Mau BCTT - BM LHD

TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC DẦU KHÍ VIỆT NAM
…..□□…..
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI: TÌM HIỂU VỀ NHÀ MÁY KHÍ CÀ MAU VÀ CÁC LOOP
ĐIỀU KHIỂN CHÍNH TRONG NHÀ MÁY
Sinh viên thực hiện : Trương Huỳnh Thư
Chuyên ngành : Lọc Hóa dầu
MSSV : 09PPR110020
Lớp : K9CE
Khóa : 2020 – 2024
Người hướng dẫn : Ks. Nguyễn Tuấn Anh
Cà Mau, tháng 03 năm 2024

LỜI CẢM ƠN
Em xin chân thành gửi lời cảm ơn sâu sắc đến ban lãnh đạo Nhà máy Xử lý Khí Cà Mau
đã tạo điều kiện để em có cơ hội thực tập tại nhà máy và tiếp xúc trực tiếp với môi trường
làm việc trong ngành dầu khí.
Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Kỹ sư Nguyễn Tuấn Anh cùng các anh kỹ sư trong
nhà máy, đặc biệt là các anh ở phòng điều khiển vì đã trực tiếp hướng dẫn tận tình và kịp
thời chỉ ra những thiết sót, đưa ra những đóng góp quý giá cho em trong suốt quá trình
thực tập. Qua quá trình thực tập, em đã có thêm nhiều kinh nghiệm và có kiến thức sâu
hơn về quy trình công nghệ cũng như hiểu rõ hơn về quy trình vận hành trong nhà máy,
tạo tiền đề để nghiên cứu những đề tài hữu ích khác sau này.
Em cũng xin cảm ơn các thầy cô Trường Đại học Dầu Khí Việt Nam đã dạy cho em
những kiến thức nền tảng, giúp em có thể dễ dàng đọc hiểu các tài liệu và tiếp thu kiến
thức trong đợt thực tập này.
Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn.
2
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN...................................................................................................................................2
DANH SÁCH HÌNH VẼ..................................................................................................................6
DANH SÁCH BẢNG BIỂU............................................................................................................8
CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU.............................................................................................................9
1.1. Giới thiệu về công ty...........................................................................................................9
1.1.1. Lịch sử hình thành và phát triển....................................................................................9
1.1.2. Vai trò và công nghệ....................................................................................................10
1.2. Nguyên liệu........................................................................................................................11
1.3. Sản phẩm............................................................................................................................12
CHƯƠNG 2 : NỘI DUNG THỰC TẬP........................................................................................17
2.1. Nội dung.............................................................................................................................17
2.1.1. Tổng quan về nhà máy.................................................................................................17
2.1.2. Đọc bản vẽ P&ID và tìm hiểu về các loop điều khiển tại nhà máy.............................17
2.2. Thời gian và lịch trình thực tập.......................................................................................17
CHƯƠNG 3 : Các cụm công nghệ trong nhà máy........................................................................18
3.1. Sơ đồ nhà máy...................................................................................................................18
3.2 Các cụm công nghệ chính..................................................................................................19
CHƯƠNG 4 : CỤM CÔNG NGHỆ VÀ CÁC LOOP ĐIỀU KHIỂN............................................22
4.1 Bypass skid..........................................................................................................................22
3
4.1.1. Tổng quan....................................................................................................................22
4.1.2 Loop điều khiển............................................................................................................22
4.2. Cụm tách thủy ngân..........................................................................................................25
4.2.1 Tổng quan.....................................................................................................................25
4.2.3. Loop điều khiển chính của cụm tách thủy ngân..........................................................27
4.3. Cụm tách nước..................................................................................................................28
4.3.1 Tổng quan cụm tách nước.............................................................................................28
4.3.2 Các thiết bị chính trong cụm.........................................................................................29
4.3.3. Các loop điều khiển.....................................................................................................33
4.4. Cụm thu hồi NGL..............................................................................................................34
4.4.1. Tổng quan....................................................................................................................34
4.4.2. Các loop điều khiển.....................................................................................................39
4.5. Cụm Stabilizer...................................................................................................................49
4.5.1 Tổng quan.....................................................................................................................49
4.5.2. Các loop điều khiển của cụm Stabilizer.......................................................................51
4.6. Máy nén đầu ra..................................................................................................................60
4.6.1. Tổng quan....................................................................................................................60
4.6.2. Mô tả công nghệ..........................................................................................................61
4.7. Cụm tách CO2...................................................................................................................62
4.7.1 Tổng quan.....................................................................................................................62
4.7.2. Nguyên lý tách CO2....................................................................................................63
4
4.7.3. Quy trình công nghệ....................................................................................................65
4.7.4 Các loop điều khiển......................................................................................................66
CHƯƠNG 5 : TỔNG KẾT.............................................................................................................70
5.1. Kiến thức chuyên ngành...................................................................................................70
5.2. Kỹ năng..............................................................................................................................70
CHƯƠNG 6 TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................72
5
DANH SÁCH HÌNH VẼ
Hình 1.1 Sơ đồ Khu Công nghiệp Khánh An - Cà Mau...................................................................9
Hình 3.1 Sơ đồ khối mô tả quy trình công nghệ trong nhà máy....................................................18
Hình 3.2 Bản vẽ PFD của nhà máy................................................................................................20
Hình 4.1 Vòng điều khiển của van FCV - 1001.............................................................................23
Hình 4.2 Loop điều khiển van PCV - 1002A/B.............................................................................24
Hình 4.3 Sơ đồ công nghệ cụm tách bụi và thủy ngân...................................................................26
Hình 4.4 Loop điều khiển LCV – 1441A/B (LIC – 1441A/LIC – 1441C)....................................27
Hình 4.6 Hệ thống 3 tháp hấp phụ V-1442/1443/1444..................................................................30
Hình 4.7 Sơ đồ công nghệ cụm tách nước......................................................................................32
Hình 4.8 Loop điều khiển TIC-1341,.............................................................................................34
Hình 4.9 Sơ đồ công nghệ của cụm thu hồi NGL..........................................................................37
Hình 4.10 Loop điều khiển PCV-1501...........................................................................................39
Hình 4.11. Loop điều khiển TIC-1301...........................................................................................40
Hình 4.12 Loop điều khiển TIC-1207A.........................................................................................40
Hình 4.13 Loop điều khiển FCV-1207A........................................................................................41
Hình 4.14. Loop điều khiển PIC-1101...........................................................................................42
Hình 4.16 Loop điều khiển TCV-1205A/TCV-1205B...................................................................44
Hình 4.17 Loop điều khiển TIC-1402C.........................................................................................45
Hình 4.18 Loop điều khiển FCV-1501A/FCV-1501B...................................................................45
6
Hình 4.19 Loop điều khiển FIC-1607............................................................................................47
Hình 4.20 Sơ đồ công nghệ cụm Stabilizer....................................................................................48
Hình 4.21. Loop điều khiển FIC-1533...........................................................................................50
Hình 4.22. Loop điều khiển TIC-1533D/FIC – 1236A..................................................................51
Hình 4.23 Loop điều khiển LIC – 1236.........................................................................................52
Hình 4.24. Loop điều khiển LIC-1433...........................................................................................53
Hình 4.25 Loop điều khiển PIC-1433C..........................................................................................54
Hình 4.26 Loop điều khiển TIC-1355A/TIC-1335B......................................................................55
Hình 4.28 Loop điều khiểnPIC-1634.............................................................................................58
Hình 4.29 Loop điều khiển AIC-1236............................................................................................59
Hình 4.30 Loop điều khiển dòng bypass và dòng ra khỏi màng....................................................65
Hình 4.31 Loop điều khiển LIC-4091A.........................................................................................66
Hình 4.33. Loop điều khiển PIC-4094...........................................................................................68
7
DANH SÁCH BẢNG BIỂU
Bảng 1.1: Một số sự kiện chính trong quá trình hoạt động của Nhà máy......................................11
Bảng 1.2: Thành phần nguyên liệu của dòng khí...........................................................................12
Bảng 1.3: Hàm lượng tạm chất có trong nguyên liệu.....................................................................13
Bảng 1.4: Yêu cầu đối với khí cấp cho nhà máy Điện Cà Mau.....................................................14
Bảng 1.5: Yêu cầu đối với khí cấp cho nhà máy Đạm Cà Mau.....................................................14
Bảng 1.6: Chỉ tiêu chất lượng sản phẩm LPG................................................................................15
Bảng 1.7 Chỉ tiêu chất lượng sản phẩm Condensate......................................................................16
Bảng 4.1 Độ mở van TCV-1205A/B theo Output của TIC-1205..................................................44
Bảng 4.2. Độ mở van FCV-1501A/B theo Output của FFIC-1205................................................47
8
CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU
1.1. Giới thiệu về công ty
1.1.1. Lịch sử hình thành và phát triển
Để phát triển thị trường tiêu thụ khí tại khu vực Tây Nam Bộ, PV GAS đã đầu tư Hệ
thống khí PM3 – Cà Mau với 325 km đường ống khí ngoài khởi và trên bờ, công suất
thiết kế trên 2 tỷ m3 khí/năm, Trung tâm phân phối khí Cà Mau có nhiệm vụ đưa khí mỏ
PM3-CAA, 46 CN thuộc bể Malay – Thổ Chu cấp cho các nhà máy điện và nhà máy đạm
tại Cà Mau từ tháng 5/2007. Cuối năm 2017, PV GAS đã đưa vào vận hành Nhà máy Xử
lý Khí Cà Mau sản xuất LPG và Condensate, gia tăng giá trị nguồn khí PM3 và góp phần
phát triển kinh tế tỉnh Cà Mau và đồng bằng sông Cửu Long.
Nhà máy Xử lý Khí Cà Mau (GPP Cà Mau) có tổng mức đầu tư là hơn 5 500 tỷ đồng,
được xây dựng với tổng diện tích 34,6 ha tại Khu Công nghiệp Khánh An, xã Khánh An,
huyện U Minh, tỉnh Cà Mau. Trong đó khu nhà máy GPP chiếm 26.3 ha, kho chứa LPG
và Condensate chiếm 8.3 ha.
Hình 1.1 Sơ đồ Khu Công nghiệp Khánh An - Cà Mau
9
Một số sự kiện chính của công ty được tóm tắt trong Bảng 1.1.
Bảng 1.1: Một số sự kiện chính trong quá trình hoạt động của Nhà máy
Ngày Sự kiện
07/02/201 Khởi động Dự án Nhà máy Xử lý Khí Cà Mau

5
13/03/201 First Gas-in: Đưa khí công nghệ (Hydrocacbon) lần đầu tiên vào các thiết
7 bị công nghệ
19/09/201 Khởi động nhà máy lần đầu tiên

7
20/09/201 Sản phẩm OnSetpointec (đạt chất lượng) đầu tiên

7
05/10/201 Xuất thành công chuyến xe bồn đầu tiên

7
26/10/201 Xuất thành công chuyến tàu LPG đầu tiên

7
04/11/201 Nhà máy đạt công suất 100% chuẩn bị cho quá trình chạy thử nghiệm thu
7 trước bàn giao (Performance Run Test-PRT)
18/11/201 Hoàn thành quá trình chạy thử PRT, hiệu suất thu hồi tối đa 96%
7
06/12/201 Nghiệm thu hoàn thành để đưa vào sử dụng

7
02/05/201 Khánh thành Nhà máy Xử lý Khí Cà Mau

8
10
1.1.2. Vai trò và công nghệ
Dự án Nhà máy GPP Cà Mau có vai trò:
 Xử lý khí đầu vào nhằm thu hồi sản phẩm giá trị cao (LPG, Condensate)
 Tăng lợi nhuận sản xuất, kinh doanh cho Tổng công ty Khí Việt Nam.
 Giải quyết thiếu hụt nhu cầu LPG, Condensate trong nước.
 Tiếp nhận xử lý nguồn khí Lô B Ô Môn trong tương lai.
 Điều phối hiệu quả, tận thu nguồn khi PM3 khi Nhà máy Điện, Đạm Cà Mau bảo
dưỡng hoặc nhu cầu thấp trong mùa mưa.
Nhà máy có nhiều ưu thế vượt trội về mặt công nghệ.
 Công nghệ SCORE bản quyền của hãng UOP/Ortloff (Mỹ), là công nghệ thu hồi
sản phẩm lỏng hiện đại nhất hiện nay với hiệu suất đến 97%.
 Các thiết bị được chế tạo, lắp đặt theo công nghệ Module (được chế tạo thành Cụm
hoàn thiện tại Nhà sản xuất, kết nối giữa các cụm tại công trường) nên chất lượng
thiết bị được kiểm soát tốt và tiết kiệm thời gian thi công trên công trường, giảm
thiểu rủi ro.
 Hệ thống điều khiển của GPP Cà Mau gồm hệ thống giám sát công nghệ, hệ thống
kiểm soát an toàn, hệ thống kiểm soát an ninh... được trang bị đồng bộ đều là thiết
bị hiện đại nhất của hãng Honeywell nên có độ tin cây rất cao.
1.2. Nguyên liệu
Dòng khí nguyên liệu của nhà máy xử lý khí Cà Mau được phân phối từ GDC là dòng khí
được lấy từ Lô PM3 của giàn Bunga – Raya. Dòng khí có công suất thiết kế là 6.2 triệu
Sm3/ngày và áp suất là 70 barg, chứa các hydrocacbon và các thành phần tạp chất.
Bảng 1.2: Thành phần nguyên liệu của dòng khí
Thành phần Mol%
11
N2 1.071
CO2 8.000
Metan 78.315
Etan 7.506
Propan 3.187
i – Butan 0.751
n – Butan 0.681
i – Petan 0.235
n – Petan 0.155
Hexan+ 0.100
Ngoài ra, dòng nguyên liệu đi vào còn lẫn các thành phần tạp chất như bụi, các chất
rắn khác hoặc lỏng, sáp, nhựa. Các thành phần tạp chất này phải được loại bỏ trước khi đi
vào các thiết bị của nhà máy để tránh gây tổn hại cho thiết bị và chất lượng sản phẩm đầu
ra.
Bảng 1.3: Hàm lượng tạm chất có trong nguyên liệu
Tạp chất Đơn vị Hàm lượng tối đa
CO2 Mol% 8
Hàm lượng H2S ppmv 10
Mercaptan mg/Sm3 11
Hàm lượng Hg μg/Sm3 20
12
H2O Mg/Sm3 80
1.3. Sản phẩm
Các sản phẩm của nhà máy xử lý khí Cà Mau bao gồm:
- LPG (600 tấn/ngày): là hỗn hợp của các hydrocacbon nhẹ chủ yếu là propan và
butan, có thể bảo quản và vận chuyển dưới dạng lỏng trong điều kiện áp suất trung
bình ở nhiệt độ môi trường (LPG định áp) hoặc có thể chứa dạng lỏng với điều
kiện áp suất khí quyển và nhiệt độ thấp (LPG lạnh). LPG được ứng dụng đa dạng
trong cuộc sống: sử dụng làm nhiên liệu vận tải, làm môi chất làm lạnh, đầu vào
cho công nghiệp hóa chất, dùng để sấy khô nông sản, sưởi ấm....
- Condensate (34 tấn/ngày): là sản phẩm thu được sau quá trình phân tích phân đoạn
trong nhà máy xử lý khí và trạm khí. Thành phần Condensate chủ yếu là các
hydrocacbon no, bao gồm Pentane và các hydrocarbon nặng hơn(C5+).
Condensate có thành phần tương tự phân đoạn nhẹ trong dầu thô và được sử dụng
để sản xuất ra các sản phẩm như xăng, dầu hỏa (KO) diesel (DO), fuel oil (FO)
hoặc làm dung môi công nghiệp. Condensate còn được sử dụng làm nguyên liệu
cho quá trình chế biến hóa dầu, sản xuất Olefine, BTX …
- Sales gas (5.8 MMSCMD): là khí khô thương phẩm, khí được thu từ khí thiên
nhiên hay khí đồng hành sau khi được xử lý tách loại nước và các tạp chất cơ học,
tách các thành phần LPG và Condensate tại nhà máy xử lý khí. Thành phần của khí
khô thương phẩm bao gồm chủ yếu là metan, etan, ngoài ra còn có propan và butan
và một số tạp chất như nito, cacbon dioxide và hydro sulfur với hàm lượng nhỏ.
Được cung cấp cho nhà máy Điện.
- Permate gas (70 kSm3/ngày): là hỗn hợp bao gồm CO2 có lẫn các hydro cacbon
nhẹ như metan được cung cấp cho nhà máy Đạm.
Yêu cầu kỹ thuật đối với các sản phẩm đầu ra:
Bảng 1.4: Yêu cầu đối với khí cấp cho nhà máy Điện Cà Mau
13
Tính chất Đơn vị Giá trị
GHV ≥37 MJ/Sm3
o
Cao hơn 20oC so với nhiệt độ điểm
Nhiệt độ C
sương ở áp suất 45 barg
Áp suất Barg 40 – 60 barg
Bảng 1.5: Yêu cầu đối với khí cấp cho nhà máy Đạm Cà Mau
Tính chất Đơn vị Giá trị
GHV ≥37 MJ/Sm3
o
Cao hơn 20oC so với nhiệt độ điểm
Nhiệt độ C
sương ở áp suất 45 barg
Áp suất Barg 40 – 60 barg
Sản phẩm lỏng cũng có các chỉ tiêu và tiêu chuẩn như sau:
Bảng 1.6: Chỉ tiêu chất lượng sản phẩm LPG
Tên chỉ tiêu Đơn vị Yêu cầu Phương pháp thử
TCVN 8356
1. Áp suất hơi ở 37.8oC kPa max 1430
(ASTM D 1267)
2. Lượng cặn sau khi bay TCVN 3165

ml max 0.05
hơi 100 ml (ASTM D 2158)
14
Tên chỉ tiêu Đơn vị Yêu cầu Phương pháp thử
3. Ăn mòn lá đồng, không TCVN 8359

No. 1
lớn hơn (ASTM D 1838)
TCVN 8363
4. Hàm lượng lưu huỳnh
mg/kg Max 140 (ASTM D 2784) or
tổng
ASTM D 6667
5. Thành phần
Số liệu thông

Ethane % mol
báo
Butadien % mol Max 0.5

TCVN 8360
Pentane và các cấu tử % (ASTM D 2163)
Max 2.0
nặng hơn volume
%
Olefine Max 0.5
volume
Số liệu thông

6. Tỷ trọng ở 15oC Kg/l ASTM D 1657
báo
Kiểm tra bằng mắt

7. Hàm lượng nước tự do % mass Không có
thường
Bảng 1.7 Chỉ tiêu chất lượng sản phẩm Condensate
STT Tên chỉ tiêu Phương pháp

Đơn vị Yêu cầu
thử
1 Tỷ trọng 15oC Kg/l Số liệu báo cáo ASTM D1298
15
2 Áp suất hơi bão hòa ở
psi max 12.1 ASTM D323
37.8oC
3 Hàm lượng lưu huỳnh % mass Max 0.15 ASTM D1266
4 Hàm lượng nước tự do % volume Không có ASTM D95
5 Tổng hàm lượng axit Mg KOH/g Max 0.033 ASTM D974
6 Ăn mòn tấm đồng trong 3

- No.1 ASTM D130
giờ ở 50oC
7 Trị số octan (RON) Min 55 ASTM D2699
8 Chưng cất
IBP oC Max 45
ASTM D86
FBP oC Max 180
Hàm lượng cặn và hao hụt % volume Max 2.5
16
CHƯƠNG 2 : NỘI DUNG THỰC TẬP
2.1. Nội dung
2.1.1. Tổng quan về nhà máy
2.1.2. Đọc bản vẽ P&ID và tìm hiểu về các loop điều khiển tại nhà máy
2.2. Thời gian và lịch trình thực tập
Ngày Hoạt động
26/2/2024 Học an toàn và tìm hiểu tổng quan nhà máy
27/2/2024 Tham quan ngoài site
28/2-8/3/2024 Đọc hiểu bản vẽ PFD và các thiết bị
11/3-22/3/2024 Đọc bản vẽ P&ID và tìm hiểu các loop điều kiển tại phòng DCS
25/3-3/4/2024 Làm báo cáo và ppt
4/4/2024 Báo cáo tại Nhà máy
17
CHƯƠNG 3 : CÁC CỤM CÔNG NGHỆ TRONG NHÀ MÁY
3.1. Sơ đồ nhà máy
Hình 3.1 Sơ đồ khối mô tả quy trình công nghệ trong nhà máy
Mô tả: Dòng khí được vận chuyển từ giàn Bunga – Ranya với dự án đường ống PM3 –
Cà Mau dẫn từ ngoài giàn vào trạm tiếp bờ (LFS) với độ dài 289 km, kích thước đường
ống là 18 inch. Đến LFS, dòng khí được nén lên 70 barg để đảm bảo áp cấp cho GDC do
quá trình vận chuyển từ ngoài giàn vào bị hao hụt áp.
Giữa trạm tiếp bờ và trung tâm phân phối khí còn được bố trí van ngắt tuyến dạng van bi,
có chức năng cô lập đường ống khi có sự cố xảy ra tại trạm tiếp bờ hoặc trung tâm phân
phối khí nhằm đảm bảo an toàn cho phần còn lại của đường ống với thiết kế sử dụng công
nghệ nén dầu thủy lực để thực hiện đóng mở van. Từ trạm tiếp bờ được chuyển tới GDC
với khoảng cách là 27km và kích thước đường ống 18 inch, sau đó GDC sẽ phân phối qua
GPP để xử lý tách sản phẩm có giá trị cao. Ở trung tâm phân phối khí (GDC) với chức
năng là tách lỏng/bụi, gia nhiệt (nếu cần), đo đếm và điều áp cho dòng khí công nghệ
trước khi cấp cho các khách hàng.
18
Sau khi được vận chuyển từ GDC sang GPP, khí nguyên liệu đi qua cụm bypass skid, sau
đó được xử lý bụi và các tạp chất như thủy ngân, tiếp đó là quá trình tách nước. Dòng khí
được đưa vào cụm thu hồi NGL, phần C3+ được chuyển đến tháp Stabilizer để tiếp tục
−¿¿
chưng cất ra các sản phẩm LPG và Condensate, phần C 2 ở đỉnh tháp thu hổi sẽ đi đến
máy nén đầu ra và tiếp tục tách CO2 tại cụm Membrane để đảm bảo nhiệt trị và áp suất
cấp cho GDC trong trường hợp bị quá công suất. Sản phẩm LPG được xuất ra xe bồn và
tàu, còn Condensate được xuất ra tàu.
3.2 Các cụm công nghệ chính
- Bypass skid: mục đích để bảo đảm việc lưu thông lượng khí được ổn định phòng
trừ trường hợp GPP shutdown thì lượng khí được hồi lại cho GDC, bảo đảm lượng
khí cung cấp cho các khách hàng. Tránh hiện tượng shutdown đồng loạt phía sau
nhà máy.
- Tiền xử lý: dòng khí được xử lý thủy ngân và nước trước khi đi vào cụm thiết bị
công nghệ tách lỏng của Nhà máy.
 Cụm tách thủy ngân: mục đích của việc tách thủy ngân là để bảo vệ con người
khỏi những nguy hiểm trong quá trình bảo dưỡng, đạt yêu cầu về chất lượng
sản phẩm đầu ra và đặc biệt là để bảo vệ các thiết bị trao đổi nhiệt bằng nhôm
tránh bị ăn mòn.
 Cụm tách nước: nước phải được loại bỏ để tránh đóng băng và tạo Hydrat làm
dòng khí không thể lưu thông cộng thêm tốc độ dòng khí rất nhanh làm quá
trình đóng băng có thể xảy ra rất nhanh chống buộc phải shutdown nhà máy
ngay lập tức. Tránh được mối nguy hại này phải tách triệt để lượng nước trong
dòng khí đầu vào trước khi cho đi vào nhà máy.
- Cụm thu hồi NGL: cụm được xây dựng với mục đích chính là thu hồi lượng lỏng ở
điều kiện làm lạnh sâu. Nhằm ngưng tụ NGL từ pha khí và khí khô thương phẩm.
- Tháp chưng cất stabilizer: Dòng lỏng đi ra khỏi Cụm thu hồi NGL sẽ được chưng
cất thành sản phẩm LPG và condensate. Một dòng sản phẩm condensate trích từ
đĩa 23, 25, 27 chủ yếu chứa C 5 và một phần nhỏ C6&C4 (heat and mass balance)
19
được bơm trở lại sale gas để áp suất hơi bão hòa của Condensate đảm bảo các yêu
cầu tồn chứa.
Hình 3.2 Bản vẽ PFD của nhà máy

- Máy nén đầu ra: vì yêu cầu công nghệ của cụm NGL, nên dòng khí Residue Gas có
áp suất thấp. Đây là phần nén của tubo – expander sẽ nâng dòng khí lên nhằm đáp
ứng nhu cầu vận hành của cụm màng CO2 và áp suất cần thiết để cấp cho khách
hàng.
- Cụm xử lý CO2: cụm này được xây dựng với mục đích tách lượng CO 2 trong
Residue Gas có hàm lượng CO 2 cao và GHV thấp. Tách CO 2 để đảm bảo nhiệt trị
cấp cho khách hàng và đạt yêu cầu về chất lượng sản phẩm.
- Kho chứa và Cảng xuất sản phẩm: toàn bộ sản phẩm lỏng sẽ được chứa tại kho
trong nhà máy GPP. Một phần được xuất ra xe bồn để chuyển đến nơi tiêu thụ
20
cũng được đặt ở nhà máy GPP, phần LPG còn lại và toàn bộ lượng Condensate sẽ
được xuất bằng xà lan tại cảng xuất.
- Hệ thống phụ trợ và an toàn của nhà máy: nhà máy sẽ được xây dựng độc lập đảm
bảo cho các hoạt động bảo dưỡng chính cho hệ thống khí nhiên liệu và nhà máy
phát điện.
21
CHƯƠNG 4 : CỤM CÔNG NGHỆ VÀ CÁC LOOP ĐIỀU KHIỂN
4.1 Bypass skid
4.1.1. Tổng quan
Cụm bypass skid là cụm đầu tiên mà dòng khí từ GDC đi qua nhà máy GPP. Với áp suất
dòng vào là 70 barg và công suất thiết kế là 6.2 triệu Sm3/ ngày. Mục đích thiết kế của
cụm này là để dự phòng trường hợp dòng khí không thể đi qua GPP hoặc GPP dừng hoạt
động thì vẫn đảm bảo duy trì được lượng khí quay trở lại GDC để cấp cho các hộ tiêu thụ.
Và dòng khí bypass lại có áp suất là 50 barg ở điều kiện bình thường và tối thiểu là 46
barg trong trường hợp khẩn cấp.
Chức năng:
- Tiếp nhận và phân phối dòng khí vào và ra khỏi nhà máy
- Bypass một phần hoặc toàn bộ dòng khí đầu vào nhà máy trong điều kiện sự cố
hoặc bảo dưỡng sửa chữa.
Cụm được duy trì trong suốt quá trình vận hành và hoạt động của nhà máy, dù nhà máy có
xảy ra sự cố buộc phải shutdown tất cả các khu vực nhưng phải trừ cụm bypass skid (ESD
1) các trường hợp như mất điện, khí instrument điều khiển van có vấn đề,... để cụm có thể
trả khí trở lại cung cấp cho các hộ tiêu thụ. Chỉ có trường hợp ESD 0 mới dừng cả cụm
bypass skid vì trường hợp này là cấp cao nhất buộc phải dừng. Nhưng trong quá trình vận
hành luôn phải duy trì cụm bypass skid.
4.1.2 Loop điều khiển
Cụm được thiết kế với 3 van chính là FCV–1001, PCV–1001A và PCV–1001B.
Ngoài ra còn có các van cô lập:

- ESDV – 1001: dừng khẩn cấp nguồn khí cấp vào nhà máy và cô lập nhà máy trong
trường hợp khẩn cấp hoặc bảo dưỡng.
22
- ESDV – 1002: có nhiệm vụ dừng khẩn cấp nguồn khí cần cung cấp cho khác hàng
(Nhà máy Điện và Đạm Cà Mau).
a) Van FCV – 1001
Mục đích: bypass lưu lượng nhà máy, có chức năng nhận tín hiệu thực hiện yêu cầu từ bộ
điều khiển FIC – 1001 được thiết kế để điều chỉnh lưu lượng (Flow Control Valve), van
này được thiết kế trước nhưng nhược điểm là đường ống bị quá nhỏ không thể đáp ứng tốt
các nhu cầu nên hiện tại nhà máy không còn sử dụng van này nhiều.
Hình 4.1 Vòng điều khiển của van FCV - 1001

Mô tả: Như trên hình 4.1, FT-1001 đo lưu lượng đầu vào GPP Cà Mau. FCV-1001 sẽ
được điều khiển bởi PIC-1002C hoặc FIC-1001 thông qua Hight Selector HS-1001(lựa
chọn OP cao hơn giữa PIC-1002C và FIC-1001). Khi được điều khiển bởi FIC-1001 thì
FCV sẽ đóng vai trò bypass một phần lưu lượng quá công suất của GPP. Khi được điều
khiển bởi PIC-1002C thì FCV-1001 sẽ đóng vai trò backup cho PCV-1002A/B trong việc
đảm vảo áp suất cấp trở lại GDC. Tuy nhiên do vòng điều khiển FIC – 1001 hoạt động
23
không ổn định và vận hành thực tế thì việc bypass một phần lưu lượng quá công suất thiết
kế là không cần thiết nên hiện tại thì FIC – 1001 ở chế độ Man (0%).
b) Van PCV – 1002A/B
Mục đích: bypass bù áp suất đầu ra nhà máy, là van được thiết kế để điều chỉnh và kiểm
suất áp suất, việc thiết kế 2 van giống nhau là để phòng trừ trường hợp 1 van không thể
điều khiển có thể thay thế bằng van còn lại mục đích là để dự phòng.
Hình 4.2 Loop điều khiển van PCV - 1002A/B

Mô tả: Bộ PIC-1002A/B sẽ điều khiển áp suất cấp trở lại GDC thông qua tín hiệu PT-
1002A/B/C (voting 2oo3) được lắp đặt như ở hinh 4.2. Trong trường hợp áp suất cấp trở
lại GDC thấp hơn giá trị setpoint, PIC-1002A/B mở ra nhằm đảm bảo áp suất cấp trở lại
GDC. Bình thường, PCV-1002A/B ở trạng thái đóng hoàn toàn hoặc mở ở một giá trị phù
hợp nhằm đảm bảo nhiệt trị cho khách hàng.
24
Mỗi nhánh PCV-1002A/B được thiết kế để có thể bypass hoàn toàn 100% lưu lượng khí
qua Nhà máy. PIC-1002A sẽ điều khiển PCV-1002A và PIC-1002B sẽ điều khiển PCV-
1002B. Hai bộ điều khiển này đọc lập nhau, trong đó SETPOINT PIC-1002A >
SETPOINT PIC-1002B > SETPOINT PIC-1002C.
4.2. Cụm tách thủy ngân
4.2.1 Tổng quan
Thủy ngân có mặt trong hầu hết khí thiên nhiên và dầu mỏ, mặc dù với hàm lượng rất nhỏ
của có thể gây tác hại vô cùng to lớn đối với con người và thiết bị.
Khí từ giàn BR-B cấp vào bờ sau khi qua LFS và LBV sẽ đi vào trạm phân phối khí
GDC. Mặc dù đã được xử lý tại giàn nhưng hàm lượng thủy ngân còn lại vẫn chưa được
đảm bảo. Sau khi đi qua cụm Bypass skid, dòng khí sẽ đi vào hệ thống tách thủy ngân để
loại bỏ thủy ngân ra khỏi dòng khí trước khi vào các cụm công nghệ khác.
Việc loại bỏ thủy ngân nhằm đảm bảo các mục đích sau:
 Đảm bảo an toàn cho con người tránh việc ngộ độc thủy ngân (Giới hạn là
0.025mg/m3 air).
 Bảo vệ các thiết bị trao đổi nhiệt bằng Nhôm và các thiết bị khác (do Thủy
ngân tạo hỗn hống với nhôm và có khả năng gây ăn mòn thiết bị).
 Bảo vệ các chất xúc tác có trong hệ thống do các loại xúc tác dễ bị ngộ độc
thủy ngân (Hg tạo hỗn hống với Pt, Pd ở nhiệt độ < 150oC).
 Để đảm bảo yêu cầu chất lượng sản phẩm khí đầu ra cấp cho Đạm
(<9μg/Sm3).
4.2.2. Thiết bị và xúc tác

Hệ thống thiết bị tách thủy ngân này gồm 1 tháp hấp phụ hóa học hoạt động liên tục. Xúc
tác hấp phụ được sử dụng là UOP GB-562S có thành phần là CuS trên nền nhôm. Đây là
chất phấp phụ không tái sinh với tuổi thọ là 5 năm, hiệu quả xử lý yêu cầu là hàm lượng
25
thủy ngân nhỏ hơn 0.01 μg/Sm3 để bảo vệ thiết bị trao đổi nhiệt bằng nhôm của nhà máy
và đáp ứng yêu cầu của dòng khí sales gas cấp cho nhà máy đạm Cà Mau.Việc bypass và
cô lập thiết bị chỉ được thực hiện khi cần phục vụ cho công tác BDSC hoặc thay thế chất
hấp phụ. Xúc tác được sử dụng trong quá trình là UOP GB – 562S có thành phần là CuS
trên nền nhôm.
Với cơ chế phản ứng:
2CuS + Hg  HgS + Cu2S
Dựa trên hàm lượng thủy ngân trong khí đầu vào, thiết bị tách thủy ngân được đề xuất sử
dụng lớp hấp phụ cố định (không thể tái sinh) với tuổi thọ 5 năm. Hệ thống thiết bị tách
thủy ngân bao gồm một tháp hấp phụ hóa học được lắp đầu các hạt xúc tác và sơ đồ công
nghệ được mô tả theo sơ đồ bên dưới:
Hình 4.3 Sơ đồ công nghệ cụm tách bụi và thủy ngân

Mô tả: Dòng khí được khai thác từ giàn BR-B cấp vào bờ sau khi qua LFS và LBV sẽ đi
vào trạm phân phối khí GDC, trong quá trình khai thác dòng khí sẽ chứa rất nhiều bụi cơ
học, những bụi này sẽ gây hậu quả đối với các thiết bị chế biến sau. Đồng thời, lỏng tồn
tại trong dòng khí cũng gây ảnh hưởng. Dòng khí công nghệ loại bỏ bụi bẩn và lỏng tại hệ
26
thống Filter separator F-1441/1442, tại đây dòng khí sẽ đi vào lõi lọc để tách tụi, các hạt
bụi sẽ bị giữ lại trên lõi lọc. Sau đó đi đến phần tách lỏng theo nguyên lý trọng lực và va
đập. Phần khí sẽ được đưa đến V-1448 để tiếp tục tách thủy ngân, phần lỏng sẽ được đưa
đến Degaser nhằm sản xuất nhiên liệu đốt cho các thiết bị gia nhiệt.
Dòng khí công nghệ sau khi đi qua F-1440/1441 sẽ được đưa đến tháp tách thủy ngân V-
1448. Dòng khí công nghệ vào tháp sẽ có nhiệt độ khoảng 33°C và áp suất 69,67 barg, tại
đây thủy ngân được tách ra và giữ lại nhờ các chất hấp phụ không tái sinh UOP GB-562S.
Dòng khí ra khỏi tháp có hàm lượng thủy ngân thấp hơn 0.01µgHg/ sm3, khí ra khỏi tháp
được đi qua thiết bị lọc F-1449, nhằm lọc các hạt bụi và chất hấp phụ bị cuốn theo. Tại
các thiết bị lọc, chênh áp không quá 10kPa. Tháp tách thủy ngân hoạt động nhờ chất hấp
phụ không tái sinh, tuổi thọ tùy thuộc vào hàm lượng thủy ngân, nhiệt độ và áp suất vận
hành.
4.2.3. Loop điều khiển chính của cụm tách thủy ngân
Tại cụm tách bụi và thủy ngân chỉ có vòng điều khiển đơn là LCV – 1441A/B (LIC –
1441A/LIC – 1441C)
27
Hình 4.4 Loop điều khiển LCV – 1441A/B (LIC – 1441A/LIC – 1441C)
Hai LT-1441A/LT-1441C chịu trách nhiệm đo mức lỏng trong phần cosleser của F-1441.
Nếu mức lỏng quá cao hai van điều khiển mức LCV-1441A/B sẽ mở để đảm lượng lỏng
không quá cao có thể gây ảnh hưởng đến các lõi lọc phía trên. Ngược lại, nếu mức lỏng
thấp hai van điều khiển mức LCV-1441A/B sẽ đóng bớt để đảm bảo mực lỏng trong đó
thấp quá có thể gây xâm thực bơm hoặc gây trip bơm.
4.3. Cụm tách nước
4.3.1 Tổng quan cụm tách nước
Trong quá trình khai thác từ các mỏ luôn có mặt 3 thành phần sau là chủ yếu như là các
hydrocacbon, nước và tạp chất. Nhưng nước là một thành phần cực kì nguy hiểm trong
vận hành khi ta vận hành ở nhiệt độ thấp và áp suất cao sẽ hình thành hydrate (băng
cháy). Gây hậu quả cực kì nghiêm trọng đến hệ thống như:
- Phá hủy đường ống khi dòng khí di chuyển với áp suất và tốc độ cao.
28
- Gây sai lệch kết quả đo tại các van điều khiển có thể dẫn đến các thiết bị và thông
số vận hành khác và gây shutdown nhà máy nếu vượt ngưỡng quy định.
- Hydrate có thể gây tắt nghẽn đường ống hoặc mài mòn đường ống.
- Ngoài ra, nước tồn tại trong sản phẩm khí sẽ không đáp ứng được các tiêu chuẩn
về nhiệt trị cũng như thể tích.
Việc tạo hydrate gây ra những tác hại như:
- Hydrate gây tắc các filter, strainer. Từ đó làm tắc các dòng công nghệ dẫn đến
nguy cơ shutdown nhà máy.
- Hydrate gây tắt nghẽn các van, các PCV, FCV, các thiết bị trao đổi nhiệt. Làm cho
việc điều chỉnh áp suất, lưu lượng, nhiệt độ trở nên khó khăn gián tiếp làm
shutdown nhà máy nếu vượt ngoài ngưỡng an toàn.
- Hydrate di chuyển gây va đập, ăn mòn đường ống và các thiết bị. Từ đó làm giảm
tuổi thọ và tăng chi phí, tần suất BDSC.
- Không đáp ứng được các tiêu chuẩn sản phẩm đầu ra.
- Việc phá các nút Hydrate có thể gây ra các hậu quả nghiêm trọng. Dưới áp lực cao
khi nút hydrate bị vỡ, chúng có thể sẽ di chuyển với vận tốc lớn, phá hủy đường
ống, van, thiết bị và gây thương tích cho con người.
Cụm tách nước sử dụng xúc tác Zeolit UOP AW 500 để hấp phụ loại hơi ẩm (moisture)
có trong khí, ngăn ngừa tạo hydrtate ở các quá trình làm lạnh sâu ( < -70 oC). Cụm bao
gồm 3 tháp, trong đó 2 tháp hấp phụ , 1 tháp giải hấp phụ.
- Hấp phụ: 10 giờ
- Gia nhiệt giải hấp phụ: 5 giờ
- Làm mát tháp: 5 giờ
29
Hình 4.5 Hệ thống hấp phụ nước tại GPP Cà Mau
4.3.2 Các thiết bị chính trong cụm
a) 3 tháp hấp phụ V-1442/1443/1444
Giai đoạn hấp phụ: Dòng khí công nghệ sau khi đi qua thiết bị tách F-1449 sẽ đi vào
đỉnh tháp để hấp phụ nước có trong dòng khí. Đi từ đỉnh tháp cũng với mục đích là dựa
vào trọng lực để các hạt nước sẽ bị giữ lại trên các hạt hấp phụ. Tại lớp hấp phụ có dạng
rây phân tử (Mole Sieve), nước sẽ được giữ lại tại mao quản của những hạt zeolite bằng
lực hút vật lý. Nhiệt độ vận hành tại tháp trong giai đoạn hấp phụ là 33,3 oC và áp suất 70
barg, dòng khí sau khi tách nước ra khỏi tháp sẽ có nhiệt độ điểm sương dưới -100 oC. đáp
ứng đủ điều kiện cho quy trình thu hồi NGL nhiệt độ thấp.
30
Hình 4.6 Hệ thống 3 tháp hấp phụ V-1442/1443/1444
Giai đoạn giải hấp: Sau khi tháp hấp phụ đã bị bão hòa hơi nước (không còn hấp phụ
được) tháp sẽ được chuyển sang chế độ giải hấp. Khi đó, tháp sẽ chuyển sang vận hành ở
chế độ giải hấp. Quá trình giải hấp dựa trên nguyên lý hấp phụ nhiệt độ chuyển đổi (TSA
- Thermal Swing Adsorption), nghĩa là quá trình sẽ tăng nhiệt độ bên trong tầng hấp phụ
đã bão hòa để giải hấp và loại bỏ nước. Dòng khí công nghệ sau khi tách nước tại 2 tháp
hấp phụ sẽ được trích một phần để đưa đến thiết bị gia nhiệt H-1741 để gia nhiệt từ
38,8oC lên 288oC và đưa vào đáy tháp để tăng nhiệt độ tầng hấp phụ và giải hấp nước ra
khỏi lớp chất hấp phụ. Quá trình giải hấp còn được coi là quá trình sấy – dùng nhiệt độ để
mang nước giữ trên bề mặt chất hấp phụ.
b) Thiết bị lọc F-1445, F1446: là thiết bị lọc tách bụi ( bụi lôi cuốn theo từ tháp hấp
phụ ) sau cụm tháp hấp phụ. F-1445/1446 có nhiệm vụ lọc 99,99% tất cả các hạt bụi có
kích thước lớn hơn 1 micron để đảm bảo an toàn cho các thiết bị công nghệ phía sau. 2
thiết bị được thiết kế để một thiết bị hoạt động và một dự phòng.
31
c) Máy nén khí tái sinh C-1141: Trích một dòng khí khô nén lên khoảng 73,43 barg để
thắng được trở lực trong tháp tách nước, tái sinh cho tháp hấp phụ. Lưu lượng dòng khí
khô vào đầu hút của máy nén tối thiểu 0,18 MMscmd.
d) Thiết bị gia nhiệt khí tái sinh H-1741: H-1741 dùng để cung cấp nhiệt cho khí tái
sinh gián tiếp qua các coil ống ( khí tái sinh đi trong ống ) từ 39 oC đến 288oC phục vụ chu
trình giải hấp của ba tháp hấp phụ nước V-1442/1443/1444.
e) Quạt làm mát A-1314: Quạt ngưng tụ A-1341 có chức năng làm nguội dòng khí tái
sinh để ngưng tụ nước cho hệ thống tái sinh tháp hấp phụ. Hệ thống quạt A-1341 có ưu
điểm vận hành đơn giản, chi phí thấp và bảo dưỡng dễ dàng. Hệ thống quạt ngưng tụ A-
1341 gồm 2 quạt A-1341A và A-1341B được lắp nối tiếp nhau.
f ) Thiết bị tách (Degaser) V-1447: Dùng để tách nước từ dòng khí giải hấp sau khi được
làm mát bởi quạt A-1341A/B có nhiệt độ khoảng 43,30C, áp suất 71 bar trước khi đưa về
thiết bị tách lỏng, bụi đầu vào F-1441.
Bình tách V-1447 làm việc dựa trên nguyên tắc trọng lực. Dòng khí đi vào bình tách ở
dạng hai pha, đầu tiên dòng khí này va đập với vách ngăn tại đây những hạt lỏng có kích
thước lớn sẽ rơi xuống đáy bình tách, còn các hạt lỏng nhỏ hơn bị cuốn theo dòng khí đi
lên đỉnh bình tách được chặn lại bởi Mist Pad, tại Mist Pad các hạt lỏng được ngưng tụ
thành các hạt lỏng có kích thước lớn sau đó rơi xuống đáy bình tách.
32
Hình 4.7 Sơ đồ công nghệ cụm tách nước
Mô tả: Theo hình 4.7, dòng khí đầu vào nhà máy sau khi được xử lý bụi, tách lỏng và
tách thủy ngân tại cụm Inlet filter & Mercury removal có nhiệt độ 33°C, áp suất 68,98
barg được đưa vào hai trong 3 tháp V-1442/1443/1444 để thực hiện quá trình hấp phụ.
Dòng khí được điều chỉnh bằng hệ thống van điều khiển XV-1442A và đưa vào từ phía
đỉnh tháp. Dòng khí sau khi đi qua tầng hấp phụ của tháp sẽ được tách nước và đạt nhiệt
độ điểm sương dưới - 100oC, tại tháp hấp phụ có lắp đặt hệ thống đo chênh áp PDI-
1442/1443/1444 nhằm kiểm soát hoạt động và dự đoán sự cố. Dòng khí ra khỏi đáy tháp
hấp phụ có nhiệt độ 33oC, áp suất 67,95 barg được điều chỉnh thông qua van điều khiển
XV-1442B và đưa đến thiết bị lọc F-1445/1446 để xử lý. Vì dòng khí áp suất cao sau khi
đi qua các tầng chất hấp phụ sẽ làm một phần các hạt hấp phụ bị vỡ vụn và hình thành bụi
cơ học lôi cuốn theo nên thiết bị F-1445/1446 có chức năng tách đến 99,99% các hạt bụi
có kích thước lớn hơn 1 micron để đảm bảo an toàn cho các thiết bị công nghệ sau.
33
Tại mỗi tháp hấp phụ, tùy theo điều kiện dòng khí cấp cho nhà máy, sau một khoảng thời
gian vận hành ở chế độ hấp phụ thì chất hấp phụ sẽ bão hòa hơi nước. Khi đó, tháp sẽ
chuyển sang vận hành ở chế độ giải hấp. Dòng khí công nghệ có nhiệt độ 32,8 oC, áp suất
67,6 barg được đưa đến máy nén khí C-1141. Chức năng của máy nén khí là nâng áp suất
dòng khí từ 67,6 barg lên 72,43 barg để thắng được trở lực dòng chảy khi dòng khí giải
hấp đưa vào tháp theo hướng từ đáy lên đỉnh, lưu lượng qua máy nén được điều chỉnh
bằng bộ điều khiển FIC-1141A. Sau khi được nén thì dòng khí giải hấp được đưa đến
thiết bị gia nhiệt H-1741 để gia nhiệt từ 38,8 oC lên 288oC vào đáy tháp. Dòng khí giải hấp
mang nhiệt sẽ thúc đẩy quá trình giải hấp và mang theo dòng nước hấp phụ trong chất hấp
phụ ra ngoài. Dòng khí đi ra khỏi đỉnh tháp giải hấp có nhiệt độ 176,7 oC, áp suất 71,53
barg được làm mát tại hệ thống quạt A-1341, với nhiệt độ được điều chỉnh qua van TCV-
1341. Dòng khí được làm mát đến 43,4 oC, áp suất 71,19 barg được đưa vào thiết bị tách
V-1447. Dòng lỏng gồm nước có lẫn hydrocarbon được degasing để dùng làm fuel oil,
mức lỏng trong V-1447 được điều chỉnh qua van LCV-1447A. Dòng khí còn lại ra khỏi
đỉnh tháp V-1447 có nhiệt độ 43,4oC, áp suất 71,19 barg được đưa trở lại cụm tách bụi
bẩn đầu vào trước khi theo dòng công nghệ đi đến các cụm tiếp theo.
4.3.3. Các loop điều khiển
a) FIC – 1141A (điều khiển van FCV – 1141A)
Chức năng của máy nén khí là nâng áp suất dòng khí từ 67,6 barg lên 72,43 barg để thắng
được trở lực dòng chảy khi dòng khí giải hấp đưa vào tháp theo hướng từ đáy lên đỉnh,
lưu lượng qua máy nén được điều chỉnh bằng bộ điều khiển FIC-1141A đảm bảo lưu
lượng khí cho quá trình giải hấp. Nếu lượng khí không đủ, quá trình giải hấp sẽ không
được tối ưu.
b) TIC – 1341 (điều khiển van TCV – 1341)
TT-1341 đo nhiệt độ đầu ra của quạt A-1341 cho loop điều khiển TIC-1341, được set ở
một setpoint nhất định. Tốc độ quạt được điều khiển thông qua SY-1341 và độ mở Louver
34
được điều chỉnh thông qua TCV-1341. Nếu nhiệt độ sau quạt thấp hơn Setpoint, Louver
sẽ đóng lại và tốc độ quạt A-1341B sẽ chậm dần cho đến khi PV gần bằng Setpoint.
Ngược lại, nếu nhiệt độ cao hơn Setpoint thì Louver sẽ mở ra và tốc độ quạt A-1341 tăng
dần.
Hình 4.8 Loop điều khiển TIC-1341,

c) LIC – 1447A (điều khiển van LCV – 1447A)
Mực chất lỏng giữ trong thiết bị tách một mức quy định rất quan trọng. Chính vì vậy, van
điều khiển mức LCV-1447A được lắp đặt để đảm bảo lượng lỏng trong thiết bị V-1447
được hoạt động tối ưu và các thiệt bị phía sau được hoạt động an toàn. Tránh khí cuốn
theo lỏng, tránh gây hiện tượng Liquid Carryover.
4.4. Cụm thu hồi NGL
4.4.1. Tổng quan
Đây là cụm công nghệ quan trọng nhất của nhà máy. Được vận hành ở điều kiện lạnh sâu,
nhằm ngưng tụ NGLs từ pha khí.
35
Công nghệ được lựa chọn là công nghệ làm lạnh Turbo-Expander. Có khá nhiều bản
quyền công nghệ Turbo -Expander để thu hồi C 3+, tuy nhiên công nghệ SCORE của hãng
Ortloff là được ứng dụng rộng rãi nhất.
Đây là công nghệ xử lý khí bằng phương pháp làm lạnh sâu hiệu quả thích hợp cho việc
thu hổi Propan và các HC nặng trong dòng khí tự nhiên với tỷ lệ thu hồi C3+ cao.
Các ưu điểm của công nghệ này:
- Cấu trúc 1 tháp: số lượng tháp tối thiếu nhưng hiệu quả thu hồi C 3+ đạt 99%
+
- Hiệu quả làm lạnh bên trong tối đa
- Không cần thiết bị nén hoặc thiết bị trao đổi nhiệt bên ngoài
- Khả năng hoạt động bình thường với nguồn khí chứa CO2
- Có thể đạt được hiệu quả thu hồi C3+ mà không cần thiết bị tách CO2 cho
nguyên liệu.
- Đã chứng minh hiệu quả qua hơn 40 công trình trên toàn thế giới.
Các thành phần quan trọng của cụm bao gồm:
a) Tháp Deethanizer T-1501: Chức năng cơ bản của Tháp Deethanizer T-1501 là thực
hiện quá trình chưng cất ở nhiệt độ thấp, tạo điều kiện để tách các thành phần C3+ ra khỏi
dòng khí nguyên liệu. Các sản phẩm chính thu được từ đáy tháp là dạng lỏng của C3, sau
đó chúng sẽ được dẫn tới Tháp Stabilizer T-1533 để thu hồi LPG và Condensate.
Sản phẩm chính: Các sản phẩm chính thu được từ Tháp Deethanizer T-1501 gồm có C3
dạng lỏng, chúng sẽ tiếp tục chuyển tiếp đến Tháp Stabilizer T-1533 để tiến hành quá
trình thu hồi LPG và Condensate.
Khí khô (Dry Sales Gas): khí C2- được thu từ đỉnh tháp, còn gọi là khí khô (Dry Sales
Gas), sau đó được dẫn đến cụm máy nén để đảm bảo áp suất thích hợp. Sau đó, khí này sẽ
được tách ra khỏi CO2 để đảm bảo chất lượng nhiệt trị trước khi trở lại GDC.
36
b) Bình hồi lưu V-1401: thiết bị V-1401 thực hiện việc phân tách dòng Condenser draw.
thành hai pha khác nhau. Dòng khí khô được chuyển đến đỉnh tháp và dòng hồi lưu được
đưa trở lại tháp T-1501. Thiết bị trao đổi nhiệt E-1201/1202
c) Thiết bị trao đổi nhiệt sườn tháp E-1205/1206: Thiết bị trao đổi nhiệt cạnh sườn E-
1205/1206 hoạt động dựa trên nguyên tắc trao đổi nhiệt dạng tấm. trong đó các dòng công
nghệ được đưa qua các đường ống để tiếp xúc với các tấm kim loại hoặc ngăn riêng biệt
được xếp cạnh nhau, nhằm tối ưu hiệu quả trao đổi nhiệt.
d) Quạt làm mát A-1301
e) Thiết bị gia nhiệt đáy tháp E-1207: Có vai trò gia nhiệt dòng sản phẩm đáy tháp T-
1501, nhằm bốc hơi phần lỏng nhẹ có nhiệt độ cao cung cấp nhiệt cho tháp T-1501.
Dòng vào là dòng sản phẩm đáy tháp T-1501. Dòng ra gồm có 2 dòng: Một là dòng khí
có nhiệt độ cao, quay lại cung cấp nhiệt cho tháp T-150. Hai là, dòng lỏng có thành phần
C3+, đưa sang tháp Stabilizer T-1533 để tách LPG và condensate.
Thiết bị gia nhiệt đáy tháp E-1207 là thiết bị gia nhiệt dạng Kettle sử dụng tác nhân gia
nhiệt là dòng dầu Therminol đã được gia nhiệt lên xấp xỉ 300 oC để gia nhiệt cho dòng
lỏng ở đáy tháp T-1501, dòng dầu nóng đi trong ống và dòng lỏng đáy đi ngoài ống.
f) Turbo – Expander EC-1101: Turbo Expander, một trong những thiết bị quay quan
trọng tại nhà máy xử lý khí, đóng vai trò quan trọng trong việc giãn nở, giảm áp và làm
nguội khí. Qua quá trình này, khí được làm ngưng tụ thành lỏng và đồng thời công suất
tạo ra trong quá trình giãn nở được tận dụng để làm quay một phần của máy nén ly tâm.
g) Bình tách lỏng hơi (Cold separator) V-1402: V-1402 là bình tách hai pha khí – lỏng
cho dòng nhập liệu được làm lạnh bởi E-1201/1202 nhằm bảo vệ hoạt động của Turbo
Expander EC-1101.
Dòng vào: dòng hai pha sau khi làm lạnh từ E-1201/1202 có nhiệt độ -20.870C.
Dòng ra:
37
- Dòng khí: ở áp suất 67 barg, nhiệt độ -20.27 0C và được ổn định nhiệt độ bởi
TIC-1402C nhằm đảm bảo nhiệt độ đầu vào EC-1101.
- Dòng lỏng: được tận dụng nhiệt tại E-1201/1202 trước khi nhập liệu vào tháp T-
1501, được điều khiển bằng LIC-1402A.
h) Thiết bị gia nhiệt đáy tháp E-1207: Gia nhiệt dòng sản phẩm đáy tháp T-1501, nhằm
bốc hơi phần lỏng nhẹ có nhiệt độ cao cung cấp nhiệt cho tháp T-1501.
Dòng vào: dòng sản phẩm đáy tháp T-1501

Dòng ra:
- Dòng khí: có nhiệt độ cao, quay lại cung cấp nhiệt cho tháp T-1501
- Dòng lỏng: có thành phần C3+, đưa sang tháp Stabilizer T-1533 để tách LPG
và condensate.
Hình 4.9 Sơ đồ công nghệ của cụm thu hồi NGL

Tóm tắt sơ đồ đường đi của dòng khí như sau: khí đầu vào GPP => E-1201/1202 => bình
tách V-1402 => Turbo expander (phần expander) => T-1501 (phần Top) => đi ra đỉnh
tháp (vapor out) => E-1205/1206 => E-1201/1202 => Turbo expander (phần compressor)
=> máy nén residue gas.
38
Mô tả: Theo hình 4.9, dòng khí đầu vào GPP đi đến thiết bị trao đổi nhiệt E-1201/1202,
tại đây dòng khí đầu vào được làm lạnh xuống -20.4 oC (67.7 barg) nhờ hai dòng lạnh từ
E-1205/1206 ( dòng từ đỉnh T-1501 ) và dòng lỏng từ V-1402. Sau đó dòng khí sẽ đi qua
bình tách 2 pha ở V-1402 (-20.4 oC, 67.7 barg), phần hơi từ đây sẽ được giảm áp xuống
25.6 barg và nhiệt độ giảm xuống -59.9oC nhờ phần giãn của turbo expander. Dòng này sẽ
là dòng 2 pha (top feed) và nhập liệu vào phần top của T-1501. Tiếp tục dòng hơi từ đỉnh
tháp (vapor out -69.0oC và 25.6 barg) sẽ đi ra khỏi tháp đến thiết bị trao đổi nhiệt E-
1205/1206 cùng với dòng reboiler draw để làm lạnh dòng hơi chiết ra từ cạnh sườn tháp
(dòng condenser draw) sau đó tiếp tục đi đến E-1201/1202 để làm lạnh dòng khí đầu vào.
Sau cùng dòng khí này được đưa đến phần nén của turbo expander và tiếp tục đến residue
gas compressor.
Ngoài ra còn dòng hơi hồi lưu ở đáy tháp, từ reboiler hydrocacbon sẽ bay hơi một phần và
quay trở lại tháp cung cấp nhiệt cho tháp hoạt động.
Sản phẩm đỉnh: khí khô Dry gas (C1, C2) đi ra ở đỉnh tháp có áp suất 27,2 barg nhiệt độ
rất âm (-71,2oC) được tận dụng nhiệt để làm lạnh các dòng cạnh sườn (Condenser Draw)
tại E-1206 và dòng khí nguyên liệu tại E-1201/1202. Sau khi qua các thiết bị này nhiệt độ
khí khoảng 28oC, trước khi qua phần nén của EC-1101 và Residue Compressor nén đến
áp suất yêu cầu của cụm Membrane.
Sản phẩm đáy: dòng lỏng đáy tháp được đun sôi bốc hơi tại Reboiler E-1207, hơi bốc
lên bao gồm các cấu tử nhẹ sẽ được đưa quay lại đáy tháp, phần lỏng qua vách chảy tràn
của E-1207 bao gồm C3+ có nhiệt độ 85oC được nhập liệu vào tháp Stabilizer T-1533.
Trong hoạt động của tháp T-1501, có ba luồng chất lỏng quan trọng:
- Đầu tiên, luồng chất lỏng từ quá trình làm lạnh và tách khỏi dòng khí tại V-1402 sẽ
được đưa vào phần dưới của tháp T-1501 như một dòng nạp dưới (bottom feed). Đây
cung cấp nguyên liệu cho quá trình tách chất.
- Thứ hai, sau khi chất lỏng ở phần trên đã được gia nhiệt bởi E-1205/1206, nó sẽ lưu
thông xuống phần dưới thông qua đường dẫn làm nóng dưới (side reboiler return).
39
Cùng với dòng bottom feed, hai luồng chất lỏng này chơi vai trò của những dòng nạp
liệu cần thiết cho quá trình chưng cất.
- Cuối cùng, từ việc ngưng tụ dòng khí từ phần đỉnh của phần dưới (condenser draw),
tạo ra luồng hồi lưu. Sự ngưng tụ này sử dụng nhiệt từ hai luồng dòng trên cùng tháp
T-1501 và luồng hơi từ quá trình làm nóng (reboiler draw). Luồng hồi lưu sau đó được
chứa tại V-1401, sau đó chia thành hai dòng riêng biệt, một dòng trở lại phần trên (top
reflux) và một dòng quay lại phần dưới (bottom reflux). Tiếp tục, luồng chất lỏng sản
phẩm từ phần dưới của tháp T-1501 sẽ được đưa vào tháp T-1533 để tiếp tục quá trình
chế biến.
4.4.2. Các loop điều khiển
a) PCV-1501:
Mục đích: nhằm tránh quá áp cho tháp T-1501 và tránh cho PSV mở ra.
Mô tả: Theo hình 4.10, PT-1501A đo áp suất đường ống đến phần nén của EC-1101 cho
loop điều khiển PIC-1501A. Trong điều kiện vận hành bình thường thì van luôn đóng.
Chỉ trong trường hợp áp suất vượt quá SETPOINT trên PIC-1501A thì van mở ra.
Hình 4.10 Loop điều khiển PCV-1501

b) TIC-1301:
Mục đích: điều chỉnh nhiệt độ đầu ra của quạt A-1301.
40
Mô tả: TT-1301 đo nhiệt độ đầu ra của quạt A-1301 cho loop điều khiển TIC-1301 và
được set ở một SETPOINT nhất định. Tốc độ quạt được điều khiển thông qua SY-1301B
và Louver được điều chỉnh tay với độ mở thích hợp. Nếu nhiệt độ thấp hơn SETPOINT,
tốc độ quạt VFD A-1301B sẽ chậm dần cho đến khi PV gần bằng SETPOINT. Ngược lại
nếu nhiệt độ cao hơn SETPOINT tốc độ quạt VFD A-1301B sẽ tăng dần.
Hình 4.11. Loop điều khiển TIC-1301

c) TIC-1207A: điều khiển nhiệt độ đáy tháp T-1501 để kiểm soát chất lượng LPG. Nhiệt
độ SETPOINT của TIC-1207A sẽ được điều chỉnh sao cho bộ phân tích AI-1501 có C2-
+¿¿
dưới 2% để đạt được VHV và cần dựa vào áp suất tháp và thành phần C 6
41
Hình 4.12 Loop điều khiển TIC-1207A
d) FCV-1207A
Mục đích: điều chỉnh lưu lượng dòng hotoil qua Reboiler E-1207. FCV-1207A được điều
khiển bởi 2 bộ điều khiển
Hình 4.13 Loop điều khiển FCV-1207A

Mô tả: Theo hình 4.13, FI-1207A đo lưu lượng hotoil đầu ra của Reboiler E-1207 cho
loop điều khiển FIC-1207A. Nếu lưu lượng hotoil thấp hơn mức SETPOINT, thì FCV-
1207A sẽ mở ra và cho phép nhiều lưu lượng qua Reboiler hơn, và ngược lại.
Bộ điều khiển chỉnh TIC-1207A điều khiển nhiệt độ hồi hơi về tháp T-1501. Nếu nhiệt độ
thấp hơn mức SETPOINT, thì FCV-1207 sẽ mở ra để cho lưu lượng hotoil đi vào
Reboiler nhiều hơn, để làm gia tăng nhiệt hơi hồi về tháp T-1501 và ngược lại.
e) PIC-1101/PIC-1402B:
Mục đích: điều khiển tổng lượng khí đi vào, đảm bảo sự ổn định của hệ thống.
Có thể điều khiển tổng lượng khí đi vào bằng việc sử dụng cùng lúc 2 van PIC-1101 và
PIC-1402B. Điều này tạo thuận lợi cho việc khởi động nhà máy và ngăn chặn hiện tượng
Surge máy nén khí đầu ra.
42
Mô tả: Có 2 bộ điều khiển tách biệt, một là Inletr Guide Van (PIC-1101), thứ hai là cho J-
T van (PIC-1402B). Cả hai đượcc thiết kế Fail Close nên khi van bị mất khí điều khiển
hay nhà máy Shutdown thì 2 van sẽ chuyển về vị trí an toàn là đóng.
Trong điều kiện vận hành bình thường, PIC-1402B sẽ có SETPOINT thấp hơn PIC-1101.
Do đó, Bias được sử dụng cho bộ điều khiển J-T van với chênh lệch SETPOINT so với bộ
điều khiển PCV-1101 là 0.5 barg.
Hình 4.14. Loop điều khiển PIC-1101
Hình 4.15 Loop điều khiển PIC-1402B
43
PIC-1402B có bộ Hand Selector (bộ chọn tay), lúc khởi động và dừng EC, PIC-1402B sẽ
chọn PT-1301 (áp suất đầu vào máy nén Residue gas compressor) để điều khiển. Khi áp
suất đầu vào máy nén được đảm bảo, thì Hand Selector sẽ chọn PIC-1101 để bảo vệ áp
suất thấp.
Trong điều kiện áp suất giảm dưới SETPOINT của PIC-1402B, thì PIC-1402B sẽ mở ra.
Các bộ điều khiển tách biệt cho phép tối ưu công nghệ nhà máy và đáp ứng nhanh trong
trường hợp công nghệ bị giao động mạnh. Nhưng hiện tại, do ưu tiên bảo vệ áp suất đầu
vào của máy nén Residue gas compressor, nên Hand Selector chọn PT-1301.
f) TCV-1205A/TCV-1205B:
Mục đích: điều khiển nhiệt độ Side Reboiler.
Mô tả: Đường Side Reboiler của tháp T-1501 được biết đến như hỗn hợp khí lỏng khí,
TCV-1205A điều khiển hỗn hợp đi qua bộ trao đổi nhiệt dạng tấm E-1205/1206 và TCV-
1205B cho hỗn hợp đi qua đường bypass của bộ trao đổi nhiệt. Do đó loop điều khiển
Setpointlip Range trên TCV-1205A và TCV-1205B cho phép kiểm soát tốt nhiệt độ hồi
lưu của Side Reboiler về tháp T-1501 cũng như kiểm soát được nhiệt độ đưa vào tháp.
Bảng 4.1 Độ mở van TCV-1205A/B theo Output của TIC-1205
Vị trí TCV-1205A Vị trí TCV-1205B
Output của TIC-1205 Đóng-Mở Đóng-Mở
50-100% 0-50%
0% Mở Đóng
50% Mở Mở
100% Đóng Mở
44
Từ bảng 4.1, khi Output của TIC-1205 ở 50% thì TCV-1205A/B mở hoàn toàn. Khi
Output ở giữa 0% và 50% thì TCV-1205B sẽ chuyển trạng thái từ đóng thành mở. Và khi
Output ở giữa 50% và 100% thì van TCV-1205A sẽ chuyển từ trạng thái mở về trạng thái
đóng. TCV-1205A được thiết kế Fail Open, còn TCV-1205B là Fail Close.
Hình 4.16 Loop điều khiển TCV-1205A/TCV-1205B

g) TIC-1402C
Mục đích: điều khiển nhiệt độ đầu vào Expander.
Mô tả: Trong một số điều kiện vận hành nhất định, nguồn khí ấm đi vào Expander có
thể cải thiện được khả năng chế biến khí của tháp T-1501. Do đó, van bypass TCV-
1402C được lắp đặt thêm để cho một lượng khí ấm không đi qua bộ trao đổi nhiệt E-
1201/1202. Khi TCV-1402C mở ra, nó sẽ cho một lượng khí không đi qua bộ trao đổi
nhiệt, mục đích để duy trì nhiệt độ khí đi vào Expander không lạnh hơn mức
SETPOINT đã được cho trước.
45
Hình 4.17 Loop điều khiển TIC-1402C
h) FCV-1501A/FCV-1501B
Mục đích: để rút hơi từ tháp T-1501, vị trí điểm rút nằm bên dưới của đường
Expander nhập liệu vào tháp và sử dụng chất lỏng ngưng tụ này để hồi lưu về tháp để
+ ¿¿
tăng khả năng thu hồi C 3 . Tổng lưu lượng vào nhà máy được lấy như là điểm mốc
cho Ratio FFIC-1205.
Hình 4.18 Loop điều khiển FCV-1501A/FCV-1501B
46
Để duy trì được tỉ lệ Ratio mong muốn trong tất cả các điều kiện vận hành, Output của
bộ điều khiển lưu lượng FFIC-1205 là Setpointlip Range cho 2 van, một cho Side
Draw qua FCV-1205B, còn lại cho hơi Sale Gas ra khỏi tháp qua FCV-1205A.
Bảng 4.2. Độ mở van FCV-1501A/B theo Output của FFIC-1205
Output của FFIC-

Vị trí FCV-1501B (Side Draw) Vị trí FCV-1501A
1205
0% 0% 100%
50% 100% 100%
75% 100% 50%
100% 100% 50% độ mở nhỏ nhất
Trong điều kiện vận hành bình thường van FCV-1501B mở hoàn toàn, van FCV-
1501A sẽ điều chỉnh độ mở để đạt được tỉ lệ Ratio mong muốn. Van FCV-1501A
được thiết kế để không đóng hoàn toàn, mục đích nhằm tránh gây mất dòng nhà máy
nếu FCV bị lỗi. Theo bảng, khi Output ở 50% cả hai van sẽ mở hoàn toàn. Output giữa
50% và 0%, van FCV-1501B sẽ chuyển từ trạng thái mở sang trạng thái đóng. Còn
Output giữa 50% và 100%, van FCV-1501A sẽ chuyển từ trạng thái mở đóng dần về
50%. Cả hai van được thiết kế Fail Open.
i) FIC-1606A/B / LIC-1401A: Reflux Flow Ratio và điều khiển mức bồn. Dòng lỏng
từ bồn Reflex V-1401 được bơm về tháp theo hai đường hồi lưu. Mỗi dòng hồi lưu
được điều khiển bởi một bộ điều khiển lưu lượng để duy trì mức lỏng cho bồn Reflux
V-1401 kết hợp với bộ điều khiển Ratio. Tỉ lệ Ratio thu được dựa trên kết quả mô
+ ¿¿
phỏng và thực tế kinh nghiệm vận hành để có được kết quả thu hồi C 3 cao nhất có
thể.
47
Trong lúc khởi động và trong điều kiện Turndown, thiết bị đo lưu lượng chưa hoạt
động tốt, nên hai van FCV-1606A/B có thể bypass loop điều khiển lưu lượng FIC-
1606A/B, mà chuyển sang điều khiển trực tiếp bởi LIC-1401A và kết hợp với Ratio
thông qua nút HS-1606A/B.
k) FIC-1607
Mục đích: điều khiển lưu lượng tối thiểu Reflux của tháp T-1501.
Mô tả: Chất lỏng được bơm có khối lượng riêng nhỏ, bất kì sự gia tăng nhiệt độ nhỏ
nhất nào cũng khiến chất lỏng hóa hơi. Khi lưu lượng qua bơm thấp, sẽ làm cho nhiệt
độ chất lỏng tăng lên trong buồng bơm, tạo ra các bong bóng gây xâm thực bơm. Bơm
P-1606/1607 được thiết kế thêm đường hồi lưu tối thiểu về bồn Reflux V-1401 và lưu
lượng tối thiểu này được đặt cao gấp đôi so với lưu lượng tối thiểu có thể gây hiện
tượng xâm thực cho bơm.
Hình 4.19 Loop điều khiển FIC-1607
48
Tín hiệu đầu vào lấy từ FT-1607, đưa về bộ FIC-1607 xử lý so sánh với set point đã được
cài đặt trước, sau đó xuất tín hiệu điều khiển tới valve FCV-1607 để điều khiển dòng hồi
của bơm P1606/1607. Đây là loại điều khiển vòng đơn.
4.5. Cụm Stabilizer
4.5.1 Tổng quan
Vai trò: Cụm công nghệ phân tách NGL là một trong hai cụm quan trọng nhất của Nhà
máy xử lý khí Cà Mau, tại đây sẽ tiếp nhận và xử lý dòng sản phẩm lỏng sinh ra từ đáy
tháp Deethanizer T-1501. Dòng sản phẩm lỏng này có thành phần là C 3+, nên tại cụm
phâm tách NGL sẽ có nhiệm vụ phân tách dòng lỏng này để tạo ra hai sản phẩm và đây
cũng là hai sản phẩm chính của GPP Cà Mau, bao gồm:
- LPG (Liquefied Petroleum Gas) ở đỉnh tháp
- Condensate (sau khi tách LPG) ở đáy tháp
Các thiết bị chính trong cụm:
- Tháp T-1533: Có nhiệm vụ xử lý lỏng từ đáy T-1501 và thu hồi sản phẩm gồm:
LPG ở đỉnh tháp và Condensate ở đáy tháp.
- Reboiler E-1236: Thiết bị gia nhiệt đáy tháp E-1236 có vai trò gia nhiệt cho dòng
sản phẩm đáy để cung cấp một lượng hơi nhiệt độ cao trở lại tháp T-1533 để phục
vụ cho quá trình chưng cất.
- Bồn chứa sản phẩm đỉnh ngưng tụ V-1433: Bồn chứa V-1433 có chức năng
chứa sản phẩm lỏng hình thành sau quá trình làm mát dòng khí sản phẩm đỉnh tháp
T-1533, đồng thời có tác dụng ổn định lưu lượng dòng reflux để bơm trở lại tháp
T-1533. Bồn chứa có dạng hình trụ nằm ngang với cấu tạo như một bồn chứa
thông thường.
- Quạt làm mát sản phẩm đỉnh A-1355 A/B: Quạt làm mát A-1335 A/B là hệ
thống gồm 4 quạt được lắp đặt với vai trò làm mát và hạ nhiệt độ dòng sản phẩm
đỉnh từ 57,5oC xuống 43,3oC
49
Hình 4.20 Sơ đồ công nghệ cụm Stabilizer
Mô tả: Dòng sản phẩm NGL sau khi được thu hồi tại tháp Deethanizer T-1501 đi ra từ
đảy tháp vào thiết bị gia nhiệt đáy tháp E-1207 có nhiệt độ khoảng 94°C sẽ được đi qua
van điều chỉnh lưu lượng LCV-1207A có chức năng điểu chỉnh mức lỏng thiết bị gia
nhiệt đáy tháp E-1207. Đồng thời, LCV-1207A cũng đóng vai trò như van điều áp FCV,
bởi vì khi đi qua van dòng lỏng giảm nhiệt độ từ 92,9°C, áp suất 27,48 barg xuống 63,9°C
và áp suất khoảng 14,2 barg. Dòng lỏng sẽ được nhập liệu vào tháp Stabilizer T-1533 tại
vị trí đĩa số 14. Dòng sản phẩm đỉnh có thành phần chủ yếu là C3 và C4 sẽ được làm mát
tại quạt A-1335 để hạ nhiệt độ từ 57,5°C xuống 43,4°C và tồn tại ở trạng thái hai pha, sau
đó dòng công nghệ được đưa đến bồn chứa sản phẩm ngưng tụ (LPG Reflux
Accumulator) V-1433. Một phần dòng lỏng từ V-1433 có nhiệt độ khoảng 43,6°C sẽ được
thiết bị bơm P-1630/1631 trở lại tháp T-1533 tại đĩa số 1 với vai trò là dòng hồi lưu.
Lượng lỏng còn lại chính là sản phẩm lỏng LPG sẽ được bơm đến hệ thống bồn chứa
LPG thông qua bơm P-1630/1631. Mức lỏng tại thiết bị V-1433 sẽ được điều chỉnh bởi
van LCV-1433. Đối với hệ thống bơm P-1630/1631, có một dòng công nghệ dẫn dòng
lỏng trở lại V-1433 thông qua van FCV-1630 có tác dụng ổn định lưu lượng lỏng qua
bơm tránh hiện tượng xâm thực.
50
Dòng sản phẩm đáy có thành phần chủ yếu C5+ có nhiệt độ 153,1°C, áp suất 12,8 barg sẽ
được đưa đến thiết bị gia nhiệt đáy tháp E-1236. Tại E-1236 dòng sản phẩm đáy sẽ được
gia nhiệt thông qua hệ thống hot oil , dòng hơi sinh ra có nhiệt độ 160,9°C, áp suất 12,8
barg sẽ quay trở lại đáy tháp để cung cấp pha hơi cho tháp T-1533. Dòng lỏng còn lại
chính là sản phẩm condensate với thành phần chủ yếu C5+ sẽ được làm mát bằng quạt A-
1336 để hạ nhiệt độ từ 160,9°C xuống 43,3°C và bơm đến hệ thống bồn chứa condensate
thông qua bơm P-1636/1637. Mức lỏng tại E-1236 được điều chỉnh tại LCV-1236. Tương
tự đối với P-1630/1631 thì hệ thống bơm P-1636/1637 cũng được thiết kế dòng ổn định
bơm để hồi lưu một phần lỏng trở lại trước bơm thông qua FCV-1637. Tại phần thân tháp
đĩa số 23, 25, 27 sẽ được rút trích một phần sản phẩm side draw với thành phần chủ yếu là
C5 để bơm vào dòng khí sales gas với mục đích đảm bảo nhiệt trị cho dòng khí và ổn định
chất lượng sản phẩm lỏng. Dòng sản phẩm side draw sau khi rút trích sẽ được làm mát
bằng quạt A-1337 để hạ nhiệt độ từ 134,2°C xuống 43,3°C để đi vào bồn chứa side draw
V-1435 nhằm ổn định lưu lượng trước khi được bơm vào bể chứa thông qua bơm P-
1633/1634, lưu lượng dòng condensate được điều chỉnh tại FCV-1634.
4.5.2. Các loop điều khiển của cụm Stabilizer
a) FIC – 1533
Mục đích: Ổn định nhiệt độ tháp 1533 thông qua dòng hồi lưu từ các bơm P-1630/P-1631
về tháp T-1533
Mô tả : FT-1533 đo lưu lượng lỏng Reflux hồi về tháp Stabilizer T-1533 từ bơm LPG (P-
1630/1631). FIC-1533 điều khiển FCV-1533 để duy trì lưu lượng dòng hồi lưu đến tháp
T-1533 bằng giá trị cài đặt để duy trì lưu lượng hồi tháp, đảm bảo chất lượng C5+ trong
LPG. Ngoài ra nó cũng nhận điều khiển từ loop TIC-1533C, đo nhiệt độ ở đĩa thứ 13. Nếu
nhiệt độ này rơi xuống dưới giá trị cài đặt, TIC-1533C sẽ giảm mức Setpoint của FIC-
1533, để giảm Reflux hồi về tháp cho đến khi nhiệt độ tăng bằng SETPOINT TIC-1533C.
Ngược lại, nếu nhiệt độ này cao hơn SETPOINT TIC-1533, TIC-1533 sẽ tăng mức
51
SETPOINT của FIC-1533 để lượng Reflux hồi về tháp cho đến khi nhiệt độ giảm bằng
SETPOINT TIC-1533C.
Hình 4.21. Loop điều khiển FIC-1533

b) TIC-1533D/FIC – 1236A
Mục đích: Ổn định nhiệt độ đường hồi lưu hơi từ reboiler thông qua việc điều chỉnh lưu
lượng dòng hot oil đi qua reboiler.
Mô tả: FIC-1236A đo lưu lượng dòng hot oil đi qua Reboiler E-1236 thông qua FT-
1236A. Nếu lưu lượng dòng hot oil thấp hơn giá trị cài đặt, FIC-1236A sẽ tăng độ mở
FCV-1236A cho tới khi đạt được mức lưu lượng thỏa mãn giá trị cài đặt.
FIC-1236A cũng nhận giá trị nhiệt độ đường hồi hơi về tháp T-1533 thông qua TIC-
1533D, đo thông qua TT-1533D. Nếu nhiệt độ đường hồi hơi giảm thấp hơn giá trị cài
đặt, TIC-1533D sẽ tăng mức SETPOINT cho FIC-1236A để tăng lưu lượng dòng hot oil
đi qua reboiler. Ngược lại, nếu nhiệt độ đường hồi hơi tăng cao hơn giá trị cài đặt, TIC-
1533D sẽ giảm giá trị cài đặt cho FIC-1236A để giảm lưu lượng dòng hot oil đi qua
reboiler.
52
Hình 4.22. Loop điều khiển TIC-1533D/FIC – 1236A
c) LIC – 1236
Mục đích: Điều chỉnh mức condensate trong reboiler E – 1236
Mô tả : LIC-1236 đo mức condensate trong reboiler E-1236 thông qua LT-1236. Nếu giá
trị mức đo được thấp hơn giá trị cài đặt, LIC-1236 sẽ điều chỉnh LCV-1236 giảm độ mở
van để mức trong reboiler E-1236 trở về giá trị cài đặt; và ngược lại, nếu giá trị mức đo
được cao hơn giá trị cài đặt, LIC-1236 sẽ điều chỉnh LCV-1236 tăng độ mở van để mức
trong reboiler E-1236 trở về giá trị cài đặt.
53
Hình 4.23 Loop điều khiển LIC – 1236
d) LIC-1433
Mục đích: điều chỉnh mức lỏng của bồn LPG Reflux V-1433
54
Hình 4.24. Loop điều khiển LIC-1433
Mô tả: LT-1433 đo mức lỏng của bồn LPG Reflux cho loop điều khiển LIC-1433. Cho
loop điều khiển LIC-1433. Nếu mức lỏng dưới mức SETPOINT thì LIC-1433 sẽ giảm độ
mở của van LCV-1433 để giảm lượng lỏng đi về bồn LPG cho kho cảng hoặc giảm lượng
lỏng đi về bồn Offspec. FIC-1533 luôn duy trì lưu lượng Reflux cho tháp T-1533.
Trong trường hợp tổng lưu lượng qua bơm P-1630/1631 thấp hơn mức lưu lượng tối thiểu
do LCV-1433 có độ mở nhỏ thì FIC-1630 sẽ điều chỉnh FCV-1630 mở ra để hồi về bồn
V-1433 để đảm bảo được lưu lượng tối thiểu qua bơm.
e) PIC-1433C
Mục đích: Điều chỉnh áp suất bồn LPG Reflux V-1433.
Hình 4.25 Loop điều khiển PIC-1433C

Mô tả: Theo hình, PT-1433C đo áp suất trong bồn LPG Reflux V-1433 cho loop điều
khiển PIC-1433C. Nếu áp suất trong bồn cao hơn mức SETPOINT, PIC-1433C sẽ điều
chỉnh van PCV-1433C đóng bớt đường hơi nóng LPG. Nếu áp suất vẫn tiếp tục tăng thì
PCV-1433C đóng hoàn toàn, PIC-1433C sẽ mở đường Vent hơi ra Flare thông qua van
PCV-1433B.
55
Trong trường hợp mức lỏng trong bồn LPG Reflux V-1433 cao và áp suất trong bồn cao,
mà PCV-1433C đang mở xả Vent khí ra ngoài Flare thì sẽ bị đóng cưỡng bức do LSHH-
1433 để tránh sản phẩm LPG đi vào hệ thống Flare.
f) TIC-1355A/TIC-1335B
Mục đích: điều chỉnh nhiệt độ LPG
Hình 4.26 Loop điều khiển TIC-1355A/TIC-1335B

Mô tả: TT-1334A đo nhiệt độ đầu ra của quạt làm mát A-1335 cho loop điều khiển nhiệt
độ TIC-1335A. Nếu nhiệt độ dưới mức SETPOINT của loop điều khiển TIC-1335A, thì
các quạt VFD(quạt B và D) sẽ giảm dần về tốc độ tối thiểu, sau đó TCV-1335B/C sẽ đóng
các Louver lại. Nếu nhiệt độ tiếp tục giảm thì sẽ tắt quạt fix tốc độ, đầu tiên là quạt A, sau
đó là quạt C nếu nhiệt độ tiếp tục giảm.
Khi quạt A-1335A/B ở tốc độ 70%, tốc độ này sẽ gây ra tần số rung động cho trục của
quạt. Do đó, quạt hoạt động trong khoảng 60%-80% càng ít càng tốt để tránh hỏng quạt.
56
Nên đặt Man loop điều khiển TIC-1335A/B khi nó đạt đến tốc độ 60% và nhập Output
80%, sau đó trả về Auto.
g) AIC-1533
Mục đích: LPG on-Setpointec đưa về bồn chứa kho cảng V-5101/2/3/4, offSetpointec
đưa về bồn V-1450/1451.
Mô tả: AE-1533 đo chất lượng sản phẩm LPG cho loop điều khiển AIC-1533. Thông
thường, sản phẩm LPG sẽ đi qua SDV-1630 tới bồn chứa LPG V-1501/2/3/4 và SDV-
1631 sẽ đóng (đường đưa về offSetpointec).
Nếu chất lượng sản phẩm LPG không đạt thành phần C2- hoặc C5+, thì AIC sec mở
SDV-1631 và đóng SDV-1630 để đưa sản phẩm offSetpointec LPG về bồn offSetpointec.
Tại nhà máy quy ước Bias C2- là 1.5 và C5+ là 0 để VHV dễ dàng điều chỉnh khi bộ điều
khiển AIC-1533 bị lỗi.
h) FIC-1630
Mục đích: đường hồi lưu tối thiểu của Bơm LPG (P-1630/1631) về bồn chứa LPG Reflux
V-1433.
57
Mô tả: FT đo lưu lượng hồi lưu tối thiểu của bơm P-1630/1631 về bồn LPG Reflux V-
1433 cho bộ điều khiển lưu lượng FIC-1630. Nếu tổng lưu lượng sản phẩm LPG hồi về
tháp T-1533 và LPG về bồn chứa LPG kho cảng V-5101/2/3/4 hoặc về bồn offSetpointec
V-1450/1451 vẫn nhỏ hơn lưu lượng tối thiểu thì FIC-1630 sẽ mở van FCV-1630 về lại
bồn LPG Reflux.
i) FIC-1633
Mục đích: Sidedraw hồi lưu
Mô tả: Bộ điều khiển lưu lượng FIC-1633 điều khiển van FCV-1633 hồi lưu Sidedraw về
lại bồn V-1435. Mức SETPOINT tại FIC-1633 phải cao hơn 2.15 m3/giờ, vì nó có liên
quan đến tính hiệu Low Flow Alarm và Low Low Flow Alarm Trip của FT-1633C.
FALL-1633C và PALL-1633B/1634B sẽ có thời gian delay 30 giây để cho bơm chạy và

lưu lượng đạt mức ổn định. Khối FY-1633 tính toán độ chênh lệch giữa tổng lưu lượng
đầu ra bơm đo bởi FT-1633 và lưu lượng hồi lưu đo bởi FT-1633A để thu được lưu lượng
Sidedraw cấp bù nhiệt trị sang GDC.
FIC-1633B sẽ nhận SETPOINT từ AIC-1003-HHV và có giá trị PV từ khối FY-1633, để

đưa ra Output cho SY-1633/34 để điều khiển tốc độ quay của bơm P-1633/34. Ngoài ra
khối SY-1633/34 có thể được về Man và chỉnh tay.
k) PIC-1634: PT-1634 đo áp suất cho bộ điều khiển PIC-1634 để điều chỉnh áp suất
Sidedraw cấp bù nhiệt trị cấp sang GDC. Setpoint được duy trì ở mức 57 barg.
58
Hình 4.28 Loop điều khiểnPIC-1634
l) AIC-1236
Mục đích: điều chỉnh lượng condensate về bồn chứa Condensate kho cảng TK-5107/08
hoặc bồn offSetpointec V-1450/51.
Mô tả: AE-1236 đo áp suất hơi bão hòa Condensate cho bộ điều khiển AIC-1236. Thông
thường, sản phẩm condensate đi qua SDV-1336 về bồn chứa Condensate TK-5107/08 và
SDV-1636 ở trạng thái đóng. Nếu áp suất hơi bão hòa Condensate vượt ngoài ngưỡng cho
phép thì AIC-1236 điều khiển mở SDV-1636 và đóng SDV-1336 để đưa sản phẩm
Condensate offSetpointec về bồn offSetpointec V-1450/51.
Bơm Condensate P-1636/1637 khi khởi động sẽ có một khoảng thời gian nhất định áp
suất sau bơm sẽ vượt PAGG-1638 (18.3 barg). Vì lý do đó nên sẽ có một khoảng thời gin
delay 30 giây để ổn định bơm và không bị kích hoạt dừng bởi tính hiệu PAHH-1638.
59
Hình 4.29 Loop điều khiển AIC-1236
m) HIC-1336
Mục đích: hand control valve trên đường đưa sản phẩm Condensate về bồn chứa ở kho
cảng TK-5107/08
Mô tả: Bơm Condensate đưa sản phẩm Condensate từ Reboiler E-1236 về kho cảng TK-
5107/08 hoặc về bồn offSetpointec V-1450/51. Mà LCV-1236 được thiết kế để điều chỉnh
mức lỏng ở Reboiler E-1236, cộng với áp suất hoạt động bồn Condensate TK-5107/08
gần bằng áp suất khí quyển, trong khi áp suất hoạt động bồn offSetpointec V-1450/51 ở
mức cao hơn rất nhiều. HCV-1336 được thiết kế để giải quyết vấn đề trên cho dòng đi qua
và làm giảm áp suất của lưu chất. PT-1636E cho VHV biết áp suất vận hành để điều chỉnh
HCV-1336 khi sản phẩm về bồn Condensate TK-5107/08.
4.6. Máy nén đầu ra
4.6.1. Tổng quan
Dòng khí sau khi được xử lý tại GPP Cà Mau sẽ tạo ra sản phẩm sales gas, tuy nhiên để
đảm bảo yêu cầu về áp suất thì Nhà máy đã lắp đặt cụm máy nén đầu ra bao gồm hai máy
nén C-4001 và C-4002. Cụm máy nén đầu ra là máy nén ly tâm có chức năng nâng áp
60
suất của dòng khí sales gas lên 53 - 56 barg trước khi vào màng tách khí CO 2 nhằm đạt đủ
tiêu chuẩn về áp suất trước khi phân phối cho khách hàng.
Các thiết bị chính:
 Gas Scrubber V-4009: dòng sales gas được đưa đến thiết bị tách Gas Scrubber có
chức năng tách các hạt lỏng, bụi, dầu xuất hiện trong dòng công nghệ nhằm bảo vệ
cho máy nén.
 Máy nén C-4001/4001: máy nén C-4001/4002 đóng vai trò quan trọng nhất trong
cụm nén khí đầu ra, có nhiệm vụ nâng áp suất sales gas lên 53 - 56 barg.
 Quạt làm mát Residue Gas Cooler A-4003: Hệ thống quạt làm mát khí đầu ra có
chức năng làm mát dòng khí sales gas để đạt yêu cầu 43 oC trước khi được đưa đến
hệ thống tách CO2
4.6.2. Mô tả công nghệ
Hình 4.30 Sơ đồ điều khiển máy nén RGC

Dòng khí được nén lên áp suất 34,19 barg và có nhiệt độ 52,65 oC tại đầu nén của thiết bị
Turbo-Expander sau đó được làm mát xuống 43,33 oC. Tiếp theo dòng khí được tách lỏng
61
và bụi bẩn tại bình tách Gas Scrubber V-4009, mức lỏng tại thiết bị được điều chỉnh bằng
van LCV-4009A, nếu mức lỏng cao hơn giá trị set point thì thiết bị sẽ xả lỏng đáy tháp và
đưa đến closed drain. Sau đó, dòng khí sẽ được cấp vào đầu hút của máy nén, áp suất
dòng khí sẽ được nâng lên 53 - 56 barg, lưu lượng dòng khí được điều chỉnh bằng vòng
điều khiển cascade để điều chỉnh lưu lượng dòng khí đầu vào trong trường hợp áp suất
đầu xả thấp hơn đầu hút gây hiện tương surge cho máy nén, đường này còn được gọi là
anti surge. Áp đầu hút của máy nén được ổn định nhờ bộ điều khiển PIC-1101E. Dòng khí
cao áp sẽ được dẫn đến làm mát tại hệ thống quạt A-4003 để đủ điều kiện nhiệt độ 43 oC
để vào màng tách CO2 ,nhiệt độ đầu ra của quạt được điều khiển bằng van TIC-4003B.
4.7. Cụm tách CO2
4.7.1 Tổng quan
Hệ thống tách CO2 tại GPP Cà Mau sử dụng công nghệ UOP SEPAREX TM Membrane
đơn giản, gọn nhẹ và độ tin cậy cao trong việc tách CO 2 từ dòng khí có áp suất cao dựa
trên sự khác biệt độ thẩm thấu của CO 2 và các khí khác qua các lớp màng membrane. Các
lớp màng membrane có thể xử lý dòng khí công nghệ với khoảng nồng độ CO 2 rộng đến
áp suất tới hơn 100 bar. Công nghệ membrane có thể được sắp xếp thành nhiều cấp để đạt
được chất lượng sản phẩm mong muốn, tỷ lệ thu hồi hydrocacbon chấp nhận được và độ
linh hoạt khi vận hành cao.
Hệ thống membrane không sử dụng các hóa chất, nhiệt, tháp thiết bị công kềnh, bơm vận
chuyển… như các công nghệ làm ngọt khí truyền thống (hấp thụ bằng amine,
carbonate…). Vì vậy, có thể kể một vài ưu điểm chính của công nghệ Membrane:
- Chi phí đầu tư thấp, gọn và nhẹ: Hệ thống membrane được thiết kế thành Skid riêng
biệt, vì vậy việc lắp đặt rất đơn giản, nhanh chóng, tiết kiệm không gian. Hơn nữa,
membrane không yêu cầu các hệ thống phụ trợ khác như tồn chứa dung môi và hệ thống
xử lý nước.
- Chi phí vận hành thấp: Chi phí vận hành duy nhất cho hệ thống membrane một cấp là
thay thế membrane. Chi phí này thấp hơn đáng kể so với việc thay thế dung môi hoặc chi
62
phí năng lượng của các phương pháp khác như chi phí gia nhiệt, bơm xử lý hóa chất, tái
sinh... Việc xử lý dòng nhập liệu và thiết kế membrane có thể kéo dài thời gian sử dụng
membrane. Chi phí năng lượng đối với hệ thống membrane nhiều cấp (sử dụng máy nén)
tương đương với các phương pháp khác.
- Trong trường hợp nhà máy được thiết kế với lưu lượng lớn trong tương lai (khi có
nguồn khí bổ sung), các phương pháp tách CO2 khác thường lắp dự phòng thiết bị trước
khi chúng có nhu cầu sử dụng. Đối với công nghệ membrane, chỉ lắp đặt số lượng
membrane cần thiết, phần còn lại sẽ được bổ sung khi có nhu cầu.
- Vận hành đơn giản với độ linh hoạt và tin cậy cao: Hệ thống membrane nhiều cấp có
thể vận hành ở công suất tối đa như hệ thống membrane một cấp khi dừng máy nén hồi
lưu (việc này làm tăng lượng hydrocacbon thất thoát). Hệ thống membrane một cấp
không có thiết bị chuyển động, hầu như không có thời gian dừng ngoài kế hoạch và vận
hành đặc biệt đơn giản. Membrane có thể hoạt động không cần giám sát một thời gian dài
nếu không có điều bất thường nào từ bên ngoài xảy ra.
4.7.2. Nguyên lý tách CO2
Màng membrane được làm từ vật liệu cellulose acetate (CA). Các màng này mỏng và CO 2
được tách khi có chênh áp hai bên màng. Sau khi qua membrane, khí đầu vào được tách
thành hai dòng, một dòng giàu CO2 gọi là dòng permeate, và dòng còn lại giàu
hydrocacbon là dòng residue.
Membrane hoạt động dựa trên nguyên lý thấm (thẩm thấu) có chọn lọc, cụ thể hơn là cơ
chế thẩm thấu – khuếch tán qua màng membrane (cơ sở nguyên lý định luật Fick). Đầu
tiên, CO2 thẩm thấu vào membrane và sau đó khuếch tán qua nó. Membrane tách dựa vào
khả năng thẩm thấu – khuếch tán khác nhau của các chất khác nhau qua màng.
CO2, H2, He, H2S và hơi nước có khả năng thẩm thấu tốt, chúng được gọi là fast gas và
thấm qua membrane đi vào dòng permeate. CO, N2, CH4, C2H6 và các hydrocacbon khác
có khả năng thẩm thấu thấp hơn được gọi là slow gas và đi vào dòng residue. Các màng
membrane cho phép loại bỏ fast gas ra khỏi slow gas. Ví dụ, CO 2 trong dòng khí tự nhiên
63
thấm qua membrane cùng với hơi nước và H2S; nhưng hầu hết methane, ethane và các
hydrocacbon nặng hơn sẽ không thấm qua membrane bởi vì chúng có tốc độ thấm thấp
hơn.
Đối với hệ thống one-stage Membrane sẽ bao gồm các thiết bị chính như hình dưới và
được chia thành 2 phần như thể hiện tại:
Hình 4.31 Sơ đồ công nghệ cụm Membrane

a) Pretreatment
Có nhiệm vụ xử lý dòng feed gas vào membrane đảm bảo sạch, khô, không có lỏng,
hydrocarbon nặng và các tạp chất khác ( dầu bôi trơn cho hệ thống máy nén RGC còn lẫn
trong khí). Membrane bank sẽ không được phép vận hành nếu như toàn bộ hệ thống
pretreatment chưa được đưa vào hoạt động hoàn toàn. Pretreatment bao gồm 1 filter
coalescer công suất 100%.
Dòng feed gas vào coalescer (F-4091) được loại bỏ hoàn toàn các lỏng (nước ngưng tụ,
HC nặng) để tránh việc các thành phần này làm phá hủy membrane.
Ngoài ra, đối với một hệ thống membrane cần phải có bộ heater để đảm bảo nhiệt độ đầu
vào của feed gas. Tuy nhiên, đối với hệ thống của GPP Cà Mau, dòng khí vào membrane
là dòng khí phía sau máy nén residue nên có nhiệt độ cao. Vì vậy, nhiệt độ feed gas sẽ
được điều khiển bởi aircooler A-4003.
64
Áp suất feed gas được ổn định bởi residue compressor.
b) Membrane (X – 4092)
Hệ thống membrane trong nhà máy bao gồm 4 bank với mỗi bank gồm 6 tube lắp song
song, nơi mà phần lớn CO2 được loại ra khỏi feed gas. Các bank này được lắp song song
với nhau nên có thể đưa vào hoạt động hoặc dừng một cách linh hoạt nhằm đáp ứng yêu
cầu về lưu lượng khí đầu vào hoặc để bảo dưỡng.
Hiệu suất làm việc của hệ thống có thể được điều chỉnh thông qua các thông số sau:
- Nhiệt độ feed gas: Tăng nhiệt độ dòng nhập liệu sẽ làm tăng độ thấm của
membrane và giảm độ chọn lọc.
- Áp suất dòng permeate (trước PCV-4094A/B): Hoạt động của membrane được cải
thiện bằng cách giảm áp suất dòng permeate. Áp suất dòng permeate chỉ được tăng khi
cần phải ngăn độ thấm quá cao trong giai đoạn lưu lượng dòng vào thấp như khi khởi
động hoặc lỗi ở máy nén đầu vào (trong giai đoạn khởi động, áp Permeat được duy trì).
Tăng áp suất dòng permeate sẽ làm giảm nhiệt độ điểm sương dòng residue, do đó tránh
việc ngưng tụ hydrocacbon khi lưu lượng dòng vào thấp.
- Diện tích làm việc của membrane tương ứng với số bank làm việc.
Trong vận hành thực tế, các thông số nhiệt độ, áp suất chỉ được sử dụng để tinh chỉnh
hiệu suất tách của membrane, trong trường hợp lưu lượng vào thay đổi hoặc và hàm
lượng CO2 tăng/giảm thì cần thiết phải thay đổi thông số diện tích làm việc của membrane
(thay đổi số lượng membrane làm việc) mới có thể đáp ứng được yêu cầu chất lượng sản
phẩm đầu ra về lượng HC thu hồi và CO2 tách ra.
4.7.3. Quy trình công nghệ
Mô tả: Dòng khí feed gas có áp suất 54 barg, nhiệt độ 43oC được đưa đến thiết bị F-4091,
nhiệt độ dòng được điều khiển thông qua bộ điều khiển nhiệt độ TIC-4003 gửi tín hiệu
đến bộ điều khiển của quạt làm mát A-4003. Tại thiết bị F-4091, dòng khí sẽ được xử lý
65
để đảm bảo điều kiện đi vào membrane, mức lỏng bên trong hai khoang của thiết bị được
điều chỉnh bằng van LCV-4091A/B.
Hình 4.30 Loop điều khiển dòng bypass và dòng ra khỏi màng
Dòng khí sạch có áp suất 53,8 barg được đưa đến hệ thống membrane để xử lý CO 2, sau
khi qua màng dòng khí được tách thành hai dòng. Dòng thứ nhất thấm quá màng và đi ra
từ ống trung tâm của màng có thành phần chính là CO 2 và hydrocarbon nhẹ bị thấm qua
sẽ được sử dụng làm nhiên liệu đốt hoặc bán cho nhà máy điện, áp suất đường permeate
gas được điều khiển thông qua bộ PIC-4094 và các PCV-4094A/B.
Dòng chính là Residue gas hay dòng sales gas không thấm qua màng có áp suất 52,5 barg,
nhiệt độ 40 barg được kết hợp với dòng side draw từ tháp T-1533 để đưa đến cụm bypass
skid. Bên cạnh đó, trong cụm tách CO2 được lắp đặt hệ thống bypass qua thiết bị F-4091
và hệ thống membrane, dòng bypass được sử dụng trong trường hợp dòng khí feed gas có
lưu lượng tăng quá lớn, lưu lượng bypass được điều khiển bởi FIC-4092.
Dòng còn lại là permeat gas có thành phần chính là 42% CO 2 và một lượng khí
hydrocarbon nhẹ khoảng 5% C1 lẫn qua. Do dòng khí chứa hydrocarbon nhẹ nên được sử
dụng làm fuel gas cung cấp cho heater hoặc cung cấp cho Nhà máy Đạm làm fuel gas.
66
4.7.4 Các loop điều khiển
a) LIC-4091A
Mục đích: Điều chỉnh mức lỏng buồng trên của Filter Coalescer
Mô tả: LT-4091 đo mức lỏng khoang trên của Filter Coalescer F-4091 cho bộ điều khiển
LIC-4091A. Có hai giá trị SETPOINT được cho trước là Low SETPOINT và High
SETPOINT. Nếu mức lỏng đạt được giá trị High SETPOINT, thì LIC-4091A sẽ điều
khiển mở LCV-4091A xả Drain. Nếu mức lỏng giảm xuống tới Low SETPOINT, thì LIC-
4091A điều khiển đóng LCV-4091A để dừng xả Drain.
Hình 4.31 Loop điều khiển LIC-4091A

b) LIC-4091B
Mục đích: Điều chỉnh mức lỏng buồng dưới của Filter Coalescer
67
Mô tả: Như ở hình 4.31, LT-4091 đo mức lỏng khoang dưới của Filter Coalescer F-4091
cho bộ điều khiển LIC-4091B. Có hai giá trị SETPOINT được cho trước là Low
SETPOINT và High SETPOINT. Nếu mức lỏng đạt được giá trị High SETPOINT, thì
LIC-4091B sẽ điều khiển mở LCV-4091B xả Drain. Nếu mức lỏng giảm xuống tới Low
SETPOINT, thì LIC-4091B điều khiển đóng LCV-4091B để dừng xả Drain.
c) FIC-4092
Mục đích: điều khiển lưu lượng Bypass qua Membrane

Mô tả: Nồng độ CO 2 trong Residue Gas xuất sang khách hàng được điều chỉnh bởi loop
AIC-1003 theo sơ đồ điều khiển Cascade với loop FIC-4094. Đầu ra OP của AIC-1003 sẽ
được gửi tới FIC-4092 nhận làm SETPOINT và giá trị PV sẽ được đo bởi FT-4092.
Loop FIC-4092 sẽ không được điều chinh nhanh như giá trị đầu vào của loop điều khiển
AIC-1003 từ bộ phân tích mà sẽ được giới hạn ± 5% trong vòng 1 phút.
d) PIC-4094
Mục đích: điều khiển áp suất Permeat Gas
Mô tả: PT-4094 đo giá trị áp suất Permeat Gas cho loop điều khiển PIC-4094. Giá trị OP
của loop điều khiển sẽ được gửi tới van PCV-4094A hoặc PCV-4094B. Loop điều khiển
68
Setpointlip Range này sẽ được thiết kế cho PCV-4094B mở trong lúc Turndown hoặc khi
lưu lượng thấp, sau khi PCV-4094B mở hoàn toàn thì PCV-4094A sẽ bắt đầu mở.
69
Hình 4.33. Loop điều khiển PIC-4094
70
CHƯƠNG 5 : TỔNG KẾT
5.1. Kiến thức chuyên ngành
Em đã có cơ hội quý báu được học tập và làm việc trong môi trường thuần kỹ thuật và sự
hỗ trợ nhiệt tình từ các kỹ sư chuyên môn. Nhờ đó, em đã có nhiều trải nghiệm tiếp xúc
thực tế với các thiết bị, máy móc và học hỏi được nhiều kinh nghiệm chuyên môn từ các
kỹ sư tại các phân xưởng của. Từ đó, em đã thực tế hóa được các kiến thức đã được lĩnh
hội sau quá trình đào tạo tại Trường. Đặc biệt, các học phần đã giúp ích khá nhiều và làm
nền tảng khi thực tập tại Nhà máy Đạm Cà Mau như: Những nguyên lý kỹ thuật hoá học,
Công nghệ lọc dầu, Thiết kế các thành phần quá trình. Sau khi kết thúc đợt thực tập nghề
nghiệp tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất, em đã tích lũy được các kiến thức như sau:
 Trang bị kiến thức về quy định an toàn đối với người lao động làm việc tại khu vực
công nghệ của nhà máy.
 Hiểu về môi trường, điều kiện làm việc, nắm bắt được các yêu cầu về kiến thức
chuyên môn nghiệp vụ cụ thể đối với Kỹ sư Công nghệ để đáp ứng yêu cầu công
việc của đơn vị thực tập cũng như đơn vị tuyển dụng.
 Tăng kỹ năng đọc hiểu bản vẽ PFD và P&ID. Nắm vững quy trình công nghệ sản
xuất tại Nhà máy.
 Vận dụng tốt những kiến thức đã học tại Trường vào việc đọc, hiểu, nghiên cứu
các tài liệu đào tạo và giải thích được các công nghệ được áp dụng.
5.2. Kỹ năng
Nhờ được làm việc trong một môi trường tràn đầy sức trẻ, sự sáng tạo và tính chủ động,
em đã nâng cao được nhiều kỹ năng quan trọng như:
 Kỹ năng lên kế hoạch chi tiết cho các công việc cần làm và theo dõi tiến trình cũng
như hiệu suất của bản thân;
71
 Kỹ năng nghiên cứu, tiếp thu và hiểu được các tài liệu chuyên môn, chuyên ngành;
 Đọc, hiểu và học hỏi được những giá trị hay ho của Văn hóa doanh nghiệp (văn
hóa làm việc, văn hóa sử dụng không gian chung, văn hóa ứng xử,..)
Do thời gian thực tập có hạn và nghiệp vụ ít, bài viết của em không tránh khỏi những
sai xót và hạn chế trong quá trình thực tập cũng như trong việc thu thập và tìm hiểu quy
trình nhà máy. Em rất mong nhận được những góp ý quý báu của các anh chị hướng
dẫn tại Nhà máy cũng như quý thầy cô tại Trường Đại học Dầu Khí Việt Nam để em
hoàn thiện hơn.
Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến quý công ty, anh Nguyễn Tuấn Anh,
các anh kỹ sư trong nhà máy và các thầy cô.
72
CHƯƠNG 6 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] “Hình thành và phát triển,” Tổng Công ty Khí Việt Nam-CTCP, 08 03 2018. [Trực
tuyến]. Available: https://www.pvgas.com.vn/gioi-thieu/hinh-thanh-va-phat-trien-1.
[2] T. Nguyễn Thành, "Tổng quan đào tạo tổng quan GPP Cà Mau," 2020.
[3] C. Nguyễn Ngọc, "Hướng dẫn đào tạo thiết bị truyền nhiệt," 2020.
[4] T. S. Lê Nguyễn , "Hướng Dẫn đào tạo hệ thống thu hồi NGL," 2020.
[5] D. L. Bùi, "Hướng dẫn đào tạo Turbo - Expander," 2020.
[6] T. N. Trần, "Hướng dẫn đào tạo tháp T - 1533 (Stabilizer)," 2020.
[7] T. S. Lê Nguyễn , "Hướng dẫn đào tạo hệ thống tách CO2," 2020.
[8] H. T. Hoàng , "Hướng dẫn đào tạo hệ thống phụ trợ," 2020.
[9] T. L. Ngô, "Hướng dẫn đào tạo hệ thống bồn chứa LPG, Condensate," 2020.
[10] D. B. Nguyễn and V. N. Nguyễn, "Giáo trình đào tạo nội bộ hệ thống tách CO2,"
2020.
73

Mau BCTT - BM LHD

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Mau BCTT - BM LHD

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC DẦU KHÍ VIỆT NAM

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP

Sinh viên thực hiện : Trương Huỳnh Thư

Chuyên ngành : Lọc Hóa dầu

Khóa : 2020 – 2024

Người hướng dẫn : Ks. Nguyễn Tuấn Anh

Cà Mau, tháng 03 năm 2024

Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn.

LỜI CẢM ƠN...................................................................................................................................2

DANH SÁCH HÌNH VẼ..................................................................................................................6

DANH SÁCH BẢNG BIỂU............................................................................................................8

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU.............................................................................................................9

1.1. Giới thiệu về công ty...........................................................................................................9

1.1.1. Lịch sử hình thành và phát triển....................................................................................9

1.1.2. Vai trò và công nghệ....................................................................................................10

1.2. Nguyên liệu........................................................................................................................11

1.3. Sản phẩm............................................................................................................................12

CHƯƠNG 2 : NỘI DUNG THỰC TẬP........................................................................................17

2.1. Nội dung.............................................................................................................................17

2.1.1. Tổng quan về nhà máy.................................................................................................17

2.2. Thời gian và lịch trình thực tập.......................................................................................17

CHƯƠNG 3 : Các cụm công nghệ trong nhà máy........................................................................18

3.1. Sơ đồ nhà máy...................................................................................................................18

3.2 Các cụm công nghệ chính..................................................................................................19

CHƯƠNG 4 : CỤM CÔNG NGHỆ VÀ CÁC LOOP ĐIỀU KHIỂN............................................22

4.1 Bypass skid..........................................................................................................................22

4.1.2 Loop điều khiển............................................................................................................22

4.2. Cụm tách thủy ngân..........................................................................................................25

4.2.1 Tổng quan.....................................................................................................................25

4.3. Cụm tách nước..................................................................................................................28

4.3.1 Tổng quan cụm tách nước.............................................................................................28

4.3.2 Các thiết bị chính trong cụm.........................................................................................29

4.3.3. Các loop điều khiển.....................................................................................................33

4.4. Cụm thu hồi NGL..............................................................................................................34

4.4.1. Tổng quan....................................................................................................................34

4.4.2. Các loop điều khiển.....................................................................................................39

4.5. Cụm Stabilizer...................................................................................................................49

4.5.1 Tổng quan.....................................................................................................................49

4.5.2. Các loop điều khiển của cụm Stabilizer.......................................................................51

4.6. Máy nén đầu ra..................................................................................................................60

4.6.1. Tổng quan....................................................................................................................60

4.6.2. Mô tả công nghệ..........................................................................................................61

4.7. Cụm tách CO2...................................................................................................................62

4.7.1 Tổng quan.....................................................................................................................62

4.7.2. Nguyên lý tách CO2....................................................................................................63

4.7.4 Các loop điều khiển......................................................................................................66

CHƯƠNG 5 : TỔNG KẾT.............................................................................................................70

5.1. Kiến thức chuyên ngành...................................................................................................70

CHƯƠNG 6 TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................72

Hình 1.1 Sơ đồ Khu Công nghiệp Khánh An - Cà Mau...................................................................9

Hình 3.2 Bản vẽ PFD của nhà máy................................................................................................20

Hình 4.1 Vòng điều khiển của van FCV - 1001.............................................................................23

Hình 4.2 Loop điều khiển van PCV - 1002A/B.............................................................................24

Hình 4.3 Sơ đồ công nghệ cụm tách bụi và thủy ngân...................................................................26

Hình 4.6 Hệ thống 3 tháp hấp phụ V-1442/1443/1444..................................................................30

Hình 4.7 Sơ đồ công nghệ cụm tách nước......................................................................................32

Hình 4.8 Loop điều khiển TIC-1341,.............................................................................................34

Hình 4.9 Sơ đồ công nghệ của cụm thu hồi NGL..........................................................................37

Hình 4.10 Loop điều khiển PCV-1501...........................................................................................39

Hình 4.11. Loop điều khiển TIC-1301...........................................................................................40

Hình 4.12 Loop điều khiển TIC-1207A.........................................................................................40

Hình 4.13 Loop điều khiển FCV-1207A........................................................................................41

Hình 4.14. Loop điều khiển PIC-1101...........................................................................................42