Professional Documents
Culture Documents
nguyen_dai_-_do_an_say_1
nguyen_dai_-_do_an_say_1
nguyen_dai_-_do_an_say_1
Vũ Hồng Thái
………………………………….………………………………………
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………….
………………………………………………………………….
……………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………
………….
MỤC LỤC
Trang
DANH SÁCH HÌNH VẼ, BIỂU ĐỒ............................................................................6
LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................10
Chương 1 - TỔNG QUAN KỸ THUẬT SẤY...........................................................11
1.1. Cơ sở lý thuyết của quá trình sấy....................................................................11
1.1.1. Định nghĩa quá trình sấy.............................................................................11
1.1.2. Các dạng liên kết trong vật liệu ẩm.............................................................11
1.1.3. Phân loại vật liệu ẩm...................................................................................13
1.1.4. Động học của quá trình sấy.........................................................................13
1.1.5. Tác nhân sấy................................................................................................17
1.2. Thiết bị sấy........................................................................................................20
1.2.1. Phân loại thiết bị sấy...................................................................................20
1.2.2. Nguyên lý thiết kế thiết bị sấy......................................................................20
1.2.3. Lựa chọn thiết bị sấy....................................................................................21
1.3. Hệ thống sấy thùng quay..................................................................................23
1.3.1. Giới thiệu chung về máy sấy thùng quay.....................................................23
1.3.2. Nguyên lý làm việc của hệ thống sấy thùng quay........................................24
1.4. Giới thiệu vật liệu sấy, tác nhân sấy................................................................26
1.4.1. Vật liệu sấy...................................................................................................26
1.4.2. Chọn tác nhân sấy........................................................................................27
Chương 2 - TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ CHO THIẾT BỊ SẤY............................28
2.1. Kích thước cơ bản của thùng sấy....................................................................28
2.2. Thời gian sấy và số vòng quay.........................................................................29
2.3. Tính toán quá trình cháy của nhiên liệu.........................................................31
2.3.1. Nhiệt trị của nhiên liệu.................................................................................31
SVTH: Nguyễn Văn Đại 3 Lớp Kỹ thuật hóa học 4-K54
Đồ án môn học GVHD: TS. Vũ Hồng Thái
2.3.2. Xác định lượng không khí khô cần cho quá trình cháy................................32
2.3.3. Xác định hệ số không khí thừa sau buồng hòa trộn.....................................32
2.4. Tính toán quá trình sấy lý thuyết....................................................................34
2.4.1. Trạng thái của tác nhân sấy khi ra khỏi thùng sấy......................................34
2.4.2. Lượng tác nhân sấy lý thuyết Llt...................................................................35
2.4.3. Lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy..........................................36
2.4.4. Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết......................................36
2.5. Tính toán quá trình sấy thực...........................................................................36
2.5.1. Xác định các tổn thất nhiệt..........................................................................36
2.5.1.1. Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh Qmt.......................................36
2.5.1.2. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi Qv.............................................42
2.5.2. Xác định giá trị ∆.........................................................................................43
2.5.3. Xác định trạng thái của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực......................43
2.5.4. Biểu diễn quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế trên đồ thị I – d.................44
2.5.5. Lưu lượng tác nhân sấy thực tế Ltt...............................................................46
2.6. Tính toán lượng nhiên liệu tiêu hao................................................................47
2.7. Tính trở lực và chọn quạt................................................................................47
Chương 3 - TÍNH TOÁN CƠ KHÍ CHO THIẾT BỊ SẤY......................................51
3.1 Công suất động cơ truyền chuyển động cho thùng sấy..................................51
3.2. Hộp giảm tốc và bộ truyền động ngoài...........................................................51
3.2.1. Lựa chọn hộp giảm tốc.................................................................................51
3.2.2. Tính toán bộ truyền động ngoài...................................................................52
3.3. Lựa chọn chiều dày thân thùng.......................................................................58
3.4. Xác định vị trí đặt vành lăn và bánh răng vòng...........................................58
3.4.1. Xác định vị trí đặt vành lăn..........................................................................58
3.4.2. Xác định vị trí đặt bánh răng vòng.............................................................60
3.5. Kiểm tra bền thân thùng sấy...........................................................................60
3.5.1 Trọng lượng vật liệu nằm trong thùng..........................................................60
3.5.2 Trọng lượng vỏ thùng....................................................................................61
3.5.3. Trọng lượng của lớp cách nhiệt...................................................................61
SVTH: Nguyễn Văn Đại 4 Lớp Kỹ thuật hóa học 4-K54
Đồ án môn học GVHD: TS. Vũ Hồng Thái
Bảng 2.1. Bảng thành phần các nguyên tố trong nhiên liệu…………………….29
Bảng 2.2. Bảng hất liệu các lớp của thùng quay……………..……………….....35
Bảng 2.3. Bảng tính cân bằng nhiệt……………………………………………..45
Ký
Giải thích Đơn vị
hiệu
G1 Lượng vật liệu ẩm vào thiết bị sấy kg/h
G2 Lượng vật liệu ra khỏi thiết bị sấy kg/h
W Lượng ẩm bay hơi kg/h
L Chiều dài thùng sấy m
Dt Đường kính trong của thùng sấy m
A Cường độ bay hơi ẩm của vật liệu sấy kg/m3.h
Độ ẩm ban đầu của vật liệu %
Độ ẩm cuối của vật liệu %
Khối lượng riêng xốp trung bình của vật liệu trong thùng kg/m3
Vt Thể tích thùng sấy m3
Thời gian lưu của vật liệu trong thùng phút
Thời gian sấy lý thuyết phút
Thời gian sấy thực tế Phút
o
to Nhiệt độ không khí bên ngoài thùng sấy C
o
t1 Nhiệt độ tác nhân sấy vào thiết bị sấy C
o
t2 Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy C
Hệ số chứa vật liệu của thùng
n Số vòng quay của thùng vòng/phút
Qt Nhiệt trị thấp của nhiên liệu kJ/kg nl
Qc Nhiệt trị cao của nhiên liệu kJ/kg nl
α Góc nghiêng của thùng quay độ
Lo Lượng không khí khô lý thuyết để đốt cháy một kg nhiên liệu kg kkk/kg nl
L Lượng không khí khô thực tế để đốt cháy hết một kg nhiên liệu kg kkk/kg nl
Hệ số không khí thừa của buồng đốt
do Lượng chứa ẩm của không khí ứng với nhiệt độ to, kg ẩm/kg kkk
Pbo Áp suất bão hòa của hơi nước ứng với nhiệt độ to atm
Io Entanpy của không khí ẩm kJ/kg kkk
Sấy là một quá trình công nghệ được sử dụng rất nhiều trong thực tế sản xuất và
đời sống. Trong công nghiệp và đời sống, kỹ thuật sấy đóng một vai trò quan trọng
trong dây chuyền sản xuất. Sản phẩm sau quá trình sấy có độ ẩm thích hợp, thuận tiện
cho bảo quản, vận chuyển và chế biến.
Trong học kì này, dưới sự hướng dẫn của thầy Vũ Hồng Thái – Bộ môn Máy và
thiết bị hóa chất em thực hiện đồ án môn học với đề tài “Tính toán thiết kế hệ thống
sấy thùng quay”. Đồ án thiết kế hệ thống sấy thùng quay với phương thức ngược
chiều, vật liệu sấy canxi cacbonat, đây là vật liệu được sử dụng rất nhiều trong đời
sống và công nghiệp. Ưu điểm của hệ thống thiết bị sấy thùng quay là quá trình sấy
đều đặn và mãnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy, cường độ bay
hơi ẩm cao. Tuy nhiên do vật liệu bị đảo trộn nhiều có thể bị vỡ vụn tạo bụi. Đây chính
là nhược điểm của hệ thống sấy thùng quay song so với các hệ thống sấy khác thì
nhược điểm này là không đáng kể. Do đó hệ thống sấy thùng quay được sử dụng rất
nhiều trong quá trình sấy các vật liệu trong công nghiệp.
Dưới sự hướng dẫn của thầy giáo TS Vũ Hồng Thái và kết hợp những kiến thức
hiện có em tiến hành thực hiện đồ án môn học với nội dung gồm các chương sau:
Chương 1: Tổng quan về kỹ thuật sấy.
Chương 2: Tính toán công nghệ thiết bị sấy.
Chương 3: Tính cơ khí thiết bị sấy.
Mặc dù đã cố gắng rất nhiều nhưng do trình độ còn hạn chế và thiếu kinh nghiệm
thực tế nên đồ án chắc chắn còn nhiều thiếu sót, em mong nhận được sự giúp đỡ, góp ý
từ các thầy cô để bản đồ án của em được hoàn chỉnh.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn và giúp đỡ tận tình của thầy giáo Vũ
Hồng Thái và các thầy cô giáo trong Bộ môn Máy và thiết bị công nghiệp hóa chất đã
giúp em hoàn thiện đồ án.
Chương 1
TỔNG QUAN KỸ THUẬT SẤY
1.1. Cơ sở lý thuyết của quá trình sấy
1.1.1. Định nghĩa quá trình sấy
Trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm, quá trình tách nước ra khỏi vật liệu
(làm khô vật liệu) là rất cần thiết và quan trọng. Tùy theo tính chất và độ ẩm của vật
liệu, mức độ làm khô của vật liệu mà thực hiện một trong các phương pháp tách nước
ra khỏi vật liệu sau đây:
- Phương pháp cơ học: phương pháp này dùng trong trường hợp không cần tách
nước triệt để mà chỉ làm khô sơ bộ vật liệu sử dụng máy ép, ly tâm, lọc….
- Phương pháp hóa lý: dùng một hóa chất để hút nước trong vật liệu. Ví dụ dùng
canxi clorua, acid sunfulric..., phương pháp này tương đối đắt và phức tạp, chủ yếu là
để hút nước trong hỗn hợp khí.
- Phương pháp nhiệt: dùng nhiệt để bốc hơi nước trong vật liệu, phương pháp này
được sử dụng rộng rãi.
Quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu bằng nhiệt gọi là sấy [5 – 153]. Nhiệt
cung cấp cho vật liệu ẩm bằng cách dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng năng lượng
điện trường có tần số cao. Mục đích của quá trình sấy là làm giảm khối lượng của vật
liệu, tăng độ liên kết bề mặt và bảo quản được tốt hơn. Trong quá trình sấy, nước được
bay hơi ở nhiệt độ bất kì do sự khuếch tán bởi sự chênh lệch độ ẩm ở bề mặt vật liệu
đồng thời bên trong vật liệu có sự chênh lệch áp suất hơi riêng phần của nước tại bề
mặt vật liệu và môi trường xung quanh.
1.1.2. Các dạng liên kết trong vật liệu ẩm
Các liên kết giữa ẩm với vật khô có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình sấy. Nó sẽ
chi phối diễn biến của quá trình sấy. Vật ẩm thường là tập hợp của ba pha: rắn, lỏng và
khí (hơi). Các vật rắn đem đi sấy thường là các vật xốp mao dẫn hoặc keo xốp mao
dẫn. Trong các mao dẫn có chứa ẩm lỏng cũng với hỗn hợp hơi khí có thể tích rất lớn
(thể tích xốp) nhưng tỷ lệ khối lượng của nó so với phần rắn và phần ẩm lỏng có thể
bỏ qua. Do vậy trong kỹ thuật sấy thường coi vật thể chỉ gồm phần rắn khô và chất
lỏng. Có nhiều cách phân loại các dạng liên kết ẩm. Trong đó phổ biến nhất là cách
phân loại theo bản chất hình thành liên kết của P.H. Robinde [6-8]. Theo cách này, tất
cả các dạng lên kết ẩm được chia thành ba nhóm chính: liên kết hoá học, liên kết hoá
lý và liên kết cơ lý.
SVTH: Nguyễn Văn Đại 11 Lớp Kỹ thuật hóa học 4-K54
Đồ án môn học GVHD: TS. Vũ Hồng Thái
- Liên kết dính ướt: là liên kết do nước bám dính vào bề mặt vật. Ẩm liên kết
dính ướt dễ tách khỏi vật bằng phương pháp bay hơi đồng thời có thể tách ra bằng các
phương pháp cơ học như: lau, thấm, thổi, vắt ly tâm.
1.1.3. Phân loại vật liệu ẩm
Theo quan điểm hoá lý, vật ẩm là một hệ liên kết phân tán giữa pha phân tán và
môi trường phân tán. Pha phân tán là một chất có cấu trúc mạng hay khung không gian
từ chất rắn phân đều trong môi trường phân tán ( là một chất khác). Dựa theo tính chất
lý học, người ta có thể chia vật ẩm ra thành ba loại:
- Vật liệu keo: là vật có tính dẻo do có cấu trúc hạt. Nước hoặc ẩm ở dạng liên
kết hấp thụ và thẩm thấu. Các vật keo có đặc điểm chung là khi sấy bị co ngót khá
nhiều, nhưng vẫn giữ được tính dẻo. Ví dụ: gelatin, các sản phẩm từ bột nhào, tinh
bột...
- Vật liệu xốp mao dẫn: nước hoặc ẩm ở dạng liên kết cơ học do áp lực mao quản
hay còn gọi là lực mao dẫn. Vật liệu này thường dòn hầu như không co lại và dễ dàng
làm nhỏ (vỡ vụn) sau khi làm khô. Ví dụ: đường tinh thể, muối ăn v.v...
- Vật liệu keo xốp mao dẫn: bao gồm tính chất của hai nhóm trên. Về cấu trúc
các vật này thuộc xốp mao dẫn, nhưng về bản chất là các vật keo, có nghĩa là thành
mao dẫn của chúng có tính dẻo, khi hút ẩm các mao dẫn của chúng trương lên, khi sấy
khô thì co lại. Loại vật liệu này chiếm phần lớn các vật liệu sấy. Ví dụ: ngũ cốc, các
hạt họ đậu, bánh mì, rau, quả v.v...
1.1.4. Động học của quá trình sấy
Động lực học nghiên cứu quan hệ giữa sự biên thiên của độ ẩm vật liệu với thời
gian và các thong số của quá trình, ví dụ như tính chất và cấu trúc của vật liệu và kích
thước vật liệu, các điều kiện thủy động lực học của tác nhân sấy…, từ đó xác định
được chế độ sấy, tốc độ sấy và thời gian sấy thích hợp [5 – 154].
1.1.4.1. Khái niệm tốc độ sấy
Tốc độ sấy được xác định bằng hàm lượng kg ẩm bay hơi trên 1m 2 bề mặt vật
liệu sấy trong một đơn vị thời gian (một giờ) và được biểu thị ở dạng vi phân như sau
[5-180]:
U= kg/m2.h
Trong đó: W - lượng ẩm bay hơi trong thời gian sấy, kg/h;
F - bề mặt chung của vật liệu sấy, m2 ;
- thời gian sấy, h;
Khi biết tốc độ sấy, ta có thể tìm thời gian sấy theo công thức sau:
SVTH: Nguyễn Văn Đại 13 Lớp Kỹ thuật hóa học 4-K54
Đồ án môn học GVHD: TS. Vũ Hồng Thái
,h
Trong đó: Gc - lượng vật liệu khô tuyệt đối trong vật liệu sấy, kg/h;
Cđ, Cc - độ ẩm ban đầu và ban cuối của vật liệu sấy, kg/kg vật liệu khô tuyệt đối;
1.1.4.2. Các nhân tố ảnh hưởng đến tốc độ sấy
Tốc độ sấy phụ thuộc vào nhiều nhân tốc, dưới đây là một số nhân tố chủ yếu:
- Bản chất của vật liệu sấy: cấu trúc, thành phần hóa học, đặc tính liên kết ẩm….
- Độ ẩm ban đầu, ban cuối của vật liệu sấy, đồng thời cả độ ẩm tới hạn của vật
liệu.
- Hình dáng của vật liệu sấy: kích thước mẫu sấy, chiều dày lớp vật liệu…
- Độ ẩm của không khí và tốc độ, nhiệt độ của không khí. Nhiệt độ không khí
càng cào, tốc độ không khí càng lớn, độ ẩm tương đối của không khí càng nhỏ thì quá
trình sấy tiến hành càng nhanh. Nhưng nhiệt độ không khí không thể vượt quá nhiệt độ
sấy cho phép của từng loại vật liệu cụ thể, tốc độ của tác nhân sấy cũng không thể quá
lớn vì còn phụ thuộc vào điều kiện làm việc và chế độ sấy.
- Tác nhân sấy: có thể sấy bằng khói lò hoặc không khí nòng, nếu bằng khói lò
thì nhiệt độ cao, nhưng cũng chỉ sử dụng được đối với một số vật liệu chịu được nhiệt
độ cao.
- Cấu tạo máy sấy, phương thức sấy và chế độ sấy.
Trên đây, nêu lên một số nhân tố cơ bản có ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ và
thời gian sấy, ta cần biết các nhân tố đó để khi tiến hành sấy một vật liệu cụ thể thì có
thể chọn những điều kiện sấy thích hợp nhất.
1.1.4.3. Các dạng biểu đồ về sấy
Khi sấy lượng ẩm bốc hơi giảm dần theo thời gian và do đó, tốc độ sấy cũng biến
đổi theo thời gian, tức là cũng biến đổi theo độ ẩm của vật liệu. Vậy, khi nghiên cứu về
sấy ta nên tìm hiểu quan hệ giữa độ ẩm của vật liệu với thời gian sấy và quan hệ giữa
tốc độ sấy với độ ẩm của vật liệu. Đối với từng vật liệu sấy cụ thể, ta có thể lấy được
những số liệu thực nghiệm và từ đó vẽ được đường biểu diễn các mối quan hệ trên.
Đường biểu diễn quan hệ độ ẩm C của vật liệu với thời gian sấy được gọi là đường
cong sấy (hình 1.1). Đường biểu diễn quan hệ tốc độ sấy U và độ ẩm C của vật liệu gọi
là đường cong tốc độ sấy (hình 1.2).
C%
B
A
K1
Hình 1.1. Đường cong sấy
K1 B
C%
C A
trên. Điểm C tương ứng với độ ẩm cân bằng khi đạt độ ẩm cân bằng thì nhiệt độ của
vật liệu bằng nhiệt độ của tác nhân sấy.
Dựa vào thực nhiệm, người ta đã rút ra những nhận xét trên và vẽ được hai
đường biểu diễn giữa độ ẩm vật liệu, tốc độ sấy và thời gian. Điểm K 1 gọi là điểm tới
hạn.
1.1.4.4. Đặc điểm diễn biến của quá trình sấy
Quá trình sấy một vật liệu ướt đến độ ẩm cân bằng gồm hai giai đoạn chính sau:
- Giai đoạn tốc độ sấy không đổi, hay còn gọi là giai đoạn đẳng tốc: Lúc này, vật
liệu còn nhiều nước, tốc độ khuếch tán của nước bên trong vật liệu lớn hơn tốc độ bay
hơi trên bề mặt vật liệu, vì thế, tốc độ sấy trong giai đoạn này phụ thuộc chủ yếu vào
tốc độ bay hơi trên bề mặt vật liệu, chính vì thế mà tốc độ sấy không phụ thuộc vào
các yếu tố bên trong vật liệu mà chỉ phụ thuộc vào các yếu tố bên ngoài (ví dụ như
nhiệt độ, tốc độ và độ ẩm của không khí sấy…) khi các yếu tố bên ngoài không đổi thì
tốc dộ sấy cũng không đổi.
Vậy, muốn tăng tốc độ sấy thì chủ yếu thay đổi các yếu tố bên ngoài. Ta có thể
tăng nhiệt độ sấy cao hơn nhiệt độ cho phép của vật liệu vì bề mặt vật liệu còn đang
ướt nên nhiệt độ vật liệu xấp xỉ bằng nhiệt độ bầu ướt t ư, nhưng cần chú ý là chọn nhiệt
độ sấy thế nào để nhiệt độ bầu ướt phải nhỏ hơn nhiệt độ cho phép của vật liệu.
- Giai đoạn tốc độ sấy giảm dần: lúc này vật liệu tương đối khô, lượng nước
trong vật liệu còn ít nên tốc độ khuếch tán của nước trong vật liệu giảm xuống nhỏ hơn
tốc độ bay hơi của nước trên bề mặt vật liệu. Do đó tốc độ sấy trong giai đoạn này chủ
yếu phụ thuộc vào tốc độ khuếch tán của nước bên trong vật liệu – lượng ẩm khuếch
tán giảm dần nên lượng ẩm bay hơi cũng giảm do đó tốc độ sấy cũng giảm. Vậy tốc độ
sấy không phải phụ thuộc vào các yếu tố bên ngoài vật liệu mà phụ thuộc chủ yếu vào
các yếu tố bên trong vật liệu, cho nên muốn tăng tốc độ sấy ở giai đoạn giảm tốc ta
phải khắc phục trở lực khuếch tán bên trong vật liệu. Như đã nói ở trên nhiệt độ của
vật liệu sấy lúc này bắt đầu tăng dần và cho đến khi đạt được độ ẩm cân bằng thì nhiệt
độ của vật liệu bằng nhiệt độ của tác nhân sấy, vì vậy đến giai đoạn này ta phải giữ
nhiệt độ của tác nhân sấy không quá nhiệt độ cho phép của vật liệu.
Việc xác định hai giai đoạn sấy có ý nghĩa quan trọng vì từ đó ta có thể thiết lập
chế độ sấy khác nhau thích ứng với đặc điểm của từng giai đoạn để có thể vừa đảm
bảo chất lượng sản phẩm, đồng thời tiết kiệm năng lượng rút ngắn được thời gian sấy.
Trong đó:
Gh , kg : lượng hơi nước trong không khí ẩm.
Ghmax: lượng hơi nước lớn nhất có thể chứa trong không khí ẩm.
ph , N/m2 : phần áp suất hơi nước trong không khí ẩm.
phs , N/m2 : áp suất bão hòa hơi nước ở nhiệt độ không khí ẩm.
+ Độ chứa hơi là lượng hơi nước chứa trong 1kg không khí khô:
(kg/kgkkkhô)
Với: Gh, kg: lượng hơi nước chứa trong không khí ẩm.
Ghs: lượng không khí khô.
Gh, Gk có thể xác định theo phương trình trạng thái của hơi nước và không khí
khô theo ph, pk và p.
+ Entanpy của không khí ẩm được tính với 1kg không khí khô như sau:
I = I k + Ih (kJ/kgkkkhô)
Trong đó:
Ik: entanpy không khí khô, Ik = Cpkt, kJ/kgkkkhô với Cpk là nhiệt dung riêng của
không khí khô, có giá trị là 1,04 kJ/kgkkkhô, nhiệt độ không khí ẩm.
Ih: entanpy của hơi nước có trong 1 kg không khí khô.
+ Nhiệt độ điểm sương (ts): nhiệt độ điểm sương của không khí ẩm là nhiệt độ
của không khí bão hòa đạt được bằng cách làm lạnh không khí ẩm trong điều kiện độ
chứa hơi không đổi. Khi biết nhiệt độ và độ ẩm tương đối có thể xác định nhiệt độ
đọng sương. Khi bão hòa φ = 100% , ph = phs nhiệt độ không khí ẩm lúc này là ts chính
là nhiệt độ bão hòa ứng với ph = phs. Vì vậy ta có thể tra bảng hơi nước bão hòa với p h
ta xác định được nhiệt độ bão hòa.
+ Nhiệt độ nhiệt kế ướt: là nhiệt độ của không khi ẩm bão hòa đạt được bằng
cách cho nước bốc hơi đoạn nhiệt vào không khí ẩm. Quá trình xảy ra làm cho nhiệt độ
không khí ẩm giảm, độ ẩm tương đối và độ ẩm chứa hơi tăng, còn entanpy không đổi.
Quá trình đạt đến trạng thái cân bằng φ = 100% thì nhiệt độ không khí ẩm là t ư. Nhiệt
độ này cũng chính là nhiệt độ nước. Người ta đo nhiệt độ này bằng cách lấy bông hoặc
vải thô vấn vào bầu thủy ngân của nhiệt kế và nhúng vào nước vì vậy gọi là nhiệt độ
nhiệt kế ướt.
+ Thể tích của không khí ẩm: Thể tích không khí ẩm tính theo 1kg không khí khô
Trong đó: R- hằng số khí đối với không khí thì R = 287 J/kgoK;
T- nhiệt độ của không khí, oK
Pbh – áp suất riêng phần của hơi nước, N/m2;
1.1.5.4. Khói lò
- Nguyên lý hệ thống sấy bằng khói
Sử dụng không khí nóng để sấy cần thiết phải có bộ phân gia nhiệt không khí
dùng điện, dùng hơi nước hay dùng khói…để cung cấp năng lượng. Các trường hợp
này chi phí vốn đầu tư và năng lượng cao. Trong nhiều trường hợp có thể sử dụng trực
tiếp khói để sấy. Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy dùng môi chất như sau:
Không khí
Khí
thải
Nhiên liệu
Buồng
hòa
Buồng đốt trộn Buồng sấy
Tác
Khói nhân
Không khí sấy
Trong buồng đốt, người ta đốt cháy nhiên liệu với hệ số không khí thừa thích hợp
để quá trình cháy tốt nhât, khói thoát ra sẽ được đưa vào buồng hòa trộn, ở đây người
ta đưa thêm không khí hòa trộn với khói để tạo thành môi chất sấy có nhiệt độ thích
hợp. Sau đó môi chất sấy được đưa vào buồng sấy để thực hiện quá trình sấy rồi thải ra
ngoài.
Sử dụng khói làm môi chất sấy có các ưu điểm, khuyết điểm sau:
- Ưu điểm:
+ Có thể điều chỉnh nhiệt độ môi chất sấy trong một khoảng rất rộng. Có thể sấy
ở nhiệt độ rất cao từ 900 - 1000 oC và ở nhiệt độ thấp 70 - 90 oC hoặc thậm chí 40 -
50oC [6 – 49].
+ Cấu trúc hệ thống đơn giản, dễ chế tạo và lắp đặt.
+ Đầu tư vốn ít vì không phải dùng calorife.
xác định số liệu và kích thước thiết bị. Tính cân bằng nhiệt lượng để tính nhiệt tiêu thụ
và lượng tác nhân sấy cần thiết.
Đối với các thiết bị làm việc ở áp suất khí quyển cần phải tính độ bền. Sau khi
tính xong những vấn đề trên ta bắt đầu chọn và tính các thiết bị phụ của hệ thống: bộ
phận cung cấp nhiệt (lò đốt, calorifer), bộ phận vận chuyển, bộ phận thu hồi bụi (nếu
có), quạt , công suất tiêu thụ để chọn động cơ điện.
1.2.3. Lựa chọn thiết bị sấy
Muốn chọn máy sấy thích hợp nhất cho một nguyên liệu nhất định từ nhiều loại
máy sấy, cần phải xem xét tất cả các thông số quan trọng đối với quá trình làm việc
của máy sấy.
1.2.3.1. Tính chất vật liệu sấy
Rất ít máy sấy thích hợp cho nhiều loại sản phẩm sấy có hình dạng khác nhau.
Việc chọn lựa máy sấy phụ thuộc vào: hình dáng, kích thước và thành phần hoá học
của vật liệu sấy, dạng vật liệu (dạng lát, dạng cục, dạng bột, dạng đặc, dạng lỏng...).
Ngoài ra cần biết sự thay đổi hình dạng và trạng thái của vật liệu trong quá trình sấy
như sự co dúm, sự rạn nứt, sự phân lớp... tính chất nào bị thay đổi mạnh nhất.
1.2.3.2. Hình dạng, kích thước
Đối với nguyên liệu giàu tinh bột, lớp sấy dày (thường sấy chậm): sử dụng phòng
sấy, hầm sấy, tháp sấy...
Đối với vật liệu rời, nhỏ và lớp sấy mỏng: sử dụng máy sấy nhanh, như máy sấy
phun, máy sấy khí động, hoặc máy sấy trục lăn. Để sấy nhanh người ta có thể làm nhỏ,
làm mỏng vật liệu trước khi sấy. Đối với lớp sấy mỏng : có thể sử dụng máy sấy bức
xạ. Có thể sử dụng những máy sấy có kết cấu cơ học đặc biệt để phân bố đều vật liệu
sấy, ví dụ: máy sấy cánh đảo, máy sấy thùng quay, máy sấy đĩa quay...Có thể kết hợp
máy sấy với máy nghiền trục vít.
1.2.3.3. Tính chất ẩm
Để bốc ẩm tự do dùng những máy sấy tuần hoàn để tiết kiệm năng lượng (có thể
tách ẩm tự do và ẩm dính ướt nhanh nhất bằng ly tâm và ép). Đối với vật liệu keo có
thể sử dụng những máy sấy nhanh, sau khi nguyên liệu được xử lý thành dạng bột
hoặc lớp sấy mỏng.
Để tách nước liên kết người ta thường sử dụng máy sấy, mà ở đó sản phẩm sấy
chịu được nhiệt độ cao hơn. Người ta cũng cần chú ý đến độ ẩm ban đầu và ban cuối
của sản phẩm. Nếu độ ẩm cuối của sản phẩm sấy được phép còn lại tương đối cao: có
thể sử dụng máy sấy nhanh. Nếu độ ẩm cuối của sản phẩm bé: thời gian sấy lâu nên
máy sấy cần cho phép kéo dài thời gian sấy của nó. Có thể phối hợp 2 máy sấy, ví dụ :
đối với sản phẩm dạng rời có thể kết hợp máy sấy khí động tác dụng nhanh với máy
sấy thùng quay tác dụng chậm. Đối với sản phẩm dạng pasta có thể kết hợp máy sấy
trục lăn với máy sấy băng tải.
khối lượng nhất định để tiện lợi cho người sử dụng. Cấu tạo của máy sấy có thể ảnh
hưởng đến tính chất nói trên.
- Đệm ngăn phân phối hình chữ nhật và kiểu vạt áo được xếp trên toàn bộ tiết
diện của thùng được dùng để sấy các vật liệu dạng cục nhỏ, xốp, khi thùng quay vật
liệu đảo trộn nhiều lần, bề mặt tếp xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy lớn.
- Đệm ngăn kiểu phân khu: Để sấy các vật liệu đã được đập nhỏ, bụi. Loại này
chỉ cho phép hệ số điền đầy khoảng 0,15 - 0,25.
- Nếu nhiệt độ sấy cần lớn hơn 200oC thì dùng khói lò nhưng không dùng cho
nhiệt độ lớn hơn 800oC.
Hình 1.4: Cấu tạo bên trong máy sấy thùng quay
Máy sấy thùng quay gồm một thùng hình trụ (1) đặt nghiêng với mặt phẳng nằm
ngang 1 6o. Toàn bộ trọng lượng của thùng được đặt trên 2 bánh đai đỡ (2).
Bánh đai được đặt trên bốn con lăn đỡ (3), khoảng cách giữa 2 con lăn cùng 1 bệ
đỡ (11) có thể thay đổi để điều chỉnh các góc nghiêng của thùng, nghĩa là điều chỉnh
thời gian lưu vật liệu trong thùng. Thùng quay được là nhờ có bánh răng (4). Bánh
răng (4) ăn khớp với với bánh răng dẫn động nhận truyền động của động cơ (10) qua
bộ giảm tốc.
Vật liệu ướt được nạp liên tục vào đầu cao của thùng qua phễu chứa (13) và được
chuyển động dọc theo thùng nhờ các đệm ngăn. Các đệm ngăn vừa có tác dụng phân
bố đều vật liệu theo tiết diện thùng, đảo trộn vật liệu vừa làm tăng bề mặt tiếp xúc giữa
vật liệu sấy và tác nhân sấy. Cấu tạo của đệm ngăn phụ thuộc vào kích thước của vật
liệu sấy tính chất và độ ẩm của nó. Vận tốc của khói lò hay không khí nóng đi trong
máy sấy khoảng 2 3 m/s, thùng quay 5 8 vòng/phút. Vật liệu khô ở cuối máy sấy
đươc tháo qua cơ cấu tháo sản phẩm (5) rồi nhờ băng tải xích (12) vận chuyển vào
kho.
Khói lò hay không khí thải được quạt (6) hút vào hệ thống tách bụi,… để tách
những hạt bụi bị cuốn theo khí thải. Các hạt bụi thô được tách ra, hồi lưu trở lại băng
tải xích (12). Khí sạch thải ra ngoài.
1.4. Giới thiệu vật liệu sấy, tác nhân sấy
1.4.1. Vật liệu sấy
Vật liệu cần sấy Canxi cacbonat, là một hợp chất hóa học với công thức phân tử
là CaCO3. Nó được tìm thấy trong tự nhiên trong các khoáng chất và đá sau Aragonit,
Canxit, đá phấn, đá vôi, cẩm thạch hay đá hoa…
Đa số cacbonat canxi được sử dụng trong công nghiệp là được khai thác từ đá mỏ
hoặc đá núi. Cacbonat canxi tinh khiết (ví dụ loại dùng làm thuốc hoặc dược phẩm),
được điều chế từ nguồn đá mỏ (thường là cẩm thạch) hoặc nó có thể được tạo ra bằng
cách cho khí điôxít cacbon chạy qua dung dịch hyđroxit canxi.
Chất này được sử dụng chủ yếu trong công nghiệp xây dựng như đá xây dựng,
cẩm thạch hoặc là thành phần cấu thành của xi măng hoặc từ nó sản xuất ra vôi.
Cacbonat canxi được sử dụng rộng rãi trong vai trò của chất kéo duỗi trong các loại
sơn, cụ thể là trong sơn nhũ tương xỉn trong đó thông thường khoảng 30% khối lượng
sơn là đá phấn hay đá hoa. Cacbonat canxi cũng được sử dụng rộng rãi làm chất độn
trong chất dẻo. Một vài ví dụ điển hình bao gồm khoảng 15 - 20% đá phấn trong ống
dẫn nước bằng PVC không hóa dẻo (uPVC), 5 đến 15% đá phấn hay đá hoa tráng
stearat trong khung cửa sổ bằng uPVC. Cacbonat canxi mịn là thành phần chủ chốt
trong lớp màng vi xốp sử dụng trong tã giấy cho trẻ em và một số màng xây dựng do
các lỗ hổng kết nhân xung quanh các hạt cacbonat canxi trong quá trình sản xuất màng
bằng cách kéo giãn lưỡng trục. Cacbonat canxi cũng được sử dụng rộng rãi trong một
loạt các công việc và các chất kết dính tự chế, chất bịt kín và các chất độn trang trí.
Các keo dán ngói bằng gốm thường chứa khoảng 70-80% đá vôi. Các chất độn chống
nứt trang trí chứa hàm lượng tương tự của đá hoa hay đolomit. Nó cũng được trộn lẫn
với mát tít để lắp các cửa sổ kính biến màu, cũng như chất cản màu để ngăn không cho
thủy tinh bị dính vào các ngăn trong lò khi nung các đồ tráng men hay vẽ bằng thuốc
màu ở nhiệt độ cao. Cacbonat canxi cũng được sử dụng rộng rãi trong y tế với vai trò
là thuốc bổ sung khẩu phần canxi giá rẻ, chất khử chua. Nó cũng được sử dụng trong
công nghiệp dược phẩm làm chất nền cho thuốc viên làm từ loại dược phẩm khác.
Cacbonat canxi được biết đến là "chất làm trắng" trong việc tráng men đồ gốm sứ
nơi nó được sử dụng làm thành phần chung cho nhiều loại men dưới dạng bột trắng.
Khi lớp men có chứa chất này được nung trong lò, chất vôi trắng là vật liệu trợ chảy
trong men. Nó cũng thường được gọi là đá phấn vì nó là thành phần chính của phấn
viết bảng. Phấn viết ngày nay có thể hoặc làm từ cacbonat canxi hoặc là thạch cao,
sulfat canxi ngậm nước CaSO4.2H2O.
Canxi cacbonat có rất nhiều ứng dụng trong cuộc sống và trong công nghiệp.
Chính vì vậy, để bảo quản và vận chuyển tốt, không ảnh hưởng đến quá trình phối trộn
và sản phẩm sau khi phối trộn thì người ta phải làm giảm hàm lượng nước có trong
canxi cacbonat bằng cách là sấy vật liệu đến độ ẩm thích hợp tùy theo mục đích sử
dung. Có nhiều phương pháp sấy ở đây ta chọn phương pháp sấy thùng quay để sấy.
1.4.2. Chọn tác nhân sấy
Khói lò dùng làm tác nhân sấy có ưu điểm là phạm vi hoạt động rộng từ hàng
chục độ đến trên 1000oC, không cần calorife, cấu trúc hệ thống đơn giản, dễ chế tạo và
lắp đặt. Theo thông số thiết kế ban đầu, tác nhân sấy có nhiệt độ đầu là 850 oC, do đó ta
chọn tác nhân sấy là khói lò.
Chương 2
TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ CHO THIẾT BỊ SẤY
Các thông số ban đầu của đồ án thiết kế hệ thống sấy thùng quay:
- Loại vật liệu cần sấy: Canxi cacbonat.
- Năng suất G2: 200 T/ngày (24h/1 ngày).
- Độ ẩm ban đầu : 13 %.
- Độ ẩm sau sấy : 0,5 %.
- Nhiệt độ khí sấy vào t1: 850 oC.
- Nhiệt độ khí sấy ra t2: 100 oC.
- Cường độ bốc hơi ẩm A: 36 kg/m3.h.
Theo các thông số trên, ta chọn tác nhân sấy là khói lò và thiết bị là máy sấy
thùng quay. Tác nhân sấy chuyển động ngược chiều với vật liệu sấy.
Dựa vào giá trị cường độ bốc hơi ẩm (A= 36 kg/m3.h), ta chọn kích thước vật liệu
sấy có kích thước hạt 0 – 20 mm, hệ số điền đầy vật liệu trong thùng là 23%, thiết bị
có cánh đảo trộn là cánh nâng thường [4-122].
2.1. Kích thước cơ bản của thùng sấy
- Lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy:
Theo [4-289] ta có lượng ẩm bốc hơi được xác định theo công thức sau:
(Kg/h) (2.1)
- Thể tích thùng sấy: Theo [4-121], thể tích thùng sấy:
, m3 (2.2)
Suy ra: m3
suy ra:
,m.
(2.4)
Trong đó:
- hệ số chứa vật liệu của thùng. Chọn = 0,23;
- khối lượng riêng xốp trung bình của vật liệu trong thùng.
Theo bảng 1.1 [3-8], khối lượng riêng xốp của Canxi cacbonat = 1800 kg/m3;
phút
- Thời gian sấy thực tế được xác định theo công thức 8.4 [22-113]
Sai số giữa thời gian lưu lý thuyết và thời gian sấy thực tế:
< 5 %;
Với:
- thời gian lưu của vật liệu trong thùng, phút;
- góc nghiêng của thùng quay, theo [4-122] thường góc nghiêng của thùng dài
là 2,5o3o còn thùng ngắn đến 6o, chọn = 1,30; Suy ra tan α = 0,0227;
m và k - hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh đảo trộn trong thùng, phương thức
sấy và tính chất của vật liệu. Chọn phương thức sấy ngược chiều, dùng loại cánh đảo
trộn là cánh nâng thường. Theo bảng VII.4 [4-122] chọn m = 0,5; k= 1,6.
n - số vòng quay của thùng, vòng/phút. Chọn số vòng quay là n = 2 vòng/phút.
Nhận thấy, và sai số giữa thời gian lưu vật liệu và thời gian sấy:
(2.7)
Vật liệu ẩm
1 2 3 4
Hình 2.1. Sơ đồ nguyên lý sử dụng khói lò làm tác nhân sấy trong thiết bị sấy đối lưu
1. Buồng đốt; 2. Buồng hòa trộn; 3. Buồng sấy; 4. Quạt hút;
(2.11)
Trong các lò đốt lấy khói của hệ thống sấy có thể lấy = 1,2 – 1,3 [1-57];
Chọn = 1,2 L = 1,2 Lo = 1,2.10,8 = 12,96 kg kkk/kgnl.
2.3.3. Xác định hệ số không khí thừa sau buồng hòa trộn
Do nhiệt độ khói sau buồng đốt rất lớn so với yêu cầu, trong các hệ thống sấy
dùng khói lò làm tác nhân, người ta phải tổ chức hòa trộn với không khí ngoài trời của
nhiệt độ cần thiết nên cho một hỗn hợp có nhiệt độ thích hợp. Vì vậy, trong hệ thống
sấy người ta xem hệ số không khí thừa là tỷ số giữa không khí khô cần cung cấp
thực tế cho buồng đốt cộng với buồng hòa trộn chia cho lượng không khí khô lý thuyết
cần thiết cho quá trình cháy. Theo công thức 3.11 [1-57], hệ số không khí thừa :
(2.12)
Trong đó:
- hiệu suất buồng đốt; Thường = 0,85-0,95 [4-110], chọn = 0,9.
Qc – nhiệt trị cao của nhiên liệu, kJ/kg;
Cnl, Cpk – tương ứng là nhiệt dung riêng của nhiên liệu và khói khô, kJ/kg.độ;
ia, iao – entapy của hơi nước chứa trong khói sau buồng hòa trộn và không khí bên
ngoài trời, kJ/kg;
do – lượng chứa ẩm của không khí ứng với nhiệt độ to, kg ẩm/kg kkk;
t – nhiệt độ của khói lò sau buồng hòa trộn, oC;
Lo – lượng không khí khô lý thuyết dùng để đốt cháy hoàn toàn 1kg nhiên liệu, kg
kk/kgnl.
- Xác định lượng chứa ẩm do:
Tại Hà Nội, nhiệt độ và áp suất, độ ẩm trung bình như sau [4-96]:
P = 758 mmHg; to = 23,4 oC; = 83%;
Nhiệt độ tác nhân sấy trước và sau thiết bị sấy:
t1 = 850 oC; t2 = 100 oC;
Áp suất bão hòa Pbo ứng với to = 23,4 oC: Theo công thức 2.31 [1-31]
, bar (2.13)
Pbo – áp suất bão hòa của hơi nước ứng với nhiệt độ to;
(Giá trị Pbo tính theo công thức (2.13) gần đúng với thực nghiệm, giá trị thực
nghiệm bằng 0,0296 atm).
Lượng chứa ẩm do: theo công thức 2.18 [1-28],
Trong đó: do – lượng chứa ẩm của không khí ẩm, kg ẩm/kg kkk;
- độ ẩm tương đối của không khí ẩm;
B – áp suất khí trời, (áp suất tại địa điểm làm việc), B = 1atm;
- Xác định entanpi của hơi nước chứa trong khói sau buồng hòa trộn và trong
không khí ngoài trời được tính theo công thức theo công thức 3.16 [1-57],
i = 2500 + 1,842.t kJ/kg; (2.15)
o
Với t = to = 23,4 C, iao = 2500 + 1,842.23,4 = 2543,1 kJ/kg;
o
Với t = t1 = 850 C ia = 2500 + 1,842.850= 4065,7 kJ/kg;
- Tra bảng I.144 [3-162], ta có Cnl = 1,3 kJ/kg.độ;
- Tra bảng I. 179 [3-204], ta có Cpk = 1,0467 kJ/kg.độ;
Thay số vào công thức (2.12) ta được:
- Entanpy của khó lò sau buồng hòa trộn I1, theo công thức 3.27 [1-59]:
Với Io – Entanpi của không khí ẩm; Theo công thức 2.25 [1-29]:
kJ/kg kkk (2.22)
kJ/kg kkk;
Thay số vào công thức (2.21) ta được:
kJ/kg kk
- Trạng thái của tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết:
Do quá trình sấy là sấy lý thuyết nên I 1=I2 (I 2 là entanpy của khói lò sau thùng
sấy). Theo công thức 2.26 [1-29], suy ra lượng chứa ẩm d2 sau quá trình sấy lý thuyết:
kg ẩm/kg kk (2.23)
Áp suất hơi bão hòa tại t2 = 100 oC: Theo công thức 2.31 [1-31] ta có
, bar (2.24)
Thay số ta được: ;
Vậy, thông số trạng thái của tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết như sau:
2.4.3. Lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy
Theo phụ lục 5 [1-349], ta có thể tích của khói ẩm chứa một kg khói khô trước và
sau quá trình sấy lý thuyết tương ứng bằng v11 = 3,18 m3/kg; v12 = 1,6 m3/kg;
Suy ra:
- Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy trước quá trình sấy lý thuyết:
V1 = m3/h;
- Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy sau quá trình sấy:
V2 = m3/h;
Vậy, lưu lượng trung bình của tác nhân sấy:
m3/h;
Tốc độ này được xác định như sau [1-219]: m/s (2.29)
Trong đó: Vtb – lưu lượng thể tích trung bình của tác nhân sấy, m3/h;
Ftd – tiết diện tự do của thùng sấy, m2;
Mà: (2.30)
Với - hệ số điền đầy của thùng, = 0,23;
Fts – tiết diện thùng sấy, m2;
m/s. (2.31)
Giả thiết, tốc độ tác nhân sấy trong quá trình sấy thực là v = 2 m/s.
- Nhiệt độ trung bình tác nhân sấy trong lòng thiết bị sấy là:
o
= C.
- tw1, tw2, tw3, tw4: nhiệt độ các mặt các lớp thiết bị;
Các quá trình truyền nhiệt xảy ra:
- Quá trình cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy;
- Quá trình dẫn nhiệt từ thành trong ra thành ngoài thiết bị sấy;
- Quá trình cấp nhiệt từ thành ngoài thiết bị đến không khí.
Theo công thức 8.46 [7-392], ta có hệ số truyền nhiệt từ tác nhân sấy ra môi
trường xung quanh K:
, W/m2.độ (2.32)
Trong đó:
- hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành trong thiết bị sấy; W/m2.độ;
- hệ số cấp nhiệt từ thành ngoài thiết bị sấy ra môi trường, W/m2.độ;
- Hệ số dẫn nhiệt của thành thiết bị, W/m.độ;
- chiều dày thành thiết bị, m;
a) Quá trình cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy
- Nhiệt tải riêng q1 được xác định theo [1-220]:
,W/m2 (2.33)
Với tw1 – nhiệt độ thành trong của thiết bị; oC;
- Xác định
Theo công thức 8.47 [7-392]:
W/m2.độ (2.34)
Trong đó:
k – hệ số tính đến độ nhám; Theo [7] , k = 1,2 – 1,3, chọn k = 1,2.
- hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy do đối lưu cưỡng bức,
phụ thuộc vào chế độ chuyển động của khí, W/m2.độ;
- hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thành thiết bị sấy do đối lưu tự
nhiên, W/m2.độ;
Tốc độ của tác nhân sấy trong thiết bị là v = 2 m/s.
Chuẩn số Reynolds Re được xác định theo công thức V.36 [4-13]:
(2.35)
Với - hệ số nhớt động của tác nhân sấy m 2/s, ở nhiệt độ ttb = 475 oC, tra bảng
I.255 [3-318] và nội suy ta được W/m.độ; m2/s;
Suy ra dòng khí trong thiết bị sấy chuyển động chảy xoáy.
Theo công thức 8.48 [7-392]: (2.36)
Trong đó:
Nu - Chuẩn số Nuyxen;
Với , suy ra .
W/m2.độ;
- xác định :
Theo công thức 8.49 [7-393], Nu = 0,47.Gr0,25 ( 2.38)
= độ-1;
Nhiệt độ trung bình bên trong thiết bị (nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và
o
thành trong thiết bị sấy): C.
m2/s.
W/m2.độ
Suy ra, hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành thiết bị sấy là:
= 1,2.(3,57 + 2,175) = 6,89 W/m2.độ
Thay các giá trị tìm được vào (2.33):
W/m2
b) Quá trình truyền nhiệt qua thành thiết bị
Ta xem quá trình truyền nhiệt qua tường phẳng nhiều lớp. Khi đó trở nhiệt r được
xác định theo công thức V.4 [4-3]:
= m2.độ/W (2.40)
Với lần lượt là chiều dày lớp thép CT 5, lớp bông thủy tinh, lớp nhôm.
lần lượt là hệ số dẫn nhiệt của lớp thép CT5, lớp bông thủy tinh, lớp nhôm.
- Chọn lớp bên trong là thép CT5, chiều dày = 15 mm; Theo bảng I.125 [3-127]
có = 50 W/m.độ;
- Lớp ở giữa là lớp bông thủy tinh có chiều dày là và = 0,08 W/m.độ [3-
129];
- Lớp nhôm có chiều dày = 1mm; = 318,5 W/m.độ [3-126].
Giả sử quá trình truyền nhiệt là ổn định,khi đó q1 = q2
Với ∆t2- hiệu nhiệt độ giữa thành trong thiết bị sấy với vỏ ngoài lớp bảo vệ.
Chọn nhiệt độ lớp vỏ bảo vệ tw4 = 50,5 oC.
Khi đó ∆t1= tw1 - tw4 = 445 -50,5= 394,5 oC.
Vậy lớp cách nhiệt là lớp bông thủy tinh dày 15 cm.
m2/s;
Chuẩn số Gratkov: =
Suy ra, ;
W/m2.độ.
W/m2.độ (2.43)
W/m2.độ;
W/m2.độ
W/m2;
- Thay các giá trị vào công thức (2.32), ta xác định được hệ số truyền nhiệt:
w/m2.độ
m.
Thay số, m2
- Tổn thất nhiệt ra môi trường xác định như sau [1-220]:
Qmt = 3,6.q.Fxq ,kJ/h (2.45)
Qmt = 3,6.212,3.82,55 =63091,3 kJ/h;
tv2 – nhiệt độ của vật liệu sấy ra khỏi thiết bị sấy, oC. Theo kinh nghiệm
[1-141], chọn tv2 = t2 – 5 oC = 95 oC;
Cvl – Nhiệt dung riêng của vật liệu ra khỏi thùng sấy, kJ/kg.độ;
- Xác định Cvl: Theo công thức 7.40 [1-141]:
,kJ/kg.độ (2.47)
Trong đó: Cvk – nhiệt dung riêng của vật liệu khô, kJ/kg.độ;
Ca – nhiệt dung riêng của hơi nước, kJ/kg.độ;
- độ ẩm của vật liệu khi ra khỏi thiết bị sấy; = 0,5%;
Theo [4-95], nhiệt dung riêng của hơi nước: Ca = 1,97 kJ/kg.độ;
Tra bảng I.142 [3-153], ta có:
qv = kJ/kg ẩm.
kg ẩm/kg kk (2.49)
Trong đó: Cpk – nhiệt dung riêng của khói khô, Cpk = 1,0467 kJ/kg.độ;
do – lượng chứa ẩm của không khí ẩm, kg ẩm/kg kkk;
i1, i2 – entanpi của hơi nước ở nhiệt độ t1 và t2, kJ/kg;
Theo [1-29], i = 2500 + 1,97.t , kJ/kg;
Với t1 = 850 oC i1 = 2500 + 1,97.850= 4174,5 kJ/kg;
Với t2 = 100 oC, i2 = 2500 + 1,97.100 = 2697 kJ/kg;
Thay số vào công thức (2.49):
kg ẩm/kg kkk.
- Entanpi của khói lò sau thùng sấy của quá trình sấy thực tế
Theo công thức 2.24[1-29], ta có:
kJ/kg kk (2.50)
Thay số, ta được: kJ/kg kk;
- Độ ẩm tương đối của khói sau quá trình sấy thực
Tại t2 = 100 oC, Pbh2 = 1 atm. Theo công thức 3.39 [1-68], ta có :
Vậy thông số tác nhân sấy sau quá trình sấy thực là:
2.5.4. Biểu diễn quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế trên đồ thị I – d
Vẽ đồ thị I – d trên giấy kẻ ly biểu diễn quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế.
kg kk/kg ẩm;
Sai số rất nhỏ, trong tính toán nhiệt sai số này là cho phép. Từ các số liệu tính
được ở trên, lập bảng tính cân bằng nhiệt.
Qua số liệu bảng tính cân bằng nhiệt có thể thấy tổn thất nhiệt do tác nhân sấy và
vật liệu sấy mang đi là đáng kể, còn tổn thất nhiệt ra môi trường rất bé có thể bỏ qua.
Vì vậy, chọn nhiệt độ của tác nhân sấy và vật liệu sấy ra khỏi thùng sấy đóng một vai
trò quan trọng.
2.6. Tính toán lượng nhiên liệu tiêu hao
- Lượng nhiên liệu tiêu hao để bốc hơi một kg ẩm: Theo công thức 7.10 [1-159],
Trong đó: b- lượng nhiên liệu tiêu hao để bốc hơi một kg ẩm, kgnl/kg ẩm;
Qc – nhiệt trị cao của nhiên liệu , kJ/kg;
- hiệu suất buồng đốt;
,mmH2O (2.55)
(2.56)
+ Xác định hệ số C1
(2.58)
Với - khối lượng riêng của hạt canxi cacbonat, kg/m3; Tra bảng I.1 [3-8], ta
có: = 2650 kg/m3;
- khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy
0,0066
Trở lực của lớp hạt khi tác nhân sấy đi qua, thay số vào công thức 2.55, ta được:
(Theo [4-123], trở lực của dòng khí trong thùng quay thường từ 100 – 200 N/m).
- Trở lực của xyclon: Xyclon là thiết bị dùng để lắng bụi. Chọn xyclon loại N o9,
theo [14-136] có vận tốc dòng khí ở cửa là v ra = 18 m/s và trở lực qua xyclon =
49,6 mmH2O
- Theo [1-224] trở lực buồng đốt ∆p bđ = 3 mmH2O, trở lực cục bộ và các tổn thất
phụ lấy 5%.
Khi đó, tổng trở lực ∆pt = 1,05.(∆p1 + ∆px + ∆pbđ)
= 1,05.(9,78 + 49,6 + 3) = 65,5 mmH2O;
- Áp suất động khi dòng khí ra khỏi quạt với vận tốc vra = 18 m/s;
- Cột áp toàn phần của quạt: ∆pq = ∆pt + ∆pđ = 65,5+ 7,9 = 73,4 mmH2O
∆pq = 720N/m2;
- Chọn quạt cho hệ thống sấy thùng quay
Xác định công suất đặt lên trục của quạt N: Theo 4.5 [14-107]:
, kW (2.61)
Công suất động cơ quạt N’: Theo công thức 4.26 [14-114], ta có:
,kW (2.62)
Để vận chuyển tác nhân sấy người ta thường dùng hai loại quạt: quạt ly tâm và
quạt hướng trục, chọn loại nào thông số kỹ thuật bao nhiêu là phụ thuộc vào thông số
đặt trưng của hệ thống sấy, trở lực mà quạt phải khắc phục ∆p q, năng suất mà quạt phải
tải đi Vtb’ cũng như nhiệt độ và độ ẩm khi chọn quạt giá trị cần xác định là hiệu suất
của quạt. Ta chọn quạt cho sấy thùng quay là quạt ly tâm, có hai nhiệm vụ hút và đẩy
tác nhân sấy.
Theo năng suất của quạt cần thiết khoảng 13506,75 m 3/h và cột áp suất cần khắc
phục 73,4 mmH2O (720 N/m2), theo phụ lục 2 hình 2.4.1.e [14-214], dựa vào đồ thị
đặc tuyến của quạt ly tâm ta chọn quạt 4-70, No6 có hiệu suất 0,7, số vòng quay của
quạt = 130 rad/s = 1242 vòng/phút, vận tốc vòng của bánh guồng vbg = 40,9 m/s.
Chương 3
TÍNH TOÁN CƠ KHÍ CHO THIẾT BỊ SẤY
3.1 Công suất động cơ truyền chuyển động cho thùng sấy
- Công suất cần thiết để quay thùng N:
Theo công thức VII.54 [4-123], ta có: N = 0,0013. .L.a.n. ,kW (3.1)
Trong đó: N – công suất cần thiết để làm thùng quay, kW;
Dt – đường kính thùng, m; Dt = 2m;
Suy ra kW
- Chọn loại động cơ: Với công suất động cơ là 35,74 kW, theo bảng P.1.3 [8-
233], ta chọn động cơ 4A250S8Y3 có công suất 37 kW, hiệu suất = 0,9; loại 2p = 8,
vận tốc quay nđc 738 vòng/phút.
3.2. Hộp giảm tốc và bộ truyền động ngoài
3.2.1. Lựa chọn hộp giảm tốc
- Xác định tỉ số truyền của hệ dẫn động ut
Chọn hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp có tỉ số truyền là =15 [8-25]. Mà
; Suy ra (3.5)
,N.mm (3.7)
Trong đó - công suất trên trục bánh chủ động và bằng (3.8)
Với - hiệu suất của bộ truyền đai, chọn =0,96;
- hiệu suất của một cặp ở lăn. Chọn =0,99;
Thay số vào công thức (3.8), ta được: kW.
Trong đó: - ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với số chu kì cơ sở, MPa. Giá
trị của chúng được xác định theo bảng 6.2 [8-92]:
MPa.
KHL – hệ số tuổi thọ. Chọn KHL = 1 [8-92].
S H – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc. Tra bảng 6.2 [8-92], S H = 1,1.
Thay các giá trị vào công thức (3.8) ta được: MPa;
Trong đó: - ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ sở, MPa. Giá trị
,mm (3.10)
Trong đó: T - Momen xoắn trên trục bánh răng chủ động, N/mm;
K a – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của bánh răng và loại răng.Với răng
thẳng và vật liệu bánh răng là thép, theo bảng 6.5 [8-94] ta có: Ka=49,5 MPa1/3;
u – Tỉ số truyền của cặp bánh răng dẫn động thùng quay, u = 6,15.
- hệ số giữa bánh răng với khoảng cách trục. Theo bảng 6.6 [8-95],
ta chọn = 0,3.
KHβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng khi tính về tiếp xúc; Trị số của K Hβ được tra trong bảng 6.7 [8-95], tùy thuộc
vào vị trí của bánh răng đối với các ổ và hệ số . Theo công thức 6.16 [8-95], ta có:
(3.11)
Dấu + dùng trong trường hợp bánh răng ăn khớp ngoài, còn dấu – là ăn khớp
trong. Ta thiết kế bánh răng ăn khớp ngoài, nên ; Tra
bảng 6.7 [8-96] ứng với sơ đồ 6, ta có KHβ = 1,07;
- Ứng suất tiếp xúc cho phép của vật liệu, MPa;
Thay các giá trị tìm được vào công thức (3.10) ta được:
, mm.
Tỉ số truyền thực là .
- Các thông số kích thước bộ truyền (các công thức tính theo [8-102])
+ Khoảng cách trục = 1440 mm;
+ Đường kinh chia: mm;
mm;
+ Đường kính đỉnh răng:
da1= d1 + 2.m = 400+ 2.16= 432 mm;
da2= d2 + 2.m = 2480 + 2.16=2512 mm.
+ Đường kính đáy răng:
df1 = d1 - 2.m = 400 - 2.16 = 368 mm;
mm;
mm;
+ Chiều rộng vành răng bánh răng lớn:
432 mm;
3.2.2.4. Kiểm nghiệm răng về độ bến tiếp xúc
- Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều
kiện sau [8-103]: [ ]
Theo công thức 6-33 [VI]
,MPa (3.15)
Trong đó: ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, tra bảng
6.5 [8-94], ta có Zm= 274 Mpa1/3;
Z H - Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc. Tra bảng 6.5 [8-94], khi
góc nghiêng ta có ZH = 1,76;
Z - Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, được xác định như sau:
Theo 6.36a [8-103] ta có:
Thay các giá trị tìm được vào công thức (3.16), ta được:
K H – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, theo công thức 6.39 [8-106]
xác định KH: (3.18)
Trong đó: KH - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng, KH = 1,03;
K H - hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng của các đôi răng
đồng thời ăn khớp, với răng thẳng KH = 1;
dw1 - Đường kính vòng lăn bánh răng nhỏ, dw1 = 402,8 mm;
KHV – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp.
Theo công thức 6.40 [8-106], ta có:
(3.19)
MPa
bw = mm
(3.22)
Trong đó: - hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh. Tra bảng
6.15 [8-105], ta có =0,016;
Tra bảng 6.16 [8-105], ta được g0=100;
Suy ra:
Hình 3.1: Biểu đồ Momen lực tác dụng lên thân thùng sấy
- Phương trình cân bằng lực: RA+ RB= q.l ; (3.25)
Để đảm bảo lực phân bố đều và 2 gối bền thì phản lực 2 gối R A, RB phải bằng
nhau: RA= RB=(q.l)/2;
Cân bằng momen tại A:
q. − q. + q.a.l− q. + q. − q. −q. =0
Hay q. =q
M = − . + q. ( −a)
= − q. − q. + q. = q. − q.
MA’= MB’= M
=>
=> q. −q. + q. =0
F= m3;
- khối lượng riêng của vật liệu vào thùng, kg/m3; = 2650 kg/m3;
g – gia tốc trọng trường, m/s2;
Suy ra qvl = 0,72.2650.9,81 = 18717,5 N/m.
L = 11m. Suy ra tải trọng do vật liệu gây ra:
Qvl = qvl . L = 18717,5.11= 205892,5 N.
,N/m (3.28)
Trong đó: D2 – đường kính ngoài của lớp cách nhiệt, m; D2 = 2,35 m;
D1 – đường kính trong của lớp cách nhiệt, m;
D1 = Dt + 2.S = 2 + 2.0,015 = 2,03 m;
- khối lượng riêng của lớp cách nhiệt (bông thủy tinh), kg/m 3; Tra
bảng 1.1 [3-8], ta có: = 200 kg/m3;
Trong đó: Dng – đường kính ngoài của bánh răng. Chọn Dng = 2,5 m;
Dtr – đường kính trong của bánh răng, Dtr = D2 = 2,35 m;
Suy ra:
N/m
N/m;
Theo công thức 20-29 [11-40], ta có momen uốn lớn nhất là:
N.cm (3.32)
Theo công thức 20-30 [11-40], Momen xoắn sinh ra khi thùng quay:
N.cm (3.33)
N/cm2; (3.35)
Vật liệu làm thùng là thép CT 5, theo bảng XII.4 [4-309] có ứng suất cho phép là
N/cm2;
Nhận thấy , như vậy là thùng đảm bảo bền.
3.6. Tính toán bền cho con lăn chặn, con lăn đỡ và vành lăn
3.6.1. Tính toán vành lăn
30° 30°
T1
Q T2 T
Hình 3.2. Sơ đồ lực tác dụng lên con lăn và vành đai
- Tải trọng của thùng truyền cho một vành đai Q1:
(3.36)
Phản lực của mỗi con lăn đỡ tác động lên vành đai xác định theo công thức 5.27
[16-245]
(3.37)
T - Phản lực của mỗi con lăn đỡ lên vành đai (N)
Chọn = 300 là hợp lý nhất
- Bề rộng vành đai B được xác định theo công thức 5-36 [16-261]
(3.38)
Trong đó: Pr - Tải trọng riêng tính cho một đơn vị chiều dài theo đường sinh
vành đai. Đối với thùng nặng quay chậm lấy Pr = 24.000 N/cm; Suy ra:
W= cm2; (3.40)
Nhận thấy, . Vậy với B, H như trên thỏa mãn điều kiện
bền .
3.6.2. Tính toán bền cho con lăn đỡ
- Bề rộng con lăn đỡ Bc: Theo công thức 5-34 [16-250]
Bc = B + (35) cm (3.41)
Trong đó: Bc - Bề rộng con lăn đỡ, cm;
B - Bề rộng vành đai, cm;
Suy ra: Bc = B + 5 = 20 + 4 = 24 cm
- Chọn sơ bộ đường kính con lăn đỡ dc
Chọn theo công thức 5-36 [16-250] đối với con lăn thép
(3.42)
,N/cm2 (3.44)
Trong đó: P - lực tác dụng trên một đơn vị chiều dài tiếp xúc, N/cm; Theo công
thức 5.103 [16-283]:
P= = ,N/cm (3.45)
N/cm2
Với vật liệu là thép CT5 có ứng suất cho phép ( N/cm2 )
Vậy con lăn đỡ thỏa mãn điều kiện bền.
Hình 3.3. Sơ đồ lực tác dụng lên con lăn chặn
- Đường kính con lăn chặn
dcc = Dv.sin (3.46)
Trong đó: Dv - Đường kính ngoài vành đai
- Góc nghiêng mặt ngoài con lăn chặn so với trục thẳng đứng của nó,
cố định = 100;
Suy ra: dcc= sin(100).240 = 41,67 cm;
- Lực lớn nhất tác dụng lên con lăn chặn được tính theo công thức 5-32 [16-249]:
Pmax= G(f + sin) ,N (3.47)
Trong đó: G - Trọng lượng của thùng, N (G = Q);
(3.48)
Trong đó: r - Bán kính con lăn chặn mặt nón (do thùng nặng, quay chậm nên ta
chọn bề mặt tiếp xúc giữa con lăn và thùng có dạng mặt nón);
P - Lực tác dụng trên một đơn vị chiều dài tiếp xúc giữa vành đai và
con lăn chặn, xác định như sau: với l - Chiều dài tiếp xúc giữa con lăn với
(3.49)
Trong đó: v – vận tốc dòng khí trong thiết bị, m/s;
- tổng trở lực của các khe; N/m2;
(3.52)
Trong đó: [s]- ứng suất cho phép vật liệu chế tạo bulông; Chọn vật liệu làm
bulông là thép CT5, theo bảng XII.4 [4-309]có [s] = 50000 N/cm2;
Suy ra:
Với:
h: Chiều cao rơi trung bình của vật liệu;
Dt : Đường kính thùng;
Fc : Bề mặt chứa vật liệu của cánh.
- chiều cao rơi trung bình của vật liệu: h = 0.576.Dt
Fc = 0,122.Dt2 = 0,122.22 = 0,488 m2. (3.53)
Theo các ký hiệu kích thước trên hình của cánh đảo trộn:
=>
Chọn c = 800 mm
- Số cánh trên 1 mặt cắt :14 cánh.
- Ở đầu nhập liệu của thùng có lắp cánh xoắn để dẫn vật liệu vào thùng với chiều
dài chọn là 0,6 m.
Vậy, với chiều dài thùng sấy L = 11 m ta lắp 13 đoạn cánh dọc theo chiều dài
thùng. Ở đầu nhập liệu của thùng lắp cánh xoắn để dẫn liệu vào thùng với chiều dài
0,6 m.
3.10. Tính trục con lăn và các ổ cho trục
3.10.1. Tính trục con lăn đỡ
Trục con lăn đỡ được tính như dầm có 2 gối tựa A và B được phân bố đều trên
bề rộng con lăn đỡ.
RA 2 1 3 RB
A B
a b a
2 1 3
R = R A = RB = = N.
Với T – tải trọng thùng tác dụng lên một con lăn đỡ.
Mặt cắt nguy hiểm là (1-1) có momen uốn:
,N.mm (3.54)
Với: a = (0,8÷1,1)d;
b = (1,2÷1,4)d;
- Chọn a=0,8d và b=1,2d.
Với d - đường kính trục lắp con lăn;
W= (3.56)
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép CT45, theo bảng 10.5 [4-195] có [σ]=67 Mpa;
Trục có tiết diện hình tròn có mô men chống uốn.
W=0,1.d3; Mu=W.[σ]
Suy ra: 0,7.T.d=0,1.d3.[σ].
→d= mm (3.57)
W1=0,1.d13 =
→ d1 = mm. (3.59)
→d= mm.
Chọn d = 90 mm.
→ l =1,2.90= 108 mm;
KẾT LUẬN
Thông qua đồ án thiết kế hệ thống sấy thùng quay, em đã được ôn lại các kiến
thức lý thuyết đã học trong học phần Quá trình thiết bị và các môn học khác, đã học
được cách tính toán và thiết kế một hệ thống sấy thùng quay thực tế. Đồ án giúp em
làm quen với việc tìm tài liệu và tra cứu, học cách tính toán cơ khí và giúp em nắm
được mối quan hệ giữa lý thuyết và thực tế, là một sự chuẩn bị cho đồ án tốt nghiệp
sắp tới.
Đối với hệ thống sấy thùng quay em đã thiết kế, tính toán dựa nhiều vào các công
thức thực nghiệm dùng trong nhiều tài liệu khác nhau. Mặt khác, do trình độ còn hạn
chế, công thức sử dụng nhiều nên trong quá trình toán toán có mắc phải sai số.
Trong đồ án, các bộ phận chi tiết chính đã được tính toán đầy đủ đáp ứng yêu cầu
đặt ra đối với một bản đồ án môn học. Tuy nhiên, do tính toán trên lý thuyết nên để
thiết kế được chính xác cần phải hoạt động thử và chọn chế độ làm việc tối ưu. Do
kinh nghiệm thực tế còn ít ỏi, nên có thể có nhiều điều chưa thật hợp lý, em rất mong
được sự góp ý thêm của các thầy cô để hệ thống của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên
[1] Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Giáo dục, Hà Nội, 2001.
[2] Trần Văn Phú, Hướng dẫn thiết kế thiết bị sấy, Trường Đại học Bách khoa Hà
Nội xuất bản, 1991.
[3] Tập thể tác giả, Sổ tay Quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất, tập 1, Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2004.
[4] Tập thể tác giả, Sổ tay Quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất, tập 2, Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2004.
[5] Bộ môn máy hóa, Hướng dẫn tính toán và thiết kế máy thiết bị hóa chất, Trường
Đại học Bách khoa Hà Nội, 1973.
[6] Nguyễn Bin, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm, tập 4,
NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nôi, 2005.
[7] Tập thể tác giả, Máy và thiết bị sản xuất hóa chất, NXB Khoa học và Kỹ Thuật,
Hà Nôi, 1971.
[8] Trịnh Chất, Lê Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, NXB Giáo
dục, Hà Nội, 2000.
[9] Hoàng Văn Chước, Kỹ thuật sấy, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội,
1999.
[10] Hoàng Văn Chước, Thiết kế hệ thống thiết bị sấy, NXB Khoa học và Kỹ thuật,
Hà Nội, 2006.
[11] Hồ Lê Viên, Các máy gia công vật liệu rắn và dẻo, tập 2, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội, 1997.
[12] Lã Đình Trao, Các quá trình và máy gia công cơ học trong công nghệ hóa chất,
tập 2, Khoa Đại học tại chức, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1976.
[13] Hồ Lê Viên, Giáo trình Máy hóa chất, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, 1968.
[14] Nguyễn Văn May, Bơm quạt máy nén, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2004.
[15] Nguyễn Văn May, Giáo trình Kỹ thuật sấy nông sản thực phẩm, NXB Khoa học
và Kỹ thuật, Hà Nội, 2002.
[16] Hồ Lê Viên, Giáo trình Cơ sở tính toán các máy hóa chất và thực phẩm, Khoa Đại
học tại chức, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, 1997.
[17] Nguyễn Bin, Tính toán quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm,
tập 2, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2000.
[18] Nguyễn Lam, Lý thuyết và kỹ thuật sấy, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội,
1975.
[19] Bộ môn Kỹ thuật hữu cơ, Tính toán các quá trình và thiết bị sản xuất khí than,
Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, 1966.
[20] Chu Xuân Thản, Hóa học than, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, 1998.
[21] Phạm Văn Thơm, Sổ tay thiết kế thiết bị hóa chất và thực phẩm, NXB Giáo dục,
Hà Nội, 2000.
[22] Trần Văn Phú, Kỹ thuật sấy, NXB Giáo dục, Hà Nội, 2008.