Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

3.9 ПРОЕКТИРАНЕ ЗАВАРЕНИ НА СЪДОВЕ ПОД НАЛЯГАНЕ

Гл. ас. д-р инж. Калоян Г. Ангелов

Съгласно ПМС № 204 от 3.09.2002 г., обн., ДВ, бр. 87 от 13.09.2002 г., в сила от 17.09.2002 г.
съoръжения под налягане:
Това са съдове, тръбопроводи, устройства за безопасност и устройства под налягане; към
съоръженията се отнасят и елементи, присъединени към частите на съоръжението, подложени
на налягане, като фланци, щуцери, свързващи елементи, опори, транспортни уши и др
Съд
Това е затворена конструкция, проектирана и предназначена за съхраняване на флуиди под
налягане, включително директно свързаните към нея приспособления, до точката за
присъединяването й с други съоръжения; съдът може да има една или повече камери.
Тръбопровод
Това са свързани помежду си тръбни елементи, които са предназначени за пренос на флуиди
и които са неразделна част от система под налягане; тръбопроводите включват тръби или
система от тръби, тръбни елементи, фитинги, компенсатори, гъвкави тръби и други елементи,
устойчиви на налягане; към тръбопроводите се отнасят топлообменните апарати за охлаждане
или нагряване на въздух, съставени от тръби.

1. Съдове под налягане. Видове. Общи положения и изисквания

Съдовете под налягане намират широко приложение в съвременната промишленост, като

някои видове промишлени производства са немислими без тях, например химическата,
хранителната и др. Те се изработват основно от листов материал с различна дебелина чрез
заваряване и поради това се наричат още листови конструкции.
Характерна особеност на листовите конструкции е, че работят в широк диапазон на
работната температура. Някои изделия работят при повишени температури (200÷620) 0С, а други
при понижени (-50 ÷ -200)0С. Съществуват и съдове съхраняващи и работещи в агресивна
/корозионно активна/ среда. Тези особености на листовите конструкции обуславят и
принципните изисквания предявявани към тях – здравина, плътност, устойчивост на високи или
ниски температури, корозоустойчивост и др.
Според експлоатационните изисквания листовите конструкции се делят на две групи:
- Първа група – резервоари и др. съдове предназначени за съхраняване на течности и
газове, които не са взривоопасни при налягане до 0,5.105 Ра и температура до 100ºС.
- Втора група – котли и съдове под високо налягане. Експлоатацията на тези съдове е
под особеното наблюдение на инспекцията по котлонадзора. Тяхното проектране, изработване и
експлоатиране се извършва при специални технически условия.
В зависимост от характера на работните среди съдовете под налягане се делят на два
класа:
клас А – съдове работещи във взривоопасна, пожароопасна или със силно токсично
действие среда;
клас Б – всички останали случаи.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 1 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
Съдовете под налягане по предназначение и по конструктивни особености се делят на
три основни типа.
Резервоари (хоризонтални или вертикални) – могат да бъдат празни или с допълнителни
вътрешни устройства.
Топлообменни апарати – характеризират се с наличието на топлообменна повърхност в
различно конструктивно изпълнение, специфични елементи (тръбна решетка), както и други
допълнителни устройства и елементи, необходими за осъществяването на топлообменния
процес.
Колонни апарати (колони) - характерно за тях е вертикалното им положение.
Всички изброени по горе съоръжения до голяма степен се състоят от еднотипни основни
елементи и възли, работещи при различни температури и налягания, което обуславя еднаквостта
на изчислителните методики за тези елементи.
Основна конструктивна форма на листовите конструкции е цилиндричната, която е и
най-технологична от гледна точка на изработването на изделието. Основна форма на
заготовката е листове /ламарина/ на които се придава закръглена форма.
Основният вид заварени съединения в съдовете под налягане са челните, като те са
задължителни за надлъжните и напречни шевове на цилиндричната част и при заваряването на
дъната към цилиндричната част. При заваряване на щуцери и фланци към цилиндричната стена
и дъната се допускат ъглови и Т-образни съединения. Челните шевове трябва да бъдат
изработени с гарантиран провар. При челни съединения на дебелостенни части пълния провар
се постига чрез подваряване на корена на шева от вътрешната страна, а при съединяване на
тръбопроводи чрез подложни /оставащи/ пръстени или чрез електродъгово заваряване в защитна
газова среда.
Изисквания към разположението на челните шевове
- надлъжните шевове трябва да са разместени един спрямо друг на разстояние повече от два
пъти дебелината на стената на по-дебелия лист, но не по-малко от 100mm.
- напречните шевове – разстоянието между тях да бъде повече от три пъти дебелината на
стената, но не по-малко от 100mm.
- дъната на съдовете се изработват така, че шева да се изнесе достатъчно далече от зоната на
огъване.
- при тръбопроводи не се препоръчва проектиране на напречни шевове в огънати участъци.
Разстоянието от шева до началото на огънатия участък да е не по-малко от 100 mm при тръби до
Φ100mm и не по-малко от диаметъра на тръбата, ако той е над Φ100mm.
Най-често използваните материали при изработването на съдове под налягане са
нисковъглеродни и нисколегирани стомани с добра пластичност и жилавост и имащи добра или
задоволителна заваропригодност. Високотемпературните елементи работещи при
0
Т=(450÷500) С се изработват от топлоустойчиви Cr-Mo-V и високохромови стомани с
ограничена заваропригодност. За Т.>5500С и за ниски температури се използват аустенитни
неръждаеми стомани, които имат добра заваропригодност. Към конструкционните материали
използвани за направата на котли и съдове под налягане се предявяват повишени изисквания по
отношение на сигурността им срещу крехко разрушаване. Целесъобразно /препоръчително/ е
части с дебелина над 20mm да не се изработват от Cr-Mo-V стомани с якост над 650МРа или от
високохромови стомани с якост над 850МРа.
Поради голямата отговорност на котелните конструкции правилата на котлонадзора и
другите нормативни правилници в тази област ограничават дебелината на стените при отсъствие
на допълнителна термообработка на изделието, както следва:
При нисковъглеродни стомани – до 36mm.
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 2 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
При нисколегирани стомани – (10÷30) mm.
А високохромовите стомани задължително се термообработват независимо от дебелината
на стената. Изискванията към термообработката на аустенитните стомани зависят от работната
температура.

1.2. Основни изчислителни параметри.

Основни изчислителни параметри при избора на конструкционни материали и

изчисляването на якост са температурата и налягането на флуида който се съдържа в съда.
Работна температура t – температура на съдържания или преработван флуид при
нормално протичане на технологичния процес.
Изчислителна температура tи -температура при която се избират физико-механичните
характеристики на използваните материали и допустимите напрежения. Определя се чрез
топлотехнически изчисления или опитно. Ако при експлоатацията температурата на материала
на съда може да достигне работната, то изчислителната температура се приема равна на
работната. При загряване на елементи с открит пламък и горещи газове с температура над
250ºС, или открити електронагреватели, изчислителната температура се приема равна на
температурата на флуида в съда плюс 50ºС. При отрицателна работна температура, за
изчислителна се приема температура равна на 20ºС.
За всички съдове при конструирането и експлоатацията им са характерни работно,
изчислително, условно (номинално) и пробно (изпитателно) налягане.
Работно налягане р – това е максималното свръхналягане на флуида в съда при
нормално протичане на технологичния процес. Ако процеса протича при налягане по-ниско от
атмосферното, работното налягане се приема равно на вакуума.
Изчислително налягане ри – максималното допустимо работно налягане, което се
използва при якостните изчисления на основните елементи на съда. Като правило,
изчислителното налягане се приема равно на работното. Внякои случаи изчислителното
налягане се приема по-високо от работното, например когато: по време на действието на
предпазното устройство налягането в съда се повиши с повече от 10% от работното; върху
елемента действа хидростатично налягане от стълб течност, което повишава работното налягане
с повече от 5% и др.
Препоръчват се следните изчислителни налягания за съдовете:
- с работно свръхналягане p>0.07Mpa, когато съда е снабден с предпазен клапан ри=1,1.р,
но не по-малко от р+0,2МРа за токсични и взривоопасни среди и не по-малко от
р+0,1МРа за останалите среди;
- с работно свръхналягане p>0.07Mpa , когато съда е снабден с предпазени мембрани
ри=1,2.р ;
- с работно свръхналягане
р=0,05÷0,07МРа - ри=0,1МРа;
- с работно свръхналягане
р<0,05 - ри=0,06МРа;
- за съдове под вакуум с остатъчно налягане до 0,05Мра изчислителното налягане се
приема ри=0,1МРа.
Условно (номинално) налягане ру е работното свръхналягане при температура на
елементите на съда 20ºС (без да се отчита хидростатичното налягане на средата).

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 3 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
Условното налягане се използва при стандартизирането на съдовете и техните елементи.
Според действащите стандарти е приет следния ред на условни налягания:
0,1; 0,25; 0,4; 0,6; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,4; 10,0; 16,0; 20,0 МРа
Пробно налягане рпр е свръхналягането, на което се подлагат съдовете при изпитване на
якост и плътност сред изработването им и периодично по време на експлоатацията. За съдове
изработени чрез заваряване, пробното хидравлично налягане се определя в зависимост от
изчислителното, като се приема по-голямата стойност, както следва:
- за съдове работещи под вакуум , или 0,2 МРа;

за налягане 0÷0,07МРа , или ри + 0,2МРа;

- за налягане над 0,5МРа , или ри + 0,3МРа;

- за налягане над 0,07МРа за отливки , или 0,3МРа;

- за атмосферно налягане – съдът се напълва с вода.
Ако съдът работи при отрицателни температури, пробното хидравлично налягане се
определя за 20ºС
Допустимото напрежение , което се използва при якостните изчисления се определя
в зависимост от напреженията на временна якост и границата на провлачване на материала.
Изчисляване на механична якост на вътрешно свръхналягане или на външно налягане се
прави на основните елементи на съдовете – корпуси, дъна, капаци, тръбни решетки и т.н. Към
усилията, предизвикани от разликата в налягането и разликата в температурата, често пъти е
необходимо да се прибавят и допълнителни натоварвания, като например: маса, натоварване от
вятър (за високи колони, разположени на открито), сеизмични натоварвания и др.
Стандартните присъединителни възли и детайли (например болтове, гайки, фланци и
т.н.) се избират по най-близкото по-голямо условно налягане ру за работната температура и по
правило не се изчисляват. При използване на нестандартни фланци (с конструкция близка, но не
еднаква на стандартните) проверката им на якост е задължителна.
Съдовете обикновено работят при еднократно или многократно статично натоварване.
При общ брой на циклите на натоварване за целия срок на експлоатация часа елементите
на съда се изчисляват само на статично натоварване. Ако броят на циклите при многократно
статично натоварване (от налягане, температурни деформации или други въздействия)
часа за целия срок на експлоатация, елементите на съдовете подлежат на проверка на умора на
материала. В случай, че колебанията на натоварването не са по-големи от , такава
проверка не е необходима.
Изчисляването на елементите на стоманени заварени съдове се извършва по максимални
натоварвания, допускащи възможността както за еластични, така и за пластични деформации.
Стойността на допустимото напрежение за елементи от конструкционно стомана се
определя по формулата:

където: е коефициент, отчитащ конструктивните и експлоатационни условия на изчислявания

елемент, а - номиналното допустимо напрежение при изчислителната температура.
Стойностите на коефициента за някои случаи на експлоатоция се приемат както

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 4 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
следва:
- За елементи загрявани с открити пламъци -
за съдове клас А,
за съдове клас Б.
- За съдове с други енергоносители -
за съдове клас А,
за съдове клас Б.
Номиналните допустими напрежения за някои марки въглеродни и легирани стомани са
дадени в таблица 1.1.
В таблица 1.2. са дадени номиналните напрежения на опън за някои цветни метали и
сплави в зависимост от температурата на стената.
Изчислителните стойности на модула на еластичност Е и коефициента на линейно
разширение за стомани, в зависимост от температурата, са показани в таблица 1.3. и
таблица 1.4.
Когато се изчисляват на якост и устойчивост заварени елементи от съдовете, във
формулите се включва коефициент на якост на заваръчните шевове , който в зависимост от
вида на заваръчния шев и нормите за контрол се приема според таблица 1.5.

Таблица 1.1.
Допустими напрежения за някои въглеродни и легирани стомани МРа, в зависимост от
изчислителната температура ,
Марка Изчислителна температура ,
стомана 20 100 150 200 250 300 350 400
Вст3 пс
Вст3 сп 140 134 131 126 120 108 98 85
Вст3Г пс
20 147 142 139 136 132 119 106 95
20К
09Г2С
10Г2С1 183 160 154 148 145 134 123 105
16ГС
10Г2 180 160 154 148 145 134 123 92
12ХМ 147 - - 145 145 141 137 132
08Х22Н6Т 240 207 200 193 173 167 - -
08Х21Н6М2Т
03Х18Н11 160 133 125 120 115 112 108 107
08Х18Н10Т 140 130 120 115 110 100 91 86
08Х18Н12Т
12Х18Н10Т 160 152 146 140 136 130 126 121
12Х18Н12Т

Таблица 1.2.
Номинални допустими напрежения за някои цветни метали и справи МРа.
, Мед Месинг Алуминий
валцувана Л62, Л68 мек

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 5 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
80 43,2 49 12,8
100 43,2 49 11,9
120 41,2 46,5 10,3
140 39,3 44,2 8,8
160 37,3 41,7 7,35
180 35,4 39,3 5,9
200 31,4 36,8 4,4

Таблица 1.3.
Модул на еластичност за стомани Е.1011,Ра
, Въглеродни и Топлоустойчиви Топло- и корозо-
нисколегирани И аустенитни устойчиви
20 1,99 2,00 2,15
100 1,99 2,00 2,15
200 1,81 1,97 1,98
300 1,71 1,90 1,90
400 1,55 1,80 1,78

Таблица 1.4.
Коеф. на линейно разширение .10-6 К-1, в дадените температурни интервали,
Вид -100 ÷ +20 20÷100 20÷200 20÷300 20÷400 20÷500
стомана
Въглеродна 15,10 11,35 12,36 12,93 13,44 14,10
Легирана 15,10 11,65 12,40 12,80 13,30 13,50
Аустенитна 15,10 15,30 15,90 16,50 16,90 17,30

Таблица 1.5.
Коефициент на якост на заваръчния шев
Вид на заваръчния шев Дължина на Дължина на
контролируем шев 100% контролируем шев 50%
Челен или ъглов двустранен, изпълнен 1,0 0,9
чрез автоматична или полуавтоматич-
на заварка или ръчно
Челен, едностранен, с подложка по 0,9 0,8
цялата дължина на шева
Челен, едностранен, изпълнен ръчно 0,9 0,65
Ъглов, с конструктивна хлабина на 0,8 0,65
заваряемите детайли

Действителните размери на елементите на съдовете се приемат по-големи от изчислените

със следните прибавки:
;
С1 – прибавка за корозия, приема се С1=1mm при проницаемост на корозията
. При липса на данни за проницаемостта на корозията, се препоръчва
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 6 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
С1=2mm;
С2 – прибавка за минусов допуск на дебелината на листовия материал (приема се според
стандарта за този материал);
С3 – технологична прибавка- отчитаща приетата технология на изработване на елемента,
например изтегляне щамповане валцоване и др.
Прибавките С2 и С3 се отчитат само в случаите, когато сборът им надвишава 5% от
изчислената дебелина на елемента.
На практика, след направените изчисления и определяне на необходимата от якостни
съображения дебелина на елемента с отчитане на прибавките, действителният размер (например
дебелината на корпуса) се закръгляват до най-близкия по-голям стандартен размер на изходния
материал.

2. Проектиране и изчисляване на корпуси

Един от основните елементи на съдовете под налягане, били те резервоари,

топлообменници, колони и др. е корпусът. Най-често корпусите имат цилиндрична форма.
Пренасянето на течности и газове също се извършва в тръби с цилиндрична форма. Ето защо от
различните възможни геометрични форми на съдовете на първо място се разглежда
цилиндричната форма. Ако по някаква причина съдът е с друга форма (например куб,
паралелопипед и др.), то всеки отделен елемент е натоварен по различен начин и якостното му
оразмеряване е специфично, а необходимите зависимости се получават като частни случаи от
общата теория на съпротивление на материалите.
Корпусите на съдове с диаметър до 600mm се могат да се изработват от стандартни
безшевни или заварени тръби, а над 600mm - от листов материал чрез огъване на валци и
последващо заваряване. Тънкостенните съдове, работещи при атмосферно или малко
свръхналягане също могат да се изработят от листов материал и при по малък от 600mm
диаметър.
Стандартният ред външни диаметри на тръби,
използвани за изработване на корпуси по БДС в mm е:
159, 219, 273, 325, 377, 426, 530, 630
Корпусите изработвани от листов материал чрез
огъване се изпълняват по вътрешен диаметър в
следния ред размери:
400; (450); 500; (550); 600; (650); 700; 800; 90;
1000; 1100; 1200; (1300); 1400; (1500); 1600;
(1700); 1800; (1900); 2000; 2200; 2400; 2600;
2800; 3000; 3200; 3400; 3600; 3800; 4000,
като размерите поставени в скоби се допускат по
изключение.
На фиг. 2.1 е показана принципната технологична
схема на огъване на листов материал между валци,
като заготовката извършва многократно възвратно
постъпателно движение, а горния вал постепенно се
спуска надолу

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 7 от 27

Фиг. 2.1. Получаване на цилиндър

чрез огъване на листов материал
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

Диаметърът на получения цилиндър

зависи от диаметрите на валците и
разстоянието а1 Валцованите цилиндри
трябва да имат по-малко заваръчни
шевове, особено надлъжни. Затова
трябва да се избират по-големи листове,
но този избор трябва да бъде съобразен с
рационалното им разкрояване. Като
правило цилиндри с диаметър по-малък
от 1000mm се изработват с не повече от
Фиг. 2.2. Видове челен заваръчен шев: а) два надлъжни шева. Минималната
челен, едностранен; б) челен двустранен; в) дължина на цилиндрите се приема
челен едностранен с подложка; г) челен 400mm. При оформянето на корпуси,
двустранен със скосяване на ръбовете. надлъжните (успоредни на остана
цилиндъра) и напречните – кръгови или
дъговидни (напречни спрямо оста на
цилиндъра) заваръчни шевове задължително трябва да бъдат челни. В зависимост от дебелината
на листа и подготовката на краищата му преди заваряване, челната заварка може да бъде
изпълнена както е показано на фиг. 2.2.
Когато корпусът на съда се изработва от няколко цилиндъра надлъжните шевове на
отделните цилиндри задължително трябва да бъдат разместени на най-малко три пъти
дебелината на листа, но не по-малко от 100mm (фиг. 2.3.а).
Когато по корпусът се налага да бъдат пробити отвори (например за заваряване на
щуцери), то не се допуска разпробиването им върху заваръчните шевове. На фиг. 2.3.б е показан
неправилно разположен отвор, а на фиг. 2.3.в – правилно. Разстоянието а от ръба на отвора до
най-близкия заваръчен шев (без значение дали е надлъжен или напречен) трябва да бъде:
, където d0 е диаметърът на отвора.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 8 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

Фиг. 2.3. Взаимно разположение на заваръчните шевове и отворите в корпуса.

При изработването на корпуса има ред технически изисквания, най-важните от които са

изброени по-долу.
1) Неперпендикулярност на челото на цилиндъра спрямо образуващата се допуска до
1mm на 1m дължина.
2) Корпусите, заварени от отделни цилиндри трябва да отговарят на следните
изисквания:
- отклонение по дължина – до 0,3% от номиналния размер;
- неправолинейност на образуващата се допуска до 2mm на 1m дължина, а за цялата
дължина на корпуса да 20mm при дължина до 10m и до 30mm при дължина над 10m (за големи
резервоари);
- отклонението на външния диаметър на корпуса се определя в % както следва:

където Dmax и Dmin са най-големият и най-малкият измерени диаметри. За съдове работещи под
вакуум (външно налягане) – ; за съдове работещи под налягане , а за съдове
работещи при атмосферно или хидростатично налягане - .
Цилиндричните стени за корпуси могат да бъдат изработени като едностенни (един слой
материал) или многослойно, с което се постига необходимата носеща способност.
Цилиндричните стени на корпусите могат да са плакирани (наваряване, метализация и др.) и с
облицовани стени (метална или неметална облицовка), с което се удовлетворяват изискванията
за корозоустойчивост.
Предимствата на многослойното изпълнение са:
- възможност за изработване на стени с по-голяма дебелина – (200÷400)mm
- възможност за изработване на плакирани дебелостенни съдове, малко металургични заводи
изработват дебели плакирани ламарини, а и те са много скъпи.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 9 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
- оптимално използване на якостните и пластичните свойства на материала, защото с
увеличане дебелината на ламарината се влошават свойствата на материала. Освен това е
възможно различните слоеве да са от различен материал в зависимост от натоварването на
отделните слоеве.
- възможност за сигурен контрол на отделните слоеве.
- отпада необходимостта от цялостна термообработка на изделието, което е голямо
предимство при изработването на нетранспортируеми съдове.
В практиката са намерили най-широко приложение следните методи за изработване на
многослойни цилиндри.
а) Изработват се цилиндри от листов материал с дебелина (20÷50)mm различни по диаметър
цилиндри след което шевовете се почистват, цилиндрите се калиброват и последователно се
надяват един в друг. За да се получи необходимата стегнатост между цилиндрите, то преди
надяването всеки външен цилиндър се загрява до 6000С.
б) Изработва се най-вътрешния цилиндър с дебелина (10÷40)mm и върху него
последователно се надяват полуцилиндри с дебелина (5÷8)mm, които се обтягат с хидравлично
устройство и се заваряват с два надлъжни шева. Шевовете се почистват и надяват следващите
два полуцилиндъра и т.н.
в) Към изработена тръба с дебелина (20÷40)mm се приварява с надлъжен шев края на
стоманена лента, като след това се навива върху тръбата.
Челата на получените многослойни цилиндри се подлагат на механично обработка
(подравняване и скосяване) и към тях се заваряват монолитните дъна или фланците за
закрепване на капака. Препоръчва се в многослойните съдове щуцерите да се разполагат в
монолитните краища (дъна).

2.1 Якосно изчисляване на корпуси.

Целта на якостните изчисления е да се определят необходимите дебелини на елементите

съставляващи конструкцията под налягане. Якостните изчисления са задължителни при
проектирането на всички видове съдове под налягане и са неотделима част от техническата им
документация. Преди изработването на апарати и съдове, работещи под налягане и температури
различни от тези на околната среда, техническата им документация се утвърждава от специален
държавен орган – техническа инспекция, чиято основна задача е пълната проверка за спазването
на правилата и нормите при изчисляването, като основното внимание е насочено към
правилното якостно оразмеряване, което е гаранция за безвредната и безопасна работа на
съоръжението.
Както бе казано по горе корпусите на съдовете работещи под налягане или вакуум имат
най-често цилиндрична форма или по точно казано корпусите представляват тънкостенни
цилиндри. Тънкостенни са тези цилиндри, при които отношението на външния диаметър към
вътрешния е по-малко или равно на 1,5.
Дадените по долу изчислителни формули са справедливи, при отношение на дебелината
на стената s към вътрешния диаметър D1 е:
при диаметър ,

при диаметър .
2.1.1 Изчисляване на корпус натоварен с вътрешно налягане
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 10 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

При налягане вътре в съда цилиндричната му част (корпуса) изпитва усилия на опън
както в радиално така и в осево направление.
За изчисляване на дебелината на стената на цилиндър под въздействието на вътрешно
налягане се използва формулата:

и .

За пластични материали се препоръчва формулата, изведена от енергетичната якостна

теория:

Когато е необходимо да се определи допустимото свръхналягане за даден цилиндър,

тогава се използва формулата:
.

В горните формули D1 e вътрешния диаметър на цилиндъра, а е коефициентът на якост

на заваръчния шев (съгласно таблица 1.5). При положение, че корпусът е изработен от
стандартна безшевна тръба се приема .

2.1.2 Изчисляване на корпус натоварен с външно налягане (вакуум)

Възможни са два случая на работа на съдове, натоварени с външно налягане: при

топлообменни апарати с водна или парна риза и при съдове под вакуум. И в двата случая
външното налягане може да достигне критична стойност (критично налягане), при което стената
на съда загубва своята устойчивост и се смачква, като цилиндричната форма се нарушава.
Дебелината на цилиндричната стена се изчислява първоначално на натиск по
емпиричната формула

където: е допустимото напрежение на натиск за материала на стената (за стомани и цветни

метали допустимите напрежения на опън и натиск са еднакви и се приемат съгласно табл. 1.1 и
табл 1.2); L e дължината на цилиндъра (ако има укрепващи пръстени – разстоянието между
тях); а е опитен коефициент, зависещ от разположението на цилиндъра -
за хоризонтално разположение и челен надлъжен шев а=80, а за вертикално разположен
цилиндър а=50.
Така направеното изчисление обаче е недостатъчно, поради възможността от загуба на
устойчивост на цилиндъра, вследствие отклонение от идеалната цилиндрична форма, наличието
на различни неравности и др. При загубване на устойчивост цилиндъра се смачква, като в
зависимост от конструктивните размири – дължина, диаметър на цилиндъра, дебелина на
стената, броят на вълните, които се образуват в сечението на цилиндъра може да бъде 2, 3, 4 и
т.н (фиг. 2.4).

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 11 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

Фиг. 2.4. Видове деформации на цилиндър натоварен с външно

налягане при загуба на устойчивост.

Установено е, че смачкване на цилиндъра може да настъпи, когато външното налягане

стане по-голямо от определено критично налягане, зависещо от: дебелината на стената s,
дължината L, средния радиус на цилиндъра r, а така също и от механичните свойства на
материала.
От гледна точка устойчивостта на цилиндрите, тези с дължина могат да се нарекат
дълги, а когато - къси. е критична дължина на цилиндъра и се определя по формулата

За дълги цилиндри критичното налягане може да се определи по формулата

където е коефициента на Поасон – за стомани . Тази формула е приложима когато

.
За гарантиране на устойчивостта на цилиндричната стена външното работно налягане се
приема няколко пъти по-малко от критичното. Препоръчителни са следните отношения на
критичното налягане към работното:
- за вертикално разположени цилиндри - ;
- за хоризонтално разположени цилиндри - .
За цилиндри от въглеродна стомана с обикновена точност на изработване се препоръчва
това отношение да бъде още по-голямо - .
При големи диаметър и дължина на цилиндъра може по изчисления да се получи
значителна дебелина на стената, която конструктивно и икономически да е неприемлива. В
такъв случай се препоръчва заваряване през определено разстояние Lп на укрепващи пръстени,
изработени от ивичен материал или профили. Приблизителното разстояние между пръстените
може да се пресметне по формулата

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 12 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
където: Еп е модула на еластичност на материала на пръстена; mп =5 (за стомана) е запас на
устойчивост на пръстена; D2 – външен диаметър на цилиндъра.
Инерционният момент на напречното сечение на укрепващия пръстен се изчислява по
формулата

където Rп е средния радиус на пръстена.

От изчисления инерционен момент може да се определят размерите на сечението на
укрепващия пръстен, като се зададе един от тях или се приеме определено съотношение между
тях. Например при правоъгълно напречно сечение на пръстена с височина h и широчина b може
да се приеме съотношение и тогава от формулата за инерционен момент на
правоъгълно напречно сечение

лесно могат да се пресметнат необходимите размери – b и h.

Ако укрепващия пръстен е изработен от стандартен профил (L, П, двойно Т и др.), тогава
се избира профила с най-близък по-голям инерционен момент.

3. Дъна

Формите на дъната, използвани в съдовете под налягане са: елиптична, сферична,

полусферична, конусна и плоска. Най-широко разпространените са елиптичните и сферичните с
отбортоване в цилиндричната част.
Над 600mm всички корпуси се изработват чрез огъване и тогава е по-удобен вътрешния
диаметър. Поради това, дъната с диаметър над 600mm са стандартизирани по вътрешен
диаметър.
На фиг. 3.1 са показани формите и основните размери на различните видове дъна. Тези
дъна са стандартизирани.
Елиптичните бортовани дъна се изработват чрез горещо щамповане от плоски кръгли
заготовки, състоящи се от една или няколко заварени части, при което заваръчното съединение
задължително се изпълнява челно с пълен провар. Стандартът приема съотношение на малката
към голямата полуос на елипсата 1/2 , тогава височината на дъното е 1/4 от диаметъра му. Освен
това към елиптичната част на дъната задължително трябва да има и цилиндрична част, чиято
височина се регламентира от стандарта. Съотношението не е случайно. При
разглеждане на якостните изчисления на съда се вижда, че при това съотношение формулата за
изчисляване на дебелината на стената на дъното за съдове работещи под налягане е еднаква с
тази за изчисляване на дебелината на цилиндричната стена на корпуса. Това важи и за сферични
дъна, при приетото равенство между радиуса на сферата и диаметъра на съда R=D, както е по
стандарт.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 13 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

Фиг. 3.1. Видове стандартизирани дъна са съдове: а) елиптично дъно по външни

базови размери h=D/4; б) елиптично дъно по вътрешни базови размери h=D/4;
в) сферично дъно по външни базови размери R=D; г) сферично дъно по вътрешни
базови размери R=D; д) дъно – сферичен сегмент R=D; е) плоско бортовано дъно;
ж) конусно дъно с борт по външни базови размери; з) конусно дъно без борт по
външни базови размери α=60, 90, 120º; и) конусно дъно с борт по външни базови
размери; к) конусно дъно без борт по вътрешни базови размери.
ЗАБЕЛЕЖКА: Над фигурите са отбелязани номерата на стандартите по БДС

Дъната с форма на сферичен сегмент се използват предимно в съдове, работещи при

хидростатично налягане или като съставни части на люкове на съдове, работещи под налягане
до 1,6МРа.
Коничните дъна се използват в долната част на вертикално разположени съдове, когато е
необходимо пълното изтичане на течен или сипещ се продукт. Изборът на ъгъла на конуса
зависи от технологични изчисления – при течности от вискозитета им, а при сипещи се
продукти от ъгъла на естествения откос. Коничните бортовани и небортовани дъна се
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 14 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
изработват чрез валцоване на плоски разгъвки с последващо заваряване (задължителен челен
шев с пълен провар) и бортоване.
Плоските бортовани дъна се използват за съдове работещи при атмосферно или
хидростатично налягане. Удобни са при вертикално разположение на съда, директно поставен с
плоското дъно върху плосък носещ фундамент.
Полусферичните дъна намират приложение най-често при цистерни. Те се изработват от
отделни щамповани части с последващо заваряване.
В някои случаи (при съдове с малки диаметри и ниско налягане) освен стандартните дъна
се използват и плоски дъна, заварени към цилиндричната част на съда. За такива случаи се
препоръчват начини за предварителна обработка на дъното и заваряването му към корпуса
показани на фиг. 3.2.

Фиг. 3.2. Конструкции на плоски дъна заварени към цилиндричен корпус:

а), в) едностранен ъглов шев без скосяване на ръбовете; б), г) и з) двустранен ъглов
шев без скосяване на ръбовете; д), е) двустранен ъглов шев със скосяване на
цилиндъра или дъното; ж) едностранен ъглов шев с криволинейно скосяване на
дъното; и), к) челно заваряване на бортовано плоско дъно без и с подложка;
л) едностранен ъглов шев с обработване ръба на дъното и канавка за осигуряване на
близки дебелини в мястото на заваряване.

3.1. Якостно изчисляване на дъна

3.1.1. Изчисляване на елиптично бортовано дъно, натоварено с вътрешно налягане.

Дебелината на стената на елиптично дъно под вътрешно налягане се пресмята по
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 15 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
формулата:

Радиусът на кривината във върха на дъното е и тъй като по стандарт за

елиптично дъно височината на дъното е , където D1 е вътрешен диаметър на дъното,
следва .
Допустимото вътрешно свръхналягане при проверочно изчисляване е равно на:
.
Ако дължината на цилиндричната бортована част да елиптичното дъно е
, то дебелината да дъното трябва да е не по малка от тази на стената на
корпуса, към който дъното ще бъде заварено.

3.1.2. Изчисляване на елиптично бортовано дъно, натоварено с външно налягане.

Дебелината на стената на дъното се изчислява по формулите:

като се приема по-голямата от двете стойности, след което .

При предварителни изчисления приведения коефициент на радиуса на кривината К Е се
приема равен на 0,9.
Получената стойност за дебелината на дъното се проверява чрез изчисляване на
допустимото външно налягане:
- по условията на якост

- по условията за устойчивост в границата на еластичността

Коефициентът КЕ се изчислява по формулата:

където: ,

R2 е външен радиус на дъното, а D2 – външен диаметър на корпуса.

Представената по горе методика за изчисляване на елиптично дъно, подложено на
външно налягане изисква използване на метода на последователните приближения.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 16 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
4. Щуцери и фланци

Щуцерите на съдовете под налягане служат за свързването им към технологичната линия

или енергонолителя, а също така за монтиране към съда на необходимата защитна, регулираща
и регистрираща арматура. Свързването на щуцерите с тръбопроводите се изпълнява по различни
начини – чрез резбово съединение, директно заваряване и най-често с фланцово съединение.
При фланцово съединение щуцера е съставен от отрязък от стандартна тръба, заварена
към корпуса или дъното на съда и заварен към него фланец. При високи налягания понякога се
налага използването на допълнителни укрепващи пръстени или специално изпълнение на
щуцера (фиг. 4.1).

Фиг. 4.1. Варианти на щуцери: а) с плосък

стоманен фланец; б) с укрепващ пръстен;
в) кован щуцер; г) кован огънат щуцер.

В съдовете под налягане се използват различни по конструкция и предназначение

фланци, които са стандартизирани по два параметъра – условен диаметър Dy и условно
налягане Ру. Условният диаметър отговаря на размера на отвора на стандартна тръба, но не
винаги съответства точно, тъй като се изработват тръби с еднакъв външен диаметър и различна
дебелина. Например тръба с външен диаметър Ф57мм и дебелина на стената 3,5мм (Ф57х3,5)
съответства на условен диаметър Dу50, но е възможно да се използва и тръба Ф57х4 и тя пак е
със същия условен диаметър. Условният диаметър Dу100 съответства на тръба Ф108х4, но и на
тръба Ф108х6.
Понятието условно налягане и стандартния ред условни налягания са разгледани
подробно в т. 1.2.
На фиг. 4.2 са показани конструкции но най-често използваните стандартни фланци за
тръбна арматура и тръби.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 17 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
Освен фланци за присъединяване на щуцерите
на съдовете към тръбната арматура с фланцови
съединения се свързват понякога и дъната към
корпусите – най-често това се среща при
топлообменните апарати. Фланците на
топлообменните апарати се изпълняват аналогично
на показаните на фиг. 4.2, като по същия начин се
оформят и местата за уплътнение – с гладка
уплътнителна повърхност, с издатина и впадина
или тип “зъб-паз”. На фиг. 4.3 са показани някои
най-често срещани конструкции фланци за апарати
и присъединяването им към корпуса.
Конструкцията на фланцовото съединение се
избира според работните параметри на съдовете:
плоски заварени фланци се използват при работно
налягане и температура , а
лятите или ковани фланци, заварявани челно - при
налягане над 2,5МРа.

г)
Фиг. 4.3. Присъединяване на фланци
Фиг. 4.2. конструкции на фланци на към корпус:
тръбна арматура и тръби: а) плосък а) лят кръгъл фланец
стоманен фланец; б) двете части на присъединен с челен
плосък стоманен фланец с издатина заваръчен шев;
и впадина; в) двете части на кован б) плосък кръгъл заварен
или лят фланец с уплътнение тип фланец;
зъб-паз”. в) свободен фланец;
г) правоъгълен заварен
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 18 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
фланец.

Във фланцови съединения при и най-често се използват болтове, а

при по-високи налягания – шпилки.

4.1 Изчисляване на фланци

4.1.1 Изчисляване на кръгъл лят фланец (фиг. 4.3а)

Дебелината на фланеца може да бъде изчисления по следната емпирична формула:

където: Р0 е силата действаща върху един болт; С=0,003÷0,005m – прибавка, а [σ]ог –

допустимото напрежение на огъване за материала на фланеца.
Силата Р0 се определя па формулата:

където z – брой на болтовете;

- общата сила в уплътнението;

- силата от вътрешното налягане;

D3 и D2 са съответно външния и вътрешния диаметър на уплътнението, а σ у е специфичното

налягане, необходимо за деформиране на уплътнението, изискващо се за доброто уплътняване
на съединението между фланеца и дъното или другия фланец. Специфичното налягане зависи от
вида на уплътнението и се отчита съгласно таблица 4.1.

Таблица 4.1
Препоръчителни специфични налягания σу за уплътнения и максимални допустими
налягания, [σу] предизвикващи разрушение на уплътнението
Материал на уплътнението σу МРа [σу] МРа
Гума твърда 3,5 20
Гума с целулозни влакна 2,5 18
Гума с азбестови влакна 4,5 20
Паронит 10 110
Клингерит 8 100
Азбест армиран 10 120
Мед мека 70 200
Стомана мека 80 350

4.1.2 Изчисляване на плосък кръгъл заварен фланец (фиг. 4.3б)

Дебелината на стената на плосък кръгъл заварен фланец може да се пресметне по
формулата:

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 19 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

където: β=0,43 е коефициент за фланци с уплътнение по цялата челна повърхнокт и вследствие

на това неизпитващи напрежение на огъване от затягане на болтовете; β=0,6 – за фланци с
уплътнение заемащо част от челната повърхност; tб е стъпка между отворите за болтовете.
Тази формула може да се използва за фланци с развалцована в тях тръба и за фланци с
резба при невисоки налягания и неголеми диаметри (до 0,3МРа и до 150мм).

4.1.3 Изчисляване на свободен фланец (фиг. 4.3в)

Дебелината на фланеца се пресмята по формулата:

4.1.4 Изчисляване на правоъгълен фланец (фиг. 4.3г)

Дебелината на фланеца се пресмята по формулата:

Фланцовото съединение се проверява задължително на плътност по формулата:

където: р е изчислителното налягане на съда.

4.2. Укрепване на отворите на щуцери в корпусите на съдовете и дъната

Различните отвори в стените на корпуса и дъната на съдовете отслабват стената,
поради което в много случаи се налага да бъдат укрепени. Укрепването се извършва с помощта
на:
а) заварената тръба на щуцера към стената;
б) чрез удебеляване на стената;
в) чрез заваряване на допълнителен укрепващ пръстен.
На фиг. 4.4 са показани различни типични случаи на укрепване на отвори.
При невисоки налягания и сравнително малки отвори в стените на съдовете отслабването
на стената може да се компенсира спомощта на заварения към отвора щуцер. Ако след
направените изчисления дебелината на стената на щуцера се окаже недостатъчна, то може да се
избере тръба с по-голяма дебелина на стената или се използват допълнителни укрепващи
елементи, най-често пръстени.
Укрепващите пръстени трябва да се изработват цели, като по изключение се допуска
пръстена да е от две части, но тогава заваръчния шев между частите на пръстена задължително
се разполага под ъгъл 45º спрямо надлъжната ос на цилиндричната стена на корпуса. Всички
укрепващи пръстени трябва да имат контролни проходни отвори с резба М10 за закрепване на
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 20 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
щуцери, необходими за пневматично изпитание на херметичност на заваръчните шевове при
налягане 0,6МРа.

Фиг. 4.4. Начини на укрепване на отвори в стените на съдовете: а) заварен щуцер

от външната страна; б) заварен щуцер от външната и вътрешната страна;
в) заварена изходяща тръба; г) допълнителен детайл; д) заварен отвън укрепващ
пръстен; е) заварени отвън и отвътре укрепващи пръстени; ж) бортована стена;
з) допълнителен удебелен укрепващ елемент; и) допълнителен елемент заварен
над основната стена.

Отвори в крайните зони на корпусите и дъната по правило не се допускат.

Минималното разстояние от оста на щуцера до края на цилиндричен корпус трябва да
бъде:
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 21 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

където В0 е ширината на укрепената зона около

Фиг. 4.5. Укрепване с пръстен на щуцер
върху елиптично дъно
щуцера в корпуса или дъната при отсъствие на
укрепващ пръстен и се определя по формулата
.
За елиптично дъно (фиг. 4.5) минималното
разстояние от оста на отвора до края на дъното се
пресмята по формулата:
,
а за сферична дъно се приема по голямата от
двете стойности:
; .
Отвори в крайните зони на изпъкнали
дъна се допускат при спазване на условието
,
като се приема по-голямата стойност получена по
двете формули.

5. Тръбни решетки и тръбни снопове

Неразделна част от конструкцията на един от основните видове съдове под налягане –

топлообменните апарати са така наречените тръбни снопове, представляващи успоредно
разположени по оста на топлообменния апарат снопове тръби, закрепени в двата или единия си
край към тръбни решетки. Използват се стандартни безшевни стоманени (черни или
неръждаеми), медни, бронзови или месингови тръби, които могат да бъдат гладки или оребрени.
В таблица 5.1 са дадени препоръчителните външни диаметри на гладки тръби и стъпката между
отворите им в тръбните решетки
Таблица 5.1
Препоръчителен ред размери на външни диаметри на безшевни тръби за топлообменни
апарати и стъпка t между отворите втръбната решетка.
d2, mm 12 14 16 18 20 25 38 57
t, mm 17 20 22 24 26 32 48 70

Препоръчителните дължини на тръбите в топлообменниците са дадени в следния ред:

1000, 1500, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000, 6000мм.
Изборът на диаметъра и дължината на тръбите в тръбния сноп се определя преди всичко
от свойствата на протичащите в тях флуиди – вискозитет, склонност към отлагания и др. За
чисти течности и пари обикновено се предпочитат тръби с по-малък диаметър, тъй като
топлообменната повърхност е по-компактна и по-евтина.
Тръбните решетки с дебелина до 100мм обикновено се изработват от листов материал -
стоманени (черни или неръждаеми), медни, бронзови и др. При по големи диаметри се допуска
изработването на решетки от съставни части чрез челно заваряване, като не се допуска
пробиване на отвори за тръбите в заваръчния шев. Минималното разстояние от края на отвора
до шева е 0,8 от диаметъра на отвора. При по-високи налягания – над 2,5МРа и особено

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 22 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
отговорни конструкции тръбните решетки се изработват от ковани дискове.
Отворите в тръбните решетки се подреждат по различни начини, например – по
върховете на равностранен триъгълник, по върховете на квадрат, правоъгълник, по
концентрични окръжности и др.(фиг. 5.1)

Фиг. 5.1. Начини за разполагане на тръби в тръбните решетки: а) по върховете на

равностранен триъгълник; б) по върховете на квадрат или правоъгълник –
коридорно; в) по върховете на квадрат или правоъгълник –шахматно; в) по
концентрични окръжности.

5.1. Свързване на тръбите с тръбните решетки

Основно изискване при свързването (присъединяването) на тръбите с тръбната решетка е
осигуряване на необходимата плътност на съединението. Най-често се прилагат следните
начини за свързване:
а) развалцоване на тръбите в отворите;
б) заваряване;
в) залепване или запояване.
Присъединяването на тръбите чрез развалцоване се осъществява посредством специални
ролкови тръбни валцовки. Този начин дава възможност за лесна подмяна на тръбите при
извършването на ремонтни дейности. При налягане до 2МРа отворите в решетката обикновено
са гладки, а при по-високи налягания в отворите се изработват специални канали (канавки). На
фиг. 5.2 са покарани типови начини за развалцоване.

Освен механично развалцоване

напоследък се прилага и така нареченото
взривно развалцоване. То е много удобно
при извършването на ремонт на
топлообменния апарат, когато се налага
подмяната на една или малко на брой тръби.
Схема на взривно развалцоване е показана
на фиг. 5.3.
Фиг. 5.2. Начини на развалцоване на тръби в
тръбна решетка: а) обикновено развалцоване;
б) с конично бортоване; в) с канали в отворите
на тръбната решетка.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 23 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
Фиг. 5.3. Вацоване на тръби с взрив:
а) обикновена развалцовка; б) с
бортоване в конус;
1 – тръбна решетка;
2 – тръба;
3 – заряд;
4 – пластичен материал.

Когато топлообменните апарати работят при налягане над 2МРа свързването на тръбите
с тръбната решетка се осъществява посредством заваряване. Тръбите се заваряват към
решетката и при по-ниски налягания, когато са възможни вибрации, големи температурни
колебания и др.
На фиг. 5.4 са показани най-често срещаните схеми на заваряване на тръби към тръбна решетка.

Фиг. 5.4. Начини на заваряване на

тръби и тръбни решетки: а) заваряване
с външен ъглов шев; б) заварявяне с
предварително изработени фаски на
отворите; в) с изработени канали около
отворите; г) и д) заваряване вътре в
отвора; г) заваряване тип “гореща
дъска”.

Поради голямата разлика в дебелините на тръбите и тръбната решетка при заваряването

им по схема на фиг. 5.4а често пъти се получава прегаряне на по-тънката тръба, а от там се
получава некачествена заварка. Поради това се препоръчва предварителна обработка на
отворите – фаска или пръстеновиден канал около отвора (фиг. 5.4 б) и в)) или преместване
мястото на заваряване (фиг. 5.4 г) и д)). При ниски налягания се използват по-тънки тръбни
решетки и в такъв случай заваръчния шев може да обхване почти цялата дебелина на решетката
– получава се така нареченото в практиката свързване тип “гореща дъска” (фиг. 5.4 е)).

5.2. Свързване на тръбните решетки с корпуса

В толпообменните апарати с твърда конструкция тръбните решетки се заваряват към

корпуса, като в някои случаи тръбната решетка изпълнява ролята на фланец за присъединяване
Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 24 от 27
 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
на дъното и края и се оформя според вида на съответното фланцово съединение. На фиг. 5.5 са
показани различни често срещани в практиката начини за заваряване на тръбнните решетки към
корпусите.

Фиг. 5.5. Свързване на тръбната решетка и

корпуса чрез заваряване: а) и б) решетката е
без фланец а фланеца е на корпуса;
в) ,г) и д) решетката е едновременно и
фланец; е) и ж) решетката и корпуса са без
фланци.

При толообменните апарати с твърда конструкция възникват значителни температурни

напрежения, както в тръбите така и в корпуса. При по-големи разлики между температурите на
тръбите и корпуса тези напрежения могат да достигнат критични стойности. Силата на опън
(натиск) в тръбите, вследствие температурните напрежения, може да се определи по формулата:

където Еk и Еm са модулите на еластичност съответно за материала на корпуса и тръбите;

са коефициентите на линейно разширение на материала на корпуса и тръбите; са
средните температури на корпуса и тръбите; са лицата на напречните сечения на
корпуса и тръбите.
От условието за статично равновесие на апарата следва, че силата на опън (натиск) в
корпуса е Рkm = Pmm .
Тръбите са натоварени на опън ако и на натиск ако .
Напреженията следствие температурната разлика натоварващи корпуса и тръбите се

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 25 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”
пресмятат по формулите:
.
Така определените напрежения трябва да бъдат прибавени със съответния знак към
напреженията възникващи следствие работното налягане в междутръбното и тръбното
пространство.
Големината на опъновата (натисковата) сила в тръбите е определяща при избора на
начин за свързване на тръбите с тръбната решетка.
В някои случаи силата натоварваща тръбите и корпуса е значителна и се налага нейната
частична компенсация - обикновено се използва лещовиден компенсатор (фиг. 5.6). Когато това
е недостатъчно или невъзможно поради технологични и други съображения се изоставя
твърдата конструкция на топлообменния апарат и се използват конструкция с U – образен
тръбен сноп(фиг. 5.6б) или конструкция с плаваща глава(фиг. 5.6а).
Различни варианти на коструктивни схеми с
плаваща глава са показани на фиг. 5.7, а различни
конструкции на плаващи глави на фиг. 5.8.

Фиг. 5.6. Топлообменен апарат с

Фиг. 5.6. Конструктивни схеми на топлообменни
лещовиден коппенсатор:
апарати:
1 – корпус;
а) с плаваща глава;
2 – леща;
б) с U-образен тръбен сноп.
3 – направляваща за по-плавно
обтичоне на тръбния сноп.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 26 от 27

 Курс: “МЕЖДУНАРОДЕН ИНЖЕНЕР ПО ЗАВАРЯВАНЕ”

Фиг. 5.8. Конструкции плаваща глава:

а) с фланцово съединение с разрязан фланец;
б) с подвижен елемент и притискащи болтове..
Фиг. 5.7. Конструктивни схеми на
апарати с плаваща глава:
а) затворен тип;
б) отворен тип.

Тема 3.9 ТУ – филиал Пловдив 27 от 27