配矿优化与

烧结工艺技术进步

2018年4月
邢台
 主要内容

一、铁矿石资源概况
二、2017年铁矿石市场特点
三、烧结优化配矿技术
四、烧结工艺技术进步
 一、铁矿石资源概况

1、世界铁矿石资源现状

 截至 2016 年末，全球铁矿石原矿储量为 1725亿吨，铁矿石储量金

属量为 816.6 亿吨。
 全世界铁矿资源主要集中在澳大利亚、俄罗斯、巴西、中国、印度等
国家。根据美国地质调查局
（USGS）《矿产品概要》，
截至 2016 年末，上述五个
国家铁矿石原矿储量分别为
520 亿吨、250 亿吨、230
亿吨、210 亿吨和 81 亿吨，
合计铁矿石储量约占全球储
量的 70%以上。
铁矿石资源概况

 巴西
铁矿资源丰富，集中分布在南部的米纳斯-吉拉斯和北部的卡
拉加斯地区，南部主要是镜铁矿资源，北部主要为多孔赤铁矿资
源。
铁矿石品位高、铝低、有害杂质少。
第二大铁矿石生产国，第一大出口国，70％以上用于出口。
 澳大利亚
铁矿资源储量大，分布集中，金属储量居世界第二位。
90％以上出自西澳皮尔巴拉地区。
第三大铁矿石生产国，第二大出口国，我国进口的第一供应
国。
铁矿石类型较多，品质差异大。
主要三大矿业公司：力拓、必和必拓、FMG。
4/18/2018
铁矿石资源概况

 印度
 亚洲最大的富铁矿产地，储量居世界第9位
 以富矿为主， 50％的赤铁矿具有62％以上品位
 第五大铁矿石生产国，第三大出口国
 铁矿石类型主要有赤铁矿和磁铁矿，赤铁矿约占总储量的
75%
 南非
 多为硬质赤铁矿，块矿产出率高，是世界重要的块矿出口
国
 铁品位较高、物理及冶金性能好，适合作高炉块矿
 南非粉矿铁品位高(>64％)、粒度组成较均匀。
 一、铁矿石资源概况

2、中国铁矿资源概况
 我国铁矿资源储量比较丰富，居世界前五位。分布非常广泛，
遍及全国31个省、市和自治区的700多个县、旗。已探明的铁
矿储量主要集中在鞍山- 本溪、 西昌- 滇中、 冀东- 密云、
五台- 吕梁、 长江中下游、 鄂西- 湘西北、 包头白云鄂博、
霍邱和邯郸- 邢台等10个地区。其中辽宁、四川、河北、山西、
云南五省合计查明资源储量372.52亿t，占总查明资源储量的
61.3%。
 我国铁矿石资源虽然绝对储量大，但贫矿多，富矿少，平均品
位不足 30%，远低于世界平均水平。我国富铁矿石查明资源储
量为10.02 亿吨，占全部铁矿查明资源储量的 1.55%，而形成
一定开采规模，能单独开采的富铁矿更是少之又少。
 我国铁矿石类型分布
铁矿石类型 查明资源储量/亿吨 所占比重/%

磁铁矿 308.33 50.8

钒钛磁铁矿 105.18 17.3

赤铁矿石 90.12 14.8

褐铁矿石 10.63 1.8

混合铁矿石 47.84 7.9

菱铁矿石 22.65 3.7

镜铁矿石 8.88 1.5

其它类型铁矿石 13.63 2.2

中国铁矿石资源特点

“贫”：贫矿储量占总储量的80%，中国铁矿石平均铁品位
33%，世界平均水平是44%，中国进口铁矿石的品位约为60.5%
，相比而言，中国铁矿石品位低的劣势凸显；
“杂”:多元素共生的复合矿石较多，复杂难选的红铁矿储
量占20.8%；矿体复杂，97%的铁矿石需要选矿处理。
“细”：有些红矿有用组分嵌布粒度细，或者与有害组分
嵌布紧密，难以选别回收，造成铁矿物选矿回收率低，开采
成本高。国内矿的开采成本为每吨800元至1000元。
“散”：我国中小矿多，大矿少，特大规模矿更少。
“高”：采选成本高。
中国铁矿石资源特点

 中国铁矿资源特点导致必须经过选别才能利用，因此，
中国铁矿石产品主要以细粒精矿粉为主，全国铁精矿平
均品位63.52％，其中重点选矿厂精矿品位为65%以上，
铁品位与进口铁矿石没有什么差距。
 由于增加了选别工艺，水、尾矿等会造成环境污染，对
环保会有一定压力。与国外相比，又增加了环保成本。
 适合于生产球团，用于烧结对工艺要求较高。

与进口矿相比，利用具有局限性，且生产成本高。
国产精矿粉品质
名称 TFe FeO SiO2 CaO MgO Al2O3 P S V2O5 TiO2 Ig

齐精 67.43 12.75 3.66 0.12 0.05 0.24 1.11

大磁 67.5 28.2 5.9 0.2 0.34 0.07 -1.81
东北精 63.83 22.64 7.71 0.59 0.4 1.37 0.02 0.32 0.11 1.6
包精 64.8 27.9 3.68 1.4 1.1 0.41 0.058 0.76 0.375(F) 2.94
巴润 63.9 11.8 2.82 1.9 0.8 0.069 0.049 0.291(F) 1.8
首矿 67.93 28.33 4.38 0.21 0.36 0.69 0.065
宣钢半 62.92 4.49 1.8 2.14 1.79
自熔
司家营 65.11 7.8 6.12 0.37 0.09 1.52
河精 65.27 24.72 3.04 0.8 3.17 1
承德1 63.58 25.22 3.68 1.08 0.10 1.78 0.442 3.28
承德2 59.31 24.86 4.9 1.73 1.74 3.3 0.582 5.23
邯邢精 65.33 2.63 1.61 1.19 0.45 0.03 0.78
代繁精 65.92 27.2 7.9 0.55 0.49 0.03 0.2 1.51
尖精 65.9 27.42 5.92 0.27 0.35 0.01 0.03 0.45
袁精 65.03 7.56 3.7 0.33 0.46 1.05 0.027 0.024 1.65
 化学成分
名称 TFe FeO SiO2 CaO MgO Al2O3 P S V2O5 TiO2 Ig
程潮 67.32 26.6 2.64 1.48 1.27 1.05 1.62
大冶 63.1 25.87 8.43 2.76 1.38 1.82 0.029 0.31 -1.81
鄂精 63.14 21.14 4.49 1.27 0.52 1.6
鄂西高P 50.83 1.12 13.9 2.48 0.25 2.48 0.95 0.036 3.74
东源坚基 63 2.9 1.2 3.2 1.3 1.2 0.6 0.026
阳山 61.8 6.08 1.5 0.74 1.1 0.021 0.3 0.07
大顶 63.1 2.6 0.74 3.4 1.81 0.01 0.1 0.018 1.27
曼南坎 60.24 11.99 9.28 0.81 0.79 1.02 0.03 0.02
大红山 64.4 22 5.92 0.34 0.77 1.02 0.18 0.21 1.8
昆矿业 62.67 22.54 5.85 0.56 3.37 1.15 0.02 0.03
菱铁矿 36.28 5.55 0.27 6.6 0.03 0.02
凹精 63.22 23.39 5.62 0.75 0.4 1.8 0.011 0.19 0.53 1.4
和睦 64.4 18.8 3.59 1.12 0.47 0.94 0.037 0.153 0.56 1.7
攀精 53.98 31.87 2.5 1.15 2.54 4.01 0.003 0.63 0.56 12.72 2.13
高攀精 59.03 27.3 2.11 1.02 1.33 3.29 0.002 0.32 0.67 9.21 1.15
安庆 64.11 25.64 4.17 0.75 0.51 1 0.057 0.28 3.12
钒钛精 55.5 4.6 1.5 1.3 0.06 0.4 1.15
硼镁 49.96 20.13 5.17 0.4 13.04 0.21 0.1 0.25 B O 6.75 4.93
高温基础性能

名称 同化温度 液相流动 CF生成 强度（N)

性指数 能力 粘结相固结强度 自身强度
尖山粉 1335 0.23 5 150 475
袁精粉 1325 0.18 8 203 149
巴润粉 1328 1.06 0 466 182
包精粉 1330 2.1 5 857 304
鄂精 1130 0.803
齐大山精 1329 0.299 220 345
大磁 1322 0.455 320 300
代繁精 1320 0.7 5 168 400
 二、2017年铁矿石市场特点
 2001-2017年进口矿量和对进口矿的依存度
二、2017年铁矿石市场特点
二、2017年铁矿石市场特点
二、2017年铁矿石市场特点
 二、2017年铁矿石市场特点

 2017年进口矿的价格指数趋势
二、2017年铁矿石市场特点

钢材价格高，钢厂利润大。
提高入炉品位，降低焦比。
减轻环保压力。
 二、2017年铁矿石市场特点

 中国进口铁矿石区域及占比

我国铁矿石进口区域
更趋集中：主要在澳大
利亚和巴西。
 二、2017年铁矿石市场特点
进口矿的竞争优势
得天独厚的铁矿资源 采出原矿不需要选矿加工，只经破碎，筛分（或洗矿）
就直接生产出成品矿，是铁矿生产成本低的主要因素。

得天独厚的铁矿资源
优越的矿床开采 澳矿巴西矿，矿床赋存条件好。大部分露天开采，
且剥采比低，一般0.5t/t—1.5t/t，个别矿山随着采场
延深，剥采比超过2t/t。
生产1吨成品矿，只需完成1.5—2.5吨总采掘量
巴西卡拉加斯地区，铁矿床松软，如同土质80%，
不需要爆破，可直接由挖掘机铲装。

智能化机械化自动化的生产工艺 技术装备和生产工艺均居世界先进水平。

完善的矿山基础设施 矿山企业拥有完善的供水供电，物流设施，矿山有专
用铁路，专用海港。
严于产品质量管理 坚持质量第一，信誉优先。
巴西都有一批有远见的企业家，纵观世界全局经济发
有一支高水平的专业团队
展态势，特别掌握中国的市场行情。
 二、2017年铁矿石市场特点
淡水河谷冲击中国市场策略
 中国是淡水河谷最大的市场。为了减少地理位置造成的成本劣势，淡水
河谷自2011年起采取了一系列措施降低运往中国的铁矿石成本，如在亚
洲建立混矿和分销中心。
 混矿中心像本地化的矿石超市，将混矿环节从巴西移植到海外市场，减
少时间成本的同时，能够给钢厂提供更多新选择。
 目前，淡水河谷在马来西亚Teluk Rubiah海运码头建立了铁矿石分销中
心，在中国大连、唐山曹妃甸、青岛董家口、烟台、上海以及舟山鼠浪
湖有六个混矿中心。
 淡水河谷大幅提高在亚洲的混矿量，2017年达6600万吨，同比增近61%。
而其2014年混矿量只有300万吨，2015年和2016年增加到1800万吨和4100
万吨，同比增幅分别达500%和128%。
 2017年，淡水河谷为了获取更高利润，减少了南部和东南部系统含硅量
较高的铁矿石产量，增加了北部高品位铁矿石的产量。去年铁矿石产量
约3.67亿吨，同比增加5.1%，创历史纪录，其铁矿石品位平均为64.3%。
 2018年的铁矿石产量目标为3.9亿吨。
 二、2017年铁矿石市场特点
影响我国铁矿产品竞争力弱的主要因素
资源禀赋差
平均地质品位33%，平均剥采比超过3吨/吨，是巴西和澳大利亚的2
倍以上，平均选矿比3.5吨/吨。
开发利用成本高
据统计：31家企业铁精矿完全成本平均615元/吨，相当于100美元。
其中规模较大、产量较高的11家企业，铁精矿完全成本控制在平均水平
以下，最低是408元/吨，相当于60-70美元；其他20家中小型企业，铁精
矿完全成本均处在平均线以上。
产业集中度低
中小型矿床占96%，分布相对分散，制约开发利用规模。
 三、烧结配矿优化
 国内钢厂用矿特点

 国内大部分近港口城市采用全进口矿粉烧结，如宝钢、
沙钢等。
 国内一些内陆钢铁企业，面临着越来越严峻的铁矿资源
形势，加大了进口铁矿石的使用比例，品种较繁多，有
什么吃什么。
 太钢、攀钢、鞍钢、河北一些钢厂立足于本地资源的优
势，以本地资源为主，进口矿粉为辅。

矿种多，配矿复杂

4/18/2018
 三、烧结配矿优化

 如何控制原料成本
配
•炼铁原料的成本已达到钢材生产成本的60%～70%
矿
优 •矿石价格波动大
化  如何应对矿种差异大的问题
应 •来自同一个国家、甚至来自同一座矿山的铁矿差异比较大
注 •我国大型矿山少，铁矿石资源逐渐杂化
意 •铁矿石种类成百上千，性能各异
的  如何合理利用进口矿和国内矿
几 •进口矿石种类繁多，国内矿石参差不齐，如何降本增效
个  如何应对矿种频繁变动
方
•市场变化莫测和铁矿资源紧缺，矿源不稳定
面
•使用的铁矿石种类繁多
 三、烧结配矿优化
 优化配矿原则
烧结矿产质量
技术经济指标
优化 烧结矿成本

配矿 资源合理利用

综合 高炉冶炼
钢种要求
考虑
环保排放
节能降耗

各有侧重点，但往往难以全面兼顾。
 三、烧结配矿优化
 优化配矿指导思想

技术可行 资源可得 铁水成本最优

掌握铁矿石自身工 较易获得 烧结配矿成本→烧结

矿成本→高炉配矿成
艺特性、铁矿石之 供应有保证
本→铁水成本
间配合特性及工艺 交通便利 不单一追求烧结配矿
参数的匹配性 物流顺畅 成本
 三、烧结配矿优化

 配矿技术

铁矿粉由于其地质状态和成矿机理的不同，在烧结特
性方面存在很大的差异，烧结配矿技术就是在全面掌握
铁矿粉的常温特性和高温特性的基础上，应用互补性原
理和方法进行合理配矿设计。
发挥国产和进口两种资源的优势，进行科学合理配矿，
能进一步优化人造富矿的质量和性能，改善高炉炼铁的
技术经济指标，是中国钢铁工业发展的一个方向。
合理配矿，“粗粮细做”，应对铁矿粉价格高昂，资
源紧缺，降低烧结成本具有重要的意义。
 三、烧结配矿优化

铁矿石的自身特性

化学成分 物理性能 高温特性 微观特性

TFe 铁
液 粘
SiO2 粒
孔
同
相 结
酸 连 熔
吸
矿 微
Al2O3 度 化 钙 晶 融 物 观
组 隙 性 流 度 生 特 特 液 组 结
MgO 成 率 能 动 强 成 性 性 性 成 构
...... 性 度 性

铁矿石的烧结基础特性
 三、烧结配矿优化

配矿多目标优化

工艺参
数优化

工
业 推
性 广
试 应
验 用
 三、烧结配矿优化

配矿方案的设定及确立
测定铁矿石物理、化学性能

测定铁矿石的高温基础性能：同化性、液相流动性、

铁酸钙生成能力、粘结相强度。
根据适配性原则进行预配设计。

进行配料计算，首先成分满足高炉冶炼需求。

对设定方案进行烧结杯试验，选择确定成本较低，烧

结矿产、质量指标较好的最优方案。并预测对高炉铁水
生产成本的影响趋势。
 三、烧结配矿优化

中南大学研究得出 配矿优化标准
混匀矿配矿标准

烧结矿化学成分标准

熔融区化学成分标准
太钢优化配矿生产实践
太钢对进口矿的认识较晚，在2006年以前只配用一种哈默斯
利粉，随着450m2烧结机的投产才开始接触别的矿种，对矿石
的性能研究才刚刚起步。
660m2烧结机投产，使得矿粉缺口越来越大，使用的品种也
要越来越杂，面临铁矿原料市场形势，配用廉价新品种以降低
配矿成本将会显得更加重要。需要对各种矿石的性能及优化配
矿进行深入的研究。

 以配矿小组为中心的配矿运行模式；
 大力开展优化配矿结构研究、配矿科研成果的应用；
 开发优质低价新矿种，降低配矿成本；
 在实践中进一步完善配矿方案；
 采取有效工艺技术措施，弥补配用低价矿对烧结矿
产、质量带来的不利影响。
磁铁精矿粉与高比例褐铁矿配矿烧结技术 实验室试
化学成分分析表(质量分数) 验研究

名称 ωＴFe ωFeO ωSiO2 ωAl2O3 ωCaO ωMgO ωP ωS ωIg

褐铁矿 57.73 0.59 5.79 1.77 0.073 0.080 0.037 0.010 10.38
磁精粉 68.90 27.42 3.92 0.19 0.270 0.350 0.010 0.026 0.45

磁精粉和褐铁矿粒度组成表
粒级/ +5 -5~+3 -3~+1 -1~+0.5 -0.5~+0.25 -0.25
mm
褐铁 48.51 19.36 15.84 10.69 5.57 0.03
矿
粒级 +0.175 0.175~0.12 0.12~0.096 0.096~0.08 0.08~0.074 0.074~0.043 -0.043
/mm
磁精 0 0.21 0.22 0.32 0.70 12.02 86.53
粉
 原料特性

铁矿石成球性能检测

毛细水 分子水 毛细水迁移速度

原料 成球性指数
（%） （％） （mm/min）
磁铁精粉 13.51 5.75 0.74 3.79
褐铁矿 17.39 8.04 0.68 14.12
印度 16.59 5.75 0.53 12.22

褐铁矿的分子水比其它矿石的要高, 而物料含水达到最大分子结合水后,
物料才表现出塑性，成球明显开始。提前使矿粉达到最大分子水，这有利
于改善褐铁矿的成球性能，这是为什么褐铁矿烧结要采取预润湿措施的原
因之一。

均具有中等成球性以上，表明具有良好的制粒性能。
 实验室
试验

褐铁矿的热分解特性检测

TGA

DTA

矿种 开始分解温度 终了分解温度 分解热 失重率/%

/℃ /℃ /kJ.kg-1
褐铁矿 260 343 33546 12.31
 实验室试
高温基础性能检测 验研究

1350
1.6

1300
最低同化温度，℃

液相流动性指数
1.2
1250

0.8
1200

1150 0.4

1100
0
尖山粉 扬迪粉 A赤铁矿粉 B赤铁矿粉
尖山粉 扬迪粉 A赤铁矿粉 B赤铁矿粉

同化性能 液相流动性指数

600 80

500 70

铁酸钙生成能力，%
粘结相固结强度，%

60
400
50
300 40
30
200
20
100 10
0 0
尖山粉 扬迪粉 A赤铁矿粉 B赤铁矿粉 尖山粉 扬迪粉 A赤铁矿粉 B赤铁矿粉

粘结相固结强度 铁酸钙生成能力
 原料特性

矿 同化 流动 粘结相 铁酸钙生 综合评价

种 性能 性能 强度 成能力
磁 具有差的同化和流动性能, 但其自身粘结
精 弱 差 中等偏 很差 相强度高. 适合于与具有较好同化性和流
粉 高 动性,铁酸钙生成能力好的矿粉相配.

褐 具有很好的同化和流动性能, 以及好的铁
铁 很强 好 低 很好 酸钙生成能力，粘结相强度低.可与同化
矿 性较差、粘结相强度高的矿种配矿。
具有很好的同化和流动性能, 以及中等自
A铁 强 较好 中等 好 身粘结相强度. 属于性能平衡的矿种. 可
矿 适合于与具有较低流动性,高自身粘结相
粉 强度的矿粉相配

B矿 较强 中等 低 好 具有较好的同化性和铁酸钙生成能力，
粉 粘结相强度稍低，也属于比较平衡的矿
种，适合与粘结相强度较高的矿种配合。
 实验室试
配矿方案及试验结果 验研究

方 配矿方案表/% 参数/% 技术指标 冶金性能/%

案 磁 A 褐 B 综 水 配 利用 转鼓 成品 RI RDI
精 矿 铁 矿 合 碳 系数/ 强度/ 率% 900℃ +3.15m
粉 粉 矿 粉 粉 分 t· m-2·h-1 % m
基准 60 22 14 4 6.90 3.7 1.479 63.30 79.30 76.08 80.69

1 45 21 30 0 4 6.80 3.6 1.299 63.73 78.39

2 45 0 30 21 4 6.90 3.7 1.511 62.13 77.57
3 45 11 30 10 4 6.95 3.65 1.516 63.47 76.76
4 40 11 35 10 4 7.05 3.75 1.433 63.47 77.75
5 45 0 35 16 4 7.10 3.70 1.502 63.50 78.77 76.07 71.06
6 45 16 35 0 4 7.10 3.80 1.422 64.46 80.44 76.00 70.60
7 45 11 40 0 4 7.20 3.90 1.418 63.49 80.38 76.49 73.17
8 45 0 40 11 4 7.20 3.80 1.415 63.73 77.31
9 40 16 40 0 4 7.40 3.80 1.407 62.93 75.03

10 40 0 45 11 4 7.30 3.70 1.434 63.47 74.07

转鼓强度、成品率/% 90 1.5 80 1.6

80 1.4 75 1.55

利用系数/t.m -2 .h -1

转鼓强度、成品率/%

利用系数/t.m -2 h -1
转鼓强度
成品率
70 1.3 70 利用系数 1.5

60 转鼓强度 1.2 65 1.45

成品率
利用系数
50 1.1 60 1.4
25 (基准期) 30 35 40 45 扬迪矿配比/% 25
基准期 30 35 40 45
配比

A赤铁矿粉配比减少技术指标变化曲线图 增加褐铁矿比例对烧结技术指标的影响曲线

A矿粉配比减少，烧结矿转鼓强度、成品率随着褐铁矿配比的增加曲线变化呈凸
形，褐铁矿比例为35%~40%时，质量指标都较基准期呈改善趋势，但利用系数降
低；褐铁矿比例达到45%时，产、质量指标都呈下滑趋势。综合比较方案1、6、7、
9，方案6、方案7的产质量指标较优。
B矿粉配比减少，烧结利用系数在褐铁矿配比为30%、35%时，较基准期提高；
配比提高到40%、45%时，较基准期下降。转鼓强度在褐铁矿配比为30%时有所
下滑，配比增加到35%～45%时，恢复到基准水平，成品率都较基准期下降。综
合方案2、5、8、10，方案5指标是较优的。
褐铁矿A赤铁矿粉、B赤铁矿粉共同配矿：对比方案3、4，烧结利用系数和烧结
矿转鼓强度基本可以保持基准期水平，但成品率较基准期下降2.5~1.5个百分点。
 实验室试
验研究

参数调整

 随着褐铁矿配比由30%增加到45%，混合料
水分由6.9%左右增加到7.3%，呈增长趋势。
 配碳量的变化幅度不是太大，褐铁矿配比
从30%增加到40%时，配碳量呈上升趋势，配
比增加到45%时，又呈下降趋势，这是因为达
到一定比例后，由于扬迪矿同化温度低，较
好的同化性在起主导作用，不需要太多的热
量就可与CaO发生反应，燃料配比反而会降低。
 实验室试
验研究

配矿方案优化试验结果

自产粉配比为45%、褐铁矿配比为35%~40%
的配矿方案5、方案6、方案7各项技术指标较好，
可作为优选方案。
冶金性能测定结果表明，各优选方案烧结矿
还原度保持原基准期水平，低温还原粉化指数
较基准期下降7.52~10个百分点，但都在优质烧
结矿要求的范围之内，是能够满足高炉需要的。
 实验室试
强化措施研究 验研究

对褐铁矿预润湿水分的选择

润湿水分 烧结速度 成品 利用系数 转鼓强度 固体燃耗

/% mm·min-1 率/% （t·m-2·h-1） +6.3mm /% kg·t-1
0 18.57 78.77 1.502 63.50 53.21
8.5 20.64 80.60 1.619 64.23 52.27
9.5 20.31 76.12 1.472 63.87 55.23

燃料外配优化试验结果

焦粉外加比例 烧结速度 成品率 利用系数 转鼓强度 固体燃耗

/% /（mm·min-1） /% t·m-2·h-1 /% （kg·t-1）
不外加 20.64 80.60 1.619 64.23 52.27
分加1/3 20.31 80.52 1.525 64.80 53.52
分加1/2 20.56 80.61 1.596 65.33 51.51

预润湿水分以8.5%为佳。内、外燃料配比以50︰50为佳。
 工业性试验研究

工业性试验配矿方案：45% 自产粉+15% A澳粉+37% 褐铁矿+3% 综合。

工业性试验结果综合表
化学成分/% 粒度组成/% 技术指标 冶金性能%
名 成品 利用 RDI
SiO R -5 5~40 +40 强度
称 TFe MgO Al2O3 率/ 系数 RI +3.15
mm mm mm %
2 % tm-2h-1 mm
试
57.51 5.21 1.86 1.27 2.00 5.82 80.3 13.89 78.39 79.1 1.260 78.90 74.14
验
基
58.14 4.95 1.79 1.31 1.99 5.83 81.1 13.08 78.31 80.2 1.222 78.55 75.67
准
 工业性
试验
现场强化措施实施

对褐铁
矿进行
预润湿
处理

强化压料强度
原来压入量不及10mm增加到20~30mm，相应调节1~2#风箱开度，提高
烧结负压到12500Pa以上。
优化燃料粒度和一、二次燃料配比
-3mm百分含量由85%降低到78% ；二次燃料配比由原来的20%提高到
50%。
混合料加水量优化调整
一次混合加水量由80%调整到70%，二次混合加水量由20%调整到25%，
三次外裹燃料阶段再补加5%的水。
点火制度调整
将点火温度由原来的1100℃降低到1050℃，而将相应保温段的3、4号
风箱的闸门关闭20%。
取得效果

（1）450m2烧结机以35%左右的比例配用褐铁矿，烧
结料层透气性改善，机速由2.5m/min提高到2.75m/min，
转鼓强度为78～78.5%，成品率接近基准水平，烧结生
产稳定，指标先进，高炉配用炉况顺行，为4350m3高
炉优质高产提供了良好的原料条件。
（2）细磁精矿粉与高比例褐铁矿配矿烧结技术的开发，
显著降低了烧结配矿成本。按当年计财部计算，配用褐
铁矿，可降低烧结配矿成本约为3800万元/年，取得了
很好的应用效果。
 对优化配矿工作的看法和建议

机构不明确
研究能力与使用矿粉的经验不足
管理不力
矿粉入厂名称不具体，管理混乱，
不同矿种堆放在一起。

成立配矿小组。
借助与高等院校合作，提升对矿粉的认识能力。
完善试验手段。
管理精细化。
 优化配矿工作措施
 设立明确的配矿小组，并由公司级副总担任组长
配矿小组由技术中心、制造部、计财部、国贸原料采购部、炼铁部等共同组
成。组长单位设在技术 中心。
 职责
对新矿种进行开发与配矿研究，一般配矿以配矿小组制定的配矿计划执行，
没有新矿种进厂，配料计划一般不进行调整，二级厂无权自行调整原料配比。
有新矿种时：
（1）首先由国贸公司提出，原料小组进行开会讨论，提出几种配用方案；
（2）在技术中心进行实验室试验研究，对该矿种的各项性能做出合理的评价，
初步提出配用方案；
（3）在生产上进行工业性试验，由技术中心和炼铁部共同提出完整的试验报告
；
（4）召集配矿小组开会对试验结果进行讨论，对配用该矿种的可行性、经济性
、结构的合理性作出详细的评估。
（5）报公司主管领导批准，然后通过配矿小组下发执行。
（6）最后纳入计划中。
四、烧结工艺技术进步

1、低碳厚料层烧结技术
2、熔剂、燃料外裹技术
3、全微细精矿粉烧结技术
4、均质化烧结技术初探
5、烟气循环烧结技术
1、低C厚料层烧结技术

 厚料层烧结的自动蓄热作用首先减少了固体燃料消耗（大量
的生产统计数据表明，烧结料层厚度每提高10mm，固体燃料
消耗可降低1～3 kg／t） ，总的热量消耗会降低；污染排
放量减少。
 其次是随着烧结料中配炭量的减少，料层中最高烧结温度下
降，氧化程度会得到改善，使得烧结矿质量提高。
 是长期以来烧结生产的追求目标。
 国外对厚料层烧结进行了诸多新技术和新工艺的研究和应用
，取得了较好的效果，烧结料层不断提高。其中，韩国浦项
已实现900mm厚料层烧结。
 国内近些年也取得了较大的进步，宝钢、首钢京唐已提高到
800mm以上，马钢900mm。
1.1马钢900mm料层生产情况

技术措施
（1）强调采取多种强化措施并寻找最佳点，不断提高和改善提高混
合料透气性、改善偏析布料效果，同时进一步减少烧结过湿带的影响、
减薄燃烧带厚度、开展低温烧结以改善透气性，不断降低烧结燃耗。
（2）注重合理工艺参数的匹配，特别是适合于厚料层烧结的主抽风
机以及混合机等参数的合理匹配等。如提高混烧比，延长混料时间等。
（3）合理的烧结原料基础性能的研究以及合理配矿，探索适宜于厚
料层烧结 的烧结含铁原料使用范围。
（4）采用适宜的过程控制参数和质量控制参数，不断提高烧结料层。
（5）探索和采取有效的措施，减少厚料层烧结时因偏析作用而导致的
烧结矿非均质性，在发挥厚料层烧结优势的同时进一步提高烧结矿质量
的均一性。
提高混合料透气性技术措施
900mm与700mm烧结主要技术经济指标比较

900mm厚料层均质烧结与700mm相比，实现了烧结矿产量明显提升、
质量有所改善、能耗大幅降低的显著效果。其中，烧结利用系数提高
0.083t/m2h（6.4%）；烧结矿筛分指数下降2.41%，烧结矿平均粒度提
高7.5mm；粉烧比下降9.78kg/t；烧结固体燃耗降低5.85kg/t，电耗降
低9.25kwh/t，点火能耗降低0.24kgce/t。
1.2 京唐800mm料高生产效果

 首钢京唐550m2烧结机料层厚度由750mm 提高到800mm（超栏板梯型布
料）后，转鼓强度提高1.2%、 FeO降低0.37%、成品率提高1.6%、
焦粉消耗降低1.05kg/t，煤气消耗降低1.51m3/t，电量消耗降低
7.82 kwh/t，工序能耗降低14%。烧结矿粒度组成改善明显，其中
，大粒级和小粒级部分明显减少，中间粒级明显增多，粒度组成更趋
均匀。
 自主研发的梯形布料装置使烧结布料厚度先达到800mm，后提高至
860mm。将导料挡板下沿部分内移，并在
平料板后面，靠近台车挡板部位，
加设两块压料板，一方面保证高
于台车挡板部分的料不撒落，另
一方面将台车两边的料压实，以
减小两侧漏风，减缓边缘效应，
保证烧结均匀性。并采用低水低C
低温点火操作。
1.3 宝钢880mm料高生产

 四烧结采用梯型布料，800mm栏板高度，生产料层厚度为880mm；
3#烧结机台车栏板高950mm，为了改善混合料透气性，采用“一段
卧式强力混合机+两段圆筒混合机”的三段混合制粒工艺，二、三
混时间合计超过9分钟。
 烧结机头部设有混合料组合偏析布料装置，采用由宝钢自主研发的
磁性偏析技术和国内成熟的九辊布料器。为防止混合料落下时压紧
密实，设置有透气棒装置，使台车上的混合料内部形成空隙，以提
高混合料的透气性。

对于受栏板高度和点火炉条件制约的老企业，建议进行进一步提高
烧结料层厚度的探索研究。
1、进行梯型布料的尝试，提高烧结料层厚度。
2、进行多层松料器的研究，为提高烧结料层厚度提供基础条件。
2、烧结熔剂和燃料外裹

 出发点
 通过改变烧结制粒过程焦粉和石灰石的赋存状态，改善焦
粉的燃烧条件，控制石灰石和铁矿石的熔融过程，达到烧
结过程优质高产。
 主要目的
 焦粉外裹
 改善焦粉的燃烧。
 改善造粒。
 提高颗粒内部的氧化性，减少磁铁矿含量，改善烧结
矿还原性。
 熔剂外裹
 局部高碱度，容易生成铁酸钙粘结相，改善液相流动
性，增加小直径气孔，改善透气性。
 减少铁矿石过度熔融，减少二次赤铁矿生成量，改善
烧结矿的抗低温粉化性能。
2、烧结熔剂和燃料外裹

传统制粒方法 新制粒方法

料球 核心粒子
结构

原生赤铁矿

烧结矿
结构
 2、烧结熔剂和燃料外裹
2.1 熔剂外配-- 白灰外配
 实验室试验

垂直烧结速度 利用系数 转鼓强度 成品率 -

序号 生 石灰外
裹比例/% mm.min-1 tm-2h-1 % %
MS
mm 10mm 固体燃料消耗*
Kg.t-1
%
1 0 17.8 1.413 67.67 84.18 18.71 30.86 50.23

2 6.5 18.2 1.431 68.34 84.23 18.69 30.33 49.86

3 13 18.8 1.474 69.33 84.38 18.65 29.81 49.22

4 19.5 18.9 1.532 69 85.16 18.95 28.19 47.91

5 25.5 18.4 1.459 68.67 84.33 18.72 29.65 49.31

生石灰外裹后较未外裹前，利用系数可提高1.27%~8.42%，转鼓强度
提高0.67~1.66个百分点，成品率最高可提升0.98个百分点，小粒级含
量-10mm减少0.53-2.67个百分点，产、质量指标都得到了提升。
  试验结果分析
2 20 100 20
1.9 利用系数 95 转鼓强度 成品率 MS
1.8 V⊥ 19.5
-2 -1

90 19.5
利用系数，t.m h

1.7

转鼓强度,%
19

成品率，%
85

V ⊥,mm.min -1
1.6

MS，mm
1.5 18.5 80 19
1.4 75
1.3 18
70 18.5
1.2 17.5 65
1.1
60 18
1 17
0 6.5 13 19.5 26
0 6.5 13 19.5 26
白灰外配比例，% 白灰外配比例，%

 外裹生石灰对烧结产量的影响分析
由表4和图2(a)可见，随着外配生石灰比例的增加，烧结垂直烧结速度和烧结利
用系数变化曲线呈凸型，先上升，后下降；在生石灰外裹比例为19.5%时，垂直烧
结速度和利用系数均取得了最高值。
 烧结矿矿相鉴定

磁铁矿 赤铁矿 铁酸钙 硅酸钙 硅酸盐、玻璃质 其它

序号1 50 8~10 20~25 5~8 10~15 微量
序号4 45 10~12 28~32 4~6 8~10 微量
 能谱分析

对试验期烧结矿中铁
酸钙在扫描电镜下进行了
打点扫描，能谱图见图，
大多含 有Al和Si，形成了
四维复合铁酸钙（SFCA）
[８]。因此，烧结矿质量和

性能都有所改善。
 3、烧结熔剂和燃料外裹
白灰外配

 工业生产试验

R TFe SiO2 MgO FeO 5 - 10 mm < 5 mm MS 转鼓强度 返烧比 RI RDI

倍 % % % % % % mm % % % %
基准期 2.16 57.34 5.05 1.54 8.73 26.75 5.61 18.16 82.05 34.38 82.3 33.1
试验期 2.24 56.47 5.16 1.49 7.89 26.99 5.03 17.95 82.31 31.24 85.1 34.0

外配白灰试验初步结果：

试验期烧结矿的FeO含量减小，SiO2含量和烧结碱度都有提高。
机速稳定在3m/min，烧结矿转鼓强度提高0.26%，-10mm含量降低。
返烧比减小了3.14个百分点，还原度提高2.8个百分点。
 3.2 熔剂+燃料外配--- 石灰石+焦粉外配
 实验室试验

依据以前的研究结果，取石灰石最佳配比1.5%（占总配比）进行外裹试验，同时
进行燃料外裹比例（30%、40%、50%）选择。
水分 V⊥ 利用系数 TI 成品率 MS -10mm 固体燃 RI RDI
外裹比例，% Mm/mi 耗
% t/m2h % % mm % % -3.15mm,%
n Kg/t
1 灰石0%，焦粉0% 8.72 18.13 1.431 68.33 84.08 18.92 29.94 50.56 78.89 29.87
2 灰石1.5%，焦粉0% 8.61 17.86 1.426 69.67 85.09 19.03 29.25 49.58 79.12 30.01
3 灰石1.5%，焦粉30% 8.59 17.79 1.435 70 85.16 19.09 29.3 48.81
4 灰石1.5%，焦粉40% 8.60 17.83 1.449 70.33 85.33 19.31 28.19 47.86 80.43 29.91
5
灰石1.5%，焦粉50% 8.63 17.93 1.438 69.33 84.6 19.17 29.8 48.96

石灰石与燃料外裹时，燃料外裹比例占40%较适宜。
外配1.5%石灰石和40%焦粉，烧结利用系数增加，成品率和转鼓强度升高。
外裹石灰石粒度小于1mm时，各项指标最佳。
 外裹粒度优化
外裹比例：石灰石1.5%，焦粉占总燃料 外裹石灰石粒度为小于1mm时，较
配比40%。对外裹石灰石粒度（-3mm
粒度为小于3mm时，烧结利用系数前
和-1mm）进行选择
者较后者提高4.83%，转鼓强度提高
0.67个百分点，成品率增加了0.75个
百分点，小于10mm小粒级含量减少了
1.02个百分点，固体燃料消耗减少了
1.2%，石灰石粒度小于1mm外裹时的
各项指标整体要好于石灰石粒度小于
3mm外裹时的指标。这是因为石灰石
粒度较细时，一是易于粘附于制粒核
表面，二是增大了与铁矿物的接触反
应面积。

石灰石+燃料外裹适宜参数为：石灰石比例为1.5%，粒度为小于1mm
；焦粉外裹比例占总焦粉比例的40%。
 工业性试验
 试验参数与试验结果

混合料+3mm 料层厚度 机速 点火温度 终点温度 1#负压 2#负压 1#风机转速 2#风机转速

% mm Mm/min ℃ ℃ kpa kpa r/min r/min

基准期 57.4 714 2.2 1140 402 13.3 13.6 868 847
试验期 61.7 713 2.3 1133 407 12.7 13.3 855 832

TFe SiO2 MgO FeO 利用系数 转鼓强度 平均粒径 - 10 mm 返烧比 固体燃耗

R
% % % % t/m2h % mm % % Kg/t
基准期
57.55 5.14 1.50 10.08 2.07 1.175 77.27 20.82 24.38 31.75 47.68
试验期
57.45 5.16 1.57 9.20 2.06 1.213 77.82 20.68 24.24 29.08 46.13

 试验期烧结矿的FeO含量较基准期降低了0.88个百分点，利用系数增加了3.23%，
转鼓强度提高了0.55个百分点，返烧比减少了2.67个百分点，烧结矿小粒级含量
稍减少，平均粒径减小，说明大、小粒级含量减少，烧结矿粒度更趋于均匀；烧
结固体燃料消耗减少了1.55kg/t。
 烧结矿冶金性能与矿相鉴定

冶金性能：试验期较基准期，烧结矿900℃还原度提高1.66个百分点，增强了烧结矿在炉内
的间接还原，有利于增铁节焦[１2]；烧结矿的低温还原粉化指数（-3.15mm）升高0.09个百分
点，基本处于同一水平，不会对高炉透气性造成太大影响。
矿相鉴定：试验期较基准期，烧结矿的磁铁矿含量减少，赤铁矿和铁酸钙含量增加，铁酸
钙含量由基准期的23%增加到试验期的31%，增加了8%，而且铁酸钙多为针、柱状，与半自形
晶和它形晶的磁铁矿形成了熔蚀、交织结构，烧结矿中孔隙减少，使得烧结矿技术经济指标
和还原度同时得到改善。
 2、烧结熔剂和燃料外裹技术

 固体燃料分级分段配加及熔 新开发的燃
剂燃料联合外配技术现场实施 料配加工艺

来自燃料加工
-1mm 熔剂燃料联
合外配工艺
来自熔剂加工

传统熔剂燃
料配加工艺

一混 二混 三混
3、全微细粒精矿粉烧结关键技术
3.1 精矿粉比例对烧结性能影响研究
名称 TFe FeO SiO2 CaO MgO P S Al2O3 烧损
袁精 65.4 3.3 3.78 0.22 0.27 0.015 0.012 0.39 0.32
尖山 68.87 28.55 4 0.23 0.26 0.009 0.021 0.21 0.68
峨粉 65.73 28.3 5.89 0.43 0.32 0.021 0.335 0.46 1.68

0.045~0.074
矿种 +0.074mm -0.045mm
mm
尖山矿 4.43 11.61 83.96
袁精 0.64 0.83 98.53

尖山粉、峨口粉FeO含量较高，为典型的磁
铁矿。袁精FeO含量较小，是典型的以赤铁矿
为主的铁精矿粉。
尖山和袁精的粒度很细。
 袁家村精矿粉的特性与使用难点

 袁家村铁精矿粉特性：
 矿物组成复杂，以赤铁矿为主，还含有磁铁矿和镜铁矿。
磁铁矿 假象赤铁矿 赤（褐）铁矿 碳酸铁 硅酸铁 镜铁矿
21.84 8.57 55.92 0.3 2.35 10.1

 袁精粉颗粒大多数为形状不规则的粒状颗粒，表面较光滑，粘附
的微细颗粒较少，粒级分布较窄，对制粒不太有利。尖山粉颗粒
表面凹凸不平，粒级分布较宽，制粒性能相对较好。

袁 精 尖 山
袁家村精矿粉的特性与使用难点

 使用难点
 由于其矿物组成和粒度的特殊性，决定了其制粒性能和烧结性能的特殊
性。

名称 最大毛细水 分子水 毛细水迁移速度 成球性指数

袁精 18.1 6.47 2.18 0.56（中等）
尖山 13.51 5.75 3.79 0.74（良好）
制粒球强度 制粒球脱粉率，%
名称
生球落下（次 /个） 干球抗压（N/个） 落下三次 干燥后
袁精 2.15 18.7 4.34 18.76
尖山 3.2 28.59 3.78 17.67

 袁精制粒球强度差，在抽风烧结过程中，易从球粒上吹落，聚集在料层
下部，对烧结过程透气性会有影响。
精矿粉与巴西粉的软熔温度对比

名称 液相开始生成温度℃ 完全生成温度℃ 软熔区间℃ 1300℃液相生成量%

袁精 1261 1281 20 100

尖山 1266 1314 48 61.43

巴西 1270 1274 4 100

国产矿与卡粉的液相生成能力对比，软熔区间宽，液相生成能力
相对较差。较宽的软熔区间会带来烧结高温透气性的恶化。
配矿方案设计

方案 精矿比例/% 尖山/% 袁精/% 扬迪/% 卡粉/% 南非/% 综合/% 总计/%

基准 50 50 0 25 15 5 5 100

1# 55 35 20 20 15 5 5 100

3# 65 35 30 15 15 0 5 100

7# 70 35 35 10 15 0 5 100

17# 80 35 45 0 15 0 5 100

19# 85 35 50 0 10 0 5 100

20# 100 35 65 0 0 0 0 100

 精矿比例对烧结指标的影响

适宜混合料 焦粉 烧结速度 成品率 转鼓 利用系数

方案 精矿配比/%
水分/% 配比/% /mm·min-1 /% 强度/% /t·m-2·h-1

基准 50 8.00 4.75 26.49 80.77 70.53 1.80

1# 55 8.50 4.75 27.34 78.62 69.12 1.81

3# 65 8.50 4.75 26.50 76.81 67.27 1.75

7# 70 8.50 4.75 26.67 77.18 67.47 1.72

17# 80 8.75 4.75 25.19 76.83 66.53 1.60

19# 85 9.00 4.75 27.85 72.79 63.55 1.72

20# 100 9.25 4.75 25.19 68.59 62.13 1.44

17# 80 8.75 5.00 26.85 75.29 66.07 1.70

19# 85 9.00 5.00 27.54 76.94 64.00 1.70

 精矿比例对烧结指标的影响

精矿配比对成品矿粒度组成的影响

成品矿粒度组成/%
精矿 焦粉 成品矿
方案 +40 40-25 25-16 16-10 10-5
配比/% 配比/% 平均粒径/mm
mm mm mm mm mm
基准 50 4.75 6.50 27.83 29.40 20.60 15.67 21.53
1# 55 4.75 2.91 28.47 32.04 21.19 15.39 20.89
3# 65 4.75 1.09 26.59 33.82 21.38 17.12 20.07
7# 70 4.75 3.63 25.02 33.12 21.22 17.01 20.41
17# 80 4.75 2.46 28.01 32.30 19.23 18.00 20.56
19# 85 4.75 5.95 14.32 33.33 25.08 21.31 18.73
20# 100 4.75 0.76 21.74 33.37 21.81 22.32 18.72
17# 80 5.00 2.42 21.90 35.89 21.52 18.25 19.61
19# 85 5.00 4.83 17.02 33.55 24.70 19.90 19.04
 精矿比例对烧结技术指标的影响

90 40
1、随着精粉率的增加，

利用系数*10/5-10mm含量/MS
80 35
烧结矿转鼓强度和成品率
70 30
呈明显的下降趋势。
TI/成品率，%

60 25
2、利用系数和烧结矿的
50 20 平均粒度呈下降趋势。
40 15
3、烧结矿中小粒级含量，
30 10 5-10mm的含量呈明显的
50 60 70 80 90 100
增加趋势。
配比
成品率 TI 4、在精粉率大于80%，
利用系数 ×10 5-10mm
MS 变化趋势更加明显。
 袁精比例对烧结质量影响的机理

袁精粉
液相生成温度 液相生成量 铁酸钙生成量 赤铁矿量 成品率 转鼓强度
配比，
℃ /% /% % /% /%
%
0 1275-1298 100 32.4 28.9 80.77 70.53
30 1280-1335 77.14 30.5 28.1 76.81 67.27
35 1283-1341 65.34 29.4 28.3 77.18 67.47
45 1289-1368 53.13 28.3 25.8 75.29 66.07
50 1287-1378 50.44 26.2 23.9 76.94 64.00
65 1293-1395 42.98 25.0 22.2 72.22 62.15

（1）用袁精粉代替进口粉，随着其配比的增加，烧结液相生成温
度升高，软熔区间增宽，会带来烧结过程透气性的恶化和烧结速度的
下降。
（2）袁精粉配比增加，使得烧结矿中液相量和铁酸钙含量下降，
会对烧结矿的成品率和强度产生不利影响。再加上赤铁矿含量的减少，
会带来烧结矿还原度的下降。
 精矿比例影响烧结的机理

精矿比例对制粒小球强度的影响

精矿比 +3mm含量 平均粒度 -1mm含量

条件 脱粉率/%
例/% /% /mm /%

— 56.72 3.59 7 —
50 落下三次后 53.66 3.42 12.2 5.20
干燥后 49.36 3.12 21.61 14.61
— 56.20 3.46 6.6 —
70 落下三次后 51.74 3.26 12.81 6.21
干燥后 46.29 2.94 23.16 16.56
— 53.82 3.50 10.49 —
100 落下三次后 50.76 3.29 15.78 5.29
干燥后 39.77 2.66 30.83 20.34
 不同精粉率对烧结的影响研究

精粉比例对制粒球脱粉率和烧结液相生成特性的影响

25 落下3次 1420 120

1400
干燥后 100

1300度液相生成量，%
20 1380

液相生成温度
80
脱粉率，%

1360
15 1340 60
1320 40
10 1300
1280 20
5
1260 0
50 60 70 80 90 100
0
精粉率，%
50 70 100
液相开始生成温度/℃ 液相完全生成温度/℃
精粉率，% 1300℃液相生成量/%

精粉率对制粒球脱粉率的影响 精粉率对烧结液相生成特性的影响
在高比例精矿条件下，其制粒小球在干 精矿比例提高，液相开始生成温度和完全生
燥过程更容易破损，产生粉率，降低料 成温度提高，液相生成量降低。全精粉在
层干燥带的透气性。 1300℃情况下，液相生成量不到43%。
不同精粉率对烧结的影响研究

精矿比例对烧结技术指标的影响

90
80
70 50%
60 65%
50 70%
40 80%
30 85%
20 100%
10
0
利用系数*10 转鼓强度 成品率 烧结矿平均粒径

精粉率对烧结技术指标的影响
随着精矿比例的提高，烧结矿成品率、转鼓强度和利用系数都有一定程度的降低，
烧结矿的平均粒径也呈减小趋势。
 不同精粉率对烧结的影响研究

精矿比例对矿物组成的影响

1250 1750 100

M M-magnetite M M-magnetite
H-hematite 1500 H-hematite
1000 H CF-CaO·Fe2O3 CF-CaO·Fe 2O 3 80 硅酸盐
CS-2CaO·SiO2 CS-2CaO·SiO 2

铁矿物含量，%
1250
Intensity(Counts)
Intensity(Counts)

750 H
M
1000
60 铁酸钙
H
H H
M 750
H 40
500
H M
M 磁铁矿
CF
H M 500
H CF
250 M M H H M H
M M 20
CS CS
CS M CF M MH M MM
250 M CS M H 赤铁矿
CS CS M CF CS H H MM
CS CS CS M CS CS M
0 0 0
10 20 30 40 50 60 70 80
10 20 30 40 50
Two-Theta(deg)
60 70 80
Two-Theta(deg) 50 65 70 80 85 100
精矿比例，%

（1）基准方案 （2）精矿率
精粉率100%100%
基准（精粉率50%）
图 5-1 烧结矿 XRD 分析
精粉率对烧结矿物组成的影响

精矿比例提高，烧结矿中赤铁矿含量下降，磁铁矿含量增加；而铁酸钙含量随着精
矿比例的提高而降低，硅酸盐呈增加趋势，粘结相总量有所降低。
精粉比例对烧结矿显微结构的影响研究

1-精矿50% 2-精矿70% 3-精矿100%

当精矿比例从50%提高到100%时，烧结矿熔融结构中的铁酸钙含量减
少，且针、柱状铁酸钙没有50%时明显，磁铁矿再结晶量增多，且烧结
矿中孔隙相对增多，使得烧结矿强度相对较低。
 3.2关键技术

强化全精粉烧结技术路线

技术路线：

水分的精确控制 水分的预测模型
强化 降低水分的敏感性 适宜生石灰配比
制粒
全 改善制粒效果 生石灰外裹
精 降低脱粉率
矿
烧
结 改善成矿条件 优化燃料粒度
熔剂外裹技术
强化 促进液相生成
成矿 优化熔剂结构
提高铁酸钙生成量 精矿预制粒技术
3.2关键技术

（1）依据水分在制粒小球中的分布特征，开发了全精粉适宜水分预测模型。

适宜水分预测模型的开发，实现了适宜水分的提前预报

数学模型：
黏附层 W=(1-X-0.5)WC+0.6 X-0.5WP
黏附粉吸水 式中：
核颗粒 w：适宜水分量
黏附粉间填充水 Wc：核颗粒持水量
X-0.5：黏附粉含量
核颗粒吸水
Wp：黏附粉最大毛细水测定值
图5-1 水分在制粒小球中的分布
水分在制粒小球中的分布 预测制粒所需适宜水分模型
（2）燃料粒度的选择

90 1.5 80 1.6

成品率/TI/混合料+3mm，%

利用系数，t/m2h
1.45
TI/成品率

80 70 1.5

利用系数
1.4

70 60 1.4
1.35

TI 成品率 利用系数 成品率 转鼓强度

60 1.3 混合料+3mm 利用系数
50 1.3
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 10 20 30 40 50
燃料 -3mm含量 燃料-1mm含量，%

燃料-3mm含量对烧结技术指标的影响 燃料-1mm含量对烧结技术指标的影响

较佳的燃料粒度范围：
小于3mm含量控制在80%左右。
小于1mm含量控制在25%左右。
（3）熔剂优化及外裹技术

 烧结碱度由1.95提高2.15以上。熔融区Ca/ Fe摩尔比达到0.6~0.8的适宜范围。
 通过试验研究，确定白灰适宜配比7-8%，石灰石为1-2%。

湿混合料-1mm 生石灰配比，%
30 干燥后混合料-1mm 30
8.19 7.12 6.05 4.98
干燥脱粉率
25 25 80 1.8
78 1.6

利用系数/适宜水分区间
成品率/转鼓强度，%
20 20 76 1.4
-1mm含量，%

74 1.2
72
15 15 1
70
0.8
68
10 10 66 0.6
64 0.4
5 5 62 0.2
60 0
0 0 2 4 6
4 5.5 7 8.5 10 石灰石配比，%

白灰配比，%
成品率 转鼓强度 利用系数 适宜水分区间

白灰配比对混合料制粒粉率及脱粉率的影响
生石灰配比对适宜水分区间和烧结技术指标的影响
（3）熔剂优化及外裹技术

85
80 基准期
80 25 试验期
75
TI 成品率 利用系数*10 MS 70
65
60
75 55
50

利用系数*10/MS
TI/成品率，%

45
40
70 20 35
30
25
20
65 15
10
平均粒径 转鼓强度 烧结返矿率 台时产量/10

60 15
0 0.5 1 1.5 2
30
外配生石灰比例，%
25

生石灰外配比例对烧结的影响试验结果 20

含量，%
15

生石灰外配比例以1.5%为宜。 10

基准期
5 试验期

烧结矿小粒级含量减少，16-40mm含量增 0
> 40 mm 25 - 40
mm
16 - 25
mm
10 - 16
mm
5 - 10 mm < 5 mm

加，平均粒径增大；转鼓强度呈上升趋势，
返矿量降低，产量增加。 生石灰外裹工业性试验结果
（4）开发了微细粒精矿预制粒烧结技术。

技术思路：
袁精矿
预制粒形成的小
预制粒区 剩余物料区 球

袁精粉预制粒
粘附粉量减少
增加制粒核

多
少
利于矿化 预制粒后最终制粒小球结构图
熔剂分配优化
（4）开发了微细粒精矿预制粒烧结技术。

90 1.8 80 30
烧结速度 成品 转鼓 利用系数
28
80
75
转鼓强度/成品率/烧结速度

26
1.7

成品率/转鼓强度，%
70
24

利用系数*10/烧结速度
70
60
生石灰比例： 预制粒适宜比例：40%
22

利用系数
1.6 65 20
50

40 9.3% 1.5
60
18
16

30 14
55
成品 率/% 转鼓 强度/% 12
20 1.4 烧结速度 利用系数*10
50 10
0 2 4 6 8 10 12 14
0 10 20 30 40 50
预制粒中生石灰配比，%
预制粒比例，%

预制粒物料中生石灰比例对烧结的影响 预制粒比例对烧结的影响
90 烧结速度 成品率 转鼓强度 利用系数 1.8
90 烧结速度 成品率 转鼓强度 利用系数 1.8
80
1.7 80
转鼓强度/成品率/烧结速度

70

60 1.6
转鼓强度/成品率/烧结速度 70
1.7
利用系数

50
袁精矿用于预制 预制粒时间：5分

利用系数
60
1.5
40
50
30

20
粒 1.4
40
钟 1.6

1.3 30
10

0 1.2 20 1.5
未预制粒 袁精 尖山 4 5 6
预制粒时间，分

预制粒原料种类对烧结的影响 预制粒时间对烧结的影响
（4）开发了微细粒精矿预制粒烧结技术。

50
—
40
矿物含量，%

预制粒
30

20
10
0
赤铁矿 磁铁矿 铁酸钙 硅酸盐

预制粒对烧结矿物组成的影响 预制粒烧结矿显微结构（×200倍）

预制粒后，烧结矿中赤铁矿和铁酸钙含量增加，磁铁矿的含量减少，烧结矿显
微结构可分为两种类型，一种为针柱状铁酸钙与磁铁矿的熔蚀结构，另一种为赤铁
矿与铁酸钙的交织结构或赤铁矿互连结构。
工艺实现

改
造
前

改
造
后
（5）混合料层气流均衡控制集成技术

气流均衡控制集成技术

合理偏析布料
铺底料“凸型”布料控制

自调节柔性松料器的研制

通过对混合料合理偏析布料、铺底料“凸型”布料与可调节柔性松
料器的集成研发，形成了混合料层气流均衡控制技术；结合燃料粒度的
适宜控制，使得全精矿烧结的燃料燃烧前沿速度与热量传递速度匹配，
保证了烧结过程的均匀、有序进行。
4、均质化烧结技术初探
（1）熔剂燃料前置配加工艺创新

V⊥ 利用系数 TI 成品率 MS -10mm

mm/min t/(m2·h) % % mm %
混匀料中配2%含C细粉 20.78 1.62 69.00 82.31 19.15 25.58
基准 20.10 1.50 68.00 79.78 18.39 27.97

基准 试验
试验期烧结矿质量指标提升，-10mm含量较基准减少2.39%，孔隙大小均
一，磁铁矿粒径较均一，结构均匀化程度提升。
 熔剂燃料前置配加工艺创新—— 燃料前置配加生产应用研究

在450m2烧结机上进行工业生产试验，配料室焦粉配比由4.2%降低至3.4%。

R -10mm 平均粒径 强度 烧返 RDI

% mm % % %
基准期 2.03 21.39 22.85 77.52 30.12 31.56
试验期 2.04 20.31 23.38 78.34 28.56 28.45

将细燃料粉配入到混匀矿中，燃料与含铁原料可以更好地接触，改善燃料在混
合料中的分布均匀状况，提高固体燃料利用率，改善烧结矿质量。
烧结矿小于10mm含量减少1.08%，强度提高0.82%，烧返减少1.56%。低温还
原粉化指数降低。
 熔剂燃料前置配加工艺创新——燃料前置配加生产应用研究

对含 C细粉进行工业性分析，掌握其发热值，为调整燃料配比提供依据。

灰分 挥发分 固定碳 S 发热值

% % % % J/g
CDQ 30.97 23.19 45.84 3.06 16282
活性炭 14.71 1.19 84.10 0.84 27344
CDQ+活性炭混合物 28.48 20.29 51.23 2.34 18175

对含C细粉进行加湿，控制水分含量15%~20%，不粘仓，流动性较好。
提升设备精度，在1200t/h料批工况下实现含C粉配比2%~3%均匀配加。
对圆盘扇形门进行改造，避免物料从圆盘侧面无序流出造成出料波动。
 熔剂燃料前置配加工艺创新——熔剂+燃料前置配加研究

混匀矿中配加4%生石灰+2%焦粉，研究其对烧结工艺参数和烧结矿质量的影响。

TFe SiO2 CaO C

% % % %
上部料 59.83 4.66 4.96 1.85
中部料 59.83 4.66 5.11 2.05
下部料 59.69 4.68 5.06 2.34

V⊥ 利用系数 TI 成品率 MS -10mm

mm/min t/(m2·h) % % mm %
下部料 21.13 1.618 68.00 81.18 18.88 30.32
上部料 21.07 1.573 66.67 79.16 17.72 34.03
中部料 21.46 1.622 66.67 79.63 18.01 32.52
焦粉3.5%减至3.2% 23.37 1.740 67.00 80.53 17.98 31.53
 熔剂燃料前置配加工艺创新——熔剂+燃料前置配加研究

熔剂燃料配料室配加 熔剂燃料前置配加

熔剂燃料前置配加后，CaO与Fe2O3的接触机会增加且热量获得充分，
烧结矿以针柱状铁酸钙为主要粘结相，未发现大片粗大磁铁矿聚集出现，
CF量增加且分布较广，粘结相量整体增加。
（2）增加上部燃料配比的试验研究

序号 方案1 方案2 方案3 方案4

上部燃料配比,% 50 55 60 65
总燃料配比，% 4.3
 减少总燃料配比，上部燃料占60%

TI 成品率 -10mm

90 利用系数*10 MS 19  增加烧结料层上部燃料配比，
80 18.5 利于减薄红层，改善烧结料

利用系数*10,tm-2h-1/MS，mm
层下部透气性，利于加快烧
TI/成品率/-10mm含量,%

18
70
结速度。
17.5
60  增加上层燃料配比，使得烧
17
50 结矿质量指标较基准呈现改
16.5 善趋势，且在上层焦粉配比
40
16 占60%时，取得较好效果，
30 15.5 成品率和转鼓强度提高，小
20 15
于10mm含量减少。
4.15(上60%） 4.3  在保持产、质量指标不变的
焦粉配比，%
情况下，增加上层燃料配比
到60%时，可以减少总燃料
配比约3.5%
 工业生产方案

目前已经完成烧结料层上部喷吹燃料设备的初步设计，预计6月可投入应用。

泥
喷枪 辊

防尘罩

台车
（3）返矿预润湿试验研究

混合料3-8mm比例/%
48
46
44
42
40
38
1 3 5 7 9
返矿水分/%

实验室试验确定最佳返矿水分为5%。生产应用试验表明，将返矿水分控制在
4%~5%可最大限度改善混合制粒效果，又不至于因返矿黏仓造成无法出料。
 返矿预润湿——工艺开发

P-8皮带正转
或反转信号 是

P-7皮带 雾化喷头开启
雾化喷头 同时满足
设置点
P-7计量称
进料返矿 流量≥50t/h 是

返矿预润湿后，混合料中＞8mm的大球比例由19.7%降至18.2%，烧结终点温度由398℃升
高到407℃，主抽转速降低，负压降低。
 返矿预润湿——生产应用效果

混合料+8mm比例
基准期 19.7
试验期 18.2
混合料粒度均匀性和烧结料层透气性得到改善，主抽电耗降低。

烧返比 > 40 mm 5 - 10 mm < 5 mm MS ISO

% % % % mm %
基准期 33.24 13.85 16.37 5.11 22.57 77.83
试验期 30.07 14.66 16.44 5.03 22.71 77.94

使用返矿预润湿技术，使返矿含水量达到3%~4%，烧返比降低3.17%，粉
率降低0.08%，平均粒径升高0.14%，转鼓强度由升高0.11%。
（4）改善料层透气性试验研究

 返矿后加

 为了避免返矿对制粒的影响，一是影响混合料水分的稳定，二是对制粒球的
破坏作用，日本进行了返矿后加的技术研究，并应用于现场，取得 了较好的效
果。
分配用进口粉和不配进口粉两种方案进行了返矿后加试验，后加的返矿在制
粒最后1分钟加入。

配料比，% 技术经济指标
序号
尖山 巴混 袁精 综合 后配高返 利用系数 TI 成品率 MS

1 37 15 43 5 0 1.554 68.34 82.44 18.63

2 37 15 43 5 50% 1.575 69.34 84.35 19.78

3 37 15 43 5 100% 1.586 67.34 83.25 19.39

4 45 49 6 0% 1.496 67.33 83.7 18.83

5 45 49 6 50% 1.353 65.67 77.35 17.39

6 45 49 6 100% 1.473 66.34 82.97 18.80

 配进口粉

全精粉

在配有15%进口粉时，50%高返用于后加，对于产、质量指标改善都有好处。
 料层透气性改善研究——混合料制粒强化技术

均 加水系统提压
质 合理布局降低管损
烧
结 添加水水质改善 二级水质改善系统
强
化 加水管工况提质 材质优选尺寸优化
制
粒 喷头动态管理 选型与动态监控
技
术 水分控制稳定性提升 粉尘稳定配加技术
 料层透气性改善研究——提升生石灰消化速度与消化率

提高添加水温度可实现生石灰消化速度和消化率提升。

添加水池
闸阀 闸阀 水泵
热水池
闸阀 流量计 混料机

闸阀
水泵

添加水池水温 高温水池水温 高温水利用量

/℃ /℃ t/h
应用前 32 — 0
应用后 55 90~95 20

余热锅炉乏汽与废水分离利用，二混和三混添加95℃以上的余热废水，消
除了生石灰消化速度慢和消化不完全造成的制粒小球破坏和烧结矿中存在白点
的问题。
 矿浆过滤水强化制粒研究

研究矿浆过滤水对烧结混合料制粒效果的影响，开发其用于烧结生产的技
术。

+8mm 5-8mm 3-5mm 1-3mm -1mm

基准期 9 21 29 34 7
实验期 12 24 33 26 5
对比 3 3 4 -8 -2

矿浆过滤水能够强化混合料制粒，改善制粒效果。烧结混合料+3mm
粒级由59%增加到67%，3-8mm粒级由增加到57%，混合料粒度组成更合
理，烧结料层透气性得到改善。
太钢近几年烧结主要技术指标

时间 利用系数 TFe FeO SiO2 R 转鼓强度

2014年 1.136 57.43 8.71 5.08 2.13 80.04

2015年 1.084 57.05 8.83 5.21 2.16 81

2016年 1.034 57.23 9.12 5.24 2.11 81.08

2017年 1.117 57.72 9.43 5.2 2.05 80.67

5、 烟气循环烧结技术

为降低废气处理成本，利用烧结烟气的余热，国外在20世纪末开发出将部分烟
气循环利用的烧结新技术。

烧结余热资源及回收利用统计表（吨烧结矿）

余热种类 余热资源量/kgce·t-1 余热回收量/kgce·t-1 回收利用率/％

烧结矿显热 21.25 6.67 31.39
烧结机烟气显热 13.82 0.00 0.00
合计 35.07 6.67 19.02

烟气循环烧结具有以下特点：
 减少烟气排放量，降低尾气净化处理成本；
利用烟气潜热和显热，降低固体燃耗和污染物排放；
粉尘被部分吸附并滞留于烧结料层中；
循环烟气中的NOx被部分降解，二噁英在高温下热解；
为利用现有烧结设备，扩大产能，提供了经济的解决方案。
5、 烟气循环烧结技术

为降低废气处理成本， 提出
烟气循环烧结
利用烧结烟气的余热

①低O2含量；
导致
②高水蒸汽含量；
烧结过程气体成分
③SO2在烧结矿中的富集 ；
和温度的改变 ？
④部分污染物减排不够

①烧结矿产质量不受影响；
满足
合理烟气循环 ②SO2高效治理；
烧结的目标 ③节能减排最大化 ；
5、 烟气循环烧结技术

对于烧结主排烟气的减排与余热回收，日本、德国、荷兰、奥地利等国家的钢铁
企业开发了多种技术。

目前，国内外主要有5种烟气循环的工业化烧结技术方案：
区域性废气循环技术，日本新日铁。
EOS，荷兰艾默伊登钢铁厂；
LEEP，德国HKM；
EPOSINT，奥钢联林茨钢厂；
宝钢4#烧结机废气余热循环技术，中国宝钢

工业应用情况来看，在减少污染物排放、节约燃料、减少二氧化碳排
放等方面取得了良好的效果。
 5、 烟气循环烧结技术

循环技术 工艺特点 应用情况

选择性循环机头、机尾风箱
可节约固体燃料6%，粉尘和SOx排放大幅
区域性废气 中的烟气，循环比例25%，
降低，NOx排放少量降低，对烧结无不利影
循环技术 O2浓度19%，H2O(g)浓度
响，但循环比例低。
3.6%。
直接循环使用大烟道中的烟
主要以减少气体排放为目的，烧结矿产质量
EOS 气，循环比例~50%，氧含
指标受明显影响。
量只有11.6%。
选择性循环机尾温度高的烟
废气可减排45%，烧结燃料消耗降低5kg/ts，
LEEP 气，循环比例47%，O2浓度
占燃料配比的12.5%。
16~18%。
选择性循环污染物浓度高的 可减少SOx和NOx的绝对排放量，废气中的
烟气，循环比例35%，覆盖 二恶英和汞的浓度大幅度降低，焦比降低；
EPOSINT
率30%，O2浓度13.5%，同 工艺主要以污染物减排为目的，循环比例低，
时利用冷却热废气。 同时会出现SO2在烧结过程中富集。
综合利用主烟道和冷却热废 国内首套烧结机废气循环中试装置，应用于
烧结废气余
气，主要循环机头、机尾风 宝钢不锈钢2号烧结机组，设计的循环比例
热循环技术
箱中的烟气 为35~40%。
5、 烟气循环烧结技术
不同原料结构对烟气品质的要求（中南大学研究结果）
针对原料结构（磁铁矿~25%+赤铁矿50%+褐铁矿25%），生产烧结矿 成
分TFe57.5%、SiO24.82%、MgO2.0%、R2.0。

原料化学成分及配比

化学成分/% 配比
原料种类
TFe SiO2 CaO MgO Al2O3 FeO LOI /%
混匀矿 63.02 4.58 0.35 0.28 1.42 6.50 3.10 60.73
白云石 — 0.71 32.64 19.83 0.56 — 46.47 5.58
石灰石 — 1.49 50.66 2.28 0.43 — 40.72 2.16
生石灰 0.40 2.86 76.69 1.18 1.20 — 12.36 4.62
焦粉 2.34 0.93 0.20 5.95 3.55 0.02 84.76 3.95
烧结返矿 56.81 5.11 9.02 1.86 2.00 6.25 0.00 23.08
循环烟气品质要求

O2含量 CO2含量 CO含量 H2O含量 SO2含量 温度

范围 >15 <6% 高 <8 <250ppm ~200
5、 烟气循环烧结技术

针对我国烧结原料结构（磁铁矿~20%+赤铁矿30%+褐铁矿50%），生产
烧结矿 成分TFe58.5%、SiO25.0%、MgO1.6%、R1.8。

原料化学成分及配比

矿种 TFe SiO2 CaO MgO Al2O3 FeO P S LOI

混匀铁矿 60.01 4.79 2.84 0.61 1.37 4.59 0.080 0.050 5.16
白云石 0.32 0.41 31.66 21.38 0.01 0.39 0.004 0.007 45.56
石灰石 0.22 0.88 55.21 0.25 0.24 0.24 0.002 0.013 42.88
生石灰 0.30 3.45 70.77 0.39 0.68 0.36 0.010 0.113 23.80
焦粉 0.91 6.40 1.74 0.26 4.05 0.01 0.030 0.780 85.64
无烟煤 0.55 4.90 0.97 0.12 3.72 0.01 0.030 0.490 88.77

循环烟气品质要求

O2含量 CO2含量 CO含量 H2O含量 SO2含量 温度

范围 >18% <4% 高 <6% <200ppm >200
谢谢

THANKS