СЪДЪРЖАНИЕ

I.ОБЩИ СВЕДЕНИЯ ЗА МЕТАЛОРЕЖЕЩИТЕ МАШИНИ С ЦПУ

1.Вертикални обработващи центри

2. Хоризонтални обработващи центри

3.Фрезоване:

1.Елементи на режим на рязане

2.Конструкция на фрезите в зависимост от вида на режещата част

3.Конструкция в зависимост от начина на монтиране върху

инструментодържача

4.Инструментален материал и покрития

5.Видове фрези и обработвани повърхнини

II.Изработка на детайл тип копир

1.Избор на стомана

2.Технологичен процес

III.Охрана на труда

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

1
 УВОД

Машината на която се изработва детайла е MAZAK HCN-4000.Те са

известни с брилянтната си производителност, прецизност, надеждност и
производствена стойност за операции с голям обем. Хоризонталният обработващ
център HCN-4000 от световна класа съчетава съвременни технологии и
изключителна стойност с висока производителност за постигане на максимално
производство при работа с почти всякакъв вид материал. Машината разполага с
просторна работна обвивка и размер на палета, както и бърза скорост на
преминаване и твърди, надеждни шпиндели.С четири налични типа интегрални
шпиндели на двигателя – стандартен, висок въртящ момент, полувисока скорост
или висока скорост – HCN-4000 позволява на потребителите да съчетаят
производителността на шпиндела с техните специфични изисквания за обработка
с правилните скорости и мощност. За бърза, ефективна и гъвкава обработка на
голямо разнообразие от материали от стомани до цветни метали. MAZAK HCN-
4000 със софтуер Smooth PMC се сдвоява със системата за автоматизация
PALLETECH на Mazak, за да увеличи допълнително производителността на вече
високопроизводителната машина. Системата PALLETECH осигурява гъвкавост за
по-кратък жизнен цикъл на продукта, намален инвентар в процеса и ефективно
производство точно навреме, както и напълно автоматизирано, осветление DONE
IN ONE® клетъчно производство.Системите PALLETECH също така побират
различни видове машини в една и съща клетка. Smooth PMC, работещ в рамките
на MAZATROL SmoothG CNC на HCN-4000, позволява на потребителите да
прогнозират / симулират планирана работа до една седмица - необходими
инструменти, натоварване на машината и изход - за клетка PALLETECH. Други
функции / възможности на софтуера включват свързаност на мобилни устройства,
екрани на дисплея, които са лесни за четене и навигация и функции за управление
на изходните данни за производителността. MAZATROL SmoothG CNC улеснява
генерирането на програми за обработка на сложни части. Контролът включва
голямо разнообразие от усъвършенствани функции за програмиране, които му

2
позволяват да предложи пълна лекота на използване и да осигури
високоскоростна обработка с висока точност. Функциите на управлението
включват High Gain Feed Forward Control(Контрол на подаването напред с високо
ускорение), който повишава скоростта и точността на обработката; Контрол на
променливото ускорение за изчисляване на оптималното ускорение за
комбинация от оси; Интелигентно джобно фрезоване, което ангажира
високоефективна инструментална пътека при фрезоване на кухини на части;
Smooth Corner Control, за да направите корекции на пътя на резачката, за да
съкратите времето за цикъл; и много други. Основните характеристики на
машината на HCN-4000 включват бързи скорости на траверс и скорости на
ускорение, както и кратки времена от чип до чип. Всички те допринасят за
намаляване на общото време на цикъла на частите. Машината бързо преминава
със скорост до 2,362 ipm (60 m / min) и ускорява с 1G във всички оси. Плюс това,
скоростта на ускорение на шпиндела е само 1,3 секунди за стандартния шпиндел
на машината с 12 000 оборота в минута и 1,5 секунди за другите му опционални
шпиндели.За скорост, ефективност и гъвкавост при обработката на голямо
разнообразие от материали от стомани до цветни метали, Mazak предлага и опции
за шпиндел с 14 000 об / мин, 18 000 об / мин и 30 000 об / мин за HCN-4000.
Четирите налични интегрални типа шпиндели на двигателя – стандартни, с висок
въртящ момент, полувисокоскоростни или високоскоростни – позволяват на
потребителите да съчетаят производителността на шпиндела с техните
специфични изисквания за обработка с правилните скорости и мощност.

Стандартният 40-конусен шпиндел с 12 000 оборота в минута осигурява мощност

и скорост за общи приложения за обработка, докато версията с висок въртящ
момент. Mazak е оборудвал HCN-4000 със стандартно списание за съхранение на
инструменти с 40 позиции и като опция предлага списания с 60, 80, 120 и 160
позиции в допълнение към своите списания Tool Hive със 180, 240 или 330
позиции. Големият капацитет за съхранение на инструменти на HCN-4000
означава, че магазините могат да обработват голямо разнообразие от части и да
извършват непрекъсната обработка без надзор за дълги периоди от време.

3
Цел: Да се разработи технологичен процес на детайл тип копир. Оисание на
машина Mazak HCN-4000.Разработване на технологичен маршрут и операционни
карти. Разработване на управляваща NC програма. Начартаване на работни
чертежи

4
 ГЛАВА I
ОБЩИ СВЕДЕНИЯ ЗА МЕТАЛОРЕЖЕЩИТЕ МАШИНИ С
ЦПУ
Обработващ център е металорежеща машина с цифрово и програмно
управление предназначена за извършване на обработка предимно на
призматично-корпусни детайли,чрез фрезоване на повърхнини с произволни
контури и обработване на отвори- пробиване, разстъргване, зенкероване,
райбероване, нарязване на резба. Наличието на въртяща маса и обръщаща маса
позволява провеждането на многостранна обработка на детайла и получаване на
сложни обемно-профилни повърхнини. Някои обработващи центри са снабдени с
устройство за автоматична смяна на заготовките , което може да бъде
двупозиционно (двупалетна станция) или многопозиционно (палетен магазин).
Според положението на оста на вретеното обработващите центри биват
вертикални и хоризонтални.
1. Вертикални обработващи центри:

Вертикалните ОЦ са предназначени за обработка на детайли тип плоча,

фланец и т.н., т.е. на детайли, при които обработваната страна е една- горната
страна на детайла. За осигуряване на възможността за позициониране във всяка
точка от нея машината има подавателни и установъчни движения по три
транслационни оси X, Y и Z. Някои компоновки могат да имат допълнително 1
или 2 ротационни оси, което ги прави подходящи за обработване на обемно-
профилни повърхнини.

На фиг. 1 е показана компоновка на вертикален ОЦ тип “кръстата маса”.

Върху тялото 1 е разположена неподвижната колона 4, по която се движи
вертикално (ос Z) вретенната кутия 7 с вретеното 9, в което се установява
инструментът. Заготовката се установява върху работната маса 3, която извършва
надлъжно движение (ос Х). Под работната маса е шейната 2, която се движи в
напречно направление (ос Y). Системата за АСИ включва инструменталния
магазин 6 и автооператора 5. Към колоната е закрепен висящият ПУ 8.

Основната машинна координатна система (ОМКС) XMOMYMZM е

разположена така, че координатната равнина XMOMYM да лежи в равнината на

5
работната маса. Машинната нула т.OM обикновено се съвместява с геометричния
й център или с някоя друга характерна точка, например точката на пресичане на
надлъжния и напречния базов канал. Ос Z е разположена вертикално и
положителната й полуос е насочена към вретеното (“влиза” във вретеното).

Фиг.1

6
 2. Хоризонтални обработващи центри:
Хоризонталните обработващи центри се използват за обработка на детайли
с подчертана обемност, т.е. със съизмерими дължина, широчина и височина.
Такива са телата за скоростни и подавателни кутии, блоковете на автомобилните
двигатели и др. На показаната на фиг.2 компоновка тип “кръстата маса”
инструментът се установява във вретеното 5, а заготовката- върху работната
повърхнина на ВМ 4. Подавателните и установъчните движения се извършват
както следва:
- от шейната 3 (ос Х);
- от шейната 2 (ос Z);
- от вретенната кутия 6 (ос Y);
- от ВМ 4 (ос В).
Системата за АСИ се състои от инструменталния магазин 9, монтиран към
колоната 8, и автооператора 7. ПУ 10 е закрепен странично към тялото 1.
Показаната компоновка е 4-координатна- подвателните и установъчните
движения по трите транслационни (X, Y и Z) и ротационната (В) ос осигуряват
четиристранна обработка на заготовката. За обработване на горната (пета) страна
машината трябва да има ОМ по ос А, с което се превръща в 5-координатна. Върху
5-координатните машини могат да се обработват изключително сложни обемно-
профилни повърхнини. ОМКС XMOMYMZM е разположена така, че координатната
равнина XMOMYM да лежи в равнината на работната повърхнина на ВМ.
Кординатното начало OM (машинната нула) обикновено съвпада с пресечната
точка на работната повърхнина с оста на ВМ. Ос X винаги е хоризонтална,а
положителната полуос на ос Z е насочена към вретеното.

7
 фиг.2

8
 3.Фрезоване

Фрезоването представлява обработка на материалите чрез снемане на стружка

посредством въртящ се режещ инструмент, наречен фреза, разположен в
шпиндела на машината. Фрезата притежава определен брой зъби, върху които са
разположени режещи ръбове, намиращи се в непостоянен, периодично повтарящ
се контакт с обработвания материал.

Всеки зъб снема примерно еднакво количество материал от прибавката под

формата на отделни стружки. Наличието на няколко режещи ръба определя
високата производителност на фрезоването в сравнение, например, със
струговането.

Между зъбите има канали за поемане и отвеждане на образувалата се стружка. За

разлика от размерния инструмент (свредла, метчици, зенкери, райбери и др.), с
една фреза, при съответстваща траектория на движението, могат да се получат
повърхнини с различна форма и размери.

Видове фрезоване зъбът се врязва в а – цилиндрично; б – челно детайла, до

стойността на контактния ъгъл ψ. При попътно фрезоване врязването на зъба се
осъществява при δ> 0, а излизането му при δ= 180. В зависимост от
разположението на оста на челната фреза с диаметър D спрямо оста.

а б Фиг.3 и фиг.4
Видове цилиндрично фрезоване на симетрия на обработената а – насрещно; б -
еднопосочно повърхнина с широчина e се различават симетрично и несиметрично
челно фрезоване. При симетричното фрезоване оста на фрезата съвпада с оста на
симетрия на обработената повърхнина. Челното фрезоване може да бъде пълно
инепълно взависимост от ъотношението на размерите на диаметъра D и на
широчината на фрезоване e.

9
 Фиг.5

Видове челно фрезоване пълно (Фиг. 5.4 а), а когато D > e

–а – пълно несиметрично; пълно симетрично; б – - непълно несиметрично в

непълно симетрично; ( D / 2 > e) и контактният ъгъл
ψ<180 (ψ< 90) - непълно (Фиг. 5.4 б, в, г). Непълното челно фрезоване може да
бъде симетрично (фиг. 5.4 б) и несиметрично (Фиг. 5.4 в, г), като големината на
контактния ъгъл се определя от зависимостите: ψ= 2 arcsin e - при непълно
симетрично фрезоване; ψ= arccos1 − 2e  - при непълно несиметрично
фрезоване.

1.Елементи на режим на рязане

При фрезоването главното движение е ротационно и се предава чрез въртенето на

шпиндела с честота n (фиг. 6). Подавателното е геометрична сума от работните
движения (линейни и кръгови) на шейните на машината; траекторията на
подавателното движение може да бъде практически произволна равнинна или
пространствена линия.

фиг.6

10
2.Дълбочина на рязане

Дълбочина на рязане е разстоянието между обработваната повърхност и

обработената повърхност, измерено перпендикулярно на последната.
Дълбочината на рязане се обозначава с t и се измерва в mm. Дълбочината на
рязане се избира въз основа на необходимостта от обработка. Следователно, ако
мощността на машината и твърдостта на системата машина-устройство-
инструмент-част позволяват, грубото отклонение трябва да се обработва с едно
минаване. Скорост на рязане[редактиране | редактиране на кода] Размерът на
изместване на режещия ръб за единица време спрямо повърхността, която ще се
обработва, се нарича скорост на рязане. Скоростта на рязане се обозначава с
буквата V и се измерва в m/min или m/s (при смилане). Скоростта на рязане се
избира според съответните таблици за режим на рязане в зависимост от
дълбочината на рязане, захранването, обработващия материал и режещия
материал на ръба. Скорост на рязане при въртеливо движение м/мин, където D е
диаметърът на механичната обработка/инструмента (за фрезоване, пробиване),
mm; n е броят на оборотите, min−1; Скорост на рязане при транслационно
движение м/мин, където l е дължината на хода, mm; tx е времето на един ход, мин
Скорост[редактиране | редактиране на кода] Скоростта е стойност, която показва
колко пълни оборота е направил шпинделът за единица време. По правило броят
на оборотите се определя в минута, така че се обозначава с обороти или min−1.
Стойността се изчислява въз основа на скоростта на рязане, съгласно формулата:
обороти в минута където, V е скоростта на рязане, m/min; D е диаметърът на
обработката или инструмента, mm; Хранене[редактиране | редактиране на кода]
Количеството движение на инструмента спрямо детайла или тази част спрямо
инструмента по посока на движението на подаване в определен период от време, в
един оборот на частта или инструмента, в един работен ход на инструмента се
нарича хранене. Има два вида фуражи, работещи и ускорени. На работния фураж
се извършва процесът на рязане, на ускорените всички неработни движения,
преходи към началните точки. Ротационна емисия[редактиране | редактиране на
кода] Feed per revolution е таблична стойност, която се избира от препоръките за
инструмента. Тя се обозначава с буквата f и се измерва в mm. Минутна
емисия[редактиране | редактиране на кода] Минутният сервис е сервис, който се
извършва в рамките на минута. мм/мин, където n е броят на оборотите в минута; f
е дебитът, mm. Зъбно хранене[редактиране | редактиране на кода] Фуражът на зъб
е фуражът на зъб на режещия инструмент, който обикновено се използва при
фрезоване. мм/мин.

11
Скоростта на рязане VC показва бързината, с която се снема стружка. Разглежда
се като скорост на движение на режещите ръбове спрямо обработваната
повърхнина на заготовката. Това всъщност е линейната (периферната) скорост на

въртящата се фреза, чиято големина е правопропорционална на честотата на

въртене на шпиндела n и диаметъра на фрезата D. Подаването на зъб fZ е
разстоянието между траекториите на движение на два съседни зъба, измерено по
посоката на подавателното движение. Подаването на зъб е основният фактор,
който определя областта на използване и производителността на инструмента.

Подаването на оборот fn е относителното преместване на фрезата спрямо

заготовката за един оборот на инструмента.
Минутното подаване Vf е скоростта на движение на инструмента спрямо
заготовката, измервана в милиметри за минута.

Дълбочината на рязане aP се измерва по оста на въртене на фрезата и

представлява разстоянието между обработената и все още необработената
повърхнина. Широчината на фрезоването aе е големината на срязваната прибавка,
измерена в радиално направление.

2.Конструкция на фрезите в зависимост от вида на режещата част

Монолитен инструмент. Изработва се изцяло от инструментален материал.

Предимството на монолитния инструмент е високата му фабрична точност и
конструктивно заложената симетричност, облекчаваща балансирането.

Със сменяеми пластини. Фрезите със сменяеми пластини имат тяло от

сравнително евтин конструкционен материал, а режещата част - това са
пластините, изработени от достатъчно скъпия инструментален материал.
Пластините се монтират, настройват и закрепват в специално изработени гнезда в
тялото на фрезата, имат няколко режещи ръба и при износване на някой от тях
пластината може да се завърти и в работна позиция да се фиксира нов режещ ръб.

Пластините са сменяеми и не се презаточват - след износването на всички режещи

ръбове, пластините се отстраняват и на тяхно място се поставят нови.
Концепцията със сменяемите пластини осигурява икономически изгоден
инструмент, тъй като на подмяна подлежат само износващите се елементи -
пластините, а тялото се запазва за продължителна употреба. Чрез смяна на

12
комплекта пластини инструментът придобива висока универсалност и може да
бъде подготвен за различни технологични приложения.

3.Конструкция в зависимост от начина на монтиране върху

инструментодържача
Фрезите не се монтират непосредствено в шпиндела, а се базират и закрепват в
него чрез инструментодържачи. В зависимост от начина на монтирането, се
различават:
• дорникови фрези, които има точен централен отвор за присъединяване към
цилиндричната базова повърхнина на дорника;
• опашкови фрези, които имат цилиндрична присъединителна повърхнина (много
по-рядко конусна).

Инструментодържачите притежават стандартизиран базов конус (фиг. 7), по

който се установяват в базовия конусен отвор на шпиндела. Дължината на
инструмента L се определя спрямо характерни повърхнини на
инструментодържача. Най-често използвани са базовите конуси с номера 30, 40 и
50, изпълнени в съответствие със стандартите ISO и SK (фиг. 7) - по-мощната
машина изисква по-голям номер на конуса.

фиг.7

В последно време все повече се прилагат тънкостенните кухи къси конуси по

стандарта HSK,които са подходящи за високоскоростна обработка и създават
благоприятни условия за подаване през тях на различни видове мажещо-
охлаждащи агенти.

4.Инструментален материал и покрития

Съществува голямо разнообразие от инструментални материали, често -
собствени разработки на големите инструментални производители, всеки от които
има конкретна рационална употреба в зависимост от вида и физико-механичните

13
свойства на обработвания материал, условията на рязане и т.н. Правилният избор
на инструмент се подпомага от методическите указания в каталозите на фирмите и
онлайн-калкулаторите.Върху инструменталния материал се нанасят покрития.
Предназначението на покритието е да повиши трайността на инструмента и
подобри условията на рязане и стружкоотвеждане. Като материали за покритията
се използват най-често титанов карбид TiC, титанов нитрид TiN, титанов
карбонитрид TiCN и др. Покритията биват многослойни, многоелементни,
многокомпонентни, композиционни, с различна дебелина.

5.Видове фрези и обработвани повърхнини

Фрезите се класифицират на:цилиндрични, челни, челно-цилиндрични, дискови,

конусни, профилни, червячни в зависмост от формата на повърхнините, върху
които са разположени зъбите; дорникови и опашкови според начина на
установяване към машината; острозаточени и затиловани(с кръгови или винтови
задни повърхнини) в зависимост от формата на зъбите; презаточваеми и
непрезаточваеми според експлоатационни белези.
Фрези с общо предназначение (за обработване на плоски, стъпални и др.
повърхнини) и специални фрези (за обработване на профилни, винтови и др.
повърхнини).

Фрези със затиловани и дъгови зъби се изработват, когато режещият ръб е със
сложна форма и заточването по задната повърхнина представлява технологичен
проблем. Тези фрези се отличават от острозаточените по формата на задната
повърхнина на зъбите, която в радиално сечение обезпечава запазване на профила
на режещия ръб и големината на задния ъгъл αo . Те се заточват радиално по
предната повърхнина като γf = 0 и ω=γp = 0, което улеснява профилирането. Когато
изискванията към точността не са големи, може да се приемат положителни
предни ъгли γf ≤ 5 ÷ 8, без да се коригира профилът на фрезата, ако грешките са в
допустимите граници.

1.Цилиндрични фрези - цилиндричните фрези се използват при универсалните

хоризонтални фрезови машини за обработване на равнини. Оста на инструмента е
успоредна на обработваната повърхнина, а зъбите са разположени по
цилиндричната част. Режещият ръб на зъба може да бъде прав или винтов.
Фрезите с прави зъби се използват за обработване на сравнително тесни равнини.

14
 Фиг.8
Тези фрези се изработват с прави или с винтови зъби. По-голямо
разпространение са получили цилиндричните фрези с винтови зъби, тъй като
работят по-плавно. Фрезите с прави зъби се използват за обработване на тесни
повърхнини, където предимството на фрезите с винтови зъби не се проявява
съществено. При работа с цилиндрични фрези с винтови зъби възникват
подавателни (осови) сили, които при наклон на зъбите ω= 30 ÷ 45 имат
значителни стойности. За уравновесяване на тези сили се използват сдвоени
цилиндрични фрези, винтовите зъби на които имат еднакъв наклон, но различно
направление.

Недостатъкът на правите зъби - ударите при врязване на зъба в заготовката - се

отстранява при винтовите зъби. При тях врязването става постепенно и
инструментът работи сравнително плавно, дава по-точни параметри на
обработката, поради което приложението му в машиностроенето е достатъчно
широко. Недостатък на фрезите с винтови зъби е голямата осова сила на рязане,
която принципно се насочва към шпиндела.

2.Челни фрези - те се използват за обработване на равнини върху вертикални

фрезови машини. В тези фрези профилиращи са вертикалните рeжещи ръбове на
зъбите, а челните ръбове са само спомагателни. Челните фрези са по-масивни и
по-стабилни от цилиндричните, а процесът на рязане с тях е по-плавен. Челното
фрезоване осигурява по-голяма производителност от цилиндричното, затова е
по-разпространено.
Изработват се челни фрези изцяло от бързорежеща стомана,както и съставни и
сглобяеми челни фрези.Особено широко разпространение имат челните фрези с
механично закрепени сменяеми пластини с различна форма (квадратна, петстенна
или кръгла.

15
В сравнение с цилиндричната, челната фреза има по-голяма собствена коравина и
в съчетание с високата режеща ефективност на твърдосплавните пластини
осигурява много по-голяма производителност. Именно поради това за
обработването на равнини се предпочита челното фрезоване.

От особена важност за условията на фрезоване е наклонът на главния режещ ръб,

който се определя от главния установъчен ъгъл Kr (фиг. 8).

фиг.9
3.Фрези с сменяеми пластини и дълъг режещ зъб-използва се обикновено за груба
високопроизводителна обработка на дълбоки стъпала.Могат да се използват и за
контурно фрезоване.Сменяемите пластини са разположени по винтова линия с
голяма дължина и главен установачен ъгъл от 90 градуса.В практиката са познати
като “кукуруз“ фрези.При работа пораждат значителни радиални сили и изискват
голяма мощност от шпиндела

Фиг.10

4.Дискови фрези - се използват за фрезоване на канали и стъпала. Тези фрези са

канални, двустранни и тристранни с прави или наклонени зъби. Каналните
дискови фрези имат зъби само по цилиндричната си повърхнина и са
предназначени за обработване на канали с малка дълбочина. Дисковите
двустранни фрези имат зъби освен по цилиндричната повърхнина и по едното
чело, а тристранните фрези – и по двете чела. За да се намали триенето,

16
страничните повърхнини се изработват с наклон под ъгъл κr' =1 30'÷2, като върху
двете чела се оставя лентичка с широчина f = 1÷1,5 mm.

фиг.11

При вертикално ориентиране на оста на фрезата могат да извършват фрезоване на

отвори с кръгова или хеликоидална интерполация и фрезоване на чела от
противоположната страна.
Шпонкови фрези - изпълняват се като монолитни опашкови инструменти с
режещи ръбове по цилиндричната и челната повърхнина. Позволяват осово
врязване в материала, грубо и чисто обработване на затворен шпонков канал
(фиг.6)

фиг.12

17
 Глава II

Изработка на детайл тип копир

1.Избор на стомана

Копира се изработва от стомана 45. Тази стомана е конструкиционна въглеродна

качествена. В промишлеността се използва за вретена,зъбни колела,колянови и
разпределителни валове,шпиндели и други подлагани на повърхностна
термообработка детайли,които трябва да имат увеличена якост. Стомана 45
намира приложение при производството на горещо-валцувани и студено-
валцувани плоски и стандартни продукти и изковки, които впоследствие се
използват за направата на метални конструкции и изделия за машиностроенето с
различни форми и размери. От тази марка стомана се произвеждат отговорни
детайли (конзоли, оси, пръти, греди, бутала и др.), от които се изисква повишена
якост след термичната им обработка. Стоманата с марка 45 е трудна за заваряване.
За постигане на качествени заварени съединения са необходими допълнителни
операции: нагряване до + 200-300° C по време на заваряване, както и топлинна
обработка на стоманата 45 след заваряване, т.е. нейното отгряване.

Химичният състав на стоманата е следният:

C Si Mn Ni S P Cr Cu As Fe

0,42 - 0,17 - 0,5 - до до до до до до

~97
0,5 0,37 0,8 0,25 0,04 0,035 0,25 0,25 0,08

Чуждестранни аналози на стомана 45 са:

Евросъюз 1.1191, 2C45, C45, C45E, C45EC, C46

Германия 1.0503, 1.1191, 1.1193, C45, C45E, C45R,

Cf45, Ck45, Cm45, Cq45

18
2.Технологичен процес

Получаване на материал с документ за качество.Отрязва се заготовка на

хидравлична лентова резачка с лента 300mm:L=260+1mm.Изправяне на
машинното менгеме до 0,02mm с индикаторен часовник Ф60/10/0,01.Зануляват се
твърдите бази по осите X,Y и Z с прибор за зануляване.Зануляване на
инструментите по дължина и диаметър с индикаторен шублер 200/0,02.Поставяне
на детайла в машинното менгеме.Обработка на първа програма с номер 3181.След
края на програмата заготовката се сваля,изпилява и почиства.Контрол на размери
4xФ10,2;18+0,2;226+-0,15;35+-0,15 с индикаторен шъблер.Изпиляване на острите
ръбове и вътрешни ъгли с плоска пила R 0,3+0,1mm.Контрол на следните размери:
4Ф10+0,2(шублер с индикаторен часовник150-0,01),18+0,2,226+-0,2(шублер с
индикаторен часовник 300/0,01),35+-0,15 (шъблер с индикаторен часовник
150/0,01).Шлифоване на детайла от двете страни на шлайфмашина с хоризонтален
шпиндел с В 250mm,като се спазва размера 17,5-0,18. Изправяне на машинното
менгеме до 0,02mm с индикаторен часовник Ф60/10/0,01.Зануляват се твърдите
бази по осите X,Y и Z с прибор за зануляване.Зануляване на инструментите по
дължина и диаметър с индикаторен шублер 200/0,02.Проиграване на втора
програма с номер 3182. Поставяне на детайла в прибора.Обработка на програма с
номер 3182.Инстроменти на втора програма:Пластина LOGU0904020PNE R-M
VP15TF MITSUBISHI,свредло центрово Ф4,свредло Ф10,2х133ь87,фреза
Ф8ь19ь63 z=4,фреза Ф20х38х104 z=4,фреза Ф8х19х63 z=4,фреза Ф10х22х72 z=4,
Ф20х38х104 z=4 R10.След края на програмата свали,изпили и почисти детайла с
плоска пила.Контрол на размерите съгласно скицата.Изпиляване на острите
ръбове и вътрешните ъгли с R0,4mm.Контрол на следните размери:0,5-0,1;7,5-
0,15
;8+0,25;100,1;10=0,25;10,5-0,1;12-0,,43;14-0,23;15+0,25;17-0,23;18-0,23;2хФ8+0,058.Изправяне на
машинното менгеме до 0,02mm с индикаторен часовник Ф60/10/0,01.Зануляват се
твърдите бази по осите X,Y и Z с прибор за зануляване.Зануляване на
инструментите по дължина и диаметър с индикаторен шублер
200/0,02.Проиграване на трета програма с номер 3183.Поставяне на детайла в
прибор.Обработка на програма с номер 3183.Инструменти на трета програма:
Пластина LOGU0904020PNE R-M VP15TF MITSUBISHI,зенкер 120о25В БДС
5678:1970,фреза Ф10х22х72 z=4,фреза Ф20х38х104 z=4 R=3,фреза Ф8х19х63

19
z=4.След края на програмата свали,изпили и почисти детайла с плоска
пила.Контрол на размерите съгласно скицата 100%.

Изпиляване на острите ръбове и вътрешни ъгли с R 0,4 mm.Райбероване на отвора

Ф8+0,058.Контрол на следните размери:7-0,09;9-0,15;4,5-0,14-0,32;10+0,19+0,09;187-
1,15
;5,5+0,17+0,05;7,5-0,15.

Термична обработка:

1.Навързване по един брой.

2.Подгряване 500оС-20 мин-20бр.

3.Нагряване-солна вана 830оС/8500С-10/15 мин-10бр.

4.Охлаждане-селитра 200оС-10 мин-10бр.

5.Отвръщане-селитра-300оС/350оС-60 мин-20бр.

6.Измиване-вода-100оС.

7.Металоструене-ръчно.

8.Зачистване-100%.

9.37/44 HRC-100%.

Шлосерска обработка:

1.Райбероване на един отвор Ф8+0,058 и догонване на размер Ф8+0,058 съгласно

скицата.

2.Полиране на канала abc като се спазват размери: 10+0,19;5,5+0,17;Ra1.6;

Химическо обработване:
1.Контролна ОТКК
2.Обезмасляване във вана за обезмасляване
3.Промиване в HMI СКИМ
4.Химично обезмасляване във вана за топли химически процеси
5.Промиване в гореща вода
6.Промиване в студена вода
7.Деклариране

20
8.Промиване в студена вода
9.Монтиране на детайлите
10.Темпериране
11.Анодно байцване
12.Токов удар
13.Външно хромиране
14.Промиване в дестилирана вода
15.Демонтиране на детайла
16.Промиване в студена вода
17.Неутрализация
18.Промиване в студена вода
19.Промиване в гореща вода
20.Обезводородяване по необходимост (да се гледа спецификацията на детайла)
21.Оксидация или контролен фосфат/по отделна технология
22.Контролна
23.Разхромиране до 5%.Детайлите бракувани от ОТКК се разхромират, полират и
след контрол от ОТКК отново се хромират по настоящата технология.
24.Промиване в студена вода
25.Неутрализация
26.Промиване
27.Полиране
28.Почистване

Химическо обработване (фосфатиране)

1.Контролна-ОТКК
2.Обезмасляване
3.Промиване в гореща вода
4.Промиване в студена вода
5.Байцване
6.Промиване в студена вода
7.Байцване (отделяне на шлака)
8.Промиване в студена вода

21
9.Неутрализация
10.Промиване в гореща вода
11.Фосфатиране
12.Промиване в студена вода
13.Промиване в гореща вода
14.Пасивиране
15.Продухване с горещ въздух
16. Обезводородяване по необходимост (да се гледа спецификацията на детайла)
17.Контролна-ОТКК
18.Омасляване и опаковане
Контрол на следните раздели:10+0,09;5,5+0,12
19.Подготовка на всички документи за издаване на детайлите в склад

Първа програма
UNo. MAT. Initial-Z ATC MODE MULTI MODE DIS
0 STNLESS 100. 0 OFF 0

UNo. UNIT TURN POS X TURN POS Y TURN POS Z ANGLE

1 INDEX 0. 0. 0. 0.

UNo. UNIT ADD. WPC X Y th Z B

2WPC 1 -151.4531 -386.5124 0 -599.2896

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z BTM FIN-Z

3 FCE MILL 0. 1. 3 0.

SNo. TOOL NOM-0 APRCH-X APRCH-Y TYPE DEP-Z WID-R C-SP

R 1 END MILL 40. -45. 32. XBI 1. 28. 100.
FR M
0.1 8

22
FIG PTN P1X/CX P1Y/CY P3X/R P3Y
1 SQR -2O. 40. 280. -40

UNo. UNIT No M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12

4 M-CODE 1

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z BTM FIN-Z

5 FCE MILL 1. 1. 3 0.

SNo. TOOL NOM-O APRCH-X APRCH-Y TYPE DEP-Z WID-R

R 1 END MILL 40. -45 32. XBI 1. 28.
C-SP FR M M M
100. 0.1 8

FIG PTN P1X/CX P1Y/CY P3X/R P3Y CN1 CN2 CN3 CN4
1 SQR -20. 40. 280. -40

UNo. UNIT DIA DEPTH CHMF

6 DRILLING 10.2 22. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. KOLE-0 HOLE-DEP PRE-DIA PRE-DEP RGH

1 CTR-DR 2. 10.2 90O
2 DRILL 10.2 10.2 22. 0. 100 DRIL
DEPTH PK-DEP C-SP FR M M M
CTR-D 12. 0.06 8
T 5.1 12. 0.163 8

FIG PTN Z X Y AN2 T1 T2 F M N P Q R

1 LIN 0. 17. 17.5 0. 226. 0 2 0 0
2 LIN 0. 17. -17.5 0. 226. 0 2 0 0

23
UNo. UNIT CONT1. NUMBER ATC RETURN WORK No. EXECUTE
7 END 0 0 0

Втора програма

UNo. MAT. INITIAL-Z ATC MODE MULTIMODE

0 ALY STL 100. 1 OFF

UNo. UNIT ADD. WPC X Y th Z

1 WPC- 1 -109.6322 -428.5811 0 -625.4364

UNo. UNIT TURN POS X TURN POS Y TURN POS Z ANGLE

2 INDEX 0 0 0 270.

UNo. UNIT DIA DEPTH CHMF

3 DRILLING 8. 19. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. HOLE-0 HOLE-DEP PRE-DIA PRE-DEP

1 CTR-DR 10. 8.
2 DRILL 8. 8. 19. 0. 100.
RGH DEPTH PK-DEP C-SP FR M M M
90O CTR-0 10. 0.05 8
DRIL T 4. 20. 0.05 8

FIG PTN Z X Y AN1 AN2 T1 T2 F M N P Q R

1 LIN 0. -19.5 0. 0. 226. 0 2 0 0

UNo. UNIT TORNAD DIA DEPTH CHMF BTM PRE-DIA

4 CIRC MIL 0 8.05 8. 0. 3 8.

24
CHMF PITCH1 PITCH2
0.
SNo. TOOL NOM-0 No. HOLE-0 HOLE-DEP PRE-DIA PRE-DEP
1 END MIL 8. A 8.05 8. 8. CCW
RGH DEPTH PK-DEP C-SP FR M M M
3 T 4.8 16. 0.035 8
FIG PTN Z X Y AN1 AN2 T1 T2 F M N P Q R
1 LIN 0. -19.5 0. 0. 226. 0 2 0 0

UNo. UNIT DEPHT SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

5 LINE LFT 17.8 17.8 2. 6 0. 0.05

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y TYPE ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 20. C -0.8 45.1 G01 1.

WID-R C-SP FR M M M
160. 0.09 8

FIG PTN X Y R/th I J

1 LINE -11. 35.
2 LINE -11. 7.
3 LINE 28.5 7. 0.
4 LINE 32.5 11. 4. 28.5 11.
5 LINE 32.5 19.5 90.
6 LINE 33.5 20.5 45.
7 LINE 48.5 20.5 0.
8 LINE 49.5 19.5 315.
9 LINE 49.5 11.
10 CCW 50.027 9.015 4. 53.5 11.
11 CCW 53.5 7. 4. 53.5 11.
12 LINE 100. 7. 0.

25
13 CCW 127.361 11.824 80. 100. 87.
14 LINE 163.09 24.828 20.
15 LINE 165.394 18.5 290.
16 LINE 167.107 18.5 0.
17 LINE 167.241 18.131 290.
18 CCW 171. 15.5 4. 171. 19.5
19 LINE 198. 15.5 0.
20 LINE 198. 35.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

6 LINE LFT 17.8 17.8 2. 3 0. 0.05

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y TYPE ZFD

R 1 END MIL 20. C 187.95 -45.2077 1.
DEP-Z WID-R C-SP FR M M M
1. 160. 0.09 8

FIG PTN X Y R/th I J

1 LINE 198. -35
2 LINE 198. -2.5
3 LINE 173. -2.5 180.
4 CCW 169.408 -4.739 4. 173. -6.5
5 LINE 152.239 -7 187.5
6 LINE 143.148 -7 180.
7 CW 142.312 -6.549 1. 143.148 -6.
8 CCW 138.84 -4.749 4. 138.97 -8.746
9 LINE 138.448 -4.781 184.682
10 LINE 136.633 -5.02 187.5
11 LINE 128.486 -6.092 187.5
12 CCW 126.672 -6.811 4. 129.008 -10.058

26
13 CW 126.088 -7 1. 126.088 -6.
14 LINE 53.5 -7 180.
15 CCW 50.027 -9.015 4. 53.5 -11.
16 CCW 49.5 -11. 4. 53.5 -11.
17 LINE 49.5 -20.579 270.
18 LINE 42. -21.5 187.
19 LINE 38.998 -21.5 180.
20 LINE 37.5 -9.3 97.
21 LINW 37.5 -7 90.
22 LINE -11. -7 180.
23 LINE -11 -35

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

7 LINE LFT 17.77 17.77 2. 3 0. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH- X APRCH-Y TYPE ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 8 B -7 39.1 1. 17.77
WID-R C-SP FR M M M
17. 0.04 8

FIG PTN X Y R/th I J

1 LINE -11. 35.
2 LINE -11. 7.
3 LINE 28.5 7. 0.
4 CCW 32.5 11. 4. 28.5 11.
5 LINE 32.5 19.5 90.
6 LINE 33.5 20.5 45.
7 LINE 48.5 20.5 0.
8 LINE 49.5 19.5 315.
9 LINE 49.5 11.

27
10 CCW 50.027 9.015 4. 53.5 11.
11 CCW 53.5 7. 4. 53.5 11.
12 LINE 100. 7. 0.
13 CCW 127.361 11.824 80. 100. 87.
14 LINE 163.09 24.828 20.
15 LINE 165.394 18.5 290.
16 LINE 167.107 18.5 0.
17 LINE 167.241 18.131 290.
18 CCW 171. 15.5 4. 171. 19.5
19 LINE 198. 15.5 0.
20 LINE 198. 35.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

8 LINE LFT 17.77 17.77 2. 3 0. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y TYPE ZFD

R 1 END MILL 8. B 194. -39.1 1.
DEP-Z WID-R C-SP FR M M M
17.77 17. 0.04 8

FIG PTN X Y R/th I J

1 LINE 198. -35
2 LINE 198. -2.5 180.
3 LINE 173. -2.5 4. 173. -6.5
4 CCW 169.408 -4.739
5 LINE 152.239 -7 187.5
6 LINE 143.148 -7 180.
7 CW 142.312 -6.549 1. 143.148 -6.
8 CCW 138.84 -4.749 4. 138.97 -8.749
9 LINE 138.448 -4.781 184.682

28
10 LINE 136.633 -5.02 187.5
11 LINE 128.486 -6.092 187.5
12 CCW 126.672 -6.811 4. 129.008 -10.058
13 CW 126.088 -7 1. 126.088 -6.
14 LINE 53.5 -7 180.
15 CCW 50.027 -9.015 4. 53.5 -11.
16 CCW 49.5 -11. 4. 53.5 -11.
17 LINE 49.5 -20.579 270.
18 LINE 42. -21.5 187.
19 LINE 38.998 -21.5 180.
20 LINE 37.5 -9.3 97.
21 LINE 37.5 -7. 90.
22 LINE -11. -7. 180.
23 LINE -11. -35.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

9 KINE LFT 17.77 17.77 4. 3 0.001 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y TYPE ZFD

R 1 END MILL 8. -7. 39.1 1.
DEP-Z WID-R C-SP FR M M M
17.769 22. 0.096 8

FIG PTN X Y R/th I J

1 LINE -11. 35.
2 LINE -11. 7.
3 LINE 28.5 7. 0.
4 CCW 32.5 11. 4. 28.5 11.
5 LINE 32.5 19.5 90.
6 LINE 33.5 20.5 45.
7 LINE 48.5 20.5 0.

29
8 LINE 49.5 19.5 315.
9 LINE 49.5 11.
10 CCW 50.027 9.015 4. 53.5 11.
11 CCW 53.5 7. 4. 53.5 11.
12 LINE 100. 7. 0.
13 CCW 127.361 11.824 80. 100. 87.
14 LINE 163.09 24.829 20.
15 LINE 165.394 18.5 290.
16 LINE 167.107 18.5 0. 171. 19.5
17 LINE 167.241 18.131 290.
18 CCW 171. 15.5 4.
19 LINE 198. 15.5 0.
20 LINE 198. 35.

UNo. UNITE DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z

10 LINE LFT 17.77 17.77 4. 3 0.001
FIN-R
0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRECH-Y TYPE ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 8. 194. -39.1 1. 17.769
WID-R C-SP FR M M M
22. 0.096 8
FIG PTN X Y R/th I J
1 LINE 198. -35.
2 LINE 198. -2.5
3 LINE 173. -2.5 180.
4 CCW 169.408 -4.739 4. 173. -6.5
5 LINE 152.239 -7. 187.5
6 LINE 143.148 -7 180.

30
7 CW 142.312 -6.549 1. 143.148 -6.
8 CCW 138.84 -4.749
9 LINE 138.448 -4.781 184.682
10 LINE 136.633 -5.02 187.5
11 LINE 128.486 -6.092 187.5
12 CCW 126.672 -6.811 4.
13 CW 126.088 -7. 1.
14 LINE 53.7 -7 180.
15 CCW 50.037 -9.015 4.
16 CCW 49.5 -11 4.
17 LINE 49.5 -20.579 270.
18 LINE 42. -21.5 187.
19 LINE 38.998 -21.5 180.
20 LINE 37.5 -9.3 97.
21 LINE 37.5 -7. 90.
22 LINE -11 -7. 180.
23 LINE -11 -35.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

11 LINE LFT 7. 7. 20. 7 0.1 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 40. 14. 60.1 1. 2.
C-SP FR M M M
286. 0.09 8
F 2 END MIL 4O. 14. 60.1 1.
300. 0.07 8
FIG PTN X Y
1 LINE -11. 35.
2 LINE -11. -25.
3 LINE 141. -25.

31
4 LINE 141. 35.
5 LINE 50. 35.
UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R
12 LINE LFT 10.05 3. 1. 3 0. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 20. C 19.95 -20.15 1. 1.
C-SP FR M M M
158. 0.11 8

FIG PTN X Y
1 LINE 30. -10.
2 LINE 30. 20.
3 LINE -8.5 20.
4 LINE -8.5 -10.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

13 LINE LFT 10.05 3. 4. 7 0.1

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 8. A 33.4 -13.4 1. 1.5
C-SP FR M M M
20. 0.06 8
F 2 END MILL 8. 33.5 -13.4 1.
C-SP FR M M M
29. 0.11 8

FIG PTN X Y
1 LINE 37.5 -9.3
2 LINE 37.5 3.
3 CCW 33.5 7.

32
4 LINE 32.5 7.
5 LINE 32.5 19.5
UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R
14 LINE LFT 10.05 10.05 10. 7 0.205 0.205

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 20. 165.178 -39.981 1. 2.
C-SP FR M M M
29. 0.06 8
F 2 END MILL 20. 165.371 -39.911 1.
29. 0.102 8

FIG PTN X Y
1 LINE 171.313 -27.
2 LINE 150.273 30.805

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

15 LINE LFT 10.05 6. 10. 7 0.205 0.205

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 20. 57.235 30.6 1. 1.5
C-SP FR M M M
29. 0.1 8
F 2 END MILL 20. 57.03 30.6 1.
29. 0.102 8

FIG PTN X Y
1 LINE 47.03 20.05
2 LINE 47.03 -27

33
UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R
16 LINE LFT 10.05 3. 3. 3 0. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 20. C 68.69 24.15 1. 1.
C-SP FR M M M
158. 0.1 8

FIG PTN X Y
1 LINE 57. 14.
2 LINE 57. -11.
3 LINE 154.6 -11.
4 LINE 143.5 25.
5 LINE 125. 25.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

17 LINE LFT 7.55 7.55 5. 3 0. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 20. C 16.35 -3.45 1. 7.55
C-SP FR M M M
158. 0.1 8

FIG PTN X Y
1 LINE 26.5 -13.5
2 LINE 60. -13.5
3 LINE 60. 23.

34
4 LINE 26.5 23.
UNo. UNIT CONTI. NUMBER ACT RETURN
18 END 0 0 0 HOME
Трета програма

UNo. MAT INITIAL-Z ACT MODE MULTI MODE

0 ALY STIL 100. 1 OFF

UNo. UNIT ADD.WPC X Y th Z

1 WPC- 1 -109.6322 -513.83 0. -625.4

UNo. UNIT TURN POS X TURN POS Y TURN POS Z ANGLE

2 INDEX 0. 0. 0. 270.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

3 LINE LFT 0. 0.5 21. 3 0. 0.

SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

R 1 END MILL 40. 14. 62.7128 G01 0.5
C-SP FR M M M
300. 0.1 8

FIG PTN X Y
1 LINE -11. 35.
2 LINE -11. -25.
3 LINE 193. -25.
4 LINE 193. 35.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

4 LINE RGT 13.23 13.23 10. 7 0.205 0.205
SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z

35
R 1 END MILL 20. C 168.2333 -40.533 G01 1.
C-SP FR M M M
138 0.1 8
F 2 END MILL 20. A 168.0401 -40.4644 GO1
21. 0.102 8

FIG PTN X Y R/th

1 LINE 163.09 -24.828
2 LINE 173.033 2.487 70.

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

5 LINE LFT 7.55 7.55 4. 7 0.205 0.205
SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z
R 1 END MILL 20. C 16.5764 17.305 G01 1.
C-SP FR M M M
138. 0.1 8
F 2 END MILL 20. A 16.4674 17.1 G01
56. 0.102 8

FIG PTN X Y
1 LINE 28. 7.1
2 LINE 55. 7.1

UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R

6 LINE LFT 3.05 3.05 4. 3 0.1 0.1
SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z
R 1 END MILL 20. C 71.4236 -17.255 G01 1.
C-SP FR M M M
138. 0.1 8
F 2 END MILL 20. A 71.4869 -16.975 G01
80. 0.102 8

36
FIG PTN X Y
1 LINE 60. -7.05
2 LINE 25. -7.05
UNo. UNIT DEPTH SRV-Z SRV-R RGH FIN-Z FIN-R
7 LINE LFT 5.63 5.63 4. 3 0.1 0.1
SNo. TOOL NOM-0 No. APRCH-X APRCH-Y ZFD DEP-Z
R 1 END MILL 8 C 175.7903 -19.1007 G01 1.5
C-SP FR M M M
20. 0.06 8
FIG PTN X Y R/th
1 LINE 170.63 -12.886
2 LINE 132.959 0.825
3 CCW 109. 5.05 70.05
4 LINE -5.5 5.05
5 LINE -5.5 -5.5
6 LINE 109. -5.5
7 CW 129.504 -8.665 59.95
8 LINE 167.176 -22.377

UNo. UNIT CONTI. NUMBER ACT RETURN

8 END 0 0 0 HOME

37
 Глава III
Охрана на труда

I. Общи положения

1. Инструкцията е разработена съгласно изискванията на действащите нормативни

документи и Кодекса на труда.

2. Инструкцията е валидна за работниците, служителите и ръководните кадри на

предприятието/фирмата.

3. Операциите по изработване на детайли чрез механично пресуване са свързани с

опасни зони в работното поле на обработващите инструменти, което изисква
стриктно спазване на настоящата инструкция. Нарушаването на технологичния
режим и неспазването на правилата за работа, мерките за безопасност и здраве
при работа (БЗР) и пожарна и аварийна безопасност (ПАБ) може да доведе до
нещастни случаи.

Правилата по БЗР и ПАБ са задължителни за изпълнение, независимо от

срочността на изпълняваната работа

4. Работниците се допускат до самостоятелна работа само, ако са инструктирани

съгласно утвърдената в предприятието инструкция за прилагане на наредбата за
условията и реда за провеждане на периодично обучение и инструктаж на
работниците и служителите и правилата за осигуряване на здравословни и
безопасни условия на труд. Те трябва да са добре запознати с технологичния
процес, с особеностите на дейностите при изработване на детайлите, с
оборудването, да са придобили практически навици за безопасен начин на работа
след първоначално обучение на работното място.

5. Не се допускат до работа работници, които не са в състояние да изпълняват

задълженията си (със здравословни проблеми, употребили алкохол или други
упойващи вещества), без работно облекло и защитни средства съгласно
утвърдения „Списък на работните места, професиите и длъжностите, за които се
използват лични предпазни средства „ и носещи часовници и накити.

38
6. По време на работа се забранява разговор по мобилни телефони, включително и
с помощта на слушалки.

7. В предприятието/цеха, където се произвеждат детайлите, работната смяна се

ръководи от началника на смяната и се контролира от началника на цеха.

8. При работа на смени приемане и предаване на смяната, и състоянието на

оборудването се отразяват в работен дневник, който се попълва от началниците на
смените и се контролира от началника на цеха.

9. Забранява се извършването на ремонтни дейности в обекта по време на работа.

10. Изменения и допълнения на инструкцията се извършват от технолога на цеха,

съгласно установеният ред в предприятието/фирмата.

II. Задължения преди започване на работа

1. Задължения на началника на цеха

1.1 Да допуска до самостоятелна работа само работници, които са преминали

ежедневен и периодичен тримесечен инструктаж по БЗР и ПАБ на работното
място, обучение на работното място, имащи разрешение от началника на цеха за
самостоятелна работа.

1.2 Да осигури условия на труд съгласно наредбата за минималните изисквания за

здравословни и безопасни условия на труд.

1.3 Осигурява необходимите за работа материали, инструменти и приспособления.

1.4 Провежда периодичен инструктаж на всеки три месеца на всички работници и

го отразява в Книга за периодичен инструктаж.

2. Задължения на началника на смяната

2.1 Провежда ежедневен инструктаж. При смяна на работната операция, провежда

допълнителен инструктаж на работниците на новото работно място.

2.2 Извършва разпределянето на работниците по работните места в зависимост от

тяхната квалификация и им поставя задачите за изпълнение.

39
2.3 Не допуска до работа работници със здравословни проблеми, употребили
алкохол или други упойващи вещества, без задължително работно облекло, с
часовници и накити.

2.4 Включва електрозахранването

2.5 Проверява:

- чистотата на и около работния обект;

- техническата изправност на оборудването в обекта;

- наличието и техническата изправност на противопожарните устройства и

средства в обекта;

- наличието на необходимите медикаменти за до лекарска помощ;

- наличието на инструкция за БЗР и ПАБ в обсега на работните места;

2.6 Уведомява началника на цеха за констатираните нередности и съдейства за

тяхното отстраняване. Допуска работниците да започнат работа само след
отстраняване на констатираните нередности.

3. Задължения на работника

3.1 Да се яви на време на мястото за провеждане на ежедневен инструктаж,

внимателно да изслуша инструктажа за дейността, която ще се изпълнява.

3.2 Да се явява на работа с необходимото работно облекло и без да е употребил

алкохол или други упойващи вещества. При здравословни проблеми да уведомява
началника на смяната и да не започва изпълнение на операцията.

3.3 Да пристъпва към работа само ако е инструктиран, обучен за изпълнение на

съответните дейности на операцията и да познава добре оборудването.

3.4 Работникът е длъжен да провери:

- чистотата на работното място и оборудването;

- състоянието и изправността на осветителната инсталация;

- състоянието и изправността на оборудването.

40
3.5 За всички констатирани нередности работникът уведомява началника на
смяната/цеха и след отстраняването им пристъпва към работа с негово
разрешение.

Заключение:
В дипломната работа се показа разработка , обяснение, програма и охрана на
труда на технологичният процес на детайл тип копир.

Използвана литература:
1.Диков А. Аладжем Е. Технология на машиностроенето 1989 г.
2.Зюмбюлев А. Материалознание, Академично издателство Пловдив , 2008г.
3.Патарински П. Технология на машиностоенето 1973-1975 г.
4.Угринов П. Металорежещи машини с ЦПУ.Авангард Прима 2022 г
5.Александрова Ирина „CNC машини,инстументи и технологии“
https://www.mazakusa.com/machines/hcn-4000/8
https://metinvestholding.com/bg/products/steel-grades/45
https://www.ugrinov.com/Poniatia/oc.html

41