Le Xuan Ngoc_Tran Duy Than_Phan Duc Nghia_LHP 420300290701

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ
--------
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY
GVHD: Nguyễn Trường Giang

LỚP: DHCK12 KHÓA: 12
SVTH: Lê Xuân Ngọc MSSV: 18040001
Trần Duy Thân 18063371
Phan Đức Nghĩa 18083311
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2021

Lời Nói Đầu
Đất nước ta đang trên đà phát triển do đó khoa học kĩ thuật đóng vai trò hết sức
quan trọng đối với đời sống con người. Việc áp dụng khoa học kĩ thuật chính làm tăng
năng suất lao động đồng thời nó cũng góp phần không nhỏ trong việc thay thế sức lao
động của người lao động một cách có hiệu quả nhất, bảo đảm an toàn cho họ trong quá
trình làm việc.
Đồ án môn học thiết kế chi tiết máy là một môn học giúp cho sinh viên ngành cơ
khí có thêm kiến thức cơ bản về việc thiết kế các chi tiết máy và hệ thống truyền động cơ
khí, để từ đó có cách nhìn về các hệ thống sản xuất, các chi tiết trong máy.
Trong phạm vi đồ án, các kiến thức từ các môn cơ sở như: Cơ kỹ thuật, Sức Bền
Vật Liệu, Nguyên Lý Chi Tiết Máy, Vẽ Bằng Máy Tính, … Được áp dụng giúp sinh viên
có cái nhìn tổng quan về các truyền động cơ khí. Trong quá trình thực hiện đồ án, kỹ
năng vẽ và sử dụng các phần mềm Auto CAD được cải thiện rõ rệt. Từ đây cộng với
những kiến thức chuyên ngành nhóm em sẽ tiếp cận được với các hệ thống thực tế, có cái
nhìn tổng quan hơn để chuẩn bị cho đồ án tiếp theo và đồ án tốt nghiệp.
Đề tài của nhóm được giao là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có hộp giảm tốc hai
cấp khai triển bánh răng trụ và bộ truyền xích. Hệ thống được dẫn động bằng động cơ
điện qua khớp nối, hộp giảm tốc truyền chuyển động tới băng tải thông qua bộ truyền
xích.
Do là lần đầu tiên làm quen với công việc tính toán, thiết kế chi tiết máy cùng với
sự hiểu biết còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng của các
môn học có liên quan song bài làm của nhóm không thể tránh được những thiếu sót.
Cuối cùng nhóm xin chân thành cảm ơn các thầy cô bộ môn, đặc biệt là Thầy
Nguyễn Trường Giang đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một cách tận tình giúp nhóm hoàn
thành tốt nhiệm vụ được giao.
Đồ án thiết kế chi tiết máy
MỤC LỤC
MỤC LỤC
PHẦN 1: TÌM HIỂU TRUYỀN DẪN CƠ KHÍ TRONG MÁY1. Những vấn đề cơ
bản thiết kế máy và hệ thống dẫn động
2. Hệ thống dẫn động cơ khí bao gồm các loại truyền dẫn
3. Sơ đồ kí hiệu, lược đồ của các loại bộ truyền
4. Ưu-nhược điểm của từng loại bộ truyền và các ứng dụng của nó
5. Các dạng hộp giảm tốc
PHẦN 2: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CÁC LOẠI BỘ TRUYỀN

CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1 Chọn động cơ
1.2 Phân phối tỉ số truyền
1.3 Các thông số khác
1.4 Bảng tổng kết số liệu tính được
CHƯƠNG 2: BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ

2.1 Nêu các yêu cầu để chọn đai
2.2 Tính toán đai
CHƯƠNG 3: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

3.1 Chọn vật liệu
3.2 Ứng suất cho phép3.3 Ứng suất tiếp cho phép..
3.4 Bánh răng trụ
3.5 Bánh răng trụ răng nghiêng
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN
GVHD: Nguyễn Trường Giang 3

4.1 Chọn vật liệu làm trục

4.2 Xác định chiều dài trục
4.3 Tính toán trục
4.4 Kiểm nghiệm trục..
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN, CHỌN Ổ LĂN5.1 Trục i

5.2 Trục ii
5.3 Trục iii
CHƯƠNG 6: VỎ HỘP, BÔI TRƠN, CÁC CHI TIẾT TIÊU CHUẨN KHÁC6.1 Vỏ
hộp
6.2 Các tiêu chuẩn khác
6.3 Dung sai lắp ghép
TÀI LIỆU THAM KHẢO

Nhận xét của giảng viên hướng dẫn

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
Tp.HCM, ngày......tháng......năm 2021
Giảng viên hướng dẫn
NỘI DUNG
PHẦN 1. Phần 1: TÌM HIỂU TRUYỀN DẪN CƠ KHÍ TRONG MÁY

1. Những vấn đề cơ bản thiết kế máy và hệ thống dẫn động
1.1 Nội dung thiết kế máy và chi tiết máy
Mỗi chi tiết máy là một phần tử cơ bản nhất để cấu tạo nên các thiết bị, dây chuyền
công nghiệp. Vì vậy thiết kế chi tiết máy có vai trò rất quan trọng trong thiết kế náy nói
chung.
Chi tiết máy được thiết kế phải thỏa mãn các yêu cầu về kĩ thuật, làm việc ổn định
trong suất thời hạn phục vụ đã định với chi phí chế tạo và sử dụng thấp nhất. Tuy nhiên
các chi tiết máy được thiết kế ra chỉ có thể thực hiện tốt chức năng của mình trên những
máy cụ thể phù hợp với công dụng của máy trong công nghệ. Đồng thời chỉ tiêu kinh tế -
kĩ thuật của chi tiết máy được thiết kế phải phù hợp với chỉ tiếu kinh tế - kĩ thuật của toàn
máy. Đó trước hết là năng suất, độ tin cậy và tuổi thọ cao, kinh tế trong chế tạo và sử
dụng, thuận lợi và an toàn trong chăm sóc bảo dưỡng, khối lượng giảm ,...
Xuất phát từ các chỉ tiêu kinh tế - kĩ thuật trên đây, thiết kế chi tiết máy bao gồm
các nội dung sau:
a) Xác định nguyên tắc hoạt động và chế độ làm việc của máy dự định thiết kế.
b) Lập sơ đồ chung toàn máy và các bộ phậ máy thỏa mãn các yêu cầu cho trước.
Đề xuất một số phương án thực hiện, đánh giá và so sánh các phương án để tìm

ra phương án phù hợp nhất đáp ứng nhiều nhất các yêu cầu đã được đặt ra.
c) Xác định lực hoặc momen tác dụng lên các bộ phận của máy và đặc tính thay
đổi của trọng tải.
d) Chọn vật liệu thích hợp nhằm sử dụng một cách có lợi nhất tính chất đa dạng và
khác biệt của vật liệu để nâng cao hiệu quả và độ tin cậy làm việc của máy.
e) Thực hiện các tính toàn khoa học, lực, độ bền và các tính toán khác nhằm xác
định kích thước của chi tiết máy, bộ phận máy và toàn máy.
f) Thiết kế kết cấu các chi tiết máy, bộ phận máy và toàn máy thỏa mãn các tiêu
chí về khả năng làm việc đồng thời đáp ứng các yêu cầu về công nghệ và lắp
ghép.
g) Lập các thuyết minh, các hướng dẫn sử dụng và sửa chữa máy.
Tóm lại, việc thiết kế máy là công việc rất phức tạp, đòi hỏi những hiểu biết sâu
sắc về lí thuyết và thực hành. Tuy nhiên sau khi đã xác định được một số thông
số (công suất, tỉ số truyền, một số kích thước khác,...) thì người thiết kế có thể
có những nhận xét , đánh giá xem các chỉ số thiết kế đã cho có sự phù hợp với
loại hộp giảm tốc, sơ đồ hệ thống và phương án dẫn động không. Như vậy, tính
toán thiết kế chi tiết máy là phần quan trọng của thiết kế máy và dồ án môn học
chi tiết máy với nội dung thiết kế các hệ thống dẫn động băng tải, xích tải,
thùng trộn,... chính là công việc thiết kế của sinh viên. Nắm vững nội dung thiết
kế và hoàn thành có chất lượng đồ án này, sinh viên sẽ có điều kiện để thực hiện
tốt các thiết kế tốt nghiệp sau này.
1.2 Phương pháp tính toán thiết kế máy và chi tiết máy
Đối với phần lớn sản phẩm, hoàn thành thiết kế chỉ là kết quả đầu tiên của công việc
thiết kế. Thông qua các việc chế thử, các nhược điểm về kết cấu, công nghệ của bản thiết
kế, kể cả các sai sót về tính toán, sự không phù hợp về kích thước, tính không công
nghệ,... sẽ được phát hiện và sửa chữa.

Đương nhiên việc thay đổi kết cấu ở các mẫu thử đòi hỏi phương tiện và thời gian.
Chi phí này sẽ giảm xuống nếu thiết kế đầu tiên được nghiên cứu và tính toán cẩn thận.
Sự thay đổi nhỏ ở một chi tiết cũng sẽ dẫn theo sự thay đổi của hàng loạt chi tiết khác. Vì
vậy người thiết kế cần phải nắm vững từng kích thước, từng nét đường nét của bản vẽ,
từng yếu tố kết cấu trên cơ sở các tính toán chính xác và chú ý đầy đủ đến đặc tính toán
chi tiết máy cũng như phương pháp thiết kế máy nói chung.
1.2.1 Đặc điểm tính toán thiết kế chi tiết máy

Trong quá trình thiết kế chi tiết máy gặp rất nhiều những khó khăn (bề mặt chi tiết
phức tạp khó gia công, các yếu tố không được biết chính xác, các yếu tố ảnh hưởng đến
chi tiết máy,...) vì vậy người thiết kế cần lưu ý những đặc đặc điểm tính toán chi tiết máy
dưới đây để xử lý trong quá trình thiết kế.
a) Tính toán xác định kích thước chi tiết máy thường được tiến hành theo hai bước:
tính thiết kế và tính kiểm nghiệm, trong đó do điều kiện làm việc phức tạp của chi tiết
máy, tính thiết kế thường được đơn giản hóa và mang tính gần đúng. Từ các kết cấu và
kích thước đã chọn, qua bước kiểm nghiệm sẽ quyết định lần cuối giá trị của các thông số
và kích thước cơ bản của chi tiết máy.
b) Bên cạnh những công thức chính xác để xác định những yếu tố quan trọng của chi
tiết máy, rất nhiều những công thức kinh nghiệm cũng được sử dụng. Các công thức kinh
nghiệm này thường cho trong một phạm vi rộng, do đó khi sử dụng cần cân nhắc lựa
chọn cho phù hợp.
c) Trong tính toán thiết kế, số ẩn số thường nhiều hơn số phương trình, vì vậy cần
dựa vào các quan hệ kết cấu để chọn trước một số thông số trên cơ sở các thông số còn
lại. Mặt khác nên kết hợp tính toán với vẽ hình, vì rất nhiều kích thước cần cho tính toán
có thể nhận được từ vẽ hình, đồng thời từ các hình vẽ cũng có thế kiểm tra phát hiện các
sai sót trong tính toán.
d) Cùng một nội dung thiết kế sẽ có nhiều phương án thực hiện. Trong đó cần chọn
phương án có lợi nhất về kĩ thuật và kinh tế. Đó là yêu cầu cao nhất đòi hỏi người thiết kế

phải vận dụng sáng tạo các vấn đề lí thuyết kết hợp với các kinh nghiệm rút ra từ thực
tiễn sản xuất.
e) Ngày nay kĩ thuật tin học đang xâm nhập mạnh mẽ vào mọi ngành khoa học và
công nghệ, việc nắm vững kiến thức tin học để phục vụ tự động hóa thiết kế sẽ góp phần
nâng cao chất lượng, thời gian thiết kế.
1.2.2 Các nguyên tắc và giải pháp trong thiết kế
a) Thực hiện đúng nhiệm vụ thiết kế. Các số liệu kĩ thuật cần được tuân thủ triệt để.
Nếu có những đề xuất để hoàn thiện sản phẩm cần có sự đồng ý của bên đặt hàng.
b) Kết cầu cần có sự hài hòa về kích thước của các bộ phận máy và chi tiết máy, về
hệ số an toàn, tuổi thọ và độ tin cậy làm việc.
c) Bố trí hợp lý các đơn vị lắp, đảm bảo kích thước khuân khổ nhỏ gọn, tháo lắp
thuận tiện, điều chỉnh và chăm sóc bảo dưỡng đơn giản, thuận lợi.
d) Lựa chọn một cách có căn cứ vật liệu và phương pháp nhiệt luyện, đảm bảo giảm
được khối lượng sản phẩm, giảm chi phí của các vật liệu đắt tiền và giảm giá
thành kết cấu.
e) Chọn dạng công nghệ gia công chi tiết có xét tới quy mô sản xuất, phương pháp
chế tạo phôi và gia công cơ.
f) Sử dụng rộng rãi tiêu chuẩn nhà nước, tiêu chuẩn ngành, tiêu chuẩn tỉnh, thành
phố và tiêu chuẩn cơ sở trong thiết kế.
g) Thực hiện sự thống nhất hóa trong thiết kế.
h) Lựa chọn một cách có căn cứ các kiểu lắp, dung sai, cấp chính xác và cấp độ nhám
bề mặt chi tiết.
i) Bôi trơn tốt các yếu tố làm việc trong điều kiện ma sát nhằm đảm bảo tuổi thọ, chi
tiết không bị mòn trước thời hạn quy định.
1.3 Tài liệu thiết kế
1.3.1 Bản vẽ
Yêu cầu cơ bản đối với bản vẽ trong TCVN 3826-83

Bảng P1.3 Kích thước giấy vẽ theo TCVN 2-74.

Kí hiệu 44 (A0) 21 (A1) 22 (A2) 12 (A3) 11 (A4)
Kích thước, mm 1189 x 841 594 x 841 594 x 420 297 x 420 297 x 210
Bản vẽ lắp và bản vẽ chế tạo thường được vẽ theo tỉ lệ 1 : 1. Với các bản vẽ chung
như bản chế tạo các chi tiết có kích thước lớn (chẳng hạn vỏ hộp giảm tốc) có thế sử dụng
một trong các tỉ lệ thu nhỏ sau : 1 : 2; 1 : 2,5; 1 : 4; 1 : 5; 1 : 10; 1 : 15; 1 : 20; 1 : 25; 1 :
40; 1 : 50. Số lượng các mặt cắt chỉ nên đủ để diễn tả hoàn toàn kết cấu của các chi tiết
hoặc bộ phận máy.
Bảng P1.4 Khung tên bản vẽ cơ bản (theo TCVN 3821-83)

Nội dung trong các ô của khung tên:
1. Tên gọi sản phẩm.

2. Kí hiệu bản vẽ: dùng hệ thống các con số để kí hiệu.
3. Kí hiệu vật liệu chi tiết.
4. Số thứ tự của tờ.
5. Tên trường và lớp sinh viên.
6. Tên sản phẩm theo đầu đề và đề tài thiết kế.
Trong ô “Khối lượng” ghi khối lượng sản phẩm tính bằng kg mà không ghi đơn vị
đo. Khung tên này thống nhất cho tất cả các loại bản vẽ. Khi dùng khổ giấy 11 (A4) thì
khung tên được đặt ở cạnh ngán của tờ giấy.
1.3.2 Bảng kê (theo TCVN 3824-83)

Bảng kê được ghi trên khổ giấy 11 (A4) cho từng đơn vị lắp, tổ hợp và bộ. Thông
thường bảng kê bao gồm: tài liệu, tổ hơp, đơn vị lắp, chi tiết, sản phẩm tiêu chuẩn, sản
phẩm khác, vật liệu và bộ tài liệu kèm theo. Tuy nhiên theo TCVN 3824-83, tùy theo cấu
tạo của sản phẩm, có thể bỏ bớt các nội dung trên. Với các thiết kế môn học, ghi bảng kê
theo mấy bảng 1.5, gồm ba nội dung: đơn vị lắp, chi tiể và sản phẩm tiêu chuẩn.
Trong phẩn “Đơn vị lắp” và “Chi tiết” ghi theo thứ tự trong bảng chữ cái tên gọi của
đơn vị lắp hoặc chi tiết.
Trong phần “Sản phẩm tiêu chuẩn”, trước hết ghi tên các sản phẩm theo tiêu chuẩn
Nhà nước sau đó đến tiêu chuẩn ngành. Trong phạm vi từng loại tiêu chuẩn, ghi lần lượt
tên các sản phẩm cùng loại. Trong phạm vi của các loại sản phẩm, ghi tên gọi sản phẩm
ghi lần lượt theo vần chữ cái. Trong cùng một tên gọi sản phẩm ghi lần lượt theo kí hiệu
chỉ thứ tự tiêu chuẩn tăng dần và sau cùng theo thứ tự tăng dần của csac thông số hoặc
kích thước cơ bản.
Ghi các cột trên bảng kê như sau:
a) Trong cột “Vị trí” ghi số thứ tự các phần cấu thành sản phẩm được lập trong bảng
kê.

b) Trong cột “Kí hiệu” ghi kí hiệu bản vẽ các phân cấu thành sản phẩm. Trong phần
“Sản phẩm tiêu chuẩn không ghi phần này”.
c) Trong cột “Tên gọi”ghi tên sản phẩm. Riêng phần “Sản phẩm tiêu chuẩn”còn ghi
kí hiệu tương ứng với tiêu chuẩn.
d) Trong cột “Số lượng” ghi số lượng các phần cấu thành của sản phẩm được lập
bảng kê.
e) Trong cột “Vật liệu” ghi kí hiệu vật liệu theo TCVN về vật liệu.
f) Trong cột “Chú thích” ghi các chỉ dẫn phụ nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc
lập kế hoạch và tổ chúc sản xuất sản phẩm.
Bảng P1.5 Bảng kê theo TCVN 3824-83.

1.3.3 Bản thuyết minh

Trên cơ sở các tài liệu ghi chép trong quá trình thiết kế và sau khi đã hoàn thành các
bản vẽ, người thiết kế tiến hành viết thuyết minh.
Nội dung thuyết minh:
a) Mục lục.
b) Các số liệu kĩ thuật phục vụ cho đề tài thiết kế.
c) Phân tích và trình bày cơ sở của sơ đồ cơ cấu đã được chọn.
d) Tính toàn động học và tính lực cơ cấu: tính công suất cần thiết, chọn động cơ,
tính tỉ số truyền chung và phân phối tỉ số truyền chung cho các cấp, tính công
suất và momen tác động lên các trục.
e) Tính toán thiết kế các chi tiết máy và bộ phận máy, bao gồm: chỉ tiêu tính toán,
chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép, tính thiết kế và tính kiểm nghiệm.
Với đồ án môn học chi tiết máy, nội dung bao gồm: tính các bộ truyền, tính
thiết kế trục, chọn ổ lăn, tính các yếu tố của vỏ hộp giảm tốc, chọn khớp nối và
vật liệu bôi trơn.
f) Lập bảng bảng ghi các chi tiết tiêu chuẩn, thống kê các mối ghép với kích thước
danh nghĩa và sai lệch giới hạn, trên cơ sở đó và đối chiếu vơi các yêu cầu về
thống nhất hóa trong thiết kế, giảm bớt chủng loại và quy cách các mối ghép và
chi tiết tiêu chuẩn.
Nhìn chung thuyết mình cần trình bản đẩy đủ và súc tích cơ sở của phương pháp
tính, cách lựa chọn các thông số, kết quả bằng số và các tài liệu tham khảo.
Thuyết minh được viết trên khổ giất 11 (A4) hoặc trên giấy viết tay học sinh khổ
270 x 180, được đóng bằng bìa cứng, ngoài bìa có ghi các nội dung.
2. Hệ thống dẫn động cơ khí bao gồm các loại truyền dẫn
2.1 Truyền dẫn cơ khí

2.1.1 Bộ truyền động đai

Nguyên lý: Làm việc theo nguyên tắc ma sát. Bao gồm hai bánh đai: bánh dẫn và
bánh bị dẫn được lắp trên hai trục dây đai bao quanh các bánh đai. Tải trọng được truyền
đi nhờ lực ma sát sinh ra giữa dây đai và bánh đai
 Phân loại: đai dẹt, đai hình thang, đai hình lược, đai tròn, đai vuông,...
 Ưu điểm: Có thể truyền động giữa các trục xa nhau, làm việc êm, đề phòng sự
quá tải do hiện tượng trượt trơn, kết cấu vận hành đơn giản,..
 Nhược điểm: Kích thước bộ truyền lớn, tỷ số truyền thay đổi, tải trọng tác động
lên trục lớn, tuổi thọ thấp,...
2.1.2 Bộ truyền động xích
 Nguyên lý: Xích truyền chuyển động và tải trọng từ trục dẫn động sang trục bị
dẫn nhờ vào sự ăn khớp giữa các mắt xích với răng của đĩa xích. Bộ truyền
xích bao gồm xích và các đĩa xích dẫn, bị dẫn.
 Phân loại: xích kéo, xích tải và xích truyền động.
 Ưu điểm: Không có hiện tượng trượt trơn, không đòi hỏi phải căng xích, kích
thước bộ truyền nhỏ, ...
 Nhược điểm: Bản lề xích bị ăn mòn, xuất hiện tải trọng động phụ, ồn ào khi
làm việc, tỉ số truyền tức thời thay đổi, vận tốc tức thời của xích và bánh bị dẫn
thay đổi, cần bôi trơn thường xuyên và cần bộ phận điều chỉnh xích.
2.1.3 Truyền động bánh răng
 Nguyên lý: Bộ truyền bánh răng làm việc theo nguyên lý ăn khớp, thực hiện
truyền chuyển động và công suất nhờ vào sự ăn khớp của các răng trên bánh
răng. Bộ truyền bánh răng có thể truyền chuyển động quay giữa hai trục song
song, giao nhau, chéo nhau hay biến đổi chuyển động quay thành chuyển động
tịnh tiến.
 Phân loại: Răng thẳng, răng nghiêng, răng chữ V, răng xoắn,...
 Ưu điểm: Kích thước nhỏ, khả năng tải lớn, tỷ số truyền không thay đổi, hiệu

suất cao, làm việc với vận tốc cao, tuổi thọ cao,...
 Nhược điểm: Chế độ tương đối phức tạp, đòi hỏi độ chính xác cao, có nhiều
tiếng ồn khi vận tốc lớn,...
2.2 Tuyền động điện
2.2.1 Động cơ điện một chiều

Kích từ mắc song song, nối tiếp hoặc hỗn hơp và hệ thống động cơ – máy phát thay
đổi trị số của momen và vận tốc góc trong phạm vi rộng, đảm bảo khởi động êm, hãm và
đảo chiều dễ dàng, do đó được dùng rộng rãi trong các thiết bị vận chuyển bằng điện,
thang máy, máy trục,...Bên cạnh đó các động cơ điện một chiều rất khó kiếm và phải tăng
thêm vốn đầu tư để đặt các thiết bị chỉnh lưu.
2.2.2 Động cơ điện xoay chiều

a) Một pha:
 Công suất tương đối nhỏ, có thể mắc vào mạng điện chiếu sáng nên thuận tiện cho
các dụng cụ gia đình, nhưng hiệu suất thấp.
b) Ba pha:
 Động cơ ba pha đồng bộ có vận tốc không giới hạn, không phụ thuộc vào giá trị
của tải trọng và thực tế không điều chỉnh được. Hiệu suất cao hơn động cơ ba pha
không đồng bộ. Bên cạnh đó, thiết bị tương đối phức tạp, giá thành cao và phải có
thiết bị phụ để khởi động động cơ.
 Động cơ ba pha không đồng bộ:
Động cơ ba pha không đồng bộ dây quấn cho phép điều chỉnh tốc độ trong phạm vi
nhỏ, dòng điện mở máy nhỏ nhưng hiệu suất thấp và giá thành cao.
Động cơ ba pha không đồng bộ roto ngắn mạch có kết cấu đơn giản, giá thành
tương đối hạ, dễ bảo quản, làm việc tin cậy, có thể mắc trực tiếp vào dòng điện ba pha.
Bên cạnh đó, hiệu suất và công suất lại thấp, không điều chỉnh được vận tốc.

3. Sơ đồ kí hiệu, lược đồ của các loại bộ truyền

4. Ưu – Nhược điểm của từng loại bộ truyền và các ứng dụng của nó
4.1 Bộ truyền đai
4.1.1 Ưu điểm
Có thể truyền động giữa các trục xa nhau(>15m).
Làm việc êm và không ồn nhờ vào độ dẻo của đai, do đó có thể truyền động với vận
tốc lớn.
Tránh cho các cơ cấu không có sự dao động lớn sinh ra do tải trọng thay đổi nhờ
vào tính chất đàn hồi của đai.
Đề phòng sự quá tải của động cơ nhờ vào sự trượt trôn của đai khi quá tải.
Kết cấu và vận hành đơn giản (do không cần bôi trơn), giá thạnh hạ.
4.1.2 Nhược điểm

Kích thước bộ truyền lớn (kích thước lớn hơn 5 lần so với bộ truyền bánh răng, nếu
truyền cùng công suất).
Tỷ số truyền khi làm việc thay đổi do hiện tượng trượt đàn hồi của đai và bánh đai
(ngoại trừ đai răng).
Tải trọng tác động lên trực và ổ lớn (lớn hơn 2÷3 lần so với bộ truyền bánh răng) do
ta phải căng đai với lực căng ban đầu F0.
Tuổi thọ thấp (từ 1000÷5000 giờ).
4.1.3 Ứng dụng

Bộ truyền đai thường sử dụng khi khoảng cách giữa hai trục tương đối lớn. Công
suất truyền không quá 50kW và thường đặt ở trục có số vòng quay cao.
Bộ truyền đai thang được sử dụng rộng rãi nhất, đai dẹt ngày càng ít sử dụng (hiện nay sử
dụng đai dẹt làm bằng vật liệu tổng hợp vì có thể làm việc với vận tốc cao). Đai tròn sử

dụng trong các bộ truyền có cồng suất thấp. Đai răng và đai hình lược ngày càng được sử
dụng nhiều.
4.2 Bộ truyền xích

4.2.1 Ưu điểm
So với bộ truyền đai, bộ truyền xích có các ưu điểm sau:
Không có hiện tượng trượt, hiệu suất cao hơn, có thể làm việc khi có quá tải đột
ngột
Không đòi hỏi phải căng xích, lực tác dụng lên trục và ổ nhỏ hơn.
Kích thước bộ truyền nhỏ hơn nếu truyền cùng công suất và số vòng quay.
Bộ truyền xích truyền công suất nhờ vào sự ăn khớp giữa xích và bánh xích, do đó
góc ôm không có vị trí quan trọng như trong bộ truyền đai và do đó có thể truyền công
suất và chuyển động cho nhiều đĩa xích bị dẫn.

Các nhược điểm của bộ truyền xích là do sự phân bố các nhánh xích trên đĩa xích
không theo đường tròn, mà theo hình đa giác, do đó khi vào khớp và ra khớp, các mắt
xích xoay tương đối với nhau và bản lề xích bị mòn, gây nên tải trọng động phụ, ồn khi
làm việc, có tỷ số truyền tức thời thay đổi, vận tốc tức thời của xích và bánh bị dẫn thay
đổi, cần phải bôi trơn thường xuyên và phải có bộ phận điều chỉnh xích.
4.2.3 Ứng dụng

Bộ truyền xích được sử dụng khi truyền chuyển động và công suất giữa các trục có
khoảng cách xa (đến 8m) cho nhiều đĩa xích bị dẫn cùng một lúc. Sử dụng trong trường
hợp có vận tốc thấp và trung bình v < 15m/s và số vòng quay n < 500 vòng/phút. Thông
thường đặt bộ truyền xích sau hợp giảm tốc. Công suất truyền P có thể đến vài ngàn kW,
tuy nhiên thông thường P < 100kW. Tỷ số truyền u ≤ 8, trong một số trường hợp có thể
đến 15. Hiệu suất bộ truyền η ≈ 0,92...0,98.

4.3 Bộ truyền bánh răng

4.3.1 Ưu điểm
 Kích thước nhỏ, khả năng tải lớn.
 Tỷ số truyền không thay đổi do không có hiện tượng trượt trơn.
 Hiệu suất cao có thể đạt 0,97÷0,99.
 Làm việc với vận tốc lớn (đến 150m/s), công suất đến chục ngàn kW, tỷ số
truyền một cấp từ 2÷7, bộ truyền nhiều cấp đến vài trăm hoặc vài ngàn.
 Tuổi thọ cao, làm việc với độ tin cậy cao (Lh = 30000giờ).
 Chế tạo tương đối phức tạp.
 Đòi hỏi độ chính xác cao.
 Có nhiều tiếng ồn khi vận tốc lớn.
4.3.3 Ứng dụng
Do có nhiều ưu điểm nên bộ truyền bánh răng được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ
khí. Trong đó bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng được sử dụng rộng rãi nhất, các bộ
truyền còn lại sử dụng tùy vào kết cấu máy.
4.4 Bộ truyền trục vít

4.4.1 Ưu điểm
Tỉ số truyền lớn, làm việc êm, không ồn, có khả năng tự hãm, độ chính xác động
học cao.

Hiệu suất thấp, sinh nhiệt nhiều do có vận tốc trượt lớn nên phải tính nhiệt độ cho
bộ truyền trục vít và kèm theo các biện pháp làm nguội.
Vật liệu chế tạo bánh vít làm bằng kim loại màu để giảm ma sát nên đắt tiền.

4.4.3 Ứng dụng

Do có hiệu suất thấp (khoảng 70÷90%) nên chỉ sử dụng cho phạm vi công suất bé
và trung bình (P < 60kW), rất hiếm khi đén 200kW. Do tỉ số truyền lớn nên bộ truyền
trục vít được sử dụng rộng rãi trong các cơ cấu phân độ. Vì có khả năng tự hãm nên bộ
truyền được sử dụng khá phổ biến trong các máy nâng như cần trục, tời. Tỉ số truyền bộ
truyền trục vít một cấp nằm trong khoảng 8÷63 có khi đến 120. Trong một số trường hợp
dùng bộ truyền hai cấp, tỉ số truyền có thể đén 2500. Khi thiết kế hệ thống truyền động
bao gồm các cặp bộ truyền bánh răng và trục vít thì nên bố trí trục vít ở cấp nhanh, vì như
thế tăng vận tốc vòng trục vít, tạo điều kiện thuận lợi để hình thành lớp dầu bôi trơn trong
mối ăn khớp và giảm ma sát. Để tránh quá nhiệt trong quá trình làm việc nên sử dụng bộ
truyền trục vít trong hệ thống truyền động chuyển động theo chu kỳ (không liên tục).
4.5 Bộ truyền vít – Đai ốc

4.5.1 Ưu điểm
Kết cấu đơn giản, nhỏ gọn và dễ chế tạo; khả năng tải lớn; độ tin cậy cao; làm việc
êm và không ồn; lợi nhiều về lực; có thể chuyển động chậm với độ chính xác cao.

Bộ truyền vít-đai ốc trượt do ma sát lớn nên ren mòn nhanh; hiệu suất thấp.
4.6 Bộ truyền bánh ma sát và biến tốc

4.6.1 Ưu điểm
Đơn giản, không ồn và thay đổi tốc độ vô cấp

Mòn nhiều và không đều trên bề mặt tiếp xúc.
Lực tác dụng lên trục và ổn lớn và do đó tăng kích thước bộ truyền.
Tỉ số truyền thay đổi do có hiện tượng trượt.

4.6.3 Ứng dụng

Nếu tỉ số truyền không đổi thì sử dụng hạn chế do cồng kềnh và không tin cậy. Các
bộ biến tốc thay đổi vô cấp tỉ số truyền được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp: máy
cắt kim loại, máy may, thiết bị giao thông, máy chế biến gỗ… Đa số bộ truyền bánh ma
sát truyền công suất đến 20kW và làm việc với vận tốc đến 50m/s. Thông thường bố trí
bộ truyền bánh ma sát và bộ biến tốc gần động cơ, vị trí có số vòng quay cao và mômen
nhỏ.
5. Các dạng hộp giảm tốc

5.1 Hộp giảm tốc bánh răng trụ
Hình P1.1 Các loại sơ đồ hộp giảm tốc bánh răng trụ

Hộp giảm tốc bánh răng được dùng rộng rãi hơn cả nhờ các ưu điểm: tuổi thọ và
hiệu suất cao, kết cấu đơn giản, có thể sử dụng trong một phạm vi rộng của vận tốc và tải
trọng.
Loại răng bánh răng trong hộp giảm tốc có thể là: thẳng, nghiêng hoặc chữa V.
1. Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp (h.a) được sử dụng khi tỉ số truyền u ≤ 7 ÷ 8 (nếu
dùng bánh răng trụ thẳng thì u ≤ 5). Nếu dùng tỉ số truyền lớn hơn, kích thước và khối
lượng hộp giảm tốc một cấp sẽ lớn hơn so với hộp giảm tốc hai cấp.
5.2 Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp (h, b, c, d, e)
Được sử dụng nhiều nhất, tỉ số truyền chung của hộp hộp giảm tốc thường bằng từ 8
đến 40. Chúng được bố trí theo ba sơ đồ sau đây:
Sơ đồ khai triển: (h.b) Hộp giảm tốc này đơn giản nhất nhưng có nhược điểm là
các bánh răng bố trí không đối xứng với các ổ, do đó làm tăng sự phân bố không đều tải
trọng trên chiều dài răng.
Sơ đồ phân đôi: (hình d, e)Công suất được phân đôi ở cấp nhanh (h.3.1d) hoặc cấp
chậm (h.e), trong đó hộp giảm tốc phân đôi cấp nhanh được dùng nhiều hơn. Với kết cấu
này, cấp chậm chịu tải lớn hơn có thể chế tạo với chiều rộng vành răng khá lớn (ψ ba ≥
0.5) nhờ vị trí bánh răng đối xứng với các ổ có thể khắc phục sự phân bố không đều tải
trọng trên chiều rộng vành răng.
So với sơ đồ khai triển, sơ đồ phân đôi có ưu điểm:
 Tải trọng phân bố đều cho các ổ.

 Giảm được sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng nhờ bánh
răng được bố trí đối xứng với các ổ.
 Tại các tiết diện nguy hiểm của trục trung gian (trục 2) moomen xoắn chỉ
tương ứng với một nữa công suất được truyền tới trục.

Tuy nhiên hộp giảm phân đôi lại có nhược điểm là chiều rộng của hộp tăng, cấu tạo
bộ phận ổ phức tạp hơn, số lượng chi tiết và khối lượng gia công tăng.
Sơ đồ đồng trục: (hình c, g, l) Loại này có đặc điểm là đường tâm của trục vào và
trục ra trùng nhau, nhờ đó có thể giảm bớt được chiều dài hộp giảm tốc và nhiều khi giúp
cho việc bố trí gọn cơ cấu.
Tuy nhiên sơ đồ đồng trục có một số nhược điểm sau:
 Khả năng tải của cấp nhanh không dùng hết vì tải trọng tác dụng vào cấp chậm
lớn hơn khá nhiều so với cấp nhanh.
 Phải bố trí các ổ của các trục đồng tâm bên trong hộp giảm tốc, làm phức tạp
kết cấu gối đỡ và gây khó khăn cho việc bôi trơn các ổ.
 Khoảng cách giữa các gối đỡ của các trục trung gian lớn, do đó muốn đảm bảo
trục đủ bền và đủ cứng cần phải tăng đường kính trục.5.3 Hộp giảm tốc bánh
răng trụ ba cấp (hình h, i, k) Được sử dụng khi tỉ số truyền u= 37… 250, được
bố trí theo sơ đồ khai đồ khai triển (hình h) hoặc phân đôi ở cấp trung gian
(hình i).5.3.1 Hộp giảm tốc bánh răng côn và côn – trụ

Hình P1.2 Các loại sơ đồ hộp giảm tốc bánh răng côn và côn-trụ
Hộp giảm tốc bánh răng côn (hình a, b) được sử dụng khi cần truyền mômen xoắn
và chuyển động quay giữa các trục giao nhau, góc giữa các trục thường là 90 o. Khi tỉ số
truyền u ≤ 3 dùng bánh răng côn răng thẳng, với tỉ số truyền lớn hơn (u ≤ 6) thường sử
dụng bánh răng côn răng nghiêng hoặc răng cung tròn.
5.3.2 Hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ hai cấp
Khi cần truyền mômen xoắn và chuyển động quay giữa các trục giao nhưng với tỉ
số truyền lớn hơn, người ta sử dụng hộp giảm tốc bánh răng côn-trụ hai cấp (hình c, d, e)
Nhược điểm của hộp giảm tốc bánh răng côn-trụ:
 Giá thành chế tạo đắt (phaei có dao và máy chuyên dùng để chế tạo bánh răng
côn, ngoài dung sai về kích thước và răng còn phải đảm bảo dung sai về góc
giữa hai trục).
 Lắp ghép khó khăn vì bộ truyền bánh răng côn rất nhạy với sự không trùng
đỉnh của các côn lăn do sai số chế tạo và lắp ghép, do biến dạng của trục khi
chịu tải và do biến dạng nhiệt.
 Khối lượng và kích thước lớn hơn hộp giảm tốc bánh răng trụ.
5.3.3 Hộp giảm tốc trục vít
Hộp giảm tốc trục vít được dùng để truyền chuyển động và mômen xoắn giữa các
trục chéo nhau.
Sơ đồ hộp giảm tốc trục vít gồm: hộp giảm tốc trục vít một cấp (hình a, b, c, d), hộp
giảm tốc bánh răng-trục vít (hình e), hộp giảm tốc trục vít-bánh răng (hình g), hộp giảm
tốc trục vít hai cấp (hình h).
So với hộp giảm tốc bánh răng, hộp giảm giảm tốc trục vít có ưu điểm: với khuôn
khổ kích thước nhỏ có thể thực hiện được tỉ số truyền lớn, làm việc êm nhưng có nhược
điểm: hiệu suất thấp, nguy hiểm về dính và mòn ang khi bộ truyền làm việc lâu dài, phải

dùng kim loại màu hiếm và đắt tiền để chế tạo bánh vít. Vì vậy nên sử dụng hộp giảm tốc
trục vít làm việc trong những khoảng thời gian ngắn, còn nếu cần phải làm việc lâu dài
thì chỉ nên dùng hộp giảm tốc trục vít để truyền công suất dưới 40… 50kW

Hình P1.3 Sơ đồ hộp giảm tốc trục vít và hộp giảm tốc trục vít-bánh răng
PHẦN 2: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CÁC LOẠI BỘ TRUYỀN
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1 Chọn động cơ
1.1.1 Tính chọn công suất làm việc :
- Vì đây là tải không thay đổi : T = const
F.v 4000.0 , 75
- Ta có Plv = Pct = 1000 = 1000 = 3 (kW)
- Hiệu suất truyền động:
ɳ =ɳ đ . ɳ 4ol . ɳ 2br . ɳ k= 0,95.0 , 99 4.0.96 2.0.99 = 0,8326
Trong đó:

- Chọnɳ k = 0,99 hiệu suất nối trục đàn hồi.

- Chọn ɳ ol = 0,99 hiệu suất ổ lăn. (0,99÷0,995)
- Chọn ɳ br = 0,96 hiệu suất bánh răng. (0,96÷0,98)
- Chọn ɳ đ = 0,95 hiệu suất bộ truyền đai. (0,95÷0,96)
1.1.2 Số vòng quay trên trục công tác :
v 0 , 75
Nlv = 6000. = 6000. = 37,2 (m/s)
Z . Pc 11.110
Trong đó : Z là số rang đĩa xích tải.
Pc là bước xích tải .
V là vận tốc xích tải.
1.1.3 Công suất cần thiết :
Plv 3
Pct = ɳ = 0,8326 = 3,603 (kW)
chung
1.1.4 Tỉ số truyền sơ bộ :
Usb = uđ . uhs . uk = (3÷ 5).(8÷ 40 ).0,99 = 24÷200 .
Trong đó : Uđ là tỉ số truyền của băng tải đai .
Uhs là tỉ số truyền hộp số 2 cấp.
1.1.5 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ :
Nsb = nlv . usb = 37,2 . 25 ÷ 37,2 . 200 = 892,8 ÷ 1440 ( vg/ph )
1.1.6 Chọn động cơ :
Theo bảng P1.3 trang 237 tập 1 Trịnh Chất từ Pct =3 (kW) và nđb =1000 (vg/ph) ta
chọn động cơ như sau :
Công suất Vận tốc quay
Kiểu động cơ cos φ ɳ% Tmα/Tdn Tk/Tdn
kW vg/ph
4A112MB6Y3 4 950 0,81 82 2,2 2,0
Bảng 1.1 Các thông số kỹ thuật của động cơ 4A112MB6Y3

1.2 Phân phối tỉ số truyền :

Theo bảng 3.1 trang 43 tập 1 Trịnh Chất , ta chọn Uhộp số = 8 . Do đây là hộp giảm tốc
phân đôi nên suy ra u1 = 3,08 , u2 = 2,60 .
1.2.1 Tỉ số truyền chung :
Uchung = Nđc / Nlv = 950 / 37,2 = 25,5
Với Nđc = 950 vòng / phút
Nlv = 37,2 vòng / phút
Tính lại tỷ số truyền của đai : Uđ = Uchung / Uhs = 25,5/8 = 3,19
1.3 Các thông số khác :
1.3.1 Công suất trên các trục :

Plv 3
- Trục III : P 3=
ᶯ ol ᶯ k
= 0 , 99.0 , 99
= 3,06 (kW)
P3 3 , 06
- Trục II : P 2=
ᶯ ol ᶯ br
= 0 , 99.0 , 96
= 3,22 (kW)
P2 3 , 22
- Trục I : P 1=
ᶯ ol ᶯ br
= 0 , 99.0 , 96
= 3,388 (kW)
P1 3,388
- Trục động cơ : Pđc = ᶯ
ol ᶯ đ
= 0 , 99.0 , 95 = 3,6 (kW)
1.3.2 Số vòng quay trên các trục :

n đc 950
- Trục I : n1=
uđ
= 3 ,19
= 297,8 (vòng/phút)
n1 297 , 8
- Trục II : n2 =
u1
= 3 , 08
n2 96 , 69
- Trục III : n3 =
u2
= 3 , 19
1.3.3 Moment tại các trục :

6 đcP 6 3,6
- Trục động cơ : T đc =9 ,55. 10 . n = 9 , 55.10 . 950 = 36189,47 (N.mm)
đc
6 1P 6 3,388
- Trục I : T 1=9 , 55.10 . n = 9 , 55.10 . 297 , 8 = 108648,086 (N.mm)
1
T2 6 2P 6 3 , 22
- Trục II : 2 =9 , 55.10 . n = 9 , 55.10 . 96 , 69 = 159018,51 (N.mm)
2
6P 3 6 3 ,06
- Trục III : T đc =9 ,55. 10 . n = 9 , 55.10 . 37,188 = 785564,5 (N.mm)
3
Trục Động cơ I II III Trục công

Thông số tác
Công suất(kW) 4 3,388 3,22 3,06 3
Tỉ số truyền 3,19 3,08 2,60 1
Mômen xoắn (N.mm) 36189,47 108648 159018,5 785564,5 770409,8
Số vòng quay (vg/ph) 950 297,8 96,69 37,2 37,2

CHƯƠNG 2:
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ
2.1. Các yêu cầu chọn đai:
Điều kiện yêu cầu
- Thời gian phục vụ: L= 7 năm.
- Hệ thống quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ, 1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca
làm việc 8h.
v
- Dđc =4 kW , nđc =950 , uđ =3.19
p
2.2 Tính toán lựa chọn đai

- Dựa vào công suất và số vòng quay của động cơ ta chọn được loại đai thang B.
- d min =140 mm , bb =14 mm , b 0=17 mm , h=10.5 mm ,Y 0 =4 mm , A=138 mm
(Theo bảng 4.3/128)
2.2.1 Đường kính bánh đai dẫn.
a/ Đường kính
d 1=1.2 d min =1.2 ×140=168 mm
ta chọn d 1=180 mm
b/ Vận tốc bánh đai dẫn
π ×n dc ×d 1 π × 950× 180 m
v 1= = =8.953 < v max=25−30 m/s
60000 60000 s
2.2.2 Đường kính bánh đai bị dẫn
d 2=d 1 ×u đ × ( 1−ε ) =180× 3.19 × ( 1−0.02 )=562.7 mm
- ta chọn d 2=560 mm

2.2.3 Kiểm tra lại tỷ số truyền u’

' d2 560
u= = =3.174
(
d 1 × 1−ε ) 180 ×(1−0.02)
∆ u=¿ u' −u∨ ¿ =¿3.174−3.19∨ ¿ =0.48 %< 5 % ¿ ¿

u 3.19
2.2.4 Khoảng cách trục a

a/ Khoảng cách trục nhỏ nhất
2(d ¿ ¿ 1+ d 2)≥ a≥ 0.55(d ¿ ¿ 1+ d 2)+h ¿ ¿
2 ( 180+560 ) ≥ a ≥0.55 ( 180+560 )+ 10

1480 ≥ a ≥ 417.5
b/ Chọn khoảng cách trục a sơ bộ theo tỷ số truyền uđ

a sb=d 2=560 mm
c/ Chọn chiều dài đai

2
π (d 1 +d 2 ) (d 2−d 1)
L=2 a+ +
2 4
2
π (180+560) (560−180)
L=2 ×560+ + =2346.8 mm
2 4
Chọn L= 2500 mm = 2.5 m
560−180
∆= =190
2
π ( d 1+ d 2) π ( 180+560 )
k =L− =2500− =1337.6
2 2
*Khoảng cách trục chính xác:
k+ √ k 2−8 ∆2 1337.6+ √ 1337.6 2−8 ×1902
a'= =
4 4
a = 640.6 mm
'
=> Thỏa mản điều kiện ban đầu.

2.2.5 Số chạy đai trong 1 giây:

v1 8.953 −1 −1
i= = −3
=3.58 s < [ i ] =10 s
L 2500× 10
Trong đó: v 1 là vận tốc bánh dẫn.

L là chiều dài đai.
[i] là số lần chạy đai cho phép.
2.2.6 Góc ôm đai:
d 2−d 1 560−180
α 1=180−57× =180−57 × =146 °
a 640.6
2.2.7 Các hệ số ảnh hưởng (151-152)
-Đai thang B ta chọn được L0=2500 mm , [ P0 ]=3.4 kW
-Các hệ số :
( ) ( )
−α 1 −146
Góc ôm đai: C =1.24 × 1−e 110 =1.24 × 1−e 110 =0.911
a
Vận tốc: C v =1−0.05× ( 0.01 × v 2−1 )=1−0.05 × ( 0.01 ×8.95 2−1 )=1.01
Tỉ số truyền: C u=1.14
Chiều dài đai L : C L =

√ √
6 L 6 2500
L0
=
2240
=1.018
Tải trọng: C z =¿0.95

' P đc 4
Vì ta có : z = = =1.176
[P 0 ] 3.4
P0 là công suất ban đầu cho phép.
P0=3.4 kW
Pđc =3.6 kW
2.2.8 Số dây đai cần dung
P 4
z ’= = =1.656
[P0 ]×C a ×C v × Cu ×C L × C r × C z 3.4 ×0.911× 1.01× 1.14 ×1.018 × 0.7× 0.95

=> Chọn số dây đai z= 2.

2.2.9 Lực tác dụng lên bánh đai
2
A1=136 mm
Để đạt tuổi thọ cao thì δ 0 ≤ 1.5 MPa

Chọn δ 0=1.2 MPa
a/ Lực căng ban đầu
F 0=z × A 1 × σ 0 =2× 136 ×1.2=326.4 N
b/ Lực trên mỗi dây

F 0 326.4
= =163.2 N
2 2
c/ Lực vòng có ích
1000 × Pđc 1000 × 4
F t= = =447 N
v1 8.95
d/ Lực tác dụng lên trục

α1 146 °
F r=2 × F 0 ×Z ×sin ( ¿)=2× 2× 326.4 ×sin ( ¿ )=1248.54 N ¿ ¿
2 2
2.2.10 Hệ số ma sát nhỏ nhất
F t e f × α +1
1
Từ công thức : F 0= ×
2 e f × α −1
1
α 1: góc ôm đai
F 0: lực căng ban đầu
F t: lực vòng
f : hệ số ma sát
' 1 2 F 0+ F t 1 2× 326.2+447
=> f = × ln = × ln =0.115
α1 2 F 0−Ft 146 ° 2× 326.2−447
Để bộ truyền không bị trơn trượt thì hệ số ma sát nhỏ nhất là:

'
f min =f ×sin 20=0.115×sin 20=0.04

2.2.11 Ứng suất lớn nhất trong mỗi dây đai

σ max=σ 1 +σ v + σ F =σ 0+ 0.5 σ t + σ v + BF
1 1
F0 Ft 2 −6 2× Y 0
σ max= + 0.5 × + ρ × v × 10 + ×E
A1 A1 d1
326.4 0.5× 447 2 −6 2× 4
σ max= + +1200 × 8.95 × 10 + ×100=6.56 Mpa
2 ×136 2 ×136 180
σ 0: ứng suất ban đầu trong mỗi dây đai
σ t: ứng suất do lực vòng F t trong mỗi dây đai
σ v : ứng suất do vận tốc gây ra
σ F : ứng suất
1
E: module đàn hồi của vật liệu (200 – 350 Mpa)

2.2.12 Tuổi thọ của đai
σr 7 9
8
( )×10 ( ) ×10
7
σ max 6.56
Lh = = =4869.6(h)
2 ×3600 ×i 2 ×3600 ×3.58
i : số lần chạy dây đai
Bảng tổng kết thông số:

Pđc (kW ) n dc F 0 (N ) F r (N ) F t (N ) u
4 950 163.2 1248 447 3.19
z α (độ) d 1 (mm) d 2 (mm) a (mm) L(mm)
2 14.6 180 560 640,6 2500

CHƯƠNG III:
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.1 Chọn vật liệu
Dựa vào bảng 6.1, ta chọn:
Bảng 3.1 Cơ tính vật liệu bánh răng
Kích thước
Giới hạn Giới hạn
S, mm, b  ch
Loại bánh Nhiệt luyện Độ rắn bền chảy
không lớn
(MPa) (MPa)
hơn
Thép C45 –
Bánh nhỏ 60 HB 241…285 850 580
tôi cải thiện
Bánh lớn Thép C45 – 100 HB 192…240 750 450

tôi cải thiện
3.2 Ứng suất cho phép
Dựa vào chương 1, ta có tỷ số truyền của cặp bánh cấp nhanh u1=3.08 , có tỷ số
truyền của cặp bánh cấp chậm u2=2.6
Theo bảng 6.2, với thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180…350
σ ° Hlim=2 HB +70 ; S H =1.1 ; σ ° Flim=1.8 HB ; S F =1.75
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ: HB1 = 250.
Chọn độ rắn bánh răng lớn: HB1 = 235.
3.3 Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
3.3.1 Ứng suất tiếp cho phép

0.9 × K HL
σ H =σ OHlim ×
SH
+ Số chu kỳ làm việc cơ sở:
2.4
N HO=30 HB
2.4 7
N HO 1=30 250 =17067789.4=1.7 ×10
2.4 7
N HO 2=30 235 =14712420.33=1.4 ×10
3.3.2 Số chu kỳ làm việc tương đương:
3.3.2.1 Xét cặp bánh răng nhanh ( Z1 , Z 2)
Ta có
N HE 1=N FE 1=60 ×c ×n1 × ∑ T =60 ×1 × 297.8× 33600=6 × 10 chu kỳ
8
3.3.2.2 Xét cặp bánh răng chậm ( Z3 , Z 4)

Ta có:
N HE 2=N FE 2=60 ×c ×n2 × ∑ T =60 × 1× 96.69 ×33600=1.95. 10 chu kỳ
8

Với ∑ T là tổng thời gian làm việc

c=1 là số lần ăn khớp
n là số vòng quay bánh răng chủ động
+ Hệ số tuổi thọ:
Vì N HE > N HO chọn K HL1=K HL2=1
+ Hệ số an toàn tiếp xúc:
S H =1.1 ( tra bảng 6.2)
+ Giới hạn mỏi tiếp xúc:

σ OHlim=2 HB+70
0.9 × K HL 1 0.9 × 1
=> [σ ¿¿ H 1]=σ OHlim 1 × =( 2 ×250+ 70 ) × =466.36 MPa ¿
SH 1.1
0.9× K HL 2 0.9× 1
[σ ¿¿ H 2]=σ OHlim 2 × = (2 × 235+70 ) × =441.8 MPa ¿
SH 1.1
- Đối với cặp bánh răng thẳng chọn ứng suất quá tải chính xác:[σ H ]=441.8 MPa
- Đối với cặp bánh răng nghiêng:
[σ ¿¿ H 2] 466.36+ 441.8
[ σ H ]=[σ ¿¿ H 1]+ 2
=
2
=454.08 MPa< 1.25 [ σ H ]min =452.2 MPa ¿ ¿
- Ứng suất quá tải cho phép:

[ σ H ]max =2.8 σ ch =2.8 × 450=1260 MPa
+ Số chu kỳ làm việc cơ sở:
6
N FO 1=4 × 10 =N FO 2
Vì N FE< N FO => K FL=1
+ Hệ số an toàn uốn:
S F=1.75
+ Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải:

Vì tải đặt 1 phía => K FC =1
+ Giới hạn mỏi uốn:
σ OFlim=1.8 HB

σ OFlim 1=1.8 HB 1=1.8 × 250=450 MPa

σ OFlim 2=1.8 HB2=1.8× 235=423 MPa
- Ứng suất mỏi uốn cho phép:

K FL1 × K FC 1× 1
[σ ¿¿ F 1]=σ OFlim 1 × =450 × =257.1 MPa ¿
SF 1.75
K FL 2 × K FC 1 ×1
[σ ¿¿ F 2]=σ OFlim 2 × =423 × =241.7 MPa ¿
SF 1.75
3.4 Tính toán cặp bánh răng thẳng ( Z1 , Z 2) cấp nhanh
3.4.1 Chọn hệ số chiều rộng vành răng ψ ba theo tiêu chuẩn:
ψ ba=0.3
3.4.2 Tính và chọn ψ bd :

ψ bd =0.53 ×ψ bd × ( u+1 ) =0.53 ×0.3 × ( 3.08+ 1 )=0.648
Chọn trị số phân bố tải trọng trên chiều rộng vành răng
K Hβ=1.02 tra theo bảng 6.7
K Fβ=1.02 sơ đồ 7
3.4.3 Tính khoảng cách trục a w
a w 1=k a × ( u 1+1 ) ×
√
3 T 1 × K Hβ
[σ ¿¿ H ]2
√
=49.5 × ( 3.08+1 ) × 3
108648 ×1.02
441.8 2 ×3.08 × 0.3
¿
= 171.7 mm
k a tra bảng 6.5: u1=3.08
T 1=108648 N .mm
Chọn a w 1=180 mm theo tiêu chuẩn

3.4.4 Tính chiều rộng vành răng b
b 2=ψ ba × aw 1=0.3 × 180=54 mm
b 1=b2 + ( 4 ÷5 )=59 mm
3.4.5 Tính module m

m=( 0.01 ÷ 0.02 ) aw 1=1.8 ÷ 3.6 (công thức 6.17)
Chọn m = 2 theo tiêu chuẩn

3.4.6 Tính số răng:

+ Bánh nhỏ:
2a w 2× 180
Z1 = = =44.1 => Chọn Z1 =44 răng.
m(u+1) 2×(3.08+1)
+ Bánh lớn:
Z2
u1 = =¿ Z 2=u1 × Z 1=44 ×3.08=135.52
Z1
=> Chọn Z 2=136 răng.
3.4.7 Kiểm nghiệm trục a w:
m(Z 1 +Z 2 ) 2 ×(44 +136)
a w= = =180 mm => không cần dịch chỉnh x=0, y=0
2 cos 0 2
3.4.8 Xác định lại tỉ số truyền:
' 136
u1 = =3.09
44
∆ u=¿ 3.08−3.09∨ ¿ =0.32 % ¿ thỏa mản ∆ u< 2−4 %
3.08
3.4.9 Các kích thước của bộ truyền
+ Đường kính vòng chia:
d 1=m× Z 1=2 ×44=88 mm
d 2=m× Z 2=2 ×136=272 mm
+ Đường kính vòng đỉnh:

d a 1=d 1+2 m=88+ 2× 2=92 mm
d a 2=d 2+2 m=272+2 × 2=276 mm
+ Đường kính vòng lăn:

2 a w 2 ×180
d w 1= = =88.2 mm
u1 +1 3.08+ 1
d w 2=d 2 ×u 1=272× 3.08=271.6 mm
+ Đường kính chân răng:

d f 1=d 1−2.5 m=88−2.5 ×2=83 mm
d f 2=d 2−2.5 m=272−2.5 ×2=267 mm

+ Đường kính vòng cơ sở:

d b 1=d w 1 ×cos 20=88.2 × cos 20=82.88 mm
d b 2=d w 2 × cos 20=271.6 × cos 20=255.2 mm
+ Góc biến dạng: α a=20 °

+ Góc ăn khớp:
tan α a tan 20 °
tan α w =tan α 1= = =0.64
cos β cos 0
=> α w =20 °
3.4.10 Tính vận tốc và cấp chính xác:
π ×d 1 ×n1 π × 88 ×297.8
v 1= = =1.37 m/ s
60× 1000 60000
Chọn cấp chính xác là 9 theo bảng 6.13.
3.4.11 Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:
2× T 1 2× 108648
F t 1=F t 2= = =2463.6 N
dw 1 88
F r 1=F r 2=F t 1 × tan α a=2463.6 × tan 20=896.7 N
3.4.12 Chọn hệ số tải động

K Hβ=1.02 tra theo bảng 6.7
K Fβ=1.02 sơ đồ 7
3.4.13 Xác định ứng suất uống σ H
σ H =Z M × Z H × Z ε ×
√ 2 t 1 × K H ×(u 1+1)
2
d w1 ×b w1 ×u1
+ Vì bánh răng làm bằng thép nên:

Z M =274 MPa
ZH=
√ 2 cos β
sin 2 α w
=
√ 2 cos 0
sin (2 ×20)
=1.764
b1 × sin β
+ Vì ε β = =0 nên:
Cm× π

Z ε=
√ 4−ε α
3
=
√
4−1.78
3
=0.86
ε α =1.88−3.2 ×
( Z1 + Z1 ) × cos β=1.88−3.2× ( 441 + 1361 )=1.78
1 2
+ Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

K H =K Hβ × K HQ × K Hv =1.02 ×1 ×1.1=1.122
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp:

v H × bw ×d w 1 4.587 × 54 ×88.2
K Hv =1+ =1+ =1.1
2 ×T 1 K Hβ × K HQ 2× 108648× 1.02× 1
v H =δ H × g 0 × v ×
√ aw
u1
=0.06 ×73 ×1.37 ×
180
3.08 √
=4.587
δ H =0.006 (bảng 6.15)
g0=73 (bảng 6.16)
σ H =Z M × Z H × Z ε ×
√ 2 t 1 × K H ×(u 1+1)
2
d w1 ×b w1 ×u1
=¿
¿ 274 × 1.764 ×0.86 ×

√ 2 ×108648 ×1.122 ×(3.08+1)
88.22 ×54 × 3.04
¿ 364.46 MPa
+ Xác định chính xác [ σ H ]:

[ σ H ]cx=[ σ H ] × Z v × Z R × K xH =441.8 × 0.94 ×1 ×1=415.3 MPa
0.05 0.05
Z v =0.925 × v =0.925 ×1.37 =0.94 ; Z R =1 ; K xH =1
Ta cóσ H =364.46 MPa< ¿ [ σ H ]cx=415.3 MPa

=> bánh răng chịu được độ bền uốn
3.4.14 Tính các hệ số Y F 1 và Y F 2:
Tra bảng 6.9 chọn hệ số dịch chỉnh bánh răng vì hệ số dịch chỉnh ban đầu x 1 , x 2=0
+ Số răng tương đương:

Z1 44
Z v 1= 3
= 3
=44
cos β cos 0
Z2 136
Z v 2= 3
= 3
=136
cos β cos 0
+ Hệ số trùng khớp ngang:
ε a=1.78
+ Hệ số trùng khớp răng:

1 1
Y ε= = =0.561 + Hệ số kể đến độ nghiên của răng:
ε a 1.78
Y β=1 (vì đây là bánh răng thằng)
+ Hệ số tải trọng:
K F=K Fβ × K Fa × K Fv =1.02 ×1 ×1.26=1.285
K Fβ=1.02
K Fa=1 (bánh răng thẳng)
v F ×b w 1 × d w 1 12.23 ×54 ×88

K Fv =1+ =1+ =1.26
2 ×T 1 K Fβ × K Fa 2× 108648 ×1.02 ×1
Với v F =δ F × g 0 × v ×
√ aw
u1 √
=0.016 ×73 × 1.37 ×
180
3.08
=12.23
δ F =0.016 (bảng 6.15)
g0=73 (bảng 6.16)
2 ×T 1 × K F × Y ε ×Y β ×Y F 1 2× 108648× 1.285 ×0.561 ×1 ×3.7

Ta có: σ F 1 = =
b1 × d w 1 × m 54 ×88.2 ×2
σ F 1 =60.8 MPa < [ σ F 1 ] =257.1 MPa
σ F 1 ×Y F 2 60.8 ×3.6
σ F2= = =59.2 MPa<[σ ¿¿ F 2]=241.7 MPa ¿ ( thõa mãn
Y F1 3.7
điều kiện dập cho phép )
Bảng Thông số:
Thông số Ký hiệu Bánh răng Z1 Bánh răng Z2

Khoảng cách trục, aw 180

a w 1 (mm)
Modun pháp, m m 2
Chiều rộng , b w bw 59 54
Tỷ số truyền u u1 3,08
Số răng , Z 1 , Z 2 Z1 , Z 2 44 136
Góc ăn khớp αw 20 °
Đường kính vòng dw 88 272
lăn (mm)
Đường kính đỉnh da 92 276
răng (mm)
Đường kính đáy df 83 267
răng (mm)
Đường kính vòng d 88 272
chia (mm)
Đường kính cơ sở db 82,69 255,59
(mm)
Lực hướng tâm Fr 896,7
(N)
Lực vòng (N) Ft 2463,6
3.5 Bánh răng trụ răng nghiêng

Tính toán cặp bánh răng thẳng ( Z3 , Z 4) cấp chậm
3.5.1 Chọn hệ số chiều rộng vành răng ψ ba theo tiêu chuẩn:
ψ ba=0.4
3.5.2 Chọn ψ bd cho bánh răng cấp chậm lớn hơn 20 – 30% bánh cấp nhanh.
Tính và chọn ψ bd :
ψ bd =0.53 ×ψ bd × ( u2 +1 ) =0.53 ×0.4 × ( 2.6+1 ) =0.7632
Chọn trị số phân bố tải trọng trên chiều rộng vành răng
K Hβ=1.095

K Fβ=1.205
3.5.3 Tính và chọn khoảng cách trục a w 2
a w 2=k a × ( u 2+1 ) ×
√
3 T 2 × K Hβ
[σ ¿¿ H ]2
√
=43 × ( 2.6 +1 ) × 3
159018.5 ×1.095
454 2 × 2.6 ×0.4
¿
= 149.8 mm
=> Chọn khoảng cách trục a w 2=180 mm.
k a tra bảng 6.5: u1=3.08
T 1=108648 N .mm
Chọn a w 2=180 mm theo tiêu chuẩn

3.5.4 Tính chiều rộng vành răng b
b 4=ψ ba ×a w 2=0.4 × 180=72 mm
b 3=b3 + ( 4 ÷ 5 )=76 mm
3.5.5 Tính module m

m=( 0.01 ÷ 0.02 ) aw 2=1.8 ÷ 3.6 (công thức 6.17)
Chọn m = 2 theo tiêu chuẩn

3.5.6 Tính số răng:
+ Chọn sơ bộ góc nghiên β=35 °
+ Bánh nhỏ:
2 a w × cos β 2 ×180 × cos 35 °
Z3 = = =40.9 => Chọn Z3 =41 răng.
m(u 2+1) 2 ×(2.6+1)
+ Bánh lớn:
Z4
u2 = =¿ Z 4=u2 × Z3 =41 ×2.6=106.6 (răng)
Z3
=> Chọn Z 2=107 răng.
3.5.7 Tính lại góc nghiêng β :
m ×(Z 3 + Z 4) 2 ×(41+107)
cos β= = =0.82
2 a w2 2 ×180

β ≈34 , 69° (30 ° ÷ 40 °)

+ Xác định lại tỉ số truyền:
' 102
u2 = =2.615
39
∆ u=¿ 2.6−2.615∨ ¿ =0.59 % ¿ thỏa mản ∆ u< 2−4 %
2.6
3.5.8 Chiều rộng vành răng
b 4=Ψ ba . aW =0 , 4.180=72mm
b 3=72+4=76 mm
3.5.9 Các kích thước của bộ truyền

+ Đường kính vòng chia:
Z3 41
d 3=m× =2 × =99 , 73 mm
cos β 0.82
Z4 107
d 4 =m× =2× =260 , 27 mm
cos β 0.82
+ Đường kính vòng đỉnh:
d a 3=d 3+ 2m=99 ,73+ 2× 2=103 , 73 mm
d a 4 =d 4 + 2m=260 ,26+ 2× 2=264 ,27 mm
+ Đường kính vòng lăn: (không dịch chỉnh)

d w 3=d 3=99 , 73 mm
d w 4 =d 4 =260 , 27 mm
+ Đường kính chân răng:

d f 3=d 3−2.5 m=99 ,73−2.5 ×2=94 , 73 mm
d f 4=d 4−2.5 m=260 ,26−2.5 ×2=255 , 27 mm
+ Đường kính vòng cơ sở:

d b 3=d 3 × cos 20=99 ,73 × cos 20=93 ,71 mm
d b 4 =d 4 × cos 20=260 ,26 × cos 20=244 , 57 mm
+ Góc biến dạng: α a=20 °

+ Góc ăn khớp:

tan α ❑ tan 20°

tan α tw = = =0.44
cos β cos 35
=> α tw ≈ 24 ° =α t
3.5.10 Tính vận tốc và cấp chính xác:
π × d3 × n2 π ×94 × 96.69
v 3= = =0.5 m/ s
60 ×1000 60000
Chọn cấp chính xác là 9 theo bảng 6.13.
3.5.11 Xác định lực tác dụng lên bộ truyền:
2× T 2 ×cos β 2× 159018.5× 0.82
F t 3=F t 4 = = =2615 N
dw 3 99.73
tan α w tan 20
F r 3=F r 4 =Ft 1 × =2615 × =1160 , 7 N
cos β cos 34.69
F a 3=F a 4=F t 3 × tan β=2615 × tan34 ,69=1810 N
3.5.12 Xác định ứng suất uốn σ H
σ H =Z M × Z H × Z ε ×
√ 2 T 2 × K H ×(u 2+1)
2
d w 3 × bw 3 × u2
+ Tra bảng 6.5:

Z M =274 MPa
+Hệ số hình dạng mặt tiếp xúc:
ZH=
√ 2cos βb
sin 2 α tw
=
√
2 cos 32
sin(2 ×24 )
≈ 1.5
tan β b =cos α tw × tan β=cos 24 × tan 34 ,69=0.632

β b ≈ 32°
+Hệ số trùng khớp ngang:
[
ε α = 1.88−3.2×
( Z1 + Z1 )] × cos β=[1.88−3.2× ( 411 + 1071 )]× cos 34 , 69=1.457
3 4
+Hệ số trùng khớp dọc:

bw ×sin 34 76 ×sin 34 ,69
ε β= = =6.76 >1 (Điều kiện)
m×π 2×π

Z ε=
√ √
1
εα
=
1
1.47
=0.828
+Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

K H =K Hβ × K Ha × K Hv =1.205 ×1.13 ×1.01=1.375
- Chọn hệ số tải động dựa vào cấp chính xác:

K Ha=1 ,13
K Fa=1.37
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp:

v H ×b w × d w 3 0.607 × 76× 98.9
K Hv =1+ =1+ =1.01
2 ×T 2 K Hβ × K Ha 2 ×159018.5 ×1.07 × 1.13
v H =δ H × g 0 × v ×
√ aw 2
u2
=0.002× 73 ×0.5 ×
180
2.6 √
=0.607
δ H =0.002 (bảng 6.15) (dạng răng nghiêng)
δ F =0.006
g0=73 (bảng 6.16)
σ H =Z M × Z H × Z ε ×
√ 2 T 2 × K H ×(u 2+1)
2
d w 3 × bw 3 × u2
=¿
¿ 274 × 1, 51 ×0.828 ×
√ 2× 159018.5× 1.375 ×(2.6+1)
2
93.73 ×76 × 2.6
=¿
¿ 304 , 5 MPa
3.5.13 Xác định chính xác [ σ H ]:

Ta có[ σ H ]cx=[ σ H ] × Z v × Z R × K xH =454 ×0.89 ×1 ×1=404.06 MPa
[ σ H ]=304 ,57 MPa < [ σ H ]cx=¿ 404.06 MPa

(thỏa điều kiện [ σ H ] < [ σ H ]cx )
0.05 0.05
Z v =0.925 × v =0.925 × 0.476 =0.89 ; Z R =1; K xH =1
3.5.14 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

+ Số răng tương đương:

Z3 41
Z v 3= 3
= 3
=73.3
cos β cos (34)
Z2 107
Z v 4= 3
= 3
=192 , 47
cos β cos(34 )
+ Hệ số dạng răng chọn theo Z v và hệ số dịch chỉnh x=0

Y F 3=3.62
Y F 4 =3.6
+ Hệ số trùng khớp răng:

1 1
Y ε= = =0.68
ε a 1.47
ε a là hệ số trùng khớp ngang:
+ Hệ số kể đến độ nghiên của răng:

β 34
Y β=1− =1− =0.75
140 140
+ Hệ số tải trọng:
K F=K Fβ × K Fa × K Fv =1.17 ×1.37 × 1.82=2.91
K Fβ=1.17
K Fa=1.37
K Fv =δ F × g0 × v ×
√ aw 2
u2 √
=0.006 ×73 ×0.5 ×
180
2.6
=1.82
δ H =0.006 (bảng 6.15)
g0=73 (bảng 6.16)
v=0,476 : vận tốc bánh răng

2 ×T 2 × K F × Y ε ×Y β ×Y F 3 2× 159018.5 ×2.91 ×0.68 × 0.75× 3.62
Ta có: σ F 3 = =
b3 ×d w 3 ×m 76 × 99 ,73 ×2
σ F 3 =113.6 MPa< [ σ F 3 ]=257.14 MPa (thỏa điều kiện)

σ F 3 ×Y F 4 113.6× 3.6
σ F 4= = =112.9 MPa<[σ ¿¿ F 2]=241.7 MPa ¿ (thỏa dk)
Y F3 3.62
Thông số Ký hiệu Bánh răng Z3-Z3’ Bánh răng Z4-Z4’

Khoảng cách trục, aw 180
a w 2 (mm)
Modun pháp, m m 2
Chiều rộng , b w bw 76 72
Tỷ số truyền u u1 2,6
Số răng , Z 1 , Z 2 Z1 , Z 2 41 107
Góc nghiêng răng β 34,69
Góc ăn khớp α tw=α t 20 °
Góc bién dạng αw 20
Đường kính vòng dw 99,73 260 , 27
lăn (mm)
Đường kính đỉnh da 103,73 264,27
rang (mm)
Đường kính đáy df 94,73 255,27
rang (mm)
Đường kính vòng d 99,73 260,27
chia (mm)
Đường kính cơ sở db 93,71 244,57
(mm)
Lực hướng tâm F r=1160 ,7
(N)
Lực vòng F t=2615
(N)
Lực dọc trục F a=1810
(N)

+Lực tác dụng lên bánh răng:

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

4.1 TÍNH TRỤC.
4.1.1 CHỌN VẬT LIỆU.
➢ Chọn vật liệu làm trục là thép C45 tôi cải thiện (tra bảng 6.1/trang92 [2]
➢ Giới hạn bền σb = 850 Mpa
➢ Giới hạn chảy σch = 580 Mpa
➢ Ứng suất xoắn cho phép [𝜏]= 15÷30, chọn [𝜏1 ]= 15 MPa , [𝜏2 ]= 20 MPa, [𝜏3 ]= 30
MPa.
4.2 XÁC ĐỊNH CHIỀU DÀI TRỤC .
4.2.1 Tính giá trị theo đường kính ngõng trục.
➢ Theo công thức (10.9) trang 188 [2], đường kính trục được tính:
Trục 1 : d 1≥
3
√ T1
√
0.2. [ τ 1 ]
≥3
108648,086
0 , 2.15
=33(mm)
Trục 2 : d 2≥
3
√ T2
√
0.2. [ τ 2 ]
≥3
159018 , 5
0 , 2.20
=34 , 13(mm)
Trục 3 : d 3 ≥
3
√ T3
√
0.2 . [ τ 3 ]
≥3
785564 ,5
0 ,2.30
=¿ 50,77 (mm)
T : moment xoắn .
[τ] : ứng xuất uốn cho phép.
Theo tiêu chuẩn bảng 10.2 trang 189 , ta chọn như sau :
. d1 = 35 mm => b01 = 21 mm
. d2 = 35 mm => b02 = 21 mm
. d3 = 55 mm => b03 = 29 mm

4.2.2 Xác định khoảng cách giữa gối đỡ và điểm đặt lực .( Hộp giảm tốc phân đôi
cấp chậm ).
-Chiều dài mayo bánh răng trụ và bánh đai :
Trục 1 : lmd = lm12 = (1,2 ÷ 1,5 ) . d1 = 42 ÷ 52,5 ( mm )
Chọn lm12= 59 (mm) , lmd = 50 (mm)
Trục 2 : lm21 = lm23 = (1,2÷ 1 ,5 ¿ .d2 = 42 ÷ 52 ,5(mm) . Chọn 76 (mm).
Trục 3 : lm32 = lm31 = (1,2 ÷ 1,5 ) .d3 = 66 ÷ 82 ,5 (mm) . Chọn 72 (mm).
Chọn Lm22 = 54 (mm).
-Chiều dài mayo nữa khớp nối :
LmK =(1,4 ÷ 2,5 ) .d3 = 77 ÷ 137 , 5 (mm).
Chọn LmK = 85 (mm)
- Chọn các giá trị k và hn:
Khoảng cách từ mặt nút của chi tiết quay đến thành trong của hộp k1= 8…15
Chọn k1= 8 (mm)
Khoảng cách từ mặt nút ổ đến thành trong của hộp k2=5…15.
Chọn k2=11 (mm)
Khoảng cách từ mặt nút của chi tiết quay đến nắp ổ k3=10…20.
Chọn k3=10 (mm)
Chiều cao nắp ổ và đầu bulong hn=20…25. Chọn hn= 19,5 (mm)
-Tính toán các chiều dài trục :
Xét Trục 1 :
L11 = 0,5.(lmd + b01 ) + K3 + hn = 0,5.(50 + 21) + 10 + 19,5 = 65 (mm)
L12 = l11 + l22 = 65 +140,5 = 205,5 (mm)
L13 = l22 .2 + l11 = 140,5.2 + 65 = 346 (mm)
Xét Trục 2 :
L21 = 0.5.(lm21 +b02 ) +K1 + K2 = 0,5.(76 + 21) + 8 +11 = 67,5 (mm)
L22 =l21 + 0.5.(lm21 + lm22 ) +K1 = 67,5 + 0,5.(76 + 54) + 8 = 140,5 (mm)

L23 = 2.l22 – l21 = 2.140,5 – 67,5 = 213,5 (mm)
Xét Trục 3 :
L31 = l21 = 67,5 (mm)
L32 = l23 = 213,5 (mm)
L34 = 2.l22 + 0.5.b03 +hn +K3 + 0,5.lmK = 2.140,5 +0,5.29 + 19,5 + 10 + 0,5.85
= 367,5
L33 = l13 – l11 = 346 – 65 = 281 (mm)
4.3 Tính phản lực tại các gối đỡ :
Trục 1 :
Ta có các lực tác dụng lên trục 1 :
Fđ = 1248,5 (N)
Ft1 = Ft2 = 2463,6 (N)
Fr1 = Fr2 = 896,7 (N)
Xét mặt phẳng Oyz , ta có các lực : Fđ , Fr1 , YB , YA .
Ta có : {
∑ Fy=0
Ma=0
 {−Fđ .65−Fr
Fđ−Ya−Fr 1+Yb=0
1.140 , 5+Yb .281=0
 {−12481248 ,5−Ya−896 , 7+Yb=0

,5.65−896 , 7,140 , 5+Yb .281=0

 {
Ya=1088 , 94 ( N )
Yb=737 ,14 ( N )
Xét mặt phẳng Oxy , ta có các lực : XA , XB , Ft1 .
Ta có : {∑ Fx=0
Ma=0
 { Xa−Ft 1+ Xb=0
Ft 1.140 ,5−Xb .281=0
 {2463Xa−2463 , 6+ Xb=0
,6.140 ,5−Xb .281=0
 { Xa=1231 , 8(N )
Xb=1231 , 8(N )
Trục 2 :
Fr2 = 896,7 (N)
Ft2 =2463,6 (N)
Fa3 =Fa3’ =1810 (N)
Ft3 =Ft3’ = 2615 (N)
Fr3 =Fr3’ =1160,7 (N)
Xét mặt phẳng Oyz , ta có các lực : YA , Yb , Fr3 , Fr3’ , Fr2 .

{
'
Ya−Fr 3 + Fr 2−Fr 3+Yb=0
d3
−Fr 3 .67 ,5+ Fa 3' . + Fr 2.140 , 5−Fr 3.213 ,5+Yb .281
'
Ta có  2
d3
−Fa3. =0
2
{
Ya−1160 ,7 +896 , 7−1160 , 7+Yb=0
99 , 73
−1160, 7.67 , 5+1810. +896 , 7.140 ,5−1160, 7.213 , 5+Yb .281
 2
99 ,73
−1810. =0
2
 { Ya=712 , 35(N )
Yb=712 , 35(N )
Xét mặt phẳng Oxy , ta có các lực : XA ,XB , Ft3’ , Ft3 , Ft2 .
{
∑ Fx=0 
{
'
− Xa+ Ft 3 + Ft 2+ Ft 3− Xb=0
Ta có : '
Ma=0 −Ft 3 .67 , 5−Ft 2.140 , 5−Ft 3.213 ,5+ Xb.281=0
¿
 { Xa=3846 ,8 ( N )
Xb=3846 ,8 ( N )
Trục 3 :
Fa4 =Fa4’ = 1810 (N)
Ft4 =Ft4’ = 2615 (N)
Fr4 =Fr4’ = 1160,7 (N)
2.T 3
Fk = (0,2 ÷ 0 , 3 ¿. Dt
Fk : Lực khớp nối tác dụng lên trục .

T3 : Moment xoắn tại trục 3.
Dt : Chọn theo bảng 16-10a tập 2 Trịnh Chất .
Với T3 = 785 N.m => Chọn Dt = 130 (mm).

2.T 3 2.785564 , 5
 Fk = (0,2 ÷ 0 , 3 ¿. =(0,2 ÷ 0 , 3 ¿. =2417,12 ÷ 3625 , 6(N )
Dt 130
Chọn Fk = 2500 (N)
Xét mặt phẳng Oyz , ta có các lực : Fr4 , Fr4’ , YB , YA .
Ta có : {∑Fy=0
Ma=0
{ −Ya+ Fr 4 ' + Fr 4−Yb=0

 −Fr 4' .67 ,5+ Fa 4. 260 ,27 −Fa 4. 260 , 27 −Fr 4.213 ,5+ Yb.281=0
2 2
 {−1160−Ya+1160 ,7 +1160 , 7−Yb=0

, 7.67 , 5−1160 ,7.213 , 5+Yb .281=0
 { Ya=1160 , 7(N )
Yb=1160 ,7 (N )
Xét mặt phẳng Oxy , ta có các lực : XA , XB ,Ft4 , Ft4’ , Fk .
{∑ Fx=0 
{
'
−Xa+ Ft 4 + Ft 4 + Xb−Fk=0
Ta có '
Ma=0 Ft 4 .67 , 5+ Ft 4.213 , 5− Xb.281+ Fk .367 , 5=0
 {2615.67 −Xa+2615+ 2615+ Xb−2500=0

, 5+2615.213 ,5+ 281. Xb−2500.367 , 5=0
 { Xa=3384 ,5 ( N )
Xb=654 ,5 (N )

Biểu đồ nội lực trục 1 :



4.5 Xác định moment uốn tổng Mj và moment tương đương Mtdj .

Trục 1 :
Moment tại các tiết diện :
Mx10 = 0 ; Mx11 = 81152,5 (N.mm) ; Mx12 =103570.68(N.mm)
My10 = 0 ; My11 = (N.mm) ; My12 = 173068 (N.mm)
Mx13 = 0 .
My13 = 0 .
∎ Moment uốn tổng Mj :
.Vị trí bánh đai : M10 = √ M y 2 10+ M x 2 10 = √ 02 +02 = 0 (N.mm).

.Vị trí ổ lăn A :
M11 = √ M x 2 11+ M y 2 11 = √ 81152 , 52 +02= 81152,5 (N.mm).
.Vị trí bánh rang Z1 :
M12 = √ M y 2 12+ M x 2 12 = √ 173068+103570 , 682= 201691,4 (N.mm).
. Vị trí ổ lăn B :
M13 = √ M y 2 13+ M x 2 13 = √ 02 +02 = 0 (N.mm).
∎ Moment tương đương Mtdj :
.Vị trí bánh đai (10) :
Mtd10 = √ M 2 10+0 , 75. T 2 10= √ 02 +0 , 75.108648 2 =94091,9 (N.mm).
.Vị trí ổ lăn A (11) :
Mtd11=√ M 2 11+ 0 ,75. T 2 11=√ 81152 , 4 2+ 0 ,75. 1086482= 124253,85(N.mm).
.Vị trí bánh rang Z1 (12) ;
Mtd12 = √ M 2 12+0 , 75.T 2 10 = √ 206170 ,5 2+ 0 ,75. 1086482 =222559,3 (N.mm).
.Vị trí ổ lăn B (13) :
Mtd13 = √ M 2 13+0 , 75. T 2 13= √ 02 +0 , 75. 02 = 0 (N.mm).
Trục 2 :


My20 = 0 (N.mm) ; Mx21 =90255,65 (N.mm) ; Mx22 = 74901,575 (N.mm)
Mx20 = 0 (N.mm) ; My21 =259659 (N.mm) ; My22 = 349580 (N.mm)
Mx23 =90255,65 (N.mm) ; My24 =0 (N.mm)
My23 =259659 (N.mm) ; Mx24 =0 (N.mm)
.Vị trí ổ lăn A(20) :
M20 = √ M y 2 20+ M x 2 20 = √ 02 +02 = 0 (N.mm).
.Vị trí bánh rang Z3’(21) :
M21 = √ M x 2 21+ M y 2 21 = √ 90255 , 652 +259659= 274898 (N.mm).
.Vị trí bánh rang Z2(22) :
M22 = √ M x 2 22+ M y 2 22 = √ 74901,5752 +349580= 357052,7 (N.mm).
M23 = √ M x 2 23+ M y 2 23 = √ 90255 , 652 +2596592= 274898 (N.mm).
. Vị trí ổ lăn B (24):
M24 = √ M x 2 24+ M y 2 24 = √ 02 +02 = 0 (N.mm).
Mtd20 = √ M 2 20+0 ,75. T 2 20= √ 02 +0 , 75. 02 =0 (N.mm).
.Vị trí bánh rang Z3’ (21) :
Mtd21=√ M 2 21+0 , 75.T 2 21=√ 274898+0 , 75.159018 ,52 = 307464 (N.mm).
.Vị trí bánh rang Z2(22) ;
Mtd22 = √ M 2 22+0 , 75.T 2 22= √ 357052 ,7 2+ 0 ,75. 3180372 = 450940,4 (N.mm).
Mtd23 = √ M 2 23+0 ,75. T 2 23= √ 2748982 +0 , 75.159018 , 52 = 307464 (N.mm).


Mtd24 = √ M 2 24 +0 , 75.T 2 24 = √ 02 +0 , 75. 02 = 0 (N.mm).
Trục 3 :
My30 = 0 (N.mm) ; Mx31 = 313891,6 (N.mm) ; Mx32 = 313891,6 (N.mm)
Mx30 = 0 (N.mm) ; My31 = 228453,75 (N.mm) ; My32 = 340800,75 (N.mm)
Mx33 =0 (N.mm) ; My34 =0 (N.mm)
My33 = 216229,5 (N.mm) ; Mx34 = 0 (N.mm)
.Vị trí ổ lăn A(30) :
M30 = √ M y 2 30+ M x 2 30 = √ 02 +02 = 0 (N.mm).
.Vị trí bánh rang Z4’(31) :
M31 = √ M y 2 31+ M x 2 31 = √ 313891 ,6 2+ 228453 ,752 = 388225,5 (N.mm).
M32 = √ M y 2 32+ M x 2 32 = √ 3 13891, 6 2+340800 , 752= 463328,27 (N.mm).
M33 = √ M x 2 33+ M y 2 33 = √ 02 +216229 , 52= 216229,5 (N.mm).
. Vị trí khớp nối (34):
M34 = √ M y 2 34+ M x 2 34 = √ 02 +02 = 0 (N.mm).
Mtd30 = √ M 2 30+0 ,75. T 2 30= √ 02 +0 , 75. 02 =0 (N.mm).
.Vị trí bánh rang Z4’ (31) :
Mtd31=√ M 2 31+0 , 75.T 2 31=√ 388225 ,5 2+ 0 ,75. 392782 ,25 2= 516166,11 (N.mm).

Mtd32 = √ M 2 32+0 , 75.T 2 32= √ 46 3328 , 272 +0 , 75. 785564 , 52 = 823108 (N.mm).
.Vị trí ổ lăn B(33) ;
Mtd33 = √ M 2 33+0 ,75. T 2 33= √ 216229 ,5 2+ 0 ,75. 785564 , 52 = 713855 (N.mm).
.Vị trí khớp nối (34) :
Mtd34 = √ M 2 34+ 0 ,75. T 2 34 = √ 02 +0 , 75.785564 ,5 2 = 680318,8 (N.mm).
4.6 Xác định đường kính trục tại các tiết diện :
Chọn vật liệu làm trục là loại thép 45 tôi , có σ b ≥ 850 (MPa)
Trục 1 [σ 1 ¿=67 Mpa
Trục 2 [σ 2 ¿=67 Mpa Chọn theo bảng 10.5 tập 1 Trịnh Chất
Trục 3 [σ 3 ¿=55 Mpa
Ta có công thức tính đường kính trục

√
dj = 3 0 Mtdj
,1.[σ ]
∎Trục 1 :
D10 = 3
√ Mtd 10
0 ,1.[σ 1]
=3
√ 94091, 9
0 ,1. 67
= 24,12 (mm)
D11 =
√
3 Mtd 11
0 ,1.[σ 1]
=
√ 3 124253 , 8
0 ,1. 67
= 26,47 (mm)
D12 =
√
3 Mtd 12
0 ,1.[σ ]
=
√
3 222559 , 5
0 ,1. 67
= 32,14 (mm)
D13 =
√
3 Mtd 13
0 ,1.[σ ]
=
√
3 0
0 ,1. 67
= 0 (mm)
∎Trục 2:
D20 = 3
√ Mtd 20
0 ,1.[σ 2]
=3
√ 0
0 ,1. 67
= 0 (mm)
D21 =
√
3 Mtd 21
0 ,1.[σ 2]
=
√ 3 307464
0 , 1.67
= 35,8 (mm)
D22 =
√
3 Mtd 22
0 ,1.[σ 2]
=
√ 3 462700 , 7
0 ,1. 67
= 41,02 (mm)

D23 = 3
√ Mtd 23
0 ,1.[σ 2] √
= 3 307464 = 35,8 (mm)
0 , 1.67
D24 =
√
3 Mtd 24
0 ,1.[σ 2]
=
√
3 0
0 ,1. 67
= 0 (mm)
∎Trục 3:
D30 = 3
√ Mtd 30
0 ,1.[σ 3]
=3
√ 0
0 ,1. 55
= 0 (mm)
D31 =
√
3 Mtd 31
0 ,1.[σ 3]
=
√
3 51 6166 , 11
0 , 1.55
= 45,44 (mm)
D32 =
√
3 Mtd 32
0 ,1.[σ 3]
=
√
3 823108
0 , 1.55
= 53,09 (mm)
D33 =
√
3 Mtd 33
0 ,1.[σ 3]
=
√
3 713855
0 ,1. 55
= 50,63 (mm)
D34 =
√
3 Mtd 34
0 ,1.[σ 3]
=
√
3 680318 ,8
0 ,1. 55
= 49,82 (mm)
4.7 Chọn đường kính trục dựa vào kết quả tính được :
∎Trục 1 :
.Vị trí lắp bánh đai 10 : 30 (mm)
.Vị trí lắp ổ lăn 11 , 13 : 35 mm
.Vị trí lắp bánh răng Z1 : 40 (mm)
∎Trục 2 :
.Vị trí lắp ổ lăn 20 ,24 : 40 (mm)
.Vị trí lắp bánh răng Z3,Z3’ : 45 (mm)
∎Trục 3 :
.Vị trí lắp ổ lăn 30 , 33 : 55 (mm)
.Vị trí lắp bánh răng Z4’ : 60 (mm)

.Vị trí lắp khớp nối 34 : 50 (mm)

4.8 Kiểm nghiệm trục và then :
4.8.1 Kiểm nghiệm then :
- Vật liệu thép C45 có σ b = 850 (MPa).
Sσj × Sτj
- Độ bền mõi : Sj = ≥ [S] Công thức 10.20 trang 195 tập 1 .
√ S 2 σj + S2 τj
σ−1
- Hệ số an toàn xét riêng ứng suất pháp : Sσ j =
Kσdj ×σaj+φσ × σ mj
τ−1
- Hệ số an toàn xét riêng ứng suất tiếp : Sτj = Kτdj× τaj +φτ ×τmj
- Hệ số an toàn [S] = 1,5…2,5 khi cần tăng độ cứng thì hệ số an toàn [S] = 2,5…3
- σ -1, τ -1 : lần lượt là giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng.
Vì C45 là thép hợp kim.
=> Chọn σ -1 = 0,35.σ b + (70 ÷ 120 ) = 0,35.850 + (70 ÷ 120 )
= (367,5 ÷ 417,5 ) . Chọn σ -1 = 380 (Mpa)
Chọn τ -1 =0,58.σ -1 = 0,58.380 = 220,4 (Mpa) Chọn τ -1 = 220 (Mpa)
- σ aj , σ mj , τ aj ,τ mj : là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại j
- Đối với trục quay , ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng :
Mj
Ta có : σ mj = 0 ; σ aj = σ maxj = . Mj là moment uốn tổng ( 10.15)
Wj
- Đối với trục quay 1 chiều , ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì :
τmaxj Tj
Ta có : τmj = 0 ; τaj = 2
= 2 x Woj
.
Wj và Woj là moment cản uốn và moment cản xoắn (Bảng 10.6) .

-Trục có 2 rãnh then :
3
π ×d
Moment cản uốn : W =
32
- b × t 1× ¿ ¿ .

3
π ×d
Moment cản xoắn : Woj = - b × t 1× ¿ ¿ .
16
4.8.2 Kiểm nghiệm trục :
∎Trục 1 : ( ứng suất tập trung lớn nhất tại bánh răng Z1 )
Moment cản xoắn và moment cản uốn:
3 3
π ×d π × 40
W12 = 32
- b × t 1× ¿ ¿ = 32
- 10 ×5 ×¿ ¿ = 4751,93 (N.mm)
3 3
π ×d π × 40
Wo12 = 16
- b × t 1× ¿ ¿ = 16
- 10 ×5 ×¿ ¿ = 11035,12 (N.mm
Với b = 10 , t1 = 5 chọn trong bảng 9.10a dựa vào dz1 = 40 (mm)
Ứng suất uốn :
M 12 201691 , 4
σ m12 = 0 ; σ a12 = σ max12 = W 12 = 4751 , 93 = 42,4 (Mpa) (1)
Ứng suất xoắn :

τmaxj T 12 108648
τm12 = 0 ; τa12 = 2 = 2 x Wo12 = 2 x 11035 , 12 = 4,9 (Mpa) (2)
Chọn hệ số tập trung ứng suất Kx =1,1 bảng 10.8 với σ b = 850 Mpa.
Chọn hệ số tăng bền Ky = 1,7 dùng phương pháp tôi bằng dòng điện .
Chọn trị số hệ số kích thước ε σ = 0,77, ετ =0 , 81 bảng 10.10 trục 35 (mm) và thép hợp
kim.
Trị số đối với trục có rãnh then Kσ = 1,68.
Trị số khi cắt bằng dao phay đĩa Kτ = 1,96.
Kσ 1 , 68
+ Kx−1 +1 ,1−1
Ta có Kσd 12 = ε σ = 0 , 77 = 1,342 (3)
Ky 1,7
Kσ 1 , 96
+ Kx−1 +1 ,1−1
Kτ d 12 = τσ = 0 , 81 = 1,48 (4)
Ky 1,7
Từ (1) ,(2) , (3) , (4) thay vào :

σ −1 380
Sσ 12 =
Kσd 12× σa 12+ φσ ×σ m 12
= 1,342× 42 , 4+ 0 ,1 ×0 = 6,6
τ−1 220
Sτ 12 = Kτd 12 × τa12+ φτ × τm 12 = 1, 48× 4 ,9+ 0 , 05× 4 , 9 = 29,34
Sσ 12× Sσ 12 6 , 6 ×29 , 34
Ta có S12 = √ S 2 σ 12+ S2 σ 12 = √6 ,6 2+ 29 ,34 2 = 6,43
S12 ≥ 6,43 ≥ [S] = 2,5 ÷ 3 ( Thỏa điều kiện )
Moment cản xoắn và moment cản uốn :
3 3
π ×d π ×50
W22 = 32
- b × t 1× ¿ ¿ = 32
- 14 × 5 ,5 ×¿ ¿ = 9222 (N.mm)
3 3
π ×d π ×50
Wo22 = 16
- b × t 1× ¿ ¿ = 16
- 14 × 5 ,5 ×¿ ¿ = 21494 (N.mm
Với b = 14 , t1 = 5,5 chọn trong bảng 9.10a dựa vào dz2 = 50 (mm)
M 22 357052, 7
σ m22 = 0 ; σ a22 = σ max22 = W 22 = 9222 = 38,7 (Mpa) (1)
τmaxj T 22 318037
τm22 = 0 ; τa22 = 2 = 2 x Wo 22 = 2 x 21494 = 7,4 (Mpa) (2)
Trị số kể đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình độ bền mỏi :
φε = 0,1 , φτ = 0,05 bảng 10.7
kim.


Kσ 1 , 68
+ Kx−1 +1 ,1−1
Ta có Kσd 22 = ε σ = 0 , 73 = 1,4125 (3)
Ky 1,7
Kσ 1 , 96
+ Kx−1 +1 ,1−1
Kτ d 22 = τ σ = 0 , 78 = 1,537 (4)
Ky 1,7
Từ (1) ,(2) , (3) , (4) thay vào :

σ−1 380
Sσ 22 =
Kσd 22× σa 22+φσ ×σ m 22
= 1,4125× 38 ,7 +0 , 1× 0 = 6,95
τ−1 220
Sτ 22 = Kτd 22 × τa22+ φτ × τm 22 = 1,537 ×7 , 4 +0 , 05 ×10 , 44 = 18,73
Sσ 12× Sσ 12 6 , 95 ×18 , 73
Ta có S22 = √ S 2 σ 12+ S2 σ 12 = √6 , 952+ 18 ,732 = 6,5
S22 ≥ 6,5 ≥ [S] = 2,5 ÷ 3 ( Thỏa điều kiện )
Moment cản xoắn và moment cản uốn :
3 3
π ×d π × 60
W32 = 32
- b × t 1× ¿ ¿ = 32
- 18 ×7 × ¿ ¿ = 15306,8 (N.mm)
3 3
π ×d π × 60
Wo32 = 16
- b × t 1× ¿ ¿ = 16
- 18 ×7 × ¿ ¿ =36512,6 (N.mm
Với b = 18 , t1 = 7 chọn trong bảng 9.10a dựa vào dz4 = 60 (mm)
M 32 463328 , 27
σ m32 = 0 ; σ a32 = σ max32 = W 32 = 15306 , 8 = 30,2 (Mpa) (1)

τmaxj T 32 785564 , 5
τm32 = 0 ; τa32 = 2 = 2 x Wo 32 = 2 x 36512 ,6 = 10,75 (Mpa) (2)
Trị số kể đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình độ bền mỏi :

φε = 0,1 , φτ = 0,05 bảng 10.7
kim.
Kσ 1 , 68
+ Kx−1 + 1, 1−1
Ta có Kσd 32 = εσ = 0,7 = 2,5 (3)
Ky 1 ,7
Kσ 1 , 96
+ Kx−1 +1 ,1−1
Kτ d 32 = τ σ = 0 , 76 = 2,679 (4)
Ky 1,7
Từ (1) ,(2) , (3) , (4) thay vào :

σ−1 380
Sσ 32 =
Kσd 32× σa 32+ φσ ×σ m 32
= 2 ,5 ×30 , 2+0 , 1× 0 = 5,03
τ−1 220
Sτ 32 = Kτd 32 × τa32+ φτ × τm 32 = 2,679× 10 ,75+ 0 , 05× 10 ,75 = 7,5
Sσ 12× Sσ 12 5 , 03× 7 , 5
Ta có S22 = √ S 2 σ 12+ S2 σ 12 = √5 , 032 +7 , 52 = 4,17
S22 ≥ 4,17 ≥ [S] = 2,5 ÷ 3 ( Thỏa điều kiện )
Tiết D(mm) Tỉ số Tỉ số Kσd Kτ Sσ Sτ S

diện Kσ Kσ
εσ τσ
12 40 2,28 2,42 1,34 1,48 6,67 29,14 6,44
22 45 2,3 2,51 1,53 1,53 6,95 18,73 6,5
32 60 2,4 2,579 2,5 2,67 5,03 7,5 4,17

4.8.2 Kiểm nghiệm then :

∎ Trục 1 :
- Điều kiện dập và điều kiện cắt :
2T
- σd = d .< .(h−t 1) ≤ [σ d] (Mpa)
2T
- τd = d .< .b ≤ [τ c] (Mpa)
Trong đó : d là đường kính trục (mm)

T là moment xoắn trên trục (N.mm)
Lt là chiều dài then (mm)
B, h là kích thước tiết diện then (mm)
T1 là chiều sâu rãnh then (mm)
[σ d] : ứng suất dập cho phép.
[τ c] : ứng suất cắt cho phép.
[σ d] = 100 (Mpa) . Chọn dạng lắp cố định với tải va đập nhẹ theo bảng 10.5
[τ c] = (60 ÷ 90) . Vì tải va đập nhẹ ta lấy 1/3 giá trị => [τ c] = (20 ÷ 30)
a. Vị trí bánh đai 10 với d= 30(mm).

lt = 1,35d10 = 1,35.30 = 40,5 (mm) chọn lt = 32 mm
2.T 1 2.108648
Ta có σ d10 = d 10.< .(h−t 1) = 30.32.(7−4) = 75,45 (Mpa) < 100 (Mpa) ( Thõa
điều kiện )
2.T 1 2.108648
τ c10 = d 10.< .b = 30.32.8 =28,3 MPa < 30Mpa ( Thõa điều kiện)
- b=8 , h =7 , t1 =4 tra ở bảng 9.10a với d10 = 30 (mm)
Vậy cả 2 điều kiện bền dập và cắt đã thỏa.
b. Vị trí bánh răng Z1 (12) d = 40mm

lt = 1,35dz1 = 1,35.40 = 54 (mm) chọn lt = 50 mm

2.T 1 2.108648
Ta có σ d12 = d 12.< .(h−t 1) = 40.50 .(8−5) = 36,216 (Mpa) < 100 (Mpa) ( Thõa
điều kiện )
2.T 1 2.108648
τ c12 = d 12.< .b = 40.50 .12 = 9,054 MPa < 30Mpa ( Thõa điều kiện)
- b=12 , h =8 , t1 =5 tra ở bảng 9.10a với dz1 =40 (mm)
∎ Trục 2 :
a. Vị trí bánh răng Z3 , Z3’ với d = 45 (mm)
- Chiều dài then lt =1,35dZ3 =1,35.45 = 60,75(mm) chọn lt = 70 mm
2.T 2 2.159018 , 5
Ta có σ d21 = d 21.< .(h−t 1) = 45.70 .(9−5 , 5) = 28,8 (Mpa) < 100 (Mpa) ( Thõa
điều kiện )
2.T 2 2.159018 ,5
τ c21 = d 21.< .b = 40.70.14 = 7,2MPa < 30Mpa ( Thõa điều kiện)
- b=14 , h =9 , t1 =5,5 tra ở bảng 9.10a với dZ3 = 45 (mm)
b. Vị trí bánh răng Z2 với d = 50 (mm)

- Chiều dài then lt =1,35dZ2 =1,35.50 = 67,5 (mm) chọn lt = 50 mm
2.T 2 2.318037
Ta có σ d22 = d 22.< .(h−t 1) = 50.50 .(9−5 ,5) = 72,69 (Mpa) < 100 (Mpa) ( Thõa
điều kiện )
2.T 2 2.318037
τ c22 = d 22.< .b = 50.50.14 = 18,17 MPa < 30Mpa ( Thõa điều kiện)
- b=14 , h =9 , t1 =5,5 tra ở bảng 9.10a với dZ2 = 45 (mm)
∎ Trục 3 :
a. Vị trí bánh răng Z4 , Z4’ với d = 60 (mm)
- Chiều dài then lt =1,35dZ4 =1,35.60 = 81 (mm) chọn lt = 66 mm
2. T 3 2.785564 , 5
Ta có σ d31 = d 31.< .(h−t 1) = 60.66 .(11−7) = 99,18 (Mpa) < 100 (Mpa) ( Thõa
điều kiện )
2.T 3 2.785564 , 5
τ c31 = d 31.< .b = 60.66 .18 = 24,5 (MPa) < 30 (Mpa) ( Thõa điều kiện)

- b=18 , h =11 , t1 =7 tra ở bảng 9.10a với dZ4 = 60 (mm)

b. Vị trí khớp nối với d = 50 (mm)

- Chiều dài then lt =1,35dZ2 =1,35.45 = 60,75 (mm) chọn lt = 80 mm
2. T 3 2.785564 , 5
Ta có σ d34 = d 34.< .(h−t 1) = 50.80 .(10−6) = 98,2 (Mpa) < 100 (Mpa) ( Thõa điều
kiện )
2.T 3 2.785564 , 5
τ c34 = d 34.< .b = 50.80.16 = 24,5 (MPa) < 30 (Mpa) ( Thõa điều kiện)
- b=16 , h =10 , t1 =6 tra ở bảng 9.10a với d34 = 50 (mm)
Kết quả kiểm nghiệm then theo bảng sau đây :
d(mm) lt(mm) bxh t1 T(N.mm) σd (Mpa) τc (Mpa)
30 32 8x7 4 108648 75,45 28,3
40 50 12 x 8 5 108648 36,216 9,054
45 70 14 x 9 5,5 159018,5 28,8 7,2
50 50 14 x 9 5,5 318037 72,69 18,17
60 66 18 x 11 7 785564,5 99,18 22,04
50 80 16 x 10 6 785564,5 98,2 24,5
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN, CHỌN Ổ LĂN

5.1. Tính toán, chọn ổ lăn cho trục I:
5.1.1: Sơ đồ tải trọng của trục lắp ổ lăn

Hình 5.1. Sơ đồ tải trọng tại ổ lăn trục I

5.1.2: Xác định phản lực tại các gối đỡ
Sử dụng kết quả tính toán ở chương 4 ta có giá trị lực tại gối đỡ A1 và B1:
Tại A1: YA1 = 1088,95 (N); XA1 = 1231,8 (N)
Tại B1: YB1 = 737,15 (N); XB1 = 1231,8 (N)
Theo công thức 11.17 trang 442 [3] ta có: Fr = √ F2 x+ F 2 y
Tại A1 : FrA1 =√ X 2 +Y 2 = √ 1231 ,8 2+1088 , 95 2 = 1644,12 (N).
Tại B1 : FrB1 =√ X 2 +Y 2 = √ 1231 ,8 2+737 ,152 = 1435,5 (N).
Theo kết quả ta thấy: FrA1 = 1644,12 (N) > FrB1 = 1435,5 (N) Ta thực hiện tính toán và
chọn theo ổ lăn tại tiết diện A1
Theo sơ đồ tải trọng hình 5.1 ta có lực dọc Fa = 0
5.1.3: Chọn 𝐾𝜎 ,𝐾𝑡 , 𝑉 theo điều kiện làm việc
Theo đầu đề: Hệ thống làm việc 2 ca, 1 ca 8 giờ, tải va đập nhẹ
Hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ ( va đập nhẹ) :
Kσ thuộc khoảng (1,0÷1,2) ta chọn Kσ = 1,1
Hệ số xét ảnh hưởng nhiệt độ (𝑡 0 o C ) đến tuổi thọ ổ:
Ta chọn Kt= 1 theo trang 214 .
Hệ số tính đến vòng nào quay: V = 1 với vòng trong của ổ lăn quay.
5.1.4: Xác định hệ số X, Y
Theo tiêu chuẩn trang 211 [1]
]Ta thực hiện chọn ổ lăn với tải trọng chỉ có lực hướng tâm Fr và lực dọc trục Fa = 0 ta
chọn ổ bi đỡ 1 dãy, với cấp chính xác ổ lăn là 0 (cấp chính xác bình thường).
Đường kính trục tại tiết diện lắp ổ lăn: d = 35 (mm)
Theo bảng P2.7 trang 254 [2] ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 307 vừa với các thông số:
Kí hiệu d D B r Đường kính bi Co
C, (kN)
ổ (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kN)

306 35 80 21 2,0 12,3 26,2 17,9
Theo bảng 11.4 trang 214 [1] Với Fa = 0 ta chọn được X=1, Y=0.
5.1.5: Tính tải trọng quy ước Q
Theo tiêu chuẩn ổ bi đỡ - chặn trang 214 ta có công thức tính tải trọng quy ước:
Q = Qr = (X x V x FrA1 + Y x Fa) x Kσ x Kt
Q = Qr = (1 x 1 x 1644,12 + 0 x 0) x 1,1 x 1 = 1808 (N)
5.1.6: Tính thời gian làm việc theo triệu vòng quay
60. n. Lh
Theo công thức 11.2 trang 213 ta có : L = 6
10
Trong đó : L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay .
Lh = 300. 2 .8 .7 = 33600 (giờ)
N là số vòng quay .
60.297 ,8.33600
Ta có L =
10
6 = 600 ( triệu vòng )
5.1.7: Khả năng tải trọng động tính toán 𝐶tt
Công thức 11.1 trang 213 ta có: Ctt = Q x m√ L
M là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn , m = 3 đối với ổ bi
Q là tải trọng động quy ước (kN)
Ta có Ctt = Q x m√ L = 1,808 x √3 600 = 15,25 (kN) < 26,2 (kN)
Với Fa=0
Ta có Q0= X 0 . Fr=0 ,6 . 1 , 8=1 , 08<¿ Q0=17 , 9 Kn
X 0=0,6 tra bảng 10.6
Vậy ta có thể chọn được ổ bi đỡ trung 1 dãy 307

5.2. Tính toán, chọn ổ lăn cho trục II:

Hình 5.2. Sơ đồ tải trọng tại ổ lăn trục II

Tại A2: YA2 = 3853,85 (N); XA2 = 712,35 (N)
Tại B2: YB2 = 712,35 (N); XB2 = 3853,85 (N)
Tại A2 : FrA2 =√ X 2 +Y 2 = √ 712 ,352 +3846 , 8 2 = 3912 (N).
Tại B2 : FrB2 =√ X 2 +Y 2 = √ 3846 , 82 +712 ,35 2 = 3912 (N).
Theo kết quả ta thấy: FrA1 = FrB1 = 3919,13 (N) Ta thực hiện tính toán và chọn theo ổ lăn
tại tiết diện A2
Theo sơ đồ tải trọng hình 5.2 ta có 2 lực dọc Fa3= Fa3’ về độ lớn và ngược chiều nhau nên
Fa = 0

Theo bảng P2.7 trang 254 [2] ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ nặng vừa với các thông số:
C, (kN)
308 40 30 23 2,5 15,08 31,9 21,7
Q = Qr = (1 x 1 x 3,912 + 0 x 0) x 1,1 x 1 = 4,3 (kN)
60. n. Lh
10
Lh = 300. 2 .8 .7 = 33600 (giờ)
60. 96 ,69.33600
Ta có L =
10

Ta có Ctt = Q x m√ L = 4,3 x √3 195 = 25,7 (kN) < 31,9 (kN)
Với Fa=0
Ta có Q0= X 0 . Fr=0 ,6 . 3 , 9=2, 34< ¿ Q0=21, 7(Kn)
X 0=0,6 tra bảng 10.6

5.3. Tính toán, chọn ổ lăn cho trục III:
Hình 5.3. Sơ đồ tải trọng tại ổ lăn trục III

Tại A3: YA3 = 1160,7 (N); XA3 = 3391,6 (N)
Tại B3: YB3 = 1160,7 (N); XB3 = 647,5 (N)
Tại A2 : FrA3 =√ X 2 +Y 2 = √ 3384 , 52 +1160, 72 = 3578 (N).
Tại B2 : FrB3 =√ X 2 +Y 2 = √ 654 , 52 +1160, 72 = 1332,5 (N).
Theo kết quả ta thấy: FrA3 = FrB3 = 3,57 (kN) Ta thực hiện tính toán và chọn theo ổ lăn tại
tiết diện A3

Theo sơ đồ tải trọng hình 5.3 ta có 2 lực dọc Fa4= Fa4’ về độ lớn và ngược chiều nhau nên
Fa = 0
Theo bảng P2.7 trang 254 [2] ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ đặc biệt nhẹ, vừa với các thông
số:
C, (kN)
311 55 120 29 3 20,64 56 42,6
Q = Qr = (1 x 1 x 3,57+ 0 x 0) x 1,1 x 1 = 3,85 (kN)
60. n. Lh
10


Lh = 300. 2 .8 .7 = 33600 (giờ)
60.37 ,2.33600
Ta có L =
10
Ta có Ctt = Q x m√ L = 3,85 x √3 75 = 16,23 (kN) < 56 (kN)
5.3.8: Khả năng tải trọng động tính toán Qo
Với Fa=0
Ta có Q0= X 0 . Fr=0 ,6 . 3 , 57=2 , 1<¿ Q0=42 , 6 Kn
X 0=0,6 tra bảng 10.6
CHƯƠNG 6:VỎ HỘP, BÔI TRƠN VÀ CÁC CHI TIẾT TIÊU CHUẨN KHÁC
6.1. Vỏ hộp số
Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc:
Trang bảng 18-1 trang 85 [2] ta có quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp
giảm tốc đúc.
Bảng 6.1. Quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày δ : δ = 0,03.a + 3=0,03.180 + 3 = 8,4 (mm) > 6 (mm)

Thân hộp : Ta chọn chiều dày thân hộp δ = 9 (mm)

Nắp hộp δ1 : δ1 = 0,9.δ = 0,9.9 = 8,1 chọn δ1 = 9 (mm)
Gân tăng cứng : e = (0,8÷1).δ = (0,8÷1).9 = 7,2÷9
Chiều dày e : Chọn e = 10 (mm)
Chiều cao h : h<58 ta chọn h = 50 (mm)
Độ dốc Độ dốc khoảng 2 độ
Đường kính :
Bulông nền d1 d1 > 0,04a + 10 = 0,04 x 180 + 10 = 17,2 (mm)

Ta chọn d1 = 18 mm(M18)
Bulông cạnh ổ d2 d2 = (0,7÷0,8).d1 = (0,7÷0,8).18 = 12,6 ÷ 14,4
Chọn d2 = 14mm (M14)
Bulong ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8÷0,9).d2 = (0,7÷0,8).14 = 11,2 ÷ 12,6

Chọn d3 = 12mm (M12)
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6÷0,7).d2 = (0,6÷0,7).14 = 8,4 ÷ 9,8
Chọn d4=10mm (M10) (Bảng 18.2 trang 88 [2])
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5÷0,6).d2 = (0,5÷0,6).14 = 7÷8,4
Chọn d5 = 8mm (M8) (Bảng 18.5 trang 92 [2])
Thân hộp :
Chiều dày bích thân hộp S3 S3 = (1,4÷1,8).d3 = (1,4÷1,8).12 = 16,8÷21,6
Chọn S3 = 20mm
Chiều dày bích nắp hộp S4 S4 = (0,9÷1).S3 = (0,9÷1).20 = 18÷20
Chọn S4 = 20mm
Bề rộng bích nắp và thân K3 K3 ≈ K2 - (3÷5) = 44 - (3÷5) = 39 ÷ 41 (mm)
Ta chọn K3 = 35 (mm)
Tên gọi Biểu thức tính toán

Kích thước gối trục :
Tâm lỗ bulong cạnh ổ E2 E2 ≈ 1,6.d2 = 1,6.14 ≈ 22,4

Ta chọn E2 = 24,5 (mm)
Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổK2 R2 ≈ 1,3.d2 = 1,3.14 ≈ 18,2
Ta chọn R2 = 18 (mm)
K2 = E2 + R2 + (3÷5) = 24,5 +18 + (3÷5) = 45,5 ÷ 47,5
(mm)
Ta chọn K2 = 44 (mm)
Đường kính ngoài tâm ổ vít

Mặt đế hộp :
Chiều dày hộp có phần lồi S1 S1 ≈ (1,3÷1,5).d1 = (1,3÷1,5).18 = 23,4÷27
Chọn S1 = 24mm
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q q ≥ K1 + 2.δ = 54 +2.9 = 72 mm
Ta chọn q = 72 mm
Khe hở giữa các chi tiết
Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆ ∆ ≥ (1÷1,2).δ = (1÷1,2).9 = 9÷10,8
Ta chọn ∆ = 9
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp ∆1 ∆1≥(3÷5).δ = (3÷5).9 = 27÷45
Ta chọn ∆1 = 35 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau ∆2 ∆≥δ=9
Ta chọn ∆2 = 8 mm
6.2 Bôi trơn

Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề
phòng các chi tiết máy bị han rỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm
tốc.
Phương pháp bôi trơn hộp giảm tốc: Ta dùng phương pháp bôi trơn ngâm dầu, mức dầu
tối thiểu được chọn sao cho dầu ngập chân răng của bánh răng bị động cấp nhanh và mức
dầu cao nhất không quá 1/6 đường kính bánh răng bị động cấp nhanh tính từ đỉnh răng
trở lên.

Dầu bôi trơn hộp giảm tốc trước hết ta cần chọn độ nhớt của dầu để bôi trơn cho hộp
giảm tốc:
Theo bảng 18.11 trang 100 [2] với đặc tính va đập nhẹ , vận tốc vòng lớn nhất là: v =
1,37 (m/s), giới hạn bền lớn nhất: [𝜎𝑏 ] = 850 (𝑀𝑃𝑎) chọn độ nhớt dầu 11/2.
Từ đó trả bảng 18.3 trang 101 [2] chọn loại dầu bôi trơn: Dầu công nghiệp 50 .
Đối với các ổ lăn bôi trơn định kì bằng mỡ
6.3. Các chi tiết tiêu chuẩn khác
6.3.1. Chốt định vị: Chốt định vị là một chi tiết đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và
thân trước khi gia công cũng như khi lắp ghép ta dùng 2 chốt định vị hình côn
. Theo bảng 18.4a trang 90 [3] ta có
Hình 6.1. Hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn
d = 6 (mm); C = 1 (mm); l = 20 ÷ 110 (mm
6.3.2. Cửa thăm
: Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có làm cửa thăm và được đậy kín bằng nắp, trên nắp đậy cửa thăm có lỗ thông
hơi.
Theo bảng 18.5 trang 92 [2] ta chọn cửa thăm có kích thước:

Hình 6.2. Hình dạng và kích thước cửa thăm

Sô
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4
6.3.3. Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, ta dùng nút thông hơi.
Kích thước nút thông hơi được chọn theo bảng 18.6 trang 93 [2].

Hình 6.3. Hình dạng và kích thước nút thông hơi

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27X 1 3 1 4 3 3 1 2 3 1 3
6 4 8 6 32
2 5 0 5 5 6 2 0 2 2 8 6
6.3.4. Que thăm dầu:

Khi làm việc bánh răng ngâm trong dầu điều kiện bôi trơn. Để kiểm tra chiều cao mức
dầu trong hộp ta sử dụng que thăm dầu. Chọn kiểu que thăm dầu với kích thước như
hình:
Hình 6.4. Hình dạng và kích thước que thăm dầu

6.3.5. Nút tháo dầu:
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và các hạt mài),
hoặc bị biến chất do đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp phải có lỗ tháo
dầu, lỗ này được bịt kín bằng nút tháo dầu, khi hộp giảm tốc làm việc. Kích thước nút
tháo dầu chọn thoe bảng 18.7 trang 93 [2].
d b m f L c q D S Do

M16x1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
6.3.6 Nắp ổ
Nắp ổ chế tạo bằng gang xám GX15-32.Theo bảng 18-2 trang 88 [3].
Bảng kích thước nắp ổ

Trục D (mm) D2 (mm) D3 (mm) h (mm) Vít Số lượng vít
Trục I 80 100 125 Thiết kế M8 4
Trục II 80 100 125 theo kết M8 4
Trục III 120 125 170 cấu M10 6
6.3.7 Vòng chắn dầu

Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng chắn
dầu.Kích thước vòng chắn dầu chọn trên hình 6.7 .Kích thước b lấy theo kết cấu, a = ( 6
÷ 9), t = (2÷ 3).Vòng gồm từ 2 đến 3 rãnh tiết diện hình tam giác. Khe hở giữa vỏ (hoặc
ống lót ) với mặt ngoài của vòng ren lấy khoảng 0.4 mm theo hình 15-22 trang 53 [3].

Vòng chắn dầu

6.3.8 Vòng phớt
Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do kết cấu đơn giản, dễ thay thế. Làm bằng cao
su, theo bảng 15-17 trang 50 [3].
Hình 6.8 Vòng phớt
6.3.9 Ống lót

Dùng vật liệu thép CT3.
Bảng 6.6 Kích thước ống lót
d(mm) D(mm) L(mm)

Trục vào 30 40 30
Trục 1 35 45 81,5
Trục 2 45 55 8
Trục ra 55 60 30
6.3. Dung sai lắp ghép

6.3.1. Cách chọn lắp dung sai:
Căn cứ vào các yếu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn kiểu lắp
ghép sau.
6.3.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn:
- Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để
vòng ổ không trượt trên mặt trục khi làm việc, do đó ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung
gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ ( trong quá trình làm việc nó sẽ quay mòn đều).
-Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. để ổ có
thể di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung
gian H7.
6.3.3. Lắp ghép bánh răng trên trục:

- Bánh răng trên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép
H7/k6. 6.3.4. Dung sai lắp ghép trên then trục:
6.3.4 Lắp ghép nắp ổ và thân hộp
Để dễ dàng tháo lắp và điều chỉnh ta chọn kiểu lắp lỏng H7/d11

6.3.5 Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục

Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/js6
6.3.6 Lắp ghép then
- Theo chiều rộng, ta chọn kiểu lắp trên trục là H9/h9
- Theo chiều cao, ta chọn kiểu lắp trên trục là N9/h11
- Theo chiều dài, ta chọn kiểu lắp trên trục là P9/h14
- Bảng dung sai lắp ghép bánh răng:
Mối Sai giới Sai giới
Chi tiết Kích Độ dôi Độ dôi
lắp lệch hạn lệch hạn
thước dướ lớn nhỏ
trên (μm) (μm)
(mm) i nhất(μm) nhất(μm)
ES es EI ei
Bánh răng Z1 40 H7/k6 25 18 0 2 18 23
Bánh răng Z2 45 H7/k6 25 18 0 2 18 23
Bánh răng Z3-Z3' 40 H7/k6 25 18 0 2 18 23
Bánh răng Z4-Z4' 60 H7/k6 30 21 0 2 21 28
Bánh đai 30 k6 15 2
Nối trục 50 k6 21 2
-Bảng dung sai lắp ghép Nắp ổ:

Trục Kích Mối lắp Sai lệch giới hạn Sai lệch giới Độ dôi lớn Độ dôi nhỏ
thước trên hạn dưới nhất nhất
ES es EI ei
1 35 H7/d11 +30 +100 0 -290 -100 +320
2 40 H7/d11 +35 +120 0 -340 -120 +375
3 55 H7/d11 +40 +120 0 -340 -120 +380

-Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn

Trục Kích Mối lắp Sai lệch giới hạn Sai lệch giới Độ dôi lớn Độ dôi nhỏ
thước trên hạn dưới nhất nhất
ES es EI ei
1 35 H7/k6 +25 +15 0 +2 -15 +23
2 40 H7/k6 +25 +18 0 +2 -18 +23
3 55 H7/k6 +30 +21 0 +2 -21 +19
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, tập 1, giáo
dục Việt Nam.
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí, tập 2, giáo
dục Việt Nam.

Le Xuan Ngoc_Tran Duy Than_Phan Duc Nghia_LHP 420300290701

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Le Xuan Ngoc_Tran Duy Than_Phan Duc Nghia_LHP 420300290701

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP. HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

GVHD: Nguyễn Trường Giang

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2021

PHẦN 2: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CÁC LOẠI BỘ TRUYỀN

CHƯƠNG 2: BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP SỐ

CHƯƠNG 3: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

GVHD: Nguyễn Trường Giang 3

4.1 Chọn vật liệu làm trục

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN, CHỌN Ổ LĂN5.1 Trục i

TÀI LIỆU THAM KHẢO

GVHD: Nguyễn Trường Giang 4

Nhận xét của giảng viên hướng dẫn

GVHD: Nguyễn Trường Giang 5

GVHD: Nguyễn Trường Giang 6

Giảng viên hướng dẫn

PHẦN 1. Phần 1: TÌM HIỂU TRUYỀN DẪN CƠ KHÍ TRONG MÁY

GVHD: Nguyễn Trường Giang 7

GVHD: Nguyễn Trường Giang 8

1.2.1 Đặc điểm tính toán thiết kế chi tiết máy

GVHD: Nguyễn Trường Giang 9

GVHD: Nguyễn Trường Giang 10

Bảng P1.3 Kích thước giấy vẽ theo TCVN 2-74.

Bảng P1.4 Khung tên bản vẽ cơ bản (theo TCVN 3821-83)

GVHD: Nguyễn Trường Giang 11

Nội dung trong các ô của khung tên:

1. Tên gọi sản phẩm.

1.3.2 Bảng kê (theo TCVN 3824-83)

GVHD: Nguyễn Trường Giang 12

Bảng P1.5 Bảng kê theo TCVN 3824-83.

GVHD: Nguyễn Trường Giang 13

1.3.3 Bản thuyết minh

GVHD: Nguyễn Trường Giang 14

2.1.1 Bộ truyền động đai

GVHD: Nguyễn Trường Giang 15

2.2.1 Động cơ điện một chiều

2.2.2 Động cơ điện xoay chiều

GVHD: Nguyễn Trường Giang 16

3. Sơ đồ kí hiệu, lược đồ của các loại bộ truyền

4.1.2 Nhược điểm

Tuổi thọ thấp (từ 1000÷5000 giờ).

4.1.3 Ứng dụng

GVHD: Nguyễn Trường Giang 17

4.2 Bộ truyền xích

4.2.2 Nhược điểm

4.2.3 Ứng dụng

GVHD: Nguyễn Trường Giang 18

4.3 Bộ truyền bánh răng

4.4 Bộ truyền trục vít

4.4.2 Nhược điểm

GVHD: Nguyễn Trường Giang 19

4.4.3 Ứng dụng

4.5 Bộ truyền vít – Đai ốc

4.5.2 Nhược điểm

4.6 Bộ truyền bánh ma sát và biến tốc

4.6.2 Nhược điểm

Tỉ số truyền thay đổi do có hiện tượng trượt.

GVHD: Nguyễn Trường Giang 20

4.6.3 Ứng dụng

5. Các dạng hộp giảm tốc

GVHD: Nguyễn Trường Giang 21

5.1 Hộp giảm tốc bánh răng trụ