
chuyển động ngang để tạo bề rộng mối hàn.

80

80

Sơ đồ chuyển động của mối hàn

3.4.3.3 Hàn hồ quang tự động và bán tự động

q Định nghĩa
Hàn hồ quang tự động là quá trình hàn trong đó các khâu
của quá trình như: gây hồ quang, dịch chuyển điện cực
hàn, dịch chuyển điểm hàn, cấp thuốc hàn hoặc khí bảo
vệ được tiến hành tự động bởi máy hàn. Khi một số khâu
của quá trình hàn được tự động hóa thì người ta gọi là
hàn bán tự động.
q Đặc điểm
Ø Năng suất hàn cao, chất lượng tốt và ổn định
Ø Tiết kiệm kim loại và cải thiện điều kiện lao động
Ø Tiết kiệm năng lượng do sử dụng nguồn nhiệt triệt để
Ø Thiết bị đắt, không hàn được các kết hàn phức tạp

81

81

40
 q Phân loại
Hàn hồ quang tự động và bán tự động được tiến hành
với điện cực hàn dạng dây không có thuốc bọc do vậy
trong quá trình hàn phải có biện pháp bảo vệ kim loại
Ø Theo phương pháp bảo vệ kim loại
hàn hở, hàn dưới lớp thuốc, hàn trong môi trường khí
bảo vệ.
Ø Theo môi trường khí bảo vệ
• Hàn TIG (Tungstene Inert Gas): hàn hồ quang điện cực
không nóng chảy, bảo vệ bằng khí trơ (Ar, He,…)
• Hàn MIG (Metal Inert Gas): hàn hồ quang điện cực nóng
chảy, bảo vệ bằng khí trơ
• Hàn MAG (Metal Active Gas): hàn hồ quang điện cực
nóng chảy, bảo vệ bằng khí hoạt tính (CO, CO2, H2,…)

82

82

• Nguyên lý hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ

83

83

41
 3.4.4 Hàn điện tiếp xúc
3.4.4.1 Định nghĩa, đặc điểm và phân loại
q Định nghĩa: Hàn điện tiếp xúc là phương pháp hàn áp
lực, sử dụng nhiệt độ nhờ biến đổi điện năng thành nhiệt
năng bằng cách cho dòng điện có cường độ lớn đi qua bề
mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn để nung nóng kim loại
đến trạng thái dẻo, sau dó dùng áp lực ép đủ lớn để tạo
mối hàn.

sơ đồ hàn điện tiếp xúc giáp mối

1,2) vật hàn; 3) cơ cấu ép; 4) bàn máy; 5) máy biến áp 84

84

q Đặc điểm
Ø Thời gian hàn ngắn, năng suất cao do dễ cơ khí hóa và
tự động hóa
Ø Mối hàn bền và đẹp
Ø Thiết bị đắt đòi hỏi vốn đầu tư lớn, máy hàn có công
suất cao
q Các phương pháp hàn điện tiếp xúc
Ø Hàn tiếp xúc giáp mối: mối hàn được thực hiện trên
toàn bộ bề mặt tiếp xúc của hai chi tiêt hàn
Ø Hàn điểm: mối hàn được thực hiện ở từng điểm trên bề
mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn
Ø Hàn đường: mối hàn là những điểm nối tiếp nhau liên
tục tạo nên đường hàn ở bề mặt tiếp xúc hai chi tiết hàn.

85

85

42
 3.4.5 Hàn và cắt kim loại bằng khí
3.4.5.1 Khái niệm chung
q Thực chất và đặc điểm
Hàn và cắt kim loại bằng khí là phương pháp sử dụng
nhiệt của ngọn lửa sinh ra khi đốt cháy khí cháy trong
dòng oxy để nung nóng kim loại. Thông dụng nhất là hàn
và cắt bằng oxy-axetylen.
Ø Hàn và cắt bằng khí có đặc điểm sau
• Hàn được nhiều kim loại và hợp kim (gang, đồng,
nhôm…).
• Hàn được chi tiết mỏng, thiết bị gọn nhẹ, đơn giản.
• Vốn đầu tư thấp, không cần nguồn điện.
• Năng suất thấp, vật hàn bị nung nóng nhiều dẫn đến cơ
tính giảm.
• Hàn và cắt kim loại bằng khí được sử dụng nhiều khí
hàn các chi tiết mỏng bằng thép, các chi tiết bằng gang,
đồng , nhôm và một số kim loại màu khác, cắt tại phôi từ
tấm, cắt đứt thanh thỏi vv…
86

86

q Khí hàn
Ø Oxy kỹ thuật: ôxy kỹ thuật chứa 98,5-99,5% ôxy và
khoảng 0,5-1,5% tạp chất (Ar, He, N2)
Ø Axetylen: có công thức hóa học là C2H2, khối lượng
riêng ở đktc ρ=1,09 kg/m3, nhiệt trị 11470 cal/m3.
Axetylen được sản xuất từ đất đèn tác dụng với nước
CaC2+H2O→C2H2+Ca(OH)2+30400 cal/mol
Ø Ngoài Axetylen người ta còn dùng: các khí như hydro,
metan, hỗn hợp propan-butan

87

87

43
 q Thiết bị hàn kim loại bằng khí

Sơ đồ thiết bị một trạm hàn và cắt kim loại bằng khí

1-Bình chứa khí oxy với van giảm áp; 2- Bình chứa khí Axetylen với
van giảm áp; 3- Thiết bị điều chỉnh trước; 4- Ống dẫn khí ôxy; 5-
Ống dẫn khí Axetylen; 6- Mỏ hàn; 7- Que hàn; 8- Ty hàn;
9- Chi tiết hàn; 10- Ngọn lửa
88

88

q Ngọn lửa khi hàn và cắt kim loại bằng khí

Tùy theo tỷ lệ O2/C2H2 mà ngọn lửa ở đầu mỏ hàn có các
tính chất khác nhau

Cấu tạo và các loại ngọn lửa hàn khí

89

89

44
 Ø Ngọn lửa bình thường
• Ngọn lửa bình thường có được khi tỷ lệ O2/C2H2=1÷1,2
• Từ trong ra ngoài chia thành 3 vủng rõ rệt: vùng phân
hủy→vùng cháy không hoàn toàn→vùng cháy hoàn
toàn.
• Vùng cháy không hoàn toàn có nhiệt độ cao nhất và
chứa chủ yếu là các khí CO và H2 là những khí hoàn
nguyên không tham gia vào phản ứng oxy hóa và
carbon hóa nên cho chất lượng mối hàn tốt nhất do vậy
khi hàn nên cho vũng hàn nằm trọn trong vùng này.
Ø Ngọn lửa oxy hóa
• Ngọn lửa oxy hóa nhận được khi O2/C2H2>1,2.
• Ngọn lửa oxy hóa chỉ dùng để hàn đồng thau, cắt kim
loại hoặc tẩy bề mặt.
Ø Ngọn lửa carbon hóa
• Ngọn lửa carbon hóa nhận được khi O2/C2H2<1.
• Ngọn lửa các bon hóa chỉ dùng khi hàn gang, thép gió
hoặc thép hợp kim.
90

90

3.4.5.2 Công nghệ hàn khí

q Phương pháp hàn
Tùy thuộc vào vật liệu hàn và chiều dày của vật hàn mà
sử dụng hai phương pháp hàn khác nhau: hàn phải và
hàn trái

Các phương pháp hàn khí

a)- Hàn phải; b)- Hàn trái
1)- Mỏ hàn; 2- Que hàn; 3- Mối hàn; 4- Vật hàn
91

91

45
 a)- Hàn phải; b)- Hàn trái
1)- Mỏ hàn; 2- Que hàn; 3- Mối hàn; 4- Vật hàn

Ø Hàn phải: Ngọn lửa hướng về phía mối hàn, mỏ hàn luôn đi
trước que hàn nên nhiệt tập trung vào vũng hàn, mối hàn
nguội chậm và được bảo vệ tốt, lượng tiêu hao khí giảm. Hàn
phải dùng để hàn tấm dày hoặc kim loại vật liệu hàn dẫn nhiệt
mạnh.
Ø Hàn trái: Ngọn lửa hướng về phía chưa hàn, que hàn đi trước
mỏ hàn. Mép hàn được nung nóng sơ bộ nên kim loại vũng
hàn trộn đều hơn đồng thời quan sát được mối hàn, mặt ngoài
mối hàn đẹp. Hàn trái dùng để hàn các tấm mỏng hoặc vật
liệu dễ chảy. 92

92

q Chế độ khí
Ø Góc nghiêng của mối hàn: góc nghiêng α so với
phương ngang tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ
chảy và hệ số dẫn nhiệt của vật liệu hàn.

Ø Công suất ngọn lửa: tính bằng lượng khí tiêu hao trong
một giờ, tỷ lệ thuận với chiều dày vật hàn, nhiệt độ chảy
và hệ số dẫn nhiệt của vật liệu hàn.
Ø Đường kính que hàn: phụ thuộc vào vật liệu hàn và
phương pháp hàn. Khi hàn thép các bon chọn theo công
thức kinh nghiệm. Hàn trái d=S/2+1, hàn phải d=S/2, S là
chiều dày vật hàn (mm).
93

93

46
 3.4.5.3 Cắt kim loại
q Thực chất của phương pháp cắt kim loại bằng khí
Các kim loại thực chất là đốt cháy kim loại bằng dòng
oxy để tại thành các oxit và thổi chúng ra khỏi mép cắt
tại thành rãnh cắt

sơ đồ cắt kim loại băng khí

94

94

q Điều kiện để cắt kim loại băng khí

Để cắt bằng khí thì kim loại cắt phải thỏa mãn các tính
chất sau
Ø Nhiệt độ cháy của kim loại phải thấp hơn nhiệt độ nóng
chảy.
Ø Nhiệt độ nóng chảy của oxit kim loại phải thấp hơn nhiệt
độ nóng chảy của kim loại.
Ø Oxit kim loại có tính chảy loãng tốt.
Ø Độ dãn nhiệt của kim loại không quá cao, tránh sự tản
nhiệt nhanh làm cho mép cắt bị nung nóng kém làm
gián đoạn quá trình cắt.

95

95

47
 Đối với các vật liệu thông dụng
Ø Thép các bon <0,7% C rất thuận lợi khi cắt băng khí.
Ø Thép các bon cao khi cắt phải nung nóng sơ bộ 300-
6000C.
Ø Thép hợp kim Cr+Ni có Cr2O3 nhiệt độ nóng chảy gần
20000C nên cũng rất khó cắt.
Ø Nhôm, đồng và các hợp kim của chúng có độ dẫn nhiệt
cao nên cũng rất khó cắt bằng khí, muốn cắt được bằng
khí thì phải dùng thêm thuốc cắt.
Ø Gang không thể cắt băng khí vì khi cháy tạo thành SiO2
có độ sệt cao.

96

96

q Mỏ cắt
Sơ đồ cấu tạo mỏ cắt

97

97

48
 3.5 Gia công cắt gọt
3.5.1 Nguyên lý cắt gọt kim loại
q Khái niệm
Ø Gia công cắt gọt kim loại là quá trình cắt đi một lớp kim
loại (lượng dư gia công) trên bề mặt của phôi để được
chi tiết có hình dáng, kích thước, độ chính xác, độ bóng
theo yêu cầu. Quá trình cắt gọt được thực hiện trên các
máy công cụ (còn gọi là máy cái) bằng các loại dao cắt
khác nhau.
Ø Gia công cắt gọt có thể dùng để gia công thô, gia công
tinh, gia công lần cuối để đạt độ bóng, độ chính xác cao.

98

98

q Chuyển động cơ bản khi cắt gọt

Trong quá trình cắt gọt, phôi và dao cắt chuyển động
tương đối với nhau nhờ các cơ cấu máy. Trong đó, bao
gồm 3 chuyển động cơ bản trong quá trình cắt gọt là:
Chuyển động chính, chuyển động chạy dao và chuyển
động phụ.
Ø Chuyển động chính (chuyển động cắt gọt): có tốc độ
lớn hơn các chuyển động khác, chủ yếu thực hiện quá
trình cắt tạo phoi, ký hiệu là V
Ø Chuyển động bước tiến (chuyển động chạy dao): có
tốc độ nhỏ hơn chuyển động chính nhằm thực hiện quá
trình cắt liên tục đến hết chiều dài chi tiết, ký hiệu là S
Ø Chuyển động phụ: là dạng chuyển động không trực
tiếp tham gia vào quá trình cắt gọt (chuyển động đưa
dao vào ra)
99

99

49
 q Các chuyển động cơ bản: Các chuyển động cơ bản
của một số phương pháp cắt gọt kim loại phổ biến.

100

100

q Các thông số cắt gọt cơ bản

Các thông số cắt gọt cơ bản là vận tốc cắt, lượng chạy
dao và chiều sâu cắt.
Ø Tốc độ cắt V: tốc độ cắt là khoảng dịch chuyển của một
điểm trên lưỡi cắt hoặc một điểm trên bề mặt chi tiết gia
công sau một đơn vị thời gian.
• Đối với phôi và dụng cụ cắt quay tròn (tiện, phay,
khoan): V=n.D.π/1000 (m/phút), D(mm)-đường kính của
phôi; n- số vòng quay của phôi hoặc dụng cụ cắt trong
một phút.
• Đối với phôi và dụng cụ cắt chuyển động thẳng (bào,
xọc): V=L/1000.t (m/phút), L (mm)- chiều dài hành trình; t
(phút)- thời gian của một hành trình.

101

101

50
 q Lượng chạy dao S
Là khoảng dịch chuyển của dao theo hướng chuyển
động phụ sau một vòng quay của chi tiết gia công
(mm/vòng).
Ø Đối với quá trình phay
Lượng chạy dao là sự dịch chuyển của phôi khi dao
quay được một vòng (S0) hoặc khi dao phay quay một
răng (Sz) hoặc dịch chuyển của phôi trong một phút(Sm):
S0=Sz.Z; Sm=n.S0=Sz.Z.n (Z-số răng của dao phay, n- số
vòng quay của dao trong một phút).
Ø Đối với quá trình khoan
Lượng chạy dao là khoảng dịch chuyển của mũi khoan
dọc theo chiều trục khi mũi khoan quay một vòng

102

102

q Chiều sâu cắt t

Là khoảng cách giữa bề mặt cần được gia công và bề
mặt đã gia công sau một lần dao cắt chạy qua.
Ø Khi tiện ngoài: t=(D-d)/2 (mm); D-đường kính bề mặt
cần gia công; d- đường kính bề mặt đã gia công.
Ø Khi phay: chiều sâu cắt t bằng chiều dày của lớp kim
loại sau một lần chạy dao.
Ø Khi khoan: chiều sâu cắt t bằng một nửa đường kính
mũi khoan, t=D/2 ; D-đường kính mũi khoan.

103

103

51
 q Dụng cụ cắt
Dao cắt (dao tiện, dao phay, dao bào…) là loại dụng cụ
cắt dùng rất rộng rãi để gia công kim loại.

Một số loại dao cắt gọt

104

104

q Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt

Để cắt gọt được hiệu quả thì vật liệu làm dụng cụ cắt
phải có độ cứng, độ bền (bền uốn, bền va đập và bền
nhiệt), tính chống mài mòn cao. Các vật liệu thường
dùng chế tạo dao căt như sau.
Ø Thép các bon dụng cụ: sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng
60-63 HRC, chịu nhiệt thấp (200-300oC), thép này chỉ
dùng để chế tạo các dụng cụ: cưa, dũa, đục,…Các mác
thép thường dùng là: CD80; CD80A, CD100,…
Ø Thép hợp kim dụng cụ: có độ bền nhiệt, bền cơ, chịu
mài mòn va đập tốt hơn thép các bon dụng cụ. Các mác
thép hay sử dụng là các loại thép gió như:
80W18Cr4VMo, 90W9Cr2V2Mo…
Ø Hợp kim cứng: có tính cắt gọt rất cao không phải nhiệt
luyện, chịu nhiệt lên đến 1000oC, độ cứng đạt 70-92
HRC,thường dùng các loại sau: WCCo8, WCCo10 dùng
để cắt gang; WCTiC5Co10; WCTiC15Co6,… thích hợp
cắt các vật liệu dẻo
Ø Ngoài ra còn dùng vật liệu: gốm, kim cương để chế
tạo dao cắt kim loại 105

105

52
 q Máy cắt kim loại
Ø Phân loại
Máy cắt gọt kim loại được phân loại theo các cách như
sau
• Theo khối lượng: loại nhẹ dưới 1 tấn; loại trung bình
dưới 10 tấn; loại hạng nặng từ 10 tấn trở lên, có loại lên
đến 1600 tấn.
• Theo độ chính xác của máy: độ chính xác thường, độ
chính xác cao và độ chính xác rất cao
• Theo mức độ gia công của máy thì chia ra: máy vạn
năng; máy chuyên dùng gia công một vài chi tiết gần
giống nhau; máy chuyên dùng chỉ gia công một chi tiết
• Theo công dụng và chức năng của máy: máy tiện, máy
bào, máy phay, máy khoan…

106

106

Ø Ký hiệu máy
Các máy sản xuất ở Việt Nam có ký hiệu như sau
• Chữ nhóm đầu tiên chỉ nhóm máy: T-tiện; KD-khoan
doa; M-mài; TH- tổ hợp; P-phay; BX-bào xọc; C- cắt đứt
• Chữ số tiêp theo biểu thị kiểu máy đặc trưng cho một
trong những kích thước quan trọng của chi tiết hay dụng
cụ gia công
• Các chữ cái sau cùng chỉ rõ chức năng, mức độ tự động
hóa, độ chính xác và cải tiến máy
Ví dụ: T620A; T-tiện; số 6; 20- chỉ chiều cao tâm máy là
200 mm; A có nghĩa là cải tiến từ máy T620

107

107

53
 3.5.2 Phương pháp tiện
3.5.2.1 Nguyên lý và khả năng công nghệ
q Nguyên lý tiện
Ø Tiện là phương pháp công nghệ gia công cắt gọt điển
hình trong số các phương pháp gia công cắt gọt.
Ø Động học của quá trình cắt gọt khi tiện gồm ba chuyển
động sau

108

108

• Chuyển động chính I

Phôi quay tròn (thông qua đồ gá, ví dụ: mâm cặp), đây là
chuyển động sinh ra phoi.
• Chuyển động chạy dao II
Chuyển động chạy dao thường được thực hiện theo
hướng song song hoặc vuông góc với đường tâm quay
của chi tiết gia công.
• Chuyển động phụ
Là các chuyển động khác cần thiết để hoàn thành quá
trình tiện, cụ thể như: chuyển động tiến dao vào và rút
dao ra, chuyển động của ụ động v.v...

109

109

54
 q Khả năng công nghê: Tiện có khả năng gia công các
mặt trụ tròn, mặt côn rãnh, khoan-khoét-doa lỗ trụ hoặc
lỗ côn, xén mặt bậc và mặt đầu, tiện ren các loại. Ngoài
ra còn tiện được các mặt định hình tròn xoay.

110

110

111

111

55
 3.5.2.2 Độ chính xác và mức độ gia công khi tiện
q Độ chính xác: Độ chính xác của nguyên công tiện phụ
thuộc vào các yếu tố chính sau
Ø Độ chính xác máy tiện: độ đảo trục chính, độ đồng tâm
giữa nòng ụ động với tâm trục chính, độ thẳng sống trượt
bằng máy...
Ø Độ cứng vững của hệ thống công nghệ: máy, đồ gá, dao,
phôi
Ø Tình trạng dao tiện: độ cứng vững dao, chất lượng mài
dao .v.v..
Ø Trình độ tay nghề công nhân.

112

112

q Mức độ gia công

Ø Tiện thô ( tiện phá): Hớt đi phần lớn lượng dư, chỉ để lại
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 13
- 12, độ bóng Rz80 - Rz40 ).
Ø Tiện bán tinh: Tiếp tục hớt đi một phần lượng dư, chỉ để
một phần lượng dư nhỏ cho tiện tinh (đạt độ chính xác 11
- 9, độ bóng Rz40 - Rz20 ).
Ø Tiện tinh: Hớt đi một phần lương dư nhỏ để đạt độ chính
xác và độ bóng cao (đạt độ chính xác 9 - 8, độ bóng
Ra2,5 ¸ Ra0,63 ).
Ø Tiện mỏng: Hớt đi một phần lượng dư rất nhỏ để đạt độ
chính xác và độ bóng rất cao (đạt độ chính xác 8 - 7, độ
bóng Ra1,25 - Ra0,08 ).

113

113

56
 3.5.2.3 Máy tiện
Các bộ phận chính của máy tiện

1) ụ trước; 2) Mâm cặp; 3) Hộp xe dao; 4) ổ gá dao; 5) Bàn dao dọc;

6) ụ sau; 7) Bàn dao ngang; 8) Thân máy; 9) Hộp công tắc điện;
10) Trục trơn; 11) Trục vitme; 12) Đế máy; 13) Puli và đai truyền;
14) Hộp bước tiến; 15) Bộ bánh răng thay thế
114

114

3.5.2.4 Một số phương pháp gia công trên máy tiện

q Tiện trơn: Là tiện ngoài và trong một chi tiết có hình trụ
tron hoặc trụ bậc

Sơ đồ tiện trơn

115

115

57
 q Tiện côn: có thể dùng một trong các phương pháp sau
Ø Dùng dao bản rộng: Phương pháp này dùng để tiện
đoạn côn có chiều dài ngắn và góc côn bất kỳ.

Sơ đồ tiện côn dùng dao bản rộng

116

116

Ø Xoay bàn dao trên một góc α

Phương pháp này thích hợp với chiều dài côn dài

Sơ đồ tiện côn bằng cách xoay bàn dao

117

117

58
 Ø Đánh lệch ụ động
Lợi dụng độ rơ của ụ động, đánh lệch ụ động một
khoảng h

Sơ đồ tiện côn bằng phương pháp đanh lệch ụ động

118

118

q Tiện ren
Tùy theo dạng ren và yêu cầu, người ta sử dụng 3 cách
tiến dao khác nhau

Ø Phương pháp (a): chỉ dùng khi cắt ren nhỏ, hai lưỡi dao
cùng cắt nên hai bề mặt ren đều nhẵn.
Ø Phương pháp (b) và (c): ăn dao nghiêng theo một mép
nên chỉ có một lưỡi dao cắt, mép bên phải kém nhẵn
bóng. Phương pháp này dùng khi cắt thô có kích thước
lớn. 119

119

59
 q Gia công bề mặt lệch tâm
Có 2 phương pháp gia công bề mặt lệch tâm
Ø Phương pháp dùng mũi chống tâm
Trên một đầu phôi khoan 2 lỗ tâm I-I và II-II, khi gá lỗ
tâm I-I ta gia công mặt lệch tâm 2, khi gá lỗ tâm II-II ta
gia công ngỗng trục 1.

Sơ đồ phương pháp chông mũi tâm

120

120

q Phương pháp gia công trên mâm cặp

Dùng một miếng đệm có chiều dày A nhất định dưới một
vấu của mâm cặp

Sơ đồ phương pháp gia công trên mâm cặp

121

121

60
 q Gia công các bề mặt đặc biệt bằng dao định hình
Sử dụng các loại dao định hình mà profin của lưỡi dao
giống hình dáng mặt ngoài của chi tiết gia công

Sơ đồ gia công định hình

122

122

123

123

61
 3.5.3 Phương pháp phay
3.5.3.1 Nguyên lý và khả năng công nghệ
q Nguyên lý: Phay là phương pháp gia công cắt gọt dùng
dụng cụ nhiều lưỡi cắt là dao phay để gia công các mặt
phẳng và các mặt định hình khác.
Động học quá trình phay
ØChuyển động chính n: là
chuyển động quay tròn của dao
phay.
ØChuyển động chạy dao s : là
chuyển động tịnh tiến của
phôi(bàn máy).
ØChuyển động phụ: vào ra
của phôi so với dao phay,
chuyển động phân độ…
124

124

q Khả năng công nghệ của máy phay

Ø Phay dùng phổ biến để gia công mặt phẳng, các loại rãnh
phẳng và cong, các dạng mặt định hình, bánh răng các
loại, cắt đứt, phay ren..
Ø Phay là phương pháp gia công đạt năng suất cao, đạt
được độ chính xác và độ bóng bề mặt xấp xỉ khi gia công
tiện

• a: phay mặt phẳng bằng dao trụ

• b,c: phay mặt phẳng bằng dao
mặt đầu
• d, đ: phay rãnh bằng dao phay
ngón.
• e: phay rãnh bằng dao phay đĩa
125

125

62
 3.5.3.2 Các loại dao và máy phay
q Dao phay: Tùy theo bề mặt gia công có các loại dao sau
đây

Ø Loại dao gia công mặt phẳng: gồm có dao phay trụ,
dao phay mặt đầu (a,c,e).
Ø Loại dao gia công rãnh: gồm có dao phay đĩa, dao
phay 3 mặt cắt, dao phay ngón (b,d,g).
Ø Loại dao gia công bánh răng: có dao phay môđun, dao
phay lăn răng (k).
126

126

127

127

63
 q Máy phay

Ø Máy phay vạn năng: là loại có trụ chính thẳng đứng hoặc
nằm ngang, có thể phay được nhiều bề mặt khác nhau.
Ø Máy phay chuyên dùng: chỉ gia công được một số bề
mặt nhất định gồm máy phay bánh răng, máy phay ren,
máy phay thùng…
Ø Máy phay giường: dùng để gia công đồng thời nhiều bề
mặt của các chi tiết lớn
Ø Ngoài ra còn có: máy phay chép hình, máy tổ hợp, máy
phay điều khiển theo chương trình số…
128

128

3.5.3.3 Các phương pháp phay

q Phay thuận

Ø Là phương pháp phay mà chiều quay của dao trùng với

hướng tịnh tiến của phôi tại điểm tiếp xúc M.
Ø Khi phay thuận, chiều dày tiết diện cắt thay đổi từ amax đến
amin (~0 ). Lưỡi dao bị trượt và gây lực ép, ép chặt phôi
lên bàn máy.
Ø Sự va đập của phôi và lưỡi dao lớn dễ gây gãy răng dao,
nên phay thuận chỉ dùng để phay tinh.
129

129

64
 q Phay nghịch

Ø Tại tiếp điểm M, vec tơ vận tốc và hướng chạy dao ngược
nhau.
Ø Khi phay nghịch tiết diện cắt từ giá trị amin đến amax. Lưỡi
dao có xu hương nâng phôi nên gây rung động.
Ø Phay nghịch thích hợp khi phay thô.
130

130

3.5.4 Phương pháp bào xọc

3.5.4.1 Nguyên lý và động học của bào, xọc
q Nguyên lý
Bào và xọc là phương pháp gia công cắt gọt dùng dao
đơn với chuyển động cắt gọt là chuyển động thẳng và
chuyển động chạy dao tịnh tiến gián đoạn.
q Động học
Động học của quá trình bào được thể hiện như sau.

131

131

65
 132

132

Ø Chuyển động chính 1: là chuyển động tịnh tiến khứ hồi

của bàn kẹp dao gồm một hành trình có tải và một hành
trình không tải. Khi bào chuyển động chính theo phương
ngang còn khi xọc thì chuyển động chính theo phương
thẳng đứng
Ø Chuyển động chạy dao 2: là chuyển động tịnh tiến gián
đoạn của phôi sau mỗi hành trình kép của dao
Ø Chuyển động phụ 3: là chuyển động tiến dao, rút dao
v.v…

133

133

66
 q Khả năng công nghệ của bào xọc

Ø Bào và xọc dùng để: gia công các mặt phẳng ngang,
nghiêng, thẳng đứng và mặt phẳng bậc, gia công các loại
rãnh vuông, tròn, chữ T, rãnh then, rãnh mang cá, gia
công các bánh răng (xọc) và các mặt định hình.
Ø Xọc thường gia công: các mặt phẳng bên trong như
rãnh then, then hoa trong lỗ.
Ø Bào và xọc: được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn
chiếc sửa chữa loạt nhỏ do có tính vạn năng cao và dao
cụ đồ gá đơn giản.
134

134

3.5.4.2 Dao bào và kỹ thuật bào

q Dao bào: Dao bào có hai loại là dao thẳng và dao cong

Ø Dao thẳng: có kết cấu đơn giản nhưng trong quá trình
cắt, do tác dụng của lực P, thân dao bị biến dạng và bị uốn
quanh điểm O, và quỹ đạo của mũi dao là cung tròn bán
kính R, làm cho bề mặt chi tiết bị cắt làm hụt kích thước.
Ø Dao bào cong: khắc phục được những nhược điểm của
dao bào thẳng nhưng khó chế tạo, giá thành đắt.
135

135

67
 q Kỹ thuật bào
Ø Để tăng năng suất
Khi bào người ta dùng các biện pháp công nghệ sau.
• Gá đặt: dùng cữ so dao để gá đặt chi tiết và dụng cụ cắt
làm giảm thời gian gá đặt năng cân năng suất bào.
• Chọn máy: chọn loại máy bào phù hợp với yêu cầu sản
phẩm và kích thước của phôi cần gia công.
• Dùng nhiều dao khi gia công để nâng cao năng suất.
Ø Để nâng cao độ chính xác khi bào
• Khi gia công các chi tiết lớn nên tách thành hai nguyên
công gia công thô và tinh riêng biệt.
• Dùng phưong pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản chế
tạo từ hợp kim cứng.

136

136

3.5.4.3 Phân loại máy bào

Tùy theo những đặc trưng về công nghệ, máy bào được
chia thành máy bào ngang (a), máy bào giường (c), máy
bào đứng (máy xọc) (b)

a) b) c)
Các loại máy bào
137

137

68
 q Máy bào ngang
Ø Dùng để gia công những phôi không lớn (<600 mm).
Ø Bàn máy cùng với phôi chuyển động trên mặt phẳng
nằm ngang, dao và bàn dao chuyển động tiến và lùi.
Ø Hộp tốc độ và cơ cấu Culit dùng để dịch chuyển bàn
trượt.
q Máy bào đứng
Ø Đầu máy chuyển động theo chiều thẳng đứng.
Ø Gia công phôi có chiều ngang lớn, chiều cao không lớn.
Ø Thường dùng gia công các lỗ, rãnh, mặt phẳng và mặt
định hình.
q Máy bào giường
Ø Dùng để gia công các phôi lớn như thân máy.
Ø Bàn máy và phôi chuyển động theo chiều dọc, còn dao
bào kẹp trên gia dao thì chuyển động theo chiều ngang.

138

138

139

139

69
 140

140

3.5.5 Phương pháp khoan – doa

3.5.5.1 Nguyên lý và động học
q Nguyên lý
Ø Khoan-doa dùng để gia công lỗ hình trụ bằng các dụng cụ
cắt như: mũi khoan, mũi khoét và mũi doa.
Ø Máy khoan là loại máy tạo ra lỗ thô có cấp chính xác
thấp, độ bóng nhỏ (Rz100- Rz 60). Để nâng cao độ chính
xác và độ bóng bề mặt lỗ phải dùng khoét hay doa trên
máy dao, sau khi doa độ chính xác đạt cấp 1 hoặc cấp 2
Ø Riêng trên máy khoan có thể dùng dụng cụ tarô, bàn ren
để gia công ren.

141

141

70
 q Động học phương pháp khoan- doa

Sơ đồ cắt khi khoan-doa

Ø Chuyển động chính: là chuyển động quay tròn của trục
mang dao.
Ø Chuyển động chạy dao: là chuyển động tịnh tiến của
mũi khoan, mũi doa.
142

142

Ø Kết cấu có lỗ khoan

143

143

71
 3.5.5.2 Máy khoan và dụng cụ cắt trên máy khoan doa
q Máy khoan: máy khoan có các loại sau
Ø Máy khoan bàn: là loại máy khoan đơn giản, nhỏ đặt
trên bàn nguội. Lỗ khoan lớn nhất 10 (mm).
Ø Máy khoan đứng: là loại dùng gia công các loại lỗ đơn
có đường kính trung bình nhỏ hơn 50(mm). Máy có trục
chính mang mũi khoan cố định, phôi phải chuyển sao
cho trùng tâm mũi khoan.
Ø Máy khoan cần: dùng để gia công đường kính lỗ lớn
trên các phôi có trọng lượng lớn.
Ø Máy khoan nhiều trục: trên cùng một ụ có thể lắp nhiều
mũi khoan, các mũi khoan này đồng thời làm việc theo
một chế độ. Loại này dùng trong sản xuất hành loạt.
Ø Máy khoan sâu: có trục chính nằm ngang để khoan các
lỗ có độ sâu lớn.
144

144

q Dụng cụ cắt trên máy khoan-doa

Ø Mũi khoan: Trong cắt gọt kim loại thường dùng phổ biến
nhất là mũi khoan ruột gà. Cấu tạo mũi khoan ruột gà
gồm các phần sau:
• Phần cắt: gồm 2 lưỡi cắt
chính và 2 lưỡi cắt phụ và
lưỡi cắt ngang.
• Phần định hướng: để định
hướng mũi khoan cắt theo
đường tâm đã chọn.
• Phần chuôi: là phần liên
kết với máy khoan, chuôi trụ
dùng cho mũi khoan nhỏ,
chuôi côn dùng cho mũi
khoan lớn.
145

145

72
 Ø Mũi khoét và doa: là dụng cụ để mở rộng lỗ khoan, tăng
độ chính xác và độ bóng bề mặt lỗ tròn xoay. Khác với
mũi khoan, mũi khoét và doa có số lưỡi cắt nhiều hơn

146

146

Ø Tarô và bàn ren

• Tarô: là dụng cụ để gia công ren trong có thể lắp trên trục
khoan hoặc thao tác bằng tay
• Bàn ren: là dụng cụ dùng để gia công ren ngoài với kích
thước không quá lớn

147

147

73
 148

148

3.5.6 Phương pháp mài

3.5.6.1 Nguyên lý, đặc điểm và động học quá trình mài
q Nguyên lý
Bản chất của mài là quá trình cắt gọt được thực hiện đồng
thời bởi nhiều hạt mài có các lưỡi cắt có hình dáng hình
học không xác định được phân bố một cách ngẫu nhiên
trên bề mặt đá mài.
q Đặc điểm
Ø Mài có khả năng gia công được các mặt tròng xoay ngoài
và trong, các mặt phẳng, các mặt định hình từ các vật liệu
chưa hoặc đã qua nhiệt luyện. Sau khi mài có thể đạt cấp
chính xác 6 đến 7 , độ nhẵn cấp 7 đến 13.
Ø Tốc độ cắt của mài rất lớn (30-50m/s), cường độ trượt lớn
nên khi cắt sinh ra một lượng nhiệt rât lớn (nhiệt độ có thể
lên đến 1500oC) làm ảnh hưởng đến bề mặt gia công.
149

149

74
 q Động học quá trình mài: Động học quá trình mài được
thể hiện trên hình

Ø Chuyển động quay tròn của đá mài (nđ ): là chuyển

động cắt.
Ø Chuyển động quay tròn của chi tiết mài (nct ): để đảm
bảo mài hết chu vi chi tiết.
Ø Chuyển động tịnh tiến của bàn máy: mang chi tiết để
đảm bảo mài hết chiều dài chi tiết.
150

150

3.5.6.2 Máy mài, đá mài và kỹ thuật mài

q Máy mài: Các bộ phận chính của máy mài

151

151

75
 q Đá mài
Ø Đá mài được chế tại từ hạt mài và chất kết dính.
Ø Vật liệu làm hạt mài bao gồm các loại như kim cương
nhân tạo, các oxyt như oxyt nhôm thường, oxyt nhôm
trắng, các bít silic, cácbit boric…
Ø Chất kết dính vô cơ như keramit, hữu cơ như bakelit
hoặc cao su.
Ø Đá mài chia làm hai loại: đá mài cứng và đá mài mềm.
• Đá mài cứng: là đá khó tách hạt, nó dùng để mài vật liệu
mềm.
• Đá mài mềm: là đá dễ tách hạt, tạo thành lớp mới sắc
hơn, dùng để mài các vật liệu cứng.

152

152

Ø Các loại đá mài

a, b- Đá mài hình trụ mài tròn ngoài; c- Đá mài hình lỗ; d- đá mài hình trụ
mài chi tiết lớn; e,f- Đá mài côn; g- Đá mài hình đĩa; h- Đá mài mặt đầu
153

153

76
 q Kỹ thuật mài
Ø Mài tròn ngoài
Có hai phương pháp mài tròn ngoài: mài có tâm và mài
không tâm
• Mài tròn ngoài có tâm: chi tiết được gá trên hai mũi tâm
hoặc mâm cặp và mũi tâm. Khi mài nên tiến đá dọc trục,
nếu chi tiết ngắn, đường kính lớn, độ cứng vững cao có
thể tiến đá hướng kính.

154

154

• Mài tròn ngoài không tâm

Phương pháp này cho năng suất cao, độ cứng vững của
hệ thống cao hơn mài có tâm, có thể mài được trục dài
mà mài có tâm không thực hiện được. Không mài được
trục bậc hoặc chi tiết có rãnh.

155

155

77
 Ø Mài tròn trong (mài lỗ): Có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ
côn, lỗ định hình. Có hai phương pháp mài tròn trong là
mài lỗ có tâm và mài lỗ không tâm.
• Mài lỗ có tâm
Thực hiện trên các máy mài lỗ chuyên dụng, máy mài
vạn năng có đầu mài lỗ hoặc trên máy tiện vạn năng có
trang bị đồ gá mài lỗ.

156

156

• Mài tròn lỗ không tâm

Cho năng suất cao, độ chính xác và độ đồng tâm cao.
Do chuẩn gia công là mặt ngoài nên mặt ngoài của chi
tiết phải được gia công tinh hoặc bán tinh trước khi mài
lỗ.

Sơ đồ mài tròn lỗ không tâm

157

157

78
 Ø Mài mặt phẳng: là phương pháp gia công tinh các mặt
phẳng sau khi qua phay hoặc bào, đã hoặc chưa qua
nhiệt luyện.
• Dùng đá mài hình trụ: cho độ chính xác cao, nhưng diện
tích tiếp xúc đá và chi tiết nhỏ nên cho năng suất thấp.

158

158

• Dùng đá mài mặt đầu

Cho năng suất cao hơn mài đá hình trụ, có thể mài đồng
thời nhiều mặt nhưng độ nhẵn và độ chính xác thấp hơn
mài đá hình trục.

159

159

79
 Ø Mài định hình
Gia công các bề mặt định hình có đường sinh thẳng, các
bề mặt định hình tròn xoay trong và ngoài.

160

160

3.5.7 Gia công nguội

q Lấy dấu
Ø Lấy dấu là nguyên công xác định chuẩn và kích thước
để sau đó gia công theo dấu
Ø Độ chính xác lấy dấu thấp (±0,1), phụ thuộc vào thiết bị
dụng cụ và trình độ công nhân
Ø Lấy dấu thường dùng cho gia công thô trong sản xuất
đơn chiếc
Ø Các dụng cụ dùng khi lấy dâu: mũi rạch, compa, êke,
các dụng cụ đo…

161

161

80
 q Các nguyên công gia công thô
Ø Dũa
• Dũa là nguyên công gia công nguội dùng trong lắp ráp,
sửa chữa, chế tạo …dùng để gia công các vật liệu kim
loại, phi kim nhưng không thể gia công các vật liệu có độ
cứng cao như (sứ, thủy tinh, thép qua tôi luyện)
• Dũa có thể gia công được các mặt phẳng, mặt cong,
rãnh, lỗ…
• Dũa cũng tuân theo nguyên lý cắt gọt kim loại nhưng
chiều sâu cắt, chiều dày cắt rất nhỏ.
• Để thực hiện được dũa người ta dùng các loại dũa thô,
dũa tinh, dũa mỹ nghệ với các hình dạng như: phẳng
lòng mo, bán nguyệt, tròn, tam giác

162

162

Ø Cưa
• Cưa là nguyên công chuẩn bị phôi nhằm phân chia
thanh, thỏi, tấm thành các đoạn, dải, mảnh…
• Nguyên công cưa được dùng trong gia công nguội, sửa
chữa và lắp ráp
• Thực hiện cưa các chi tiết nhỏ bằng cưa tay, cưa các chi
tiết lớn bằng cưa máy
Ø Đục- đột
Là nguyên công tạo lỗ, rãnh…dùng trong sửa chữa lắp
ráp. Các nguyên công này thực hiện thông qua mũi đột
với búa tay tác động lực.
Ø Một số nguyên công khác: trong gia công nguội và lắp
ráp đôi khi còn phải thực hiện các nguyên công như:
uốn, xoắn, tán, ghép…

163

163

81
 q Các nguyên công gia công tinh.
Ø Nguyên công khoan: để tạo lỗ thông suốt hoặc không
thông, được thực hiện trên máy khoan bàn hoặc khoan
tay
Ø Nguyên công khoét-doa: là nguyên công nhằm nâng
cao độ bóng bề mặt và độ chính xác gia công của lỗ
Ø Cạo: là nguyên công nhằm tạo độ phẳng của bề mặt lắp
ghép, điều chỉnh kích thước dung sai cho lắp ghép…
Ø Nghiền-rà: là nguyên công nhằm nâng cao độ bóng bề
mặt và độ chính xác gia công. Người ta dùng bột mài
(dạng nhão) thông qua chày nghiền hoặc bàn nghiền

164

164

3.6 Kỹ thuật đo và đánh giá chất lượng gia công

3.6.1 Kỹ thuật đo
q Các phương pháp đo: tùy theo nguyên lý xác định giá trị
thực của các đại lượng đo và nguyên lý làm việc của dụng
cụ đo, các phương pháp đo được chia như sau
Ø Đo trực tiếp: giá trị của đại lượng đo được xác trực tiếp
theo chỉ số trên dụng cụ đo hoặc theo độ sai lệch kích
thước của vật đo so với kích thước mẫu. Đo trực tiếp có
hai cách là đ trực tiếp tuyệt đó và đo trực tiếp so sánh.
• Đo trực tiếp tuyệt đối: đo trực tiếp kích thước cần đo và
giá trị của kích thước nhận được trực tiếp trên vạch chỉ thị
của dụng cụ đo.
• Đo trực tiếp so sánh: đo trực tiếp kích thước cần đo
nhưng lại xác định trị số sai lệch của kích thước so với
mẫu. Giá trị của khích thước xác định bằng cách cộng đại
số kích thước mẫu với trị số sai lệch.
165

165

82
 Ø Đo gián tiếp
Đặc điểm của đo gián tiếp là giá trị của đại lượng đo
được xác định gián tiếp qua kết quả đo trực tiếp các đại
lượng có liên quan đến đại lượng đo.
Ø Đo phân tích
Các thông số của chi tiết được đo riêng rẽ, không phụ
thuộc vào nhau.

166

166

q Dụng cụ đo
Người ta thường sử dụng các dụng cụ đo như sau
Ø Thước mét dài: dùng đo độ dài của trục, thanh hoặc
xác định khoảng cách giữ các vị trí như rãnh, lỗ…
Ø Thước cặp: dùng đo đường kính trong hoặc đường
kính ngoài của các bề mặt tròn xoay, độ chính xác của
dụng cụ này khoảng 0,02 đến 0,1 (mm).
Ø Panme: dùng để đo mặt trụ ngoài hoặc các khoảng cách
hẹp, đôi còn đo được kích thước lỗ tương đối lớn, độ
chính xác khoảng 0,002 đến 0,01 (mm).
Ø Calip giới hạn: dùng để đo kích thước lỗ (calip nút),
dùng để đo kích thước ngoài (calip hàm). Trên calip có
hai đầu, mỗi đầu giới hạn kích thước nhỏ nhất và lớn
nhất cho phép, khoảng giới hạn đó gọi là dung sai của
kích thước cần đo.
167

167

83
 Ø Đồng hồ đo: dùng để xác định sai số đo với chuẩn, có thể
xác định được độ không song song, độ không tròn (ô van,
méo,…), độ không đồng tâm vv…

Một số dụng cụ đo 168

168

3.6.2 Đánh giá chất lượng gia công

Chất lượng gia công cơ khí được đánh giá qua nhiều yếu
tố như: chất lượng bề mặt của chi tiết, độ chính xác gia
công (bao gồm độ sai lệch về kích thước và độ sai lệch
về hình dáng).
q Chất lượng bề mặt của chi tiết
Chất lượng bề mặt của chi tiết máy được đánh giá thông
qua độ nhám bề mặt và tính chất cơ lý của lớp bề mặt.
Ø Độ nhám bề mặt (độ nhấp nhô bề mặt)
• Độ nhám bề mặt chi tiết được đặc trưng bởi hình dáng
hình học tế vi (độ nhấp nhô) và các vết trên bề mặt.
• Nguyên nhân gây ra độ nhám bề mặt là do vết dao để lại,
do dung động trong quá trình cắt vv…
• Độ nhám bề mặt được đánh giá thông qua hai chỉ tiêu là
sai lệch trung bình số học (Ra) và chiều cao mấp mô
trung bình (Rz)
169

169

84
 Các thông số của profin thực tế các bề mặt

Trị số của Ra và Rz được tính như sau:

Các giá trị y(xi) và himim , himax được lấy trong chiều dài chuẩn l

170

170

Tiêu chuẩn Nhà nước TCVN 2511-78 quy định 14 cấp

chính xác bề mặt thể hiện qua bảng sau.

171

171

85
 Ø Tính chất cơ lý lớp bề mặt
Tính chất cơ lý của lớp bề mặt có ảnh hướng lớn đến tuổi
thọ của chi tiết máy. Tính chất cơ lý biểu hiện thông qua
các thông số như: độ cứng bề mặt, trị số và dấu của ứng
suất dư bề mặt và cấu trúc tế vi bề mặt.
• Độ cứng bề mặt: là một thuộc tính cơ bản của vật liệu,
phản ánh tính chịu uốn, mài mòn và trầy xước của vật
liệu, có 3 phương pháp đo độ cứng bề mặt chi tiết là
Brinell, Vicker, Rockwell.
• Ứng suất dư bề mặt: trong quá trình gia công cắt gọt lớp
kim loại bề mặt bị biến dạng dẫn đến tồn tại ứng suất trên
bề mặt gọi là ứng suất dư, ứng suất này có thể là ứng
suất nén hoặc ứng suất kéo.

172

172

• Cấu trúc tế vi lớp bề mặt: cấu trúc tế vi lớp bề mặt kim

loại sau khi gia công bao gồm các lớp sau

Cấu trúc tế vi lớp bề mặt

Lớp 1: là một màng khí hấp thụ trên bề mặt.
Lớp 2: là lớp bị ôxy hóa
Lớp 3: là lớp kim loại bị biến dạng dẻo, mức độ biến dạng
dẻo giảm dần theo chiều sâu của lớp.
173

173

86
 q Độ chính xác gia công:
Độ chính xác gia công là mức độ đạt được khi gia công
chi tiết thực so với độ chính xác thiết kế đề ra. Trong
thực tế độ chính xác gia công biểu thị bằng sai lệch về
kích thước và sai lệch về hình dáng
Ø Sai lệch về kích thước: được biểu thị qua dung sai.
Ø Sai lệch về hình dáng: bao gồm sai lệch về hình dáng
hình học (độ phẳng, độ côn, độ ôvan) và sai lệch về vị trí
tương quan giữa các yếu tố hình học của chi tiết (độ
song song, độ vuông góc) vv…

174

174

Các dạng sai số hình học

175

175

87
 Các ký hiệu quy ước về sai lệch tương quan vị trí

176

176

Một số ví dụ về cách ghi trên bản vẽ về sai số tương

quan vị trí hình học.

177

177

88