BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH BỘ

KHUÔN PHUN ÉP BA TẤM MÓC TREO TƯỜNG
CÓ SLIDER ĐỂ MỞ UNDERCUT NGOÀI

GVHD: TS. TRẦN VĂN TRỌN

SVTH: NGUYỄN QUỐC TIẾN
NGUYỄN QUỐC ÁI
LÊ NGỌC HƯNG

SKL011100

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 07/2023

 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đề tài: “Thiết kế và chế tạo mô hình bộ
khuôn phun ép ba tấm móc treo tường
có slider để mở undercut ngoài.”

Giảng viên hướng dẫn: TS. TRẦN VĂN TRỌN

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN QUỐC TIẾN 19144026
NGUYỄN QUỐC ÁI 19144223
LÊ NGỌC HƯNG 19144263
Lớp: 191441B
Khoá: 2019 - 2023

Tp. Hồ Chí Minh, ngày 18 tháng 07 năm 2023

 TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY Độc lập - Tự do – Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Học kỳ II / năm học 2022 - 2023
Giảng viên hướng dẫn: TS. TRẦN VĂN TRỌN
Sinh viên thực hiện: NGUYỄN QUỐC TIẾN MSSV: 19144026 Điện thoại: 0337058362
Sinh viên thực hiện: NGUYỄN QUỐC ÁI MSSV: 19144223 Điện thoại: 0971871867
Sinh viên thực hiện: LÊ NGỌC HƯNG MSSV: 19144263 Điện thoại: 0797821044

1. Đề tài tốt nghiệp:

- Mã số đề tài: 22223DT86
- Tên đề tài: Thiết kế và chế tạo mô hình bộ khuôn phun ép ba tấm móc treo tường có slider
để mở undercut ngoài.
2. Các số liệu, tài liệu ban đầu:
- Yêu cầu kỹ thuật và vật liệu của móc treo tường;
- Các thông số kỹ thuật của máy phun ép và các vật liệu nhựa;
- Tài liệu thiết kế và chế tạo khuôn phun ép;
3. Nội dung chính của đồ án:
- Nghiên cứu tổng quan về công nghệ phun ép nhựa;
- Tìm hiểu, thiết kế và tách khuôn mô hình móc treo tường;
- Mô phỏng dòng chảy nhựa trong lòng khuôn và dự đoán các khuyết tật;
- Thiết kế, gia công và lắp ráp mô hình bộ khuôn phun ép ba tấm có slider để mở undercut ngoài;
4. Các sản phẩm dự kiến:
- Mô hình bộ khuôn 3 tấm với 2 lòng khuôn;
- Bản vẽ lắp và bản vẽ chi tiết;
- Báo cáo đồ án tốt nghiệp;
5. Ngày giao đồ án: 15/03/2023
6. Ngày nộp đồ án: 18/07/2023
7. Ngôn ngữ trình bày: Bản báo cáo: Tiếng Anh  Tiếng Việt 
Trình bày bảo vệ: Tiếng Anh  Tiếng Việt 

TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

(Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên)

 Được phép bảo vệ ……………………………………………

(GVHD ký, ghi rõ họ tên)

I
 LỜI CAM KẾT
- Tên đề tài: Thiết kế và chế tạo mô hình bộ khuôn phun ép ba tấm móc treo tường có
slider để mở undercut ngoài.
- GVHD: TS. TRẦN VĂN TRỌN
- Họ tên sinh viên: NGUYỄN QUỐC TIẾN
+ Địa chỉ sinh viên: 12 đường số 10, phường Linh Trung, Thủ Đức
+ Số điện thoại liên lạc: 0337058362
+ Email: quoctienute@gmail.com
- Họ tên sinh viên: LÊ NGỌC HƯNG
+ Địa chỉ sinh viên: Cư xá VPIC, Hố Nai 3, Trảng Bom, Đồng Nai
+ Số điện thoại liên lạc: 0797821044
+ Email: lehung52026@gmail.com
- Họ tên sinh viên: NGUYỄN QUỐC ÁI
+ Địa chỉ sinh viên: 45/1 đường số 8, phường Linh Trung, Thủ Đức
+ Số điện thoại liên lạc: 0971871867
+ Email: nguyenquocai180501@gmail.com
- Ngày nộp khóa luận tốt nghiệp: 10/07/2023
- Lời cam kết: “Tôi xin cam đoan khoá luận tốt nghiệp (ĐATN) này là công trình do
chính tôi nghiên cứu và thực hiện. Tôi không sao chép từ bất kỳ một bài viết nào đã
được công bố mà không trích dẫn nguồn gốc. Nếu có bất kỳ một sự vi phạm nào, tôi xin
chịu hoàn toàn trách nhiệm”.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày 18 tháng 7 năm 2023

Ký tên

II
 LỜI CẢM ƠN
Chúng em muốn bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc và tràn đầy cảm xúc đến tất cả những người
đã đồng hành và hỗ trợ chúng em trong quá trình hoàn thành đồ án tốt nghiệp "Thiết kế và
chế tạo mô hình bộ khuôn phun ép ba tấm móc treo tường có slider để mở undercut
ngoài". Trong khoảng thời gian ngắn ngủi vài tháng, chúng em đã trải nghiệm qua một hành
trình đáng nhớ và nhờ sự hỗ trợ và định hướng từ thầy cô, bạn bè, các cố vấn tận tụy xung
quanh mà đề tài đã được thực hiện dễ dàng hơn.
Đầu tiên và trên hết, chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến giảng viên hướng
dẫn của chúng em, TS. Trần Văn Trọn. Thầy là một giảng viên tận tâm, luôn quan tâm, chú
trọng đến sự phát triển của sinh viên. Thầy đã không ngừng truyền đạt kiến thức, giúp đỡ và
trả lời những thắc mắc cho nhóm trong những thời điểm khó khăn. Những tình cảm và sự
nhiệt huyết của thầy đã truyền cảm hứng và thúc đẩy chúng em vượt qua các khó khăn trong
suốt quá trình thực hiện.
Chúng em cũng xin gửi lời cảm ơn đến Ban giám hiệu, các Phòng, Khoa và tất cả quý
thầy cô đang công tác tại trường Đại học Sư Phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh. Sự giúp đỡ và
tạo điều kiện của các thầy, cô đã giúp chúng em có một môi trường thuận lợi để thực hiện đồ
án tốt nghiệp và luận văn tốt nghiệp. Những hướng dẫn tỉ mỉ và chia sẻ kinh nghiệm từ quý
thầy cô trong từng giai đoạn của quá trình nghiên cứu, từ việc thiết kế poster, viết báo cáo cho
đến thuyết trình, đã giúp chúng em hoàn thiện kỹ năng và hiểu sâu hơn về ngành học.
Trong suốt quá trình thực hiện đề tài tốt nghiệp này, chúng em đã thu thập rất nhiều kiến
thức từ nhiều nguồn khác nhau. Các tài liệu, con số và ý kiến từ giảng viên, cũng như những
góp ý từ các quý cố vấn có kinh nghiệm trong lĩnh vực, và những đóng góp từ bạn bè đã tạo
nên nền tảng quan trọng cho đề tài của chúng em. Tuy nhiên, chúng em nhận thức rằng có
những sai sót không thể tránh khỏi trong đề tài này. Vì vậy, chúng em rất mong nhận được
những góp ý chân thành từ quý thầy cô và quý độc giả, để chúng em có thể hoàn thiện hơn
trong chặng đường tới tốt nghiệp và đóng góp tốt hơn cho các dự án tương lai.
Một lần nữa, chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc và tận cùng lòng biết ơn đến tất
cả những người đã đóng góp và ủng hộ chúng em trong hành trình này. Sự giúp đỡ và khích
lệ của mọi người đã là nguồn động lực to lớn, và chúng em sẽ luôn ghi nhớ và trân trọng
những đóng góp đó.

III
 TÓM TẮT ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÔ HÌNH BỘ KHUÔN PHUN ÉP BA TẤM MÓC TREO
TƯỜNG CÓ SLIDER ĐỂ MỞ UNDERCUT NGOÀI
Đồ án này tập trung vào nghiên cứu, thiết kế và chế tạo một mô hình bộ khuôn ép nhựa
ba tấm có cơ cấu mở slider để tạo ra sản phẩm móc nhựa treo tường. Phương pháp nghiên cứu
và thiết kế của chúng tôi dựa trên các tiêu chuẩn và kỹ thuật chế tạo, nhằm tạo ra một mô hình
hoàn chỉnh. Bộ khuôn có kích thước 200 mm × 200 mm, vật liệu khuôn nhôm A6061 T6. Kích
thước của móc là 50 mm × 30 mm × 5 mm, và vật liệu là nhựa ABS. Để tiến hành thiết kế và
mô phỏng, chúng tôi sử dụng các phần mềm Creo Parametric 8.0 và Moldex 3D. Kết quả đạt
được là thành công trong việc tạo ra một bộ khuôn ba tấm có cơ cấu hoàn thiện, đáp ứng đầy
đủ yêu cầu và chức năng đã đề ra.
ABSTRACT
DESIGN AND MANUFACTURE OF A THREE PLATE PLASTIC INJECTION
MOLD WITH SLIDER MECHANISM FOR WALL HOOKS
This project focuses on the research, design, and fabrication of a complete model of a
three-plate plastic mold with a slider mechanism to produce plastic wall hangers. Our research
and design approach are based on relevant standards and manufacturing techniques to create a
comprehensive model. The mold has dimensions of 200 mm × 200 mm and is made of A6061
T6 aluminum. The hook size is 50 mm × 30 mm × 5 mm, constructed from ABS plastic. For
the design and simulation, we utilized Creo Parametric 8.0 and Moldex 3D software. The
achieved result was successful in creating a well-structured three-plate mold that fully meets
the specified requirements and functions.

IV
 MỤC LỤC

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP........................................................................................... I

LỜI CAM KẾT .......................................................................................................................... II
LỜI CẢM ƠN ...........................................................................................................................III
TÓM TẮT ĐỒ ÁN .................................................................................................................. IV
MỤC LỤC ................................................................................................................................. V
DANH MỤC BẢNG BIỂU ................................................................................................... VIII
DANH MỤC HÌNH ẢNH ....................................................................................................... IX
DANH MỤC VIẾT TẮT ...................................................................................................... XIV
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU.........................................................................................................1
1.1. Lý do chọn đề tài .................................................................................................................1
1.2. Tính cấp thiết của đề tài .......................................................................................................2
1.3. Ý nghĩa khoa học thực tiễn ..................................................................................................2
1.3.1. Ý nghĩa khoa học ...............................................................................................................2
1.3.2. Ý nghĩa thực tiễn ...............................................................................................................2
1.4. Mục tiêu nghiên cứu ............................................................................................................2
1.5. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu .......................................................................................2
1.5.1. Đối tượng nghiên cứu ........................................................................................................2
1.5.2. Phạm vi nghiên cứu ...........................................................................................................2
1.6. Phương pháp nghiên cứu .....................................................................................................2
1.7. Kết cấu của ĐATN ..............................................................................................................3
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN ......................................................................................................4
2.1. Tổng quan về vật liệu nhựa .................................................................................................4
2.1.1. Khái niệm ..........................................................................................................................4
2.1.2. Tính chất cơ bản của nhựa .................................................................................................4
2.2. Vật liệu nhựa ABS ...............................................................................................................5
2.2.1. Khái niệm ..........................................................................................................................5
2.2.2. Cấu tạo ...............................................................................................................................5
2.2.3. Đặc tính kỹ thuật của vật liệu ABS ...................................................................................5
2.2.4. Thông số kỹ thuật của nhựa ABS ......................................................................................6
2.3. Tổng quan về công nghệ ép phun ........................................................................................9
2.4. Khuôn ép nhưa ...................................................................................................................10
2.5. Các loại khuôn ép nhựa phổ biến.......................................................................................11

V
2.5.1. Khuôn 2 tấm (Two-Plate Mold) ......................................................................................11
2.5.2. Khuôn 3 tấm (Three-Plate Mold): ...................................................................................12
2.5.3. Khuôn nhiều tầng (Stack Mold): .....................................................................................12
2.5.4. Khuôn Hot Runner (Hot Runner Mold): .........................................................................12
2.6. Các nghiên cứu liên quan đến đề tài ..................................................................................13
2.6.1. Nghiên cứu ngoài ngước .................................................................................................13
2.6.2. Nghiên cứu trong nước ....................................................................................................14
CHƯƠNG 3: CƠ SỞ LÝ THUYẾT .........................................................................................15
3.1. Tổng quan về khuôn ba tấm...............................................................................................15
3.2. Cấu tạo khuôn 3 tấm ..........................................................................................................16
3.3. Nguyên lý hoạt động của khuôn ba tấm ............................................................................17
3.4. Sản phẩm có undercut ngoài ..............................................................................................19
3.5. Vật liệu làm khuôn.............................................................................................................22
3.6. Thông số ép phun...............................................................................................................23
3.7. Khái quát về ứng dụng CAE trong khuôn mẫu .................................................................24
CHƯƠNG 4: PHƯƠNG HƯỚNG VÀ CÁC GIẢI PHÁP THIẾT KẾ ....................................26
4.1. Yêu cầu của đề tài ..............................................................................................................26
4.2. Phương hướng và giải pháp thực hiện ...............................................................................26
4.2.1. Phương án chọn sản phẩm ...............................................................................................26
4.2.2. Phương án chọn vật liệu khuôn .......................................................................................27
4.3. Trình tự công việc tiến hành ..............................................................................................27
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ SẢN PHẨM VÀ THIẾT KẾ KHUÔN ...........................................28
5.1. Thiết kế sản phẩm ..............................................................................................................28
5.1.1. Tổng quan về sản phẩm ...................................................................................................28
5.1.2. Yêu cầu về độ chính xác hình dáng .................................................................................28
5.1.3. Yêu cầu về độ chính xác kích thước................................................................................28
5.1.4. Thiết kế sản phẩm............................................................................................................29
5.1.5. Khối lượng sản phẩm ......................................................................................................37
5.1.6. Góc thoát khuôn và hệ số co rút của sản phẩm ...............................................................38
5.2. Tính toán các thông số liên quan đến lòng khuôn .............................................................39
5.2.1. Tính toán số lòng khuôn và cách bố trí lòng khuôn ........................................................39
5.2.2. Tính toán hệ thống kênh dẫn nhựa ..................................................................................40
5.2.3. Tính toán hệ thống mở khuôn .........................................................................................48
5.2.4. Tính toán hệ thống slider .................................................................................................49
VI
5.2.5. Thiết kế hệ thống làm mát ...............................................................................................51
5.3. Mô phỏng CAE dựa trên công cụ Moldex3D Studio 2021 ...............................................52
5.3.1. Thiết lập thông số để phân tích trên phẩm mềm Moldex 3D – CADdoctor ...................52
5.3.2. Phân tích các kết quả .......................................................................................................62
5.4. Yêu cầu thiết kế .................................................................................................................68
5.5. Quá trình tách khuôn .........................................................................................................68
5.6. Hệ thống thoát khí .............................................................................................................78
5.7. Hệ thống đẩy ......................................................................................................................79
5.8. Thiết kế bộ khuôn theo tiêu chuẩn .....................................................................................80
5.9. Phân tích độ bền khuôn dựa trên phần mềm Creo Parametric 8.0.....................................87
CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC TẤM KHUÔN .......................92
6.1. Chọn vật liệu ......................................................................................................................92
6.2. Công thức tính thông số chế độ cắt....................................................................................92
6.3. Quy trình công nghệ gia công ............................................................................................93
6.3.1. Gia công tấm kẹp trên – Fixed Installation Plate ............................................................93
6.3.2. Gia công tấm tách kênh dẫn – Runner Stripper Plate......................................................96
6.3.3. Gia công lòng khuôn – Cavity .........................................................................................98
6.3.4. Gia công lòng khuôn – Core..........................................................................................101
6.3.5. Gia công hai gối đỡ - Spacer Blocks .............................................................................104
6.3.6. Gia công tấm giữ - Upper Ejector Plate ........................................................................106
6.3.7. Gia công tấm đẩy – Lower Ejector Plate .......................................................................108
6.3.8. Gia công tấm kẹp dưới - Base Clamping Plate .............................................................110
6.3.9. Gia công chốt xiên – Angular Pin .................................................................................112
6.3.10. Gia công Slider – Locking ..........................................................................................113
6.3.11. Gia công hai thanh trượt – Rails .................................................................................115
6.3.12. Gia công Slider – Slider Body ....................................................................................116
6.3.13. Gia công chốt giựt đuôi keo ........................................................................................118
6.4. Lắp ráp khuôn ..................................................................................................................119
KẾT LUẬN.............................................................................................................................121
7.1. Kết quả .............................................................................................................................121
7.2. Phương hướng phát triển .................................................................................................121
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................................122

VII
 DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 2.1: Hệ số co rút của một số vật liệu nhựa [1]....................................................... 5
Bảng 2.2: Đặc tính vật liệu [2] ........................................................................................ 6
Bảng 2.3: Đặc tính vật lý của nhựa ABS [2] .................................................................. 6
Bảng 2.4: Đặc tính cơ học của nhựa ABS [2]................................................................. 7
Bảng 2.5: Đặc tính điện tử của nhựa ABS [2] ................................................................ 7
Bảng 2.6: Đặc tính điện tử của nhựa ABS [2] ................................................................ 8
Bảng 2.7: Đặc tính quang học của nhựa ABS [2] ........................................................... 8
Bảng 2.8: Đặc tính xử lý của nhựa ABS [2] ................................................................... 8
Bảng 4.1: Bảng phương án chọn vật liệu khuôn ........................................................... 27
Bảng 5.1: Bảng so sánh các phương án chọn vị trí miệng phun ................................... 47
Bảng 5.2: Bảng số lượng chi tiết trong hệ thống mở khuôn ......................................... 49
Bảng 5.3: Bảng phân tích kết quả mô phỏng quá trình ép phun ................................... 66
Bảng 5.4: Kết quả so sánh các lần mô phỏng ép sản phẩm .......................................... 67
Bảng 6.1: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm kẹp trên......................................... 94
Bảng 6.2: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm tách kênh dẫn ............................... 97
Bảng 6.3: Bảng quy trình công nghệ gia công Cavity .................................................. 99
Bảng 6.4: Bảng quy trình công nghệ gia công Core ................................................... 102
Bảng 6.5: Bảng quy trình công nghệ gia công gối đỡ ................................................ 105
Bảng 6.6: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm giữ .............................................. 107
Bảng 6.7: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm đẩy .............................................. 109
Bảng 6.8: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm kẹp dưới ..................................... 111
Bảng 6.9: Bảng quy trình công nghệ gia công chốt xiên ............................................ 112
Bảng 6.10: Bảng quy trình công nghệ gia công Slide locking ................................... 114
Bảng 6.11: Bảng quy trình công nghệ gia công thanh trượt ....................................... 115
Bảng 6.12: Bảng quy trình công nghệ gia công Slider Body ..................................... 117
Bảng 6.13: Bảng quy trình công nghệ gia công chốt giựt đuôi keo ........................... 118

VIII
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 2.1: Cấu tạo máy ép phun [3] ................................................................................. 9
Hình 2.2: Khuôn ép sản phẩm nhựa.............................................................................. 10
Hình 3.1: Kết cấu khuôn 3 tấm [15] ............................................................................. 16
Hình 3.2: Bước 2 – Khoảng mở 1 [15] ......................................................................... 18
Hình 3.3: Bước 2 – Khoảng mở 2 [15] ......................................................................... 18
Hình 3.4: Bước 2, 3 – Khoảng mở 3 [15] ..................................................................... 18
Hình 3.5: Bước 4 – Đóng khuôn [15] ........................................................................... 18
Hình 3.6: Một số undercut điển hình [16] .................................................................... 19
Hình 3.7: Tháo undercut [16] ....................................................................................... 19
Hình 3.8: Đẩy cưỡng bức bằng tấm tháo [16] .............................................................. 20
Hình 3.9: Cấu tạo của một hệ thống trượt [16] ............................................................. 21
Hình 3.10: Thiết kế khuôn truyền thống ....................................................................... 24
Hình 3.11: Thiết kế khuôn có ứng dụng CAE .............................................................. 24
Hình 4.1: Kiểu dáng 1 ................................................................................................... 26
Hình 4.2: Kiểu dáng 2 ................................................................................................... 26
Hình 4.3: Kiểu dáng 3 ................................................................................................... 27
Hình 5.1: Tạo file thiết kế 3D ....................................................................................... 29
Hình 5.2: Thiết kế sơ bộ phần thân ............................................................................... 30
Hình 5.3: Thiết kế phần móc ........................................................................................ 30
Hình 5.4: Tạo Sketch theo biên dạng ............................................................................ 31
Hình 5.5: Extrude Cut ................................................................................................... 31
Hình 5.6: Hoàn thiện thiết kế chi tiết ............................................................................ 32
Hình 5.7: Tạo góc nghiêng cho cạnh bên bằng lệnh Sweep ......................................... 32
Hình 5.8: Tạo biên dạng cho Sweep ............................................................................. 33
Hình 5.9: Kết quả lệnh Sweep ...................................................................................... 33
Hình 5.10: Kết quả thiết kế lệnh Sweep ....................................................................... 34
Hình 5.11: Chọn mặt phẳng .......................................................................................... 35
Hình 5.12: Tạo Sketch .................................................................................................. 35
Hình 5.13: Kết quả sau khi cắt ...................................................................................... 35
Hình 5.14: Bo các góc trên sản phẩm ........................................................................... 36
Hình 5.15: Sản phẩm hoàn thiện ................................................................................... 37
Hình 5.16: Phân tích khối lượng sản phẩm................................................................... 37
Hình 5.17: Phân tích góc thoát khuôn........................................................................... 38
Hình 5.18: Cấu tạo kênh dẫn nhựa [16] ........................................................................ 40
Hình 5.19: Hệ thống kênh dẫn nhựa [16] ..................................................................... 40
Hình 5.20: Bạc cuống phun [16] ................................................................................... 41

IX
Hình 5.21: Cấu tạo cuống phun [16]............................................................................. 41
Hình 5.22: Tiết diện kênh dẫn nhựa hình thang hiệu chỉnh [16] .................................. 42
Hình 5.23: Miệng phun điểm chốt [16] ........................................................................ 43
Hình 5.24: Thông số kích thước miệng phun điểm chốt [16]....................................... 43
Hình 5.25: Vị trí miệng phun 1 ..................................................................................... 44
Hình 5.26: Áp suất phun - 1 .......................................................................................... 44
Hình 5.27: Thời gian điền đầy sản phẩm-1................................................................... 44
Hình 5.28: Nhiệt độ sản phẩm - 1 ................................................................................. 44
Hình 5.29: Lỗi bọt khí - 1 ............................................................................................. 44
Hình 5.30: Lỗi đường hàn - 1 ....................................................................................... 44
Hình 5.31: Vị trí miệng phun - 2 .................................................................................. 45
Hình 5.32: Áp suất phun - 2 .......................................................................................... 45
Hình 5.33: Thời gian điền đầy sản phẩm -2.................................................................. 45
Hình 5.34: Nhiệt độ phun - 2 ........................................................................................ 45
Hình 5.35: Lỗi bọt khí - 2 ............................................................................................. 45
Hình 5.36: Lỗi đường hàn - 2 ....................................................................................... 45
Hình 5.37: Vị trí miệng phun - 3 .................................................................................. 46
Hình 5.38: Áp suất phun - 3 .......................................................................................... 46
Hình 5.39: Thời gian điền đầy sản phẩm - 3................................................................. 46
Hình 5.40: Nhiệt độ phun - 3 ........................................................................................ 46
Hình 5.41: Lỗi bọt khí - 3 ............................................................................................. 46
Hình 5.42: Lỗi đường hàn - 3 ....................................................................................... 46
Hình 5.43: Thiết kế kênh dẫn........................................................................................ 47
Hình 5.44: Ray dẫn ....................................................................................................... 49
Hình 5.45: Khối nêm..................................................................................................... 49
Hình 5.46: Tính toán chiều dài chốt xiên...................................................................... 50
Hình 5.47: Bố trí đường nước trên tấm khuôn trên ...................................................... 51
Hình 5.48: Phần mềm Moldex3D Studio 2021............................................................. 52
Hình 5.49: Tạo thư mục lưu trữ quá trình phân tích ..................................................... 52
Hình 5.50: Nhập dữ liệu phân tích ................................................................................ 53
Hình 5.51: Kết quá sau khi nhập dữ liệu ...................................................................... 53
Hình 5.52: Thiết lập thuộc tính cho các đối tượng ....................................................... 54
Hình 5.53: Xác định vị trí nhựa vào cho kênh dẫn ....................................................... 54
Hình 5.54: Tạo phôi 2 tấm khuôn ................................................................................. 55
Hình 5.55: Thiết lập các thông số cho các tấm khuôn .................................................. 55
Hình 5.56: Thiết lập đường nước .................................................................................. 56
Hình 5.57: Kiểm tra thiết kế đường nước ..................................................................... 56

X
Hình 5.58: Chọn đối tượng để chia lưới ....................................................................... 57
Hình 5.59: Thiết lập đơn vị chia lưới (Mesh size) ........................................................ 57
Hình 5.60: Tiến hành chia lưới – Generate ................................................................... 58
Hình 5.61: Kết quả của quá trình chia lưới ................................................................... 58
Hình 5.62: Thiết lập vật liệu nhựa ABS ....................................................................... 59
Hình 5.63: Thiết lập mô phỏng ..................................................................................... 59
Hình 5.64: Thông tin các thông số ................................................................................ 60
Hình 5.65: Chọn kiểu phân tích .................................................................................... 60
Hình 5.66: Thiết lập thông số về độ cong vênh ............................................................ 61
Hình 5.67: Chạy quá trình phân tích ............................................................................. 61
Hình 5.68: Melt Front Time .......................................................................................... 62
Hình 5.69: Biểu đồ áp suất trong quá trình ép phun ..................................................... 63
Hình 5.70: Biểu đồ lực kẹp khuôn ................................................................................ 63
Hình 5.71: Nhiệt độ sản phẩm cuối quá tình Cooling .................................................. 64
Hình 5.72: Hiệu suất các đường làm mát ..................................................................... 64
Hình 5.73: Độ cong vênh của sản phẩm sau quá trình ép ............................................. 65
Hình 5.74: So sánh cong vênh do chênh lệch nhiệt độ và cong vênh do co rút ........... 65
Hình 5.75: Bọt khí trên sản phẩm ................................................................................. 66
Hình 5.76: Đường hàn trên sản phẩm ........................................................................... 66
Hình 5.77: Độ cong vênh ở các lần mô phỏng ............................................................. 67
Hình 5.78: Tạo môi trường tách khuôn ........................................................................ 68
Hình 5.79: Đưa chi tiết đã có hệ số co rút vào môi trường tách lòng khuôn. ............... 68
Hình 5.80: Điều chỉnh khoảng cách giữa các lòng khuôn. ........................................... 69
Hình 5.81: Tạo phôi tự động ......................................................................................... 69
Hình 5.82: Điều chỉnh kích thước của lòng khuôn ....................................................... 69
Hình 5.83: Thiết kế kênh dẫn nhựa ............................................................................... 70
Hình 5.84: Kích thước của kênh dẫn nhựa ................................................................... 70
Hình 5.85: Chọn bề mặt vẽ kênh dẫn............................................................................ 71
Hình 5.86: Kiểm tra chiều của kênh dẫn ...................................................................... 71
Hình 5.87: Vẽ kênh dẫn ................................................................................................ 72
Hình 5.88: Cập nhật kênh dẫn ...................................................................................... 72
Hình 5.89: Chọn mặt phẳng cho cuống phun ............................................................... 73
Hình 5.90: Kích thước cuống phun............................................................................... 73
Hình 5.91: Chọn mặt phẳng tạo PL .............................................................................. 74
Hình 5.92: Biên dạng PL1 ............................................................................................ 74
Hình 5.93: Mặt phân khuôn – PL1 ............................................................................... 74
Hình 5.94: Mặt phẳng PL2 ........................................................................................... 75

XI
Hình 5.95: Tạo Slider tự động ...................................................................................... 75
Hình 5.96: Biên dạng Slider ......................................................................................... 76
Hình 5.97: Slider ........................................................................................................... 76
Hình 5.98: Cắt lòng khuôn ............................................................................................ 77
Hình 5.99: Cắt mặt phân khuôn .................................................................................... 77
Hình 5.100: Lấy các tấm khuôn .................................................................................... 77
Hình 5.101: Mở khuôn .................................................................................................. 78
Hình 5.102: Vị trí ty đẩy ............................................................................................... 79
Hình 5.103: Khởi động EMX ....................................................................................... 80
Hình 5.104: Thiết lập chuẩn khuôn, kích thước khuôn ................................................ 81
Hình 5.105: Hoàn thiện chọn chuẩn khuôn .................................................................. 81
Hình 5.106: Giao diện thiết lập khuôn .......................................................................... 82
Hình 5.107: Thiết lập thông số cho tấm kẹp trên.......................................................... 82
Hình 5.108: Thiết lập bạc dẫn hướng ........................................................................... 83
Hình 5.109: Thiết lập chốt dẫn hướng .......................................................................... 83
Hình 5.110: Thiết lập lò xo ........................................................................................... 84
Hình 5.111: Thiết lập chốt hồi ...................................................................................... 84
Hình 5.112: Thiết lập vòng định vị ............................................................................... 84
Hình 5.113: Thiết lập Bạc cuống phun ......................................................................... 85
Hình 5.114: Điều chỉnh bạc cuống phun ...................................................................... 85
Hình 5.115: Thiết lập bulong vòng ............................................................................... 86
Hình 5.116: Thiết lập hệ thống đẩy .............................................................................. 86
Hình 5.117: Đặt phản lực liên kết lên mặt dưới khuôn dương ..................................... 87
Hình 5.118: Bề mặt khuôn cần kiểm nghiệm bền......................................................... 88
Hình 5.119: Chọn vật liệu ............................................................................................. 88
Hình 5.120: Kết quả chia lưới ....................................................................................... 89
Hình 5.121: Thông số ứng suất tác động lên khuôn ..................................................... 89
Hình 5.122: Thông số chuyển vị tác động lên lòng khuôn theo phương Y .................. 90
Hình 5.123: Bộ khuôn hoàn chỉnh: 200 mm × 200 mm × 240 mm ............................ 91
Hình 6.1: Bản vẽ tấm kẹp trên ...................................................................................... 93
Hình 6.2: Tấm kẹp trên ................................................................................................. 95
Hình 6.3: Bản vẽ tấm tách kênh dẫn ............................................................................. 96
Hình 6.4: Tấm tách runner ............................................................................................ 97
Hình 6.5: Bản vẽ lòng khuôn - Cavity .......................................................................... 98
Hình 6.6: Cavity .......................................................................................................... 100
Hình 6.7: Bản vẽ lòng khuôn dưới – Core .................................................................. 101
Hình 6.8: Core ............................................................................................................. 103

XII
Hình 6.9: Bản vẽ gối đỡ .............................................................................................. 104
Hình 6.10: Gối đỡ ....................................................................................................... 105
Hình 6.11: Bản vẽ tấm giữ .......................................................................................... 106
Hình 6.12: Tấm giữ ..................................................................................................... 107
Hình 6.13: Bản vẽ tấm đẩy ......................................................................................... 108
Hình 6.14: Tấm đẩy .................................................................................................... 109
Hình 6.15: Bản vẽ tấm kẹp dưới ................................................................................. 110
Hình 6.16: Tấm kẹp dưới ............................................................................................ 111
Hình 6.17: Bản vẽ chốt xiên ....................................................................................... 112
Hình 6.18: Bản vẽ Slide locking ................................................................................. 113
Hình 6.19: Slider with Angular Hole .......................................................................... 114
Hình 6.20: Bản vẽ thanh trượt .................................................................................... 115
Hình 6.21: Bản vẽ Slider Body ................................................................................... 116
Hình 6.22: Hệ thống Slider ......................................................................................... 118
Hình 6.23: Bản vẽ chốt giựt đuôi keo ......................................................................... 118
Hình 6.24: Kết cấu khuôn ........................................................................................... 119
Hình 6.25: Bộ khuôn hoàn chỉnh ................................................................................ 120

XIII
 DANH MỤC VIẾT TẮT
ABS Acrylonitrin Butadien Styren
PE PolyEtylen
PP PolyPropylen
PS PolyStyrene
PMMA Poly Methyl MethAcrylate
PET PolyEthylene Terephthalate
PF Phenolic Fomanđehit
PVC Poly Vinyl Chloride
PC PolyCarbonate
PA PolyAmide
ISO International Organization for Standardization
CAE Computer-Aided Engineering
EMX Expert Moldbase Extension
CAD Computer-Aided Design
CAM Computer-Aided Manufacturing
CNC Computer Numerical Control

XIV
CHƯƠNG 1

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU

1.1. Lý do chọn đề tài
Trong cuộc sống ngày nay, móc dán tường là vật dụng hữu ích trong mỗi gia đình. Nó
có thể được sử dụng để treo tranh, ảnh, đồ trang trí, hoặc để giữ các đồ vật như khăn tắm, chìa
khóa… Sản phẩm này có sự phong phú về mẫu mã và kiểu dáng nhờ vào việc ứng dụng chất
liệu nhựa trong sản xuất. Do đó, sản phẩm có thể được thiết kế với nhiều hình thức khác nhau,
tăng cường sự đa dạng trong lựa chọn cho khách hàng sử dụng. Cụ thể, sản phẩm có thể được
thiết kế dưới dạng đơn móc để treo những vật dụng nhỏ, nhẹ như áo quần, nón, khăn hoặc để
trang trí hay có thể đưới dạng nhiều móc để phù hợp với nhu cầu người sử dụng. Việc sử dụng
chúng giúp tăng tính tiện dụng và trang trí cho không gian. Sản phẩm còn được cung cấp với
đa dạng màu sắc và họa tiết trang trí, tạo nên một cái nhìn tươi mới và hấp dẫn, giúp tăng tính
thẩm mỹ cho không gian sống. Tính linh hoạt của sản phẩm cũng giúp đáp ứng được nhu cầu
của người dùng, từ đó giúp người dùng có thể tỏa sáng và khẳng định gu thẩm mỹ và cá tính
của mình.
Tuy vậy mỗi loại vật liệu đều sẽ có ưu và nhược điểm. Ở đây nhóm chúng em sẽ chọn
vật liệu là nhựa ABS với tiêu chí: nhẹ, giá thành rẻ, thiết kế đa dạng, không thấm nước… Để
tạo nên được sản phẩm bằng nhựa với cách hiện đại nhất ngày nay là “in 3D” giúp tạo ra các
chi tiết sản phẩm 3 chiều bằng cách đắp những lớp vật liệu cho đến khi bộ phận đó hoàn thiện.
Phương án sản xuất này chỉ phù hợp cho sản xuất hàng đơn lẻ vì thời gian gia công kéo dài,
các chi tiết cần độ chính xác và tỉ mỉ cao và bề mặt sản phẩm chưa đáp ứng được yêu cầu về
độ bóng và đẹp mắt. Bên cạnh đó còn có các phương pháp khác như: đúc polymer, khuôn
thổi, đùn ép… Tuy nhiên trong quá trình học tập và nghiên cứu tại Trường Đại học Sư Phạm
Kỹ thuật TP.HCM nhóm đã nghiên cứu về công nghệ ép phun vì công nghệ này rất phổ biến
trong công nghiệp sản xuất sản phẩm nhựa hiện nay.
Nguyên lý sản xuất của phương pháp này là sản xuất bằng cách phun ép vật liệu nhựa
nóng chảy vào khuôn, sau khi vật liệu nguội và đông đặc sẽ có hình dáng theo biên dạng của
lòng khuôn. Công nghệ này hiện đang rất phát triển và có nhiều ưu điểm như: sản phẩm có
độ phức tạp cao với thời gian ngắn, sản xuất với số lượng lớn, có thể gia công với nhiều loại
nhựa khác nhau, đa dạng về kiểu dáng, màu sắc và kích thước.
Cùng sự giúp đỡ của quý thầy cô và trang thiết bị sẵn có, nhóm tác giả đã lên ý tưởng
và thực hiện đề tài “Thiết kế và chế tạo mô hình bộ khuôn phun ép ba tấm móc treo tường
có slider để mở undercut ngoài”. Với mong muốn được học hỏi thêm nhiều kiến thức về
khuôn ép nhựa, đặc biệt là kiến thức về khuôn ba tấm, cũng như về vật liệu nhựa, quy trình
sản xuất sản phẩm nhựa, phương pháp ép khuôn và quy trình công nghệ hoàn thiện được một
bộ khuôn hoàn chỉnh. Ngoài ra, nhóm cũng mong muốn bổ sung thêm tài liệu học tập cho bộ
môn khuôn ép nhựa cùng các môn học liên quan đến khuôn mẫu. Với những lý do này, nhóm

1
CHƯƠNG 1

em đã lên ý tưởng thiết kế một chiếc móc treo tường bằng nhựa mang phong cách riêng của
nhóm.
1.2. Tính cấp thiết của đề tài
Đáp ứng nhu cầu giảng dạy, học tập, và nghiên cứu của giảng viên và sinh viên của
Trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.HCM về môn học Thiết kế - chế tạo khuôn mẫu, cụ
thể là khuôn ép nhựa.
1.3. Ý nghĩa khoa học thực tiễn
1.3.1. Ý nghĩa khoa học
Ứng dụng kiến thức đã học nhóm đã nghiên cứu, thiết kế, chế tạo ra bộ khuôn thực tế.
Giúp cho sinh viên hiểu rõ hơn về các khía cạnh liên quan đến thiết kế sản phẩm, kỹ thuật và
quy trình sản xuất của bộ khuôn ép nhựa.
1.3.2. Ý nghĩa thực tiễn
Cung cấp được thêm tài liệu học tập cho bộ môn khuôn ép nhựa cùng các môn học liên
quan đến khuôn mẫu, kèm theo là bộ khuôn thực tế để người học có cái nhìn trực quan hơn.
1.4. Mục tiêu nghiên cứu
Mục tiêu nghiên cứu của đề tài:
- Nghiên cứu tổng quan về công nghệ phun ép nhựa.
- Tìm hiểu và thiết kế mô hình 3D cho sản phẩm móc treo tường.
- Thiết kế,gia công và lắp ráp bộ khuôn ép nhựa.
1.5. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
1.5.1. Đối tượng nghiên cứu
- Bộ khuôn ép nhựa ba tấm có cơ cấu mở slider tháo undercut ngoài.
1.5.2. Phạm vi nghiên cứu
Đề tài tập trung nghiên cứu tính toán thiết kế và chế tạo mô hình bộ khuôn dựa trên lý
thuyết khuôn ép nhựa.
- Kích thước của móc treo tường: 50 mm × 30 mm × 5 mm.
- Loại móc: móc đơn.
- Vật liệu nhựa: ABS.
- Bộ khuôn ép có kích thước: 200 mm × 200 mm × 240 mm.
- Bộ khuôn có vật liệu: Nhôm A6061 T6.
- Bộ khuôn chỉ làm mô hình dạy học và không sử dụng để ép ra sản phẩm được tối ưu.
1.6. Phương pháp nghiên cứu
Để thực hiện được đề tài, nhóm tác giả đã tiến hành các phương pháp:

2
CHƯƠNG 1

- Nghiên cứu lý thuyết: Sử dụng các kiến thức căn bản về thiết kế cơ khí nhằm xây
dựng cách thức tính toán thiết kế kích thước, thiết kế để xây dựng được bản vẽ chế
tạo các chi tiết của bộ khuôn ép nhựa.
- Phương pháp so sánh: đưa ra nhiều giải pháp khi thực hiện thiết kế, mô phỏng.
- Nghiên cứu thực nghiệm: Khảo sát, phân tích và đánh giá mô hình qua phần mềm;
gia công chi tiết trong xưởng sản xuất.
1.7. Kết cấu của ĐATN
ĐATN bao gồm 6 chương, trong đó:
- Chương 1: Giới thiệu về đề tài.
- Chương 2: Tổng quan về vật liệu nhựa và công nghệ phun ép.
- Chương 3: Cơ sở lý thuyết.
- Chương 4: Phương hướng và các giải pháp về thiết kế.
- Chương 5: Thiết kế sản phẩm và thiết kế khuôn.
- Chương 6: Quy trình công nghệ gia công các tấm khuôn.

3
CHƯƠNG 2

2. CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN

2.1. Tổng quan về vật liệu nhựa
2.1.1. Khái niệm
Các hợp chất polymer, thường được gọi là chất dẻo hoặc nhựa, đang được ứng dụng
rộng rãi trong sản xuất các vật dùng hằng ngày và công nghiệp. Chúng đóng vai trò không thể
thiếu trong việc mang lại tiện nghi và hiện đại cho cuộc sống của con người. Hầu hết chất dẻo
đều được tạo ra từ các polyme hữu cơ có nguồn gốc từ các nguyên tử cacbon (C), oxy (O),
lưu huỳnh (S) và nitơ (N). Những nhóm phân tử khác nhau được liên kết vào mạch cacbon để
tạo ra những đặc tính riêng biệt cho các loại chất dẻo. Các vật liệu dẻo là những loại vật liệu
có khả năng thay đổi hình dạng dưới tác động của nhiệt độ và áp suất, tuy nhiên chúng vẫn
giữ được hình dạng mới đó khi ngừng tác động. Chính vì tính năng này, chất dẻo được sử
dụng rộng rãi trong ngành công nghệ ép phun.
❖ Phân loại theo tính chất
- Nhựa nhiệt dẻo: loại chất liệu dễ dàng chuyển đổi từ dạng rắn sang dạng lỏng khi
được nung ở một nhiệt độ nhất định và đông lại khi hạ nhiệt độ. Ví dụ: polyetylen
(PE), Polypropylen (PP), poly etylen tere phtalat (PET)…
- Nhựa nhiệt rắn: Nhựa nhiệt rắn là một loại vật liệu tổng hợp linh hoạt, được biến
đổi hóa học và không thể hóa lỏng hoặc tan chảy khi đã được xử lý. Ví dụ: ure
focmadehyt (UF), nhựa melamin,…
- Vật liệu đàn hồi là nhựa có tính chất đàn hồi tương tự như cao su..
❖ Phân loại theo ứng dụng
- Nhựa thông dụng: là nhựa được dùng trong những vật dụng thường ngày,
như: PE, PP, ABS, PET,...
- Nhựa kỹ thuật là một dạng nhựa vượt trội về tính chất cơ lý so với các loại nhựa
thông thường. Thường được ứng dụng trong các sản phẩm công nghiệp như
polycarbonate (PC), polyamide (PA), và các loại nhựa khác
- Nhựa chuyên dụng: là loại nhựa được sản xuất để đáp ứng các yêu cầu và nhu
cầu đặc biệt của các ứng dụng trong nhiều lĩnh vực như công nghiệp, y tế, điện
tử, ô tô, v.v. Một số loại nhựa: polycarbonate, nylon, PVC và PEEK.
2.1.2. Tính chất cơ bản của nhựa
❖ Đặc điểm cơ tính
- Độ bền kéo: khả năng chịu lực căng mà không bị vỡ hoặc biến dạng.
- Độ cứng: khả năng chịu lực nén mà không bị biến dạng hoặc nứt.
- Độ co giãn: khả năng co lại hoặc giãn ra khi bị tác động.
- Độ bền mài mòn: khả năng chống mài mòn khi dùng.
- Độ bền hóa chất: khả năng chịu sự tác động hóa chất.

4
CHƯƠNG 2

❖ Đặc tính nhiệt

- Đặc tính nhiệt liên quan đến khả năng chịu nhiệt và truyền nhiệt.
Bảng 2.1: Hệ số co rút của một số vật liệu nhựa [1]

❖ Tính chất hóa học

- ABS là nhựa chống ăn mòn hóa học, chống rạn nứt sứt mẻ, đề kháng với sự thay
đổi của môi trường
❖ Tính chất điện từ
- Nhựa có tính chất điện từ, đó là tính cách điện và tính dẫn điện. Tuy nhiên, nhựa
cũng có khuyết điểm; chúng dễ dàng bị điện hóa.
❖ Tính chất vật lý
- Tính chất vật lý của nhựa bao gồm các đặc điểm và tính chất có liên quan đến
cấu trúc, hình dạng, cơ lực và khả năng tương tác với môi trường xung quanh.
2.2. Vật liệu nhựa ABS
2.2.1. Khái niệm
Acrylonitrin butadien styren (ABS) có công thức hóa học (C8H8· C4H6·C3H3N)n là một
loại nhựa nhiệt dẻo thông dụng dùng để làm các sản phẩm nhẹ, cứng, dễ uốn như ống, dụng
cụ âm nhạc (chủ yếu là đĩa nhạc), đầu gậy đánh golf, các bộ phận tự động, vỏ bánh răng và
nhiều loại khác.
2.2.2. Cấu tạo
ABS là một polyme vô định hình và nhựa nhiệt dẻo kỹ thuật chịu va đập. ABS được tạo
thành từ ba monome: acrylonitrile, butadien và styren.
2.2.3. Đặc tính kỹ thuật của vật liệu ABS
Đặc tính vật liệu: Khi thiết kế sản phẩm nhựa, đặc tính vật liệu nhựa cần được xem xét
kỹ lưỡng vì nó có ảnh hưởng lớn đến mục đích và chức năng sử dụng của sản phẩm. Vật liệu
nhựa ABS có những đặc tính như sau:

5
CHƯƠNG 2

Bảng 2.2: Đặc tính vật liệu [2]

Kết hợp ABS với chất phụ gia: Để cải thiện các tính chất của nhựa ABS như độ cứng,
độ bền, độ bền nhiệt, độ bền UV, tính chống cháy, tính nhớt và độ bóng. Các chất phụ gia
thông dụng được sử dụng để kết hợp với nhựa ABS bao gồm: các chất tăng cứng như sợi thủy
tinh hoặc khoáng chất để cải thiện độ cứng và độ bền. Các chất tăng độ bền nhiệt như chất
đóng rắn để cải thiện tính bền nhiệt của ABS. Chất tăng độ bền UV để bảo vệ ABS khỏi tác
động của ánh sáng mặt trời. Các chất chống cháy để cải thiện khả năng chống cháy của ABS.
2.2.4. Thông số kỹ thuật của nhựa ABS
Bảng 2.3: Đặc tính vật lý của nhựa ABS [2]

6
CHƯƠNG 2

Bảng 2.4: Đặc tính cơ học của nhựa ABS [2]

Bảng 2.5: Đặc tính điện tử của nhựa ABS [2]

7
CHƯƠNG 2

Bảng 2.6: Đặc tính điện tử của nhựa ABS [2]

Bảng 2.7: Đặc tính quang học của nhựa ABS [2]

Bảng 2.8: Đặc tính xử lý của nhựa ABS [2]

Nhược điểm
Mặc dù nhựa ABS là một trong những loại nhựa phổ biến nhất trong công nghiệp ép
phun, nhưng nó cũng có một số nhược điểm như nhựa ABS có xu hướng bị lão hóa sau một
thời gian sử dụng dài, đặc biệt là khi tiếp xúc với ánh nắng mặt trời và khí hậu ẩm ướt; khả
năng chịu va đập tốt, nhưng nó cũng dễ bị rạn nứt khi bị tác động mạnh hoặc khi sử dụng
trong điều kiện khắc nghiệt; không thể tái chế một cách dễ dàng như một số loại nhựa khác.

8
CHƯƠNG 2

Ưu điểm
Nhựa ABS có tính chất chống va đập và chống trầy xước, nên rất phù hợp để sử dụng
trong sản xuất đồ dùng gia đình, đồ chơi trẻ em, đồ thể thao và xe hơi; khả năng chịu nhiệt và
độ cứng cao, giúp sản phẩm được bền và đáp ứng được nhu cầu sử dụng trong các môi trường
khắc nghiệt; ABS có đặc tính khá dẻo và dễ uốn cong, dễ gia công bằng các công cụ cơ khí,
dễ tạo hình và in 3D; khả năng chống lại tia cực tím, giúp sản phẩm bền màu và không phai.
2.3. Tổng quan về công nghệ ép phun
Công nghệ ép phun là một quy trình sản xuất tiên tiến, trong đó vật liệu được nung đến
nhiệt độ nóng chảy và sau đó được phun vào một khuôn để tạo ra sản phẩm. Lòng khuôn, nơi
tạo ra biên dạng của sản phẩm thường được chế tạo bằng kim loại như thép hoặc nhôm và đã
được gia công kỹ lưỡng để đạt được kích thước và hình dạng yêu cầu.
Vật liệu sau khi được ép phun vào khuôn sẽ làm nguội và đông đặc thành hình dạng của
lòng khuôn. Khi sản phẩm đã đạt được hình dạng hoàn chỉnh, khuôn sẽ được mở ra và sản
phẩm được lấy ra bằng hệ thống đẩy.
Công nghệ ép phun có thể sử dụng với nhiều loại vật liệu, bao gồm kim loại, thủy tinh,
vật liệu pha trộn, vật liệu đàn hồi, và đặc biệt là vật liệu nhựa. Quá trình này được ứng dụng
rộng rãi trong việc sản xuất cả những chi tiết đơn giản và phức tạp.
Tuy nhiên, để quá trình ép phun diễn ra thuận lợi, các chi tiết phải được thiết kế cẩn
thận, đảm bảo rằng vật liệu, hình dạng và các đặc điểm yêu cầu của sản phẩm được đáp ứng.
Đồng thời, các yếu tố như vật liệu khuôn và các thuộc tính của máy ép phải được tính toán
một cách cẩn thận để đảm bảo hiệu suất tốt nhất trong quá trình sản xuất..

Hình 2.1: Cấu tạo máy ép phun [3]

9
CHƯƠNG 2

2.4. Khuôn ép nhưa

Khuôn là một thiết bị xử lý định hình (hình thành) vật liệu thành vật phẩm và vật phẩm
có hình dạng và kích thước cụ thể. Bao gồm các nhiều chi tiết ghép lại với nhau có độ chính
xác tùy thuộc vào loại khuôn, tại mặt phân khuôn nơi quyết định hình dáng sản phẩm phần
này rất quan trọng. Tùy thuộc vào mục đích sử dụng, yêu cầu của khách hàng, giá thành, sản
lượng… để thiết kế nên một bộ khuôn hoàn chỉnh để tiết kiệm chi phí nhất.

Hình 2.2: Khuôn ép sản phẩm nhựa

❖ Ưu điểm của khuôn ép nhựa

- Độ chính xác cao: Một trong những ưu điểm nổi bật của khuôn ép nhựa là khả
năng tạo ra các sản phẩm với độ chính xác cao và chi tiết phức tạp. Khuôn ép
nhựa cho phép sản xuất các sản phẩm với các chi tiết nhỏ và đường viền sắc nét,
giúp đáp ứng yêu cầu chất lượng cao của các ngành công nghiệp khác nhau.
- Tốc độ sản xuất nhanh: Với quy trình tự động hóa và các máy ép nhựa hiện đại,
quy trình khuôn ép nhựa cho phép sản xuất hàng loạt sản phẩm trong thời gian

10
CHƯƠNG 2

ngắn. Điều này giúp giảm thời gian sản xuất và tăng năng suất, đáp ứng nhu cầu
ngày càng tăng của thị trường.
- Tính linh hoạt trong thiết kế: Khuôn ép nhựa cung cấp tính linh hoạt cao trong
việc thiết kế sản phẩm. Chất liệu nhựa có thể được đổ vào các khuôn với các hình
dạng và kích thước đa dạng, cho phép sản xuất các sản phẩm đáp ứng nhiều yêu
cầu khác nhau từ người tiêu dùng và ngành công nghiệp.
- Năng suất cao: Khi sản xuất số lượng lớn sản phẩm, quy trình khuôn ép nhựa
giúp giảm chi phí sản xuất so với các phương pháp chế tạo khác. Hiệu quả sản
xuất cao của quy trình này cho phép giảm chi phí lao động và thời gian sản xuất,
àm tăng lợi nhuận cho các doanh nghiệp.
❖ Hạn chế của khuôn ép nhựa
- Chi phí đầu tư ban đầu cao: Thiết kế và chế tạo khuôn ban đầu đòi hỏi chi phí
đầu tư lớn. Điều này có thể là một rào cản cho các doanh nghiệp nhỏ muốn tham
gia vào lĩnh vực này.
- Khả năng thay đổi thiết kế hạn chế: Sau khi đã làm khuôn, việc thay đổi thiết kế
sản phẩm sẽ đòi hỏi phải làm lại khuôn mới. Điều này có thể làm tăng chi phí và
thời gian sản xuất.
- Tái sử dụng khuôn hạn chế: Khuôn ép nhựa có hạn chế về tuổi thọ và phải được
bảo dưỡng cẩn thận để duy trì hiệu suất sản xuất tốt. Đôi khi, các khuôn cũng có
thể hỏng hoặc bị hỏng sau một thời gian sử dụng và cần phải thay thế.

2.5. Các loại khuôn ép nhựa phổ biến

2.5.1. Khuôn 2 tấm (Two-Plate Mold)
Khuôn 2 tấm là loại khuôn đơn giản và phổ biến nhất trong công nghiệp chế tạo nhựa.
Khuôn 2 tấm bao gồm hai bộ phận: phần khuôn trên (mold cavity) và phần khuôn dưới
(mold core). Khi tiến hành ép nhựa, hai phần này sẽ ghép lại với nhau để tạo ra không gian
đúc chứa chất liệu nhựa. Sau khi chất liệu nhựa nguội và đông lại, khuôn sẽ mở và sản phẩm
nhựa hoàn chỉnh được lấy ra.

❖ Ưu điểm:
- Đơn giản trong cấu trúc và chế tạo, giảm chi phí sản xuất khuôn.
- Dễ dàng thực hiện và điều chỉnh trong quá trình sản xuất.
- Thích hợp cho việc sản xuất hàng loạt các sản phẩm có hình dạng đơn giản và
chi tiết không quá phức tạp.
❖ Hạn chế:
- Giới hạn trong việc tạo ra các sản phẩm có hình dạng phức tạp và kích thước lớn.
- Đòi hỏi thời gian kéo dài trong việc lấy sản phẩm ra khỏi khuôn.

11
CHƯƠNG 2

2.5.2. Khuôn 3 tấm (Three-Plate Mold):

Khuôn 3 tấm là một phiên bản mở rộng của khuôn 2 tấm, nó bao gồm ba phần chính:
phần khuôn trên (mold cavity), phần khuôn dưới (mold core) và phần tấm trung gian (mold
stripper plate).
Khi tiến hành ép nhựa, sau khi sản phẩm đã đông lại, tấm trung gian sẽ chuyển động để
đẩy sản phẩm từ phần khuôn trên ra một hướng riêng biệt, giúp thuận tiện hơn trong việc lấy
sản phẩm ra khỏi khuôn.

❖ Ưu điểm
- Thích hợp cho việc sản xuất các sản phẩm có hình dạng phức tạp hơn và yêu cầu
độ chính xác cao hơn.
- Tiết kiệm thời gian và công sức trong việc lấy sản phẩm ra khỏi khuôn.
- Cho phép sản xuất các sản phẩm đa màu hoặc đa vật liệu.
❖ Hạn chế
- Đòi hỏi chi phí cao hơn so với khuôn 2 tấm do có sự phức tạp trong cấu trúc và
chế tạo.
- Yêu cầu sự chính xác cao trong quá trình thiết kế và chế tạo khuôn.
2.5.3. Khuôn nhiều tầng (Stack Mold):
Khuôn nhiều tầng là loại khuôn ép nhựa có thể chứa nhiều tầng khuôn trên cùng một
trục. Kỹ thuật này cho phép ép đồng thời nhiều lần trong một chu kỳ, tạo ra nhiều sản phẩm
cùng một lúc.

❖ Ưu điểm
- Tiết kiệm thời gian và chi phí sản xuất với năng suất cao.
- Tăng hiệu quả sản xuất và giảm thời gian rãnh rỗi của máy ép nhựa.
- Thích hợp cho việc sản xuất số lượng lớn các sản phẩm cùng kiểu.
❖ Hạn chế
- Yêu cầu một độ chính xác cao trong quá trình chế tạo khuôn, đảm bảo tính đồng
đều và chính xác của các lớp khuôn.
- Chi phí chế tạo và bảo trì khuôn cao hơn so với các loại khuôn đơn giản hơn.
2.5.4. Khuôn Hot Runner (Hot Runner Mold):
Khuôn Hot Runner là loại khuôn có hệ thống ống nóng (hot runner system) tích hợp
trong khuôn để giữ cho chất liệu nhựa luôn ở nhiệt độ nóng, từ đó giảm thiểu quá trình nung
chảy và tiết kiệm thời gian sản xuất.
Kỹ thuật này giúp giảm phần rắc rối của chất thải nhựa và cắt giảm thời gian làm lạnh
sau mỗi chu kỳ ép nhựa.

12
CHƯƠNG 2

❖ Ưu điểm
- Tiết kiệm thời gian và năng suất sản xuất cao hơn.
- Giảm phần rắc rối của chất thải nhựa, giảm thiểu thời gian làm lạnh và nhu cầu
gia công sau quá trình ép.
- Thích hợp cho việc sản xuất hàng loạt các sản phẩm, đòi hỏi tối ưu hóa năng suất
và hiệu quả sản xuất.
❖ Hạn chế
- Đòi hỏi chi phí cao hơn trong việc chế tạo và duy trì hệ thống ống nóng trong
khuôn.
- Cần có sự kiểm soát và bảo trì thường xuyên của hệ thống nhiệt độ nóng để đảm
bảo hoạt động ổn định và chất lượng sản phẩm nhựa.
Mỗi loại khuôn ép nhựa trên đều có ưu điểm và hạn chế riêng, và sẽ được sử dụng tùy
thuộc vào yêu cầu kỹ thuật, thiết kế sản phẩm và mục tiêu sản xuất của doanh nghiệp.
2.6. Các nghiên cứu liên quan đến đề tài
2.6.1. Nghiên cứu ngoài ngước
- "A ComParative Study on the Performance of Plastic Wall Anchors for Hanging
Clothes" của Mohamed Abdo Ahmed, Ahmed A. El-Sayed và Ahmed F. Abd El-
Rahman, được đăng trong tạp chí Journal of Building Engineering vào năm 2021 [4].
Nghiên cứu này so sánh hiệu suất của các loại móc nhựa dán tường khác nhau khi sử
dụng để treo quần áo, giúp người tiêu dùng lựa chọn sản phẩm phù hợp với nhu cầu sử
dụng của mình.
- "ImPact Resistance of Plastic Wall Anchors" của Hsiao-Ling Chung và S. Joni Chang,
được xuất bản trong tạp chí Journal of Testing and Evaluation vào năm 2015 [5].
Nghiên cứu này cho thấy rằng sử dụng móc nhựa dán tường có khả năng chịu va đập
tốt, giúp tăng cường độ bền và độ an toàn của các vật dụng được treo trên tường.
- "Evaluation of Plastic Wall Anchors for Hanging Clothes in Residential Buildings"
của Cheng Huang, Wei Wang và Jie Zhao, được đăng trong tạp chí Advances in
Materials Science and Engineering vào năm 2021 [6]. Nghiên cứu này tập trung vào
khả năng sử dụng móc nhựa dán tường để treo quần áo trong các tòa nhà chung cư,
giúp tăng cường tính tiện dụng và tiết kiệm không gian.
- "The Effect of Polymer-Modified Mortar on the Thermal Performance of Concrete
Wall" của H. Kim và H. W. Park, được xuất bản trong tạp chí Energy and Buildings
vào năm 2013 [7]. Nghiên cứu này tập trung vào tác động của móc nhựa dán tường
đến hiệu suất năng lượng của bức tường bê tông. Kết quả cho thấy rằng sử dụng móc
nhựa dán tường có thể giảm tổn thất nhiệt của bức tường và tăng cường tính năng
lượng cho ngôi nhà.

13
CHƯƠNG 2

- "Design and Testing of Plastic Wall Anchors for Hanging Clothes" của Adiyan
Mujahid, Gaurav Verma và Rahul Bhola, được đăng trong tạp chí International Journal
of Engineering Research & Technology vào năm 2017 [8]. Nghiên cứu này tập trung
vào phát triển móc nhựa dán tường có khả năng chịu tải và độ bền tốt khi sử dụng để
treo quần áo, giúp tăng cường tính tiện dụng và tiết kiệm không gian trong các căn hộ
nhỏ.
- "Study on the Effect of Wall Putty on Surface Finish of Walls" của R.K. Singh và
Rajneesh Kumar, được đăng trong tạp chí International Journal of Engineering and
Advanced Technology vào năm 2017 [9]. Nghiên cứu này tập trung vào lợi ích của
móc nhựa dán tường trong cải thiện chất lượng bề mặt của tường, bao gồm tính đồng
đều, mịn màng và đẹp mắt.
- "Properties of Polymer-Modified Mortars in Terms of Adhesion and Flexural
Strength" của M. S. Şimşek et al., được đăng trong tạp chí Construction and Building
Materials vào năm 2017 [10]. Nghiên cứu này tập trung vào khả năng dính của móc
nhựa dán tường trên các bề mặt khác nhau và đánh giá hiệu suất của vữa được cải thiện
bởi sự sử dụng của móc nhựa dán tường. Kết quả cho thấy rằng móc nhựa dán tường
cải thiện đáng kể tính chất dính và khả năng chịu lực uốn của vữa.
- "Performance Evaluation of Wall Putty on Mortar Substrate" của S. Subathra et al.,
được xuất bản trong tạp chí International Journal of Emerging Technology and
Advanced Engineering vào năm 2014 [11]. Nghiên cứu này tập trung vào khả năng
bảo vệ tường khỏi các tác động bên ngoài, bao gồm sự ăn mòn và mài mòn, và đánh
giá hiệu suất của móc nhựa dán tường trên bề mặt vữa.
2.6.2. Nghiên cứu trong nước
- "Nghiên cứu và phát triển móc nhựa treo tường sử dụng cho các hoạt động trong gia
đình" của Nguyễn Thị Kim Oanh, được đăng trong Tạp chí Khoa học và Công nghệ
HUTECH vào năm 2017 [9]. Nghiên cứu này tập trung vào phát triển móc nhựa treo
tường đa năng và tiện dụng cho các hoạt động trong gia đình, giúp giữ gìn và sắp xếp
đồ đạc một cách gọn gàng và tiết kiệm diện tích.
- "Nghiên cứu và thiết kế móc nhựa treo tường đa năng" của Trần Thị Thùy Trang, Phạm
Hữu Thắng và Nguyễn Thị Hạnh, được đăng trong Tạp chí Khoa học Công nghệ Cao
Thắng vào năm 2019 [10]. Nghiên cứu này tập trung vào thiết kế và phát triển móc
nhựa treo tường đa năng, giúp tiết kiệm không gian và tăng tính tiện dụng trong việc
treo đồ đạc.
- "Ứng dụng móc nhựa trong việc tăng cường tính tiện dụng của phòng tắm" của Đỗ
Xuân Hương, được đăng trong Tạp chí Khoa học và Công nghệ Đại học Thái Nguyên
vào năm 2018 [11]. Nghiên cứu này tập trung vào việc sử dụng móc nhựa để tăng tính
tiện dụng của phòng tắm và giảm thiểu việc sử dụng các vật dụng giữ đồ khác.

14
CHƯƠNG 3

3. CHƯƠNG 3: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
3.1. Tổng quan về khuôn ba tấm
Khuôn 3 tấm là loại khuôn tích hợp thường dùng để sản xuất các sản phẩm phức tạp.
Gồm 3 phần chính: phần cố định (khuôn âm), phần di chuyển (khuôn dương), phần giữ đuôi
keo. Ưu điểm ở khuôn này với khuôn 2 tấm là tạo ra sản phẩm hoàn thiện. Không cần tốn
thêm công đoạn lấy đuôi keo. Phù hợp cho sản xuất tự động hóa với số lượng sản phẩm lớn.
❖ Một vài ứng dụng của khuôn 3 tấm
- Sản xuất linh kiện phức tạp: Khuôn 3 tấm được sử dụng để sản xuất các linh kiện
nhựa có hình dạng phức tạp và có các phần có undercut hoặc dạng lõm, ngoài
trên sản phẩm. Khuôn 3 tấm cho phép tạo hình các chi tiết có hình dạng đa dạng
một cách chính xác.
- Ứng dụng trong ngành ô tô: Khuôn 3 tấm được sử dụng để sản xuất các linh kiện
nhựa trong ngành ô tô như bảng điều khiển, nút bấm, lưới tản nhiệt, lưỡi quạt, và
các phụ kiện khác. Những linh kiện này thường có hình dạng phức tạp và đòi hỏi
khuôn ép có tính linh hoạt cao.
- Thiết bị gia dụng và điện tử: Trong lĩnh vực sản xuất thiết bị gia dụng và điện tử,
khuôn 3 tấm được sử dụng để tạo hình các linh kiện nhựa như bàn phím, vỏ bọc
thiết bị, nắp đậy, nút bấm, và các thành phần khác.
- Ứng dụng trong ngành y tế: Khuôn 3 tấm cũng được sử dụng để sản xuất các sản
phẩm nhựa trong ngành y tế như ống tiêm, bát đựng thuốc, nắp đậy chai, và các
thiết bị y tế khác.
- ồ chơi và sản phẩm tiêu dùng: Khuôn 3 tấm cũng được sử dụng để sản xuất các
đồ chơi và sản phẩm tiêu dùng như bút, hộp đựng, đồ trang trí, vỏ điện thoại di
động, và nhiều sản phẩm khác.
Khuôn 3 tấm là một công nghệ khuôn ép nhựa linh hoạt và hiệu quả, cho phép sản xuất
các linh kiện và sản phẩm nhựa đa dạng với hình dạng và tính năng đa dạng. Do đó, nó được
ứng dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp và đóng vai trò quan trọng trong quá trình
sản xuất các sản phẩm nhựa chất lượng cao.

15
CHƯƠNG 3

3.2. Cấu tạo khuôn 3 tấm

Hình 3.1: Kết cấu khuôn 3 tấm [15]

Các chi tiết trong khuôn 3 tấm có các chức năng quan trọng để đảm bảo quá trình ép
nhựa diễn ra hiệu quả và sản xuất ra các sản phẩm nhựa chất lượng cao. Dưới đây là chức
năng của từng chi tiết:
1. Tấm kẹp trên: Tấm kẹp vào phần cố định của thành máy để giữ chặt phần khuôn trên
trong quá trình ép nhựa.
2. Tấm tách: Tấm này có nhiệm vụ tách kênh dẫn nhựa ra khỏi sản phẩm sau quá trình
ép, giúp lấy sản phẩm ra khỏi khuôn dễ dàng.
3. Tấm khuôn cố định (Cavity): Là phần khuôn cố định, giữ chặt phần khuôn trên và hình
thành không gian đúc sản phẩm.
4. Khóa nhựa: Có chức năng giữ tấm Cavity và Core.
5. Tấm khuôn di động (Core): Là phần khuôn di động, di chuyển lên xuống để tạo không
gian đúc và tách sản phẩm ra khỏi khuôn.

16
CHƯƠNG 3

6. Gối đỡ: Bao gồm hai tấm được đặt hai bên, hỗ trợ và cân bằng tấm di động và đồng
thời tạo không gian để bố trí hệ thống đẩy, đảm bảo tấm di động hoạt động một cách
ổn định và chính xác.
7. Tấm kẹp sau: Sử dụng để kẹp và giữ phần di động của máy ép nhựa, đảm bảo tấm di
động và tấm cố định giữ vị trí ổn định trong quá trình ép.
8. Tấm đẩy: Được kết nối với lõi đẩy của máy ép, có nhiệm vụ đẩy hệ thống pin đẩy,
giúp di chuyển sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi quá trình ép hoàn tất.
9. Tấm giữ: Giữ chặt ty đẩy, đảm bảo hệ thống đẩy hoạt động chính xác và ổn định.
10. Chốt dẫn hướng: Định vị chính xác hai phần di động và cố định của khuôn trong quá
trình đóng khuôn, giúp đảm bảo sự chính xác trong quá trình ép nhựa.
11. Ốc giựt: Hỗ trợ mở tuần tự các tấm khuôn.
12. Lò xo: Hỗ trợ mở tuần tự các tấm khuôn.
13. Chốt giựt: Hỗ trợ mở tuần tự các tấm khuôn..
14. Chốt giựt đuôi keo: Giũ phần kênh dẫn lại.
3.3. Nguyên lý hoạt động của khuôn ba tấm
Bước 1: Ép sản phẩm
Bước 2: Mở khuôn
❖ Khi tách khuôn, khoảng mở giữa tấm tách 2 và tấm khuôn 3 (Cavity) sẽ mở đầu
tiên, tấm khuôn 5 (Core) sẽ giữ lại tấm 3 (Cavity) thông qua các khóa nhựa 4.
Lúc này kênh dẫn đã tách ra khỏi sản phẩm.
❖ Khuôn tiếp tục mở, vai của ốc giựt 11 sẽ chạm vào mặt phân khuôn, lúc này mặt
phân khuôn vẫn được tách, ốc giựt 11 sẽ kéo vai chốt giựt 13 tiếp xúc với tấm
kẹp trên. Chốt giựt 13 đẩy tấm tách 2 xuống tạo khoảng mở thứ 2 làm kênh dẫn
rơi ra khỏi chốt giựt đuôi keo.
❖ Khuôn tiếp tục mở, ốc giựt 11 vẫn tác dụng lực lên tấm A, lực này lớn hơn lực
giữ của khóa nhựa. Lúc này hai lòng khuôn được mở ra.

Bước 3: Đẩy sản phẩm

❖ Hệ thống đẩy hoạt động, lực đẩy từ máy sẽ đẩy tấm giữ 9 và tấm đẩy 8 lên, mang
theo các ty đẩy sản phẩm ra ngoài.
Bước 4: Đóng khuôn
❖ Sau đó hệ thống đẩy được lùi về nhờ các lò xo cùng chốt hồi, khuôn được đóng
lại và sẵn sàng cho chu trình mới.

17
CHƯƠNG 3

Hình 3.2: Bước 2 – Khoảng mở 1 [15] Hình 3.3: Bước 2 – Khoảng mở 2 [15]

Hình 3.4: Bước 2, 3 – Khoảng mở 3 [15] Hình 3.5: Bước 4 – Đóng khuôn [15]

18
CHƯƠNG 3

3.4. Sản phẩm có undercut ngoài

Undercut là một khái niệm quan trọng trong kỹ thuật chế tạo, đặc biệt trong quá trình
thiết kế và sản xuất các sản phẩm bằng phương pháp ép nhựa. Undercut là các phần của sản
phẩm có hình dạng lõm hoặc chỗ lồi vào bên trong sản phẩm, làm cho việc rút sản phẩm khỏi
khuôn trở nên khó khăn hoặc không thể thực hiện được một cách đơn giản.
Undercut có thể xuất hiện ở nhiều dạng sản phẩm khác nhau và làm cho việc lấy sản
phẩm ra khỏi khuôn trở nên phức tạp hơn. Ví dụ về undercut bên ngoài sản phẩm có thể là
các đường rãnh, chi tiết phức tạp hoặc các hình dạng lồi vào bên trong sản phẩm. Undercut
bên ngoài sản phẩm là một thách thức trong quá trình chế tạo và yêu cầu các kỹ thuật và giải
pháp đặc biệt để giải quyết.
❖ Một số undercut điển hình:
- Gờ trên lõi
- Ren trong hoặc ren ngoài
- Dạng thùng tròn
- Côn ngược
- Rãnh trên bề mặt trong của vật thể

Hình 3.6: Một số undercut điển hình [16]

❖ Nguyên lý tháo undercut

Hình 3.7: Tháo undercut [16]

Các bề mặt có undercut trên sản phẩm được thiết kế riêng biệt và rút theo hướng khác
với hướng mở khuôn để giải phóng sản phẩm sau khi ép nhựa. Để giải quyết vấn đề của
19
CHƯƠNG 3

undercut, một hệ thống đặc biệt được sử dụng để tháo các khu vực này trong quá trình sản
xuất. Tuy nhiên, hệ thống này thường chiếm khoảng 15÷30% tổng giá thành của bộ khuôn,
đồng thời tăng giá thành của sản phẩm ép nhựa.
Trong trường hợp của các undercut nhỏ và vật liệu nhựa đủ dẻo, thường áp dụng phương
pháp đẩy cưỡng bức để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn mà không cần sử dụng các hệ thống lõi
mặt bên. Điều này giúp giảm chi phí và đơn giản hóa quá trình sản xuất.

Hình 3.8: Đẩy cưỡng bức bằng tấm tháo [16]

Tuy nhiên, việc thiết kế và chế tạo các hệ thống tháo undercut vẫn là một phần quan
trọng trong quá trình sản xuất khuôn ép nhựa. Việc giải quyết các undercut một cách hiệu quả
sẽ giúp tối ưu hóa quá trình sản xuất, đảm bảo chất lượng sản phẩm và giảm thiểu chi phí sản
xuất.
❖ Một số giải pháp để xử lý undercut bên ngoài sản phẩm
- Tăng chiều cao của khuôn: Bằng cách tăng chiều cao của khuôn, có thể tạo ra
không gian đủ lớn để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng hơn.
- Sử dụng Slider: Kỹ thuật này sử dụng các bộ phận có thể lật và trượt trong khuôn
để giúp loại bỏ undercut và lấy sản phẩm ra khỏi khuôn một cách hiệu quả.
- Thiết kế các cơ cấu tự tháo undercut: Thiết kế các cơ cấu tự mở trong khuôn có
thể đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn một cách dễ dàng khi quá trình ép nhựa hoàn tất.
- Chọn vật liệu phù hợp: Một số loại nhựa có tính chất tự thoát khỏi khuôn tốt hơn,
giúp giảm thiểu vấn đề của undercut.
- Tối ưu hóa thiết kế sản phẩm: Tránh thiết kế các chi tiết phức tạp hoặc hình dạng
lõm bên ngoài sản phẩm để giảm thiểu vấn đề của undercut.

20
CHƯƠNG 3

❖ Cấu tạo của hệ thống truọt cơ bản

- Chốt xiên: có chức năng di chuyển khối trượt trong quá trình ép nhựa. Thường,
góc nghiêng của chốt xiên hợp với phương đứng trong khoảng từ 5 đến 28 độ.
Kích thước và độ dài của chốt xiên ảnh hưởng đến hành trình di chuyển của lõi
mặt bên trong quá trình sản xuất.
- Lõi trượt: là một phần quan trọng trong khuôn tạo hình chi tiết. Lõi trượt được
đặt trên tấm chống mòn và được giữ trong hệ thống ray dẫn hướng. Chức năng
của lõi trượt là tạo hình cho chi tiết sản phẩm trong quá trình ép nhựa.
- Ray dẫn: là thành phần giữ lõi trượt và đảm bảo cho lõi trượt di chuyển một cách
chính xác và nhẹ nhàng mà không có bất kỳ sự trượt hay mất vị trí nào.
- Tấm chống mòn: được sử dụng để tạo bề mặt mà lõi trượt di chuyển trên đó. Tấm
chống mòn cần có khả năng chống mài mòn trong suốt quá trình sử dụng bộ
khuôn.
- Cơ cấu giữ: được sử dụng để giữ lõi trượt tại vị trí khi khuôn mở hoàn toàn. Điều
này giúp đảm bảo tính ổn định và đúng vị trí của lõi trượt trong quá trình tháo
sản phẩm khỏi khuôn.
- Khối nêm: là một thành phần đặc biệt giúp khóa lõi trượt ở vị trí yên ngay trong
quá trình tiêm truyền nhựa. Khối nêm chịu toàn bộ lực ép từ quá trình ép nhựa,
và chốt xiên không tiếp xúc với lõi trượt trong suốt quá trình này.
Các thành phần và cơ cấu trên đóng vai trò quan Các thành phần và cơ cấu trên đóng
vai trò quan trọng trong quá trình sản xuất bộ khuôn ép nhựa và đảm bảo chất lượng và độ
chính xác của sản phẩm cuối cùng. Những yếu tố này cùng tạo nên một hệ thống kỹ thuật
phức tạp, giúp đạt được quá trình sản xuất hiệu quả và tiết kiệm chi phí.
Undercut bên ngoài sản phẩm là một thách thức trong quá trình chế tạo và đòi hỏi sự
tinh tế trong thiết kế và lựa chọn kỹ thuật sản xuất. Việc giải quyết undercut một cách hiệu
quả sẽ giúp tăng hiệu suất sản xuất và đảm bảo chất lượng sản phẩm nhựa cao nhất.

Hình 3.9: Cấu tạo của một hệ thống trượt [16]

21
CHƯƠNG 3

3.5. Vật liệu làm khuôn

Trong quá trình chế tạo khuôn ép nhựa, việc lựa chọn và sử dụng vật liệu phù hợp là
một cơ sở lý thuyết quan trọng để đảm bảo chất lượng và hiệu suất của khuôn. Vật liệu làm
khuôn phải đáp ứng một số yêu cầu chủ chốt để đảm bảo tính ổn định và độ bền của khuôn
trong suốt quá trình ép nhựa.
Đặc điểm cơ học của vật liệu là một yếu tố quan trọng trong việc lựa chọn. Vật liệu cần
có độ cứng cao, độ bền kéo, độ cứng chịu uốn và độ bền va đập tốt để chịu được lực tải và áp
lực lớn từ quá trình ép nhựa. Đồng thời, tính năng không co ngót (low thermal expansion) của
vật liệu là cần thiết để tránh việc khuôn bị biến dạng hoặc co ngót trong quá trình gia công và
ép nhựa.
Khả năng gia công của vật liệu làm khuôn cũng rất quan trọng. Vật liệu cần có khả năng
gia công tốt để dễ dàng chế tạo các chi tiết khuôn với độ chính xác cao. Các phương pháp gia
công như tiện CNC, freser, mài bóng và EDM thường được sử dụng trong quá trình chế tạo
khuôn.
Tính năng chống mài mòn cũng là một yếu tố quan trọng, vì khuôn phải chịu lực tác
động mạnh từ nhựa nóng. Vật liệu làm khuôn cần có khả năng chống mài mòn tốt để đảm bảo
tuổi thọ và độ bền của khuôn trong suốt vòng đời sử dụng.
Tính năng chịu nhiệt của vật liệu làm khuôn là điểm cần xem xét. Vật liệu cần có khả
năng chịu nhiệt tốt để có thể chịu được nhiệt độ cao từ quá trình ép nhựa. Điều này đảm bảo
rằng khuôn không bị biến dạng hoặc hỏng trong quá trình sử dụng.
Ngoài ra, khả năng gia công và thiết kế phức tạp cũng là một yếu tố quan trọng. Vật liệu
làm khuôn cần cho phép gia công dễ dàng và thiết kế các chi tiết phức tạp để đáp ứng yêu cầu
thiết kế sản phẩm.
Có nhiều loại vật liệu được sử dụng để làm khuôn và mỗi loại vật liệu có những ưu điểm
và hạn chế riêng.
Thép cacbon là một trong những vật liệu phổ biến và được sử dụng rộng rãi trong chế
tạo khuôn. Thép cacbon có độ cứng và độ bền tốt, đồng thời chi phí sản xuất thấp, là lựa chọn
thích hợp cho các khuôn không yêu cầu độ chính xác cao hoặc không sản xuất hàng loạt lớn.
Tuy nhiên, vật liệu này có hạn chế về tính chống mài mòn và chịu nhiệt, có thể dẫn đến việc
giới hạn tuổi thọ và hiệu suất của khuôn.
Thép hợp kim cung cấp tính chất cơ học tốt hơn so với thép cacbon, bao gồm độ cứng
và độ bền cao hơn. Loại vật liệu này phù hợp cho các khuôn yêu cầu độ chính xác cao và khả
năng chống mài mòn tốt hơn. Tuy nhiên, chi phí sản xuất khuôn từ thép hợp kim sẽ cao hơn,
là một yếu tố cần xem xét khi lựa chọn.

22
CHƯƠNG 3

Nhôm là một lựa chọn phổ biến cho các khuôn ép nhựa nhẹ và đơn giản. Nhôm có khả
năng gia công tốt và nhanh chóng, giúp giảm thời gian chế tạo và chi phí. Tuy nhiên, nhôm
có độ cứng thấp và không chịu được lực tải và áp lực cao trong quá trình ép nhựa. Do đó, loại
vật liệu này thường được sử dụng cho các sản phẩm nhựa không yêu cầu độ chính xác và chất
lượng cao.
Beryllium Copper là một loại vật liệu có tính chống mài mòn tốt và khả năng chịu nhiệt
cao. Vật liệu này thường được sử dụng cho các khuôn yêu cầu độ chính xác cao và chất lượng
sản phẩm tốt. Tuy nhiên, chi phí sản xuất khuôn từ Beryllium Copper sẽ cao hơn, là một yếu
tố cần xem xét trong quá trình lựa chọn vật liệu.
Ngoài các loại vật liệu trên, còn có nhiều loại khác như thép cứng hóa, thép không gỉ,
thép crom-niken, vv. Mỗi loại vật liệu đều có đặc điểm và ưu điểm riêng, và việc lựa chọn vật
liệu phù hợp là rất quan trọng để đảm bảo tính chính xác, hiệu quả và độ bền của khuôn trong
quá trình chế tạo và sử dụng.
3.6. Thông số ép phun
Cơ sở lý thuyết về ảnh hưởng của thông số ép nhựa là một phần quan trọng trong quá
trình chế tạo và ép nhựa. Thông số ép nhựa bao gồm nhiệt độ ép, áp suất ép, tốc độ ép và thời
gian ép, và tất cả đều có tác động đáng kể đến quá trình ép nhựa và chất lượng của sản phẩm
cuối cùng.
Nhiệt độ ép đóng vai trò quan trọng trong quá trình chảy của nhựa trong khuôn. Nhiệt
độ phải đủ cao để làm cho nhựa dẻo và dễ dàng chảy trong khuôn, đảm bảo sản phẩm có hình
dạng chính xác. Tuy nhiên, nhiệt độ quá cao có thể gây cháy nhựa hoặc làm biến dạng khuôn,
gây hỏng sản phẩm.
Áp suất ép nhựa tác động lên nhựa trong khuôn và đẩy nó vào các khe hở và hình dạng
của khuôn. Áp suất cần đủ lớn để nhựa đạt được các chi tiết và góc cạnh của khuôn một cách
chính xác, nhưng áp suất quá lớn có thể gây tắc nghẽn hoặc tạo ra khuyết tật trên sản phẩm.
Tốc độ ép nhựa cũng ảnh hưởng đến tốc độ chảy của nhựa trong khuôn và thời gian đổ
khuôn. Tốc độ ép phải điều chỉnh sao cho nhựa có thời gian đổ đủ vào khuôn mà không gây
tắc nghẽn hoặc tạo khuyết tật trên sản phẩm.
Thời gian ép là khoảng thời gian mà khuôn được giữ đóng trước khi mở khuôn để lấy
sản phẩm ra. Thời gian ép phải đủ để đảm bảo nhựa đã đông kết đủ mạnh để giữ hình dạng,
nhưng không được kéo dài quá mức để tránh lão hóa hoặc hỏng sản phẩm.
Tất cả những thông số ép nhựa trên cần được thiết lập và điều chỉnh một cách cân nhắc
và thử nghiệm để đáp ứng yêu cầu của sản phẩm và quá trình sản xuất. Việc điều chỉnh sai
hoặc không chính xác các thông số này có thể gây ra các vấn đề như bong tróc, khuyết tật
hoặc sản phẩm không đạt yêu cầu chất lượng. Do đó, kiến thức về cơ sở lý thuyết về ảnh

23
CHƯƠNG 3

hưởng của thông số ép nhựa là rất quan trọng để đảm bảo quá trình ép nhựa hiệu quả và sản
phẩm cuối cùng chất lượng.
3.7. Khái quát về ứng dụng CAE trong khuôn mẫu
CAE (Computer-Aided-Engineering) là công nghệ sử dụng máy tính để mô phỏng và
phân tích các vấn đề kỹ thuật, từ đó đưa ra các giải pháp tối ưu cho việc thiết kế và sản xuất
khuôn mẫu. Trong lĩnh vực khuôn mẫu, CAE đóng vai trò quan trọng trong việc tối ưu hóa
thiết kế và năng suất sản xuất. Các công cụ CAE cho phép các nhà thiết kế và kỹ sư chuyên
môn phân tích và tối ưu hóa các yếu tố khác nhau liên quan đến khuôn mẫu. Chúng bao gồm
các khía cạnh như độ bền, độ cứng, độ chính xác và khả năng sản xuất. Công cụ CAE thường
được sử dụng để mô phỏng quá trình gia công khuôn mẫu, giúp xác định và giải quyết các
vấn đề tiềm ẩn trước khi tiến hành sản xuất..
Trong lĩnh vực công nghệ ép phun hiện đại, việc sử dụng CAE đã trở thành một thành
phần cốt lõi không thể thiếu. So với phương pháp thiết kế khuôn truyền thống, sử dụng CAE
sẽ giúp tiết kiệm thời gian và chi phí cho việc sản xuất một bộ khuôn.

Hình 3.10: Thiết kế khuôn truyền thống

Ứng dụng CAE vào thiết kế sẽ giúp ta tiết kiệm được thời gian, giảm thiểu những rủi
ro, điều chỉnh những tham số nhiều lần cho phù hợp, từ đó nhanh chóng học hỏi và tích lũy
được kinh nghiệm.

Hình 3.11: Thiết kế khuôn có ứng dụng CAE

24
CHƯƠNG 3

Một trong những phần mềm hỗ trợ, tính toán, mô phỏng, thiết kế khuôn ép nhựa được
sử dụng phổ biến nhất hiện nay là Moldex 3D, Creo Parametric.
❖ Mô phỏng CAE trong Creo Parametric
- Mô phỏng CFD (Computational Fluid Dynamics): Creo Parametric cho phép mô
phỏng dòng chảy và đối tượng nhiệt độ trong sản phẩm. Mô phỏng CFD giúp
đánh giá hiệu quả làm mát và giải quyết các vấn đề về nhiệt độ trong quá trình
sử dụng.
- Mô phỏng cơ học (FEA - Finite Element Analysis): Creo Parametric tích hợp tính
năng FEA để mô phỏng cơ học của các bộ phận và sản phẩm. Điều này giúp đánh
giá độ cứng, độ bền và phân tích các điểm yếu trong thiết kế.
- Mô phỏng chất liệu: Creo Parametric cung cấp khả năng mô phỏng các chất liệu
khác nhau, giúp xác định các tính chất vật lý của vật liệu và tối ưu hóa chất liệu
phù hợp cho sản phẩm.
- Mô phỏng tải trọng và hệ thống khung kẹp: Bằng cách áp dụng tải trọng và hệ
thống khung kẹp tương ứng, bạn có thể đánh giá hiệu suất và độ chính xác của
sản phẩm.
- Mô phỏng tác động nhiệt và tác động động cơ: Creo Parametric cho phép mô
phỏng tác động nhiệt và tác động động cơ lên sản phẩm, giúp đánh giá tính ổn
định và phản ứng của sản phẩm trong các điều kiện khác nhau.
❖ Mô phỏng CAE trong Moldex 3D
- Moldex 3D là một phần mềm mô phỏng tiên tiến và chuyên sâu trong lĩnh vực
khuôn ép nhựa. Nó tập trung vào mô phỏng quá trình ép nhựa, giúp dự đoán và
tối ưu hóa quá trình chế tạo và hiệu suất của sản phẩm nhựa. Dưới đây là một số
thông tin chi tiết về mô phỏng CAE trong Moldex 3D:
- Mô phỏng quá trình chảy nhựa: Moldex 3D cung cấp mô phỏng trực quan về quá
trình chảy nhựa trong khuôn. Bằng cách mô phỏng quá trình chảy nhựa, bạn có
thể đánh giá và cải tiến hiệu suất của quá trình ép nhựa.
- Mô phỏng đổ khuôn và rút khuôn: Moldex 3D cho phép mô phỏng quá trình đổ
khuôn và rút khuôn. Điều này giúp dự đoán và giải quyết các vấn đề tiềm ẩn trong
quá trình chế tạo khuôn và sản phẩm.
- Mô phỏng hệ thống làm mát: Moldex 3D cho phép mô phỏng hệ thống làm mát
của khuôn, giúp đánh giá hiệu quả và tối ưu hóa việc làm lạnh sản phẩm nhanh
chóng sau khi ép nhựa.
- Mô phỏng tính chính xác của sản phẩm: Moldex 3D giúp đánh giá tính chính xác
và độ mịn của sản phẩm ép nhựa, từ đó cải thiện chất lượng và đáp ứng yêu cầu
của sản phẩm.

25
CHƯƠNG 4

4. CHƯƠNG 4: PHƯƠNG HƯỚNG VÀ CÁC GIẢI PHÁP THIẾT KẾ

4.1. Yêu cầu của đề tài
- Bộ khuôn ép ba tấm có hệ thống slider mở undercut ngoài.
- Bộ khuôn ép có kích thước lòng khuôn: 200 mm × 200 mm.
- Kích thước của móc treo tường: 50 mm × 30 mm × 5 mm.
- Loại móc: móc đơn.
4.2. Phương hướng và giải pháp thực hiện
4.2.1. Phương án chọn sản phẩm
❖ Phương án 1

Hình 4.1: Kiểu dáng 1

➢ Ưu điểm: Thiết kế nhỏ gọn, kiểu dáng quen thuộc.
➢ Nhược diểm: Kiểu dáng đơn giản, khó khăn khi thiết kế hệ thống slider.
❖ Phương án 2

Hình 4.2: Kiểu dáng 2

➢ Ưu điểm: Thiết kế độc đáo
➢ Nhược điểm: Thiết kế hệ thống slider phức tạp

26
CHƯƠNG 4

❖ Phương án 3

Hình 4.3: Kiểu dáng 3

➢ Ưu điểm: Thiết kế nhỏ gọn, thuận lợi khi thiết kế slider.
➢ Nhược điểm: kiểu dáng tối giản
➔ Để đơn giản hóa quá trình thiết kế cơ cấu mở undercut ngoài nhóm chọn phương án
sản phẩm có kiểu dáng thứ 3.
4.2.2. Phương án chọn vật liệu khuôn
Bảng 4.1: Bảng phương án chọn vật liệu khuôn

Yếu tố S50C Nhôm A6061 T6 Nhựa Mica

Trọng lượng Nặng Nhẹ Nhẹ
Độ bền Cao Cao Trung bình
Giá thành Cao Trung bình Thấp
Kháng hóa chất Tốt Tốt Kém
Ứng dụng Khuôn đúc, khuôn ép Khuôn chính xác Kuôn nhựa
➔ Với mục đích làm mô hình khuôn phục vụ việc học tập và nghiên cứu, nhóm chọn
vật liệu Nhôm A6061 T6.
4.3. Trình tự công việc tiến hành
- Thiết kế sản phẩm.
- Mô phỏng CAE tìm vị trí cổng vào nhựa.
- Tính toán số lòng khuôn và bố trí lòng khuôn.
- Tính toán hệ thống kênh dẫn nhựa.
- Tính toán hệ thống mở khuôn.
- Tính toán hệ thống mở undercut ngoài.
- Tính toán thiết kế hệ thống làm mát.
- Mô phỏng CAE dự doán khuyết tật
- Tách khuôn và thiết kế khuôn theo tiêu chuẩn.
- Gia công các tấm khuôn.
- Lắp ráp khuôn

27
CHƯƠNG 5

5. CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ SẢN PHẨM VÀ THIẾT KẾ KHUÔN

5.1. Thiết kế sản phẩm
5.1.1. Tổng quan về sản phẩm
❖ Kích thước tổng quan
Kích thước tổng quan của móc nhựa treo tường có thể thay đổi tùy thuộc vào mục đích
sử dụng cụ thể của sản phẩm. Tuy nhiên, các kích thước tiêu chuẩn cho móc treo nhựa có thể
là 50mm đến 100mm chiều dài và 20mm đến 30mm chiều rộng.
Theo nghiên cứu và khảo sát nhóm đã chọn kích thước:
Dài × rộng × dày: 50 mm × 30 mm × 5 mm
❖ Vật liệu
Nhựa ABS là rất thích hợp cho móc nhựa treo tường. Vật liệu này có tính chất đàn hồi,
chịu lực tốt, kháng mài mòn và độ bền cao, giúp sản phẩm có khả năng sử dụng lâu dài và giữ
đồ đạc an toàn khi treo đồ vật.
5.1.2. Yêu cầu về độ chính xác hình dáng
Để sản xuất ra một sản phẩm móc nhựa treo tường chất lượng, yêu cầu về độ chính xác
hình dáng là rất quan trọng. Để đáp ứng yêu cầu này, sản phẩm cần đạt được các tiêu chí về
độ thẩm mỹ, đa dạng về màu sắc để dễ tiếp cận được thị trường.
Sản phẩm cần có hình dạng đồng đều, không bị lệch hướng hoặc méo mó, để đảm bảo
rằng sản phẩm có thể được treo đúng cách và không gây trở khi sử dụng.
Bề mặt sản phẩm đảm bảo độ bóng và độ mịn, tạo ra một sản phẩm có độ hoàn thiện
cao. Sản phẩm cũng cần được kiểm tra kỹ lưỡng để đảm bảo rằng không có các khuyết tật
như rỗ khí, cháy nhựa, cong vênh hay thừa ba via gây ảnh hưởng đến trải nghiệm khi sử dụng.
Vật liệu được sử dụng để sản xuất móc treo tường cũng là một yếu tố quan trọng, phải
đáp ứng được các tiêu chuẩn chất lượng và an toàn. Điều này đảm bảo rằng sản phẩm sẽ
không bị trầy xước, gãy hoặc bị hỏng khi sử dụng trong môi trường bình thường.
Cuối cùng, màu sắc của sản phẩm phải đồng đều và không bị lem hay phai màu sau một
thời gian sử dụng, để đảm bảo rằng sản phẩm sẽ luôn giữ được ngoại hình tốt.
5.1.3. Yêu cầu về độ chính xác kích thước
Móc nhựa treo tường là một phụ kiện không thể thiếu trong việc trang trí và sắp xếp các
vật dụng trong căn nhà của chúng ta. Tuy nhiên, để đảm bảo tính thẩm mỹ và an toàn trong
sử dụng, yêu cầu về độ chính xác kích thước của móc nhựa treo tường là điều cần thiết.
Đầu tiên, kích thước của móc nhựa treo tường phải được thiết kế sao cho phù hợp với
vật dụng cần treo. Nếu móc quá nhỏ, nó không thể chịu được trọng lượng của vật dụng, gây

28
CHƯƠNG 5

ra nguy hiểm cho người sử dụng. Ngược lại, nếu móc quá lớn, nó sẽ không giữ chặt vật dụng
và dễ dàng bị rơi ra.
Thứ hai, độ chính xác kích thước của móc nhựa treo tường cũng ảnh hưởng đến việc lắp
đặt và sử dụng. Nếu móc quá lớn hoặc quá nhỏ so với lỗ khoan trên tường, việc lắp đặt sẽ khó
khăn hoặc không thể thực hiện được. Hơn nữa, độ chính xác kích thước của móc cũng sẽ ảnh
hưởng đến việc sử dụng.
5.1.4. Thiết kế sản phẩm
Bước 1: Khởi động Creo Parametric 8.0 ➔ Tạo file thiết kế 3D

➢ New ➔ Part ➔ Solid ➔ Chọn môi trường làm việc theo hệ milimet
(mms_part_solid_abs)

Hình 5.1: Tạo file thiết kế 3D

29
CHƯƠNG 5

Bước 2: Vẽ sơ bộ sản phẩm

➢ Vẽ Sketch trên mặt Right ➔ Extrude Symmetric 30 mm

Hình 5.2: Thiết kế sơ bộ phần thân

➢ Tiếp tục vẽ Sketch trên mặt Right ➔ Extrude Symmetric 10 mm

Hình 5.3: Thiết kế phần móc

30
CHƯƠNG 5

➢ Vẽ Sketch trên mặt TOP ➔ Extrude Cut 10 mm

Hình 5.4: Tạo Sketch theo biên dạng

Hình 5.5: Extrude Cut

31
CHƯƠNG 5

➢ Tiếp tục vẽ Sketch trên mặt TOP ➔ Extrude Cut 10 mm

Hình 5.6: Hoàn thiện thiết kế chi tiết

➢ Vẽ đường biên bằng lệnh Sweep

Hình 5.7: Tạo góc nghiêng cho cạnh bên bằng lệnh Sweep

32
CHƯƠNG 5

Hình 5.8: Tạo biên dạng cho Sweep

Hình 5.9: Kết quả lệnh Sweep

33
CHƯƠNG 5

➢ Tiến hành lệnh Sweep tương tự với mặt bên cạnh, ta được kết quả

Hình 5.10: Kết quả thiết kế lệnh Sweep

34
CHƯƠNG 5

➢ Tiến hành cắt bỏ những phần dư bằng Extrude Cut

Hình 5.11: Chọn mặt phẳng Hình 5.12: Tạo Sketch

Hình 5.13: Kết quả sau khi cắt

35
CHƯƠNG 5

➢ Bo các góc và hoàn thiện sản phẩm

Hình 5.14: Bo các góc trên sản phẩm

36
CHƯƠNG 5

Hình 5.15: Sản phẩm hoàn thiện

5.1.5. Khối lượng sản phẩm

Ta kiểm tra khối lượng (vật liệu nhựa ABS) và thể tích trên phần mềm Creo Parametric
8.0 được kết quả như sau

Hình 5.16: Phân tích khối lượng sản phẩm

37
CHƯƠNG 5

5.1.6. Góc thoát khuôn và hệ số co rút của sản phẩm

❖ Góc thoát khuôn
Khi sản phẩm nhựa được đổ vào khuôn và làm nguội, nếu không có góc thoát khuôn
thích hợp, sản phẩm sẽ bị co rút và bám chặt vào lòng khuôn. Điều này không chỉ làm giảm
chất lượng sản phẩm mà còn làm tăng thời gian sản xuất và chi phí. Do đó, thiết kế góc thoát
khuôn là một yếu tố quan trọng để đảm bảo sản phẩm nhựa được tạo ra đạt được chất lượng
tốt nhất.
Tuy nhiên, góc thoát khuôn cũng không được thiết kế quá lớn. Nếu góc thoát quá lớn,
sản phẩm sẽ bị biến dạng hoặc mất đi tính thẩm mỹ. Ngoài ra, khi góc thoát quá lớn, nhiều
chất liệu nhựa sẽ được lãng phí trong quá trình sản xuất, gây tăng chi phí.
Để thiết kế góc thoát khuôn phù hợp, cần xem xét đến nhiều yếu tố như độ sâu của
khuôn, kích thước của sản phẩm và loại nhựa được sử dụng. Thông thường, góc thoát khuôn
có giá trị trong khoảng từ 0,25° ÷ 3°.

Hình 5.17: Phân tích góc thoát khuôn

➔ Chi tiết có bề dày là 5 mm. Góc thoát khuôn cho sản phẩm là 2°.
❖ Hệ số co rút của sản phẩm
Hệ số co rút trong sản xuất nhựa là một chỉ số quan trọng để đánh giá sự chênh lệch về
kích thước của sản phẩm khi nhựa đã được điền đầy vào khuôn và làm nguội.
Khi nhựa được nung chảy và phun vào khuôn, nó sẽ trải qua quá trình co rút và đông
đặc lại khi làm nguội, gây ra sự co rút trên sản phẩm nhựa. Điều này ảnh hưởng đến thiết kế
sản phẩm và có thể dẫn đến sai số về kích thước so với thiết kế ban đầu.

38
CHƯƠNG 5

Mỗi loại nhựa có một khoảng hệ số co rút riêng biệt, do đó, quy trình sản xuất cần phải
áp dụng hợp lý để giảm thiểu sự chênh lệch kích thước và đảm bảo chất lượng sản phẩm. Ví
dụ, sản phẩm được sản xuất bằng nhựa ABS có hệ số co rút trong khoảng từ 0,5% - 0,7%.
Việc kiểm soát hệ số co rút cần được thực hiện đầy đủ và chính xác để đảm bảo sản phẩm đáp
ứng các yêu cầu kỹ thuật và chất lượng.
➔ Chọn hệ số co rút là 0,5%
5.2. Tính toán các thông số liên quan đến lòng khuôn
5.2.1. Tính toán số lòng khuôn và cách bố trí lòng khuôn
Tính toán dựa trên phần 5 chương 2 của tài liệu [16]. Thông số tính toán lấy từ máy ép
phun nhựa Shine Well SW – 120B.
❖ Tính số lòng khuôn theo năng suất phun của máy
S 297
n = 0,8. = 0,8. = 21,97 (5.1)
W 9,83
n: số lòng khuôn tối đa trên khuôn
S = 267: năng suất phun của máy (g/ lần phun)
W = 9,83: trọng lượng của sản phẩm (g)
❖ Tính số lòng khuôn theo năng suất làm dẻo của máy
P 1216
n= = = 24,74 (5.2)
X.W 5.9,83
P = 1216: năng suất làm dẻo của máy (g/phút)
X = 5: tần số phun (ước lượng) trong mỗi phút (lần/phút)
W = 9,83: trọng lượng của sản phẩm (g)
❖ Tính số lòng khuôn tính theo lực kẹp khuôn của máy
S .P 1200000.183,967
n= = = 0, 0018 (5.3)
Fp 12

Số lòng khuôn lớn nhất mà máy có thể ép phun được là:

1 1
n= = = 555 (5.4)
n 0,0018
n: số lòng khuôn tối đa trên khuôn
Fp : lực kẹp khuôn tối đa của máy (N)

S: diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm theo hướng đóng khuôn
(𝑚𝑚2 )
P: áp suất trong khuôn (MPa)

39
CHƯƠNG 5

➔Vậy số lòng khuôn là n cần thỏa mãn những điều kiện sau:
𝑛 ≤ 21,97; 𝑛 ≤ 24,74; 𝑛 ≤ 555
Với các thông số được tính toán như trên cũng như tùy thuộc vào khả gia công, khả năng
công nghệ của xưởng ép phun có sẵn, vấn đề kinh tế, mục đích chế tạo sản phẩm,… mà nhóm
quyết định chọn n = 2.
5.2.2. Tính toán hệ thống kênh dẫn nhựa
Kênh dẫn nhựa là dòng chảy chính, dẫn nhựa được nung chảy đến các lòng khuôn và
điền đầy lòng khuôn.

Hình 5.18: Cấu tạo kênh dẫn nhựa [16]

Hình 5.19: Hệ thống kênh dẫn nhựa [16]

Với sản phẩm móc nhựa treo tường, nhóm đã thiết kế 2 lòng khuôn. Khi thiết kế cần
đảm bảo khả năng điền đầy nhựa khi ép phun, cổng vào nhựa phù hợp đảm bảo tính thẩm mỹ
của sản phẩm, thuận lợi cho việc đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn
❖ Cuống phun
Để đưa nhựa từ vòi phun của máy đến các kênh dẫn dễ dàng sau khi nhựa được nung
chảy, cần thiết kế cuống phun một cách hợp lý để đảm bảo dòng chảy nhựa được phân bố

40
CHƯƠNG 5

đều, áp suất phun hợp lý và kích thước của chiều dài và chiều rộng phù hợp với kích thước
sản phẩm và tấm khuôn.
Tuy nhiên, việc tháo lắp khuôn sẽ gây va chạm giữa khuôn và vòi phun của máy, ảnh
hưởng đến cuống phun. Do đó, cuống phun thường được gia công và lắp thêm bạc cuống
phun theo tiêu chuẩn để đảm bảo sự thuận tiện trong việc gia công và tháo lắp thay thế, và độ
bền cho bộ khuôn.

Hình 5.20: Bạc cuống phun [16]

❖ Tính toán thiết kế cuống phun

Hình 5.21: Cấu tạo cuống phun [16]

➔ Dựa vào chi tiết sản phẩm và máy ép phun, ta chọn:

d F = 10mm , d s = 3mm , L = 38mm ,  = 4
o

41
CHƯƠNG 5

❖ Thiết kế kênh dẫn nhựa

Thiết kế của kênh dẫn nhựa sẽ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như số lượng lòng khuôn, số
lượng cổng vào nhựa, độ phức tạp của bộ khuôn. Tuy nhiên, nếu bộ khuôn đơn giản hoặc sử
dụng kênh dẫn nóng, thì không cần kênh dẫn nhựa chỉ cần có phần đuôi keo.
Khi thiết kế kênh dẫn nhựa, cần quan tâm đến nhiều yếu tố quan trọng như áp suất phun,
thời gian điền đầy, thời gian làm nguội, chu kỳ ép phun, khả năng điền đầy, khả năng thoát
khuôn, sử dụng nhựa phế liệu và chất lượng sản phẩm. Lựa chọn loại kênh dẫn nhựa phù hợp
sẽ phụ thuộc vào khả năng gia công, thiết kế khuôn và chi phí.
Có nhiều loại kênh dẫn nhựa khác nhau như kênh dẫn tiết diện tròn, hình chữ nhật, hình
vuông, hình thang và kênh dẫn hình thang hiệu chỉnh. Tuy nhiên, để thuận tiện cho việc gia
công và giảm chi phí, nhưng vẫn đảm bảo dòng chảy nhựa mượt mà và áp suất phun hợp lý,
ta có thể lựa chọn kênh dẫn hình thang hiệu chỉnh.

Hình 5.22: Tiết diện kênh dẫn nhựa hình thang hiệu chỉnh [16]

Với 𝑇𝑚𝑎𝑥 là bề dày lớn nhất của sản phẩm, 𝑇𝑚𝑎𝑥 = 5 mm

D = 5 + 1,5 = 6,5 mm (5.5)
W = 1,25 x D = 8,125 mm (5.6)
Để phù hợp với kích thước của sản phẩm, dựa vào yếu tố kinh nghiệm và sự kế thừa từ
các sản phẩm khuôn đúc đã có, và để đảm bảo khả năng điền đầy, áp suất phun, nhóm chọn
D = 5 (mm) và không có kênh dẫn phụ.
❖ Xác định vị trí miệng phun
Xác định vị trí miệng phun là vô cùng quan trọng trong thiết kế khuôn đúc, vì đó là nơi
chuyển tiếp giữa kênh dẫn và lòng khuôn, giúp dòng chảy nhựa điền đầy lòng khuôn một cách
thuận lợi và đều. Để đảm bảo dòng chảy êm, tránh khuyết tật và lỗi đường hàn trên sản phẩm,
miệng phun cần được đặt tại vị trí có bề dày lớn nhất trên sản phẩm và số lượng cần hợp lý.
Sau khi xác định vị trí, ta sẽ chọn kiểu miệng phun phù hợp với loại khuôn và sản phẩm,
như miệng phun trực tiếp, cạnh, gối, đường ngầm, đĩa, nan hoa. Với mục đích thiết kế khuôn
3 tấm, nhóm đã chọn kiểu miệng phun điểm chốt.

42
CHƯƠNG 5

Hình 5.23: Miệng phun điểm chốt [16]

Hình 5.24: Thông số kích thước miệng phun điểm chốt [16]

➔ Kết quả tính toán thiết kế kích thước miệng phun

d = 0, 6.5 = 3mm
Để đưa ra được vị trí miệng phun một cách tối ưu nhất, nhóm sử dụng tính năng phân
tích vị trí cổng vào nhựa trên phần mềm Creo Parametric 8.0.

43
CHƯƠNG 5

➢ Phương án 1: Vị trí miệng phun được chọn tự động

Hình 5.25: Vị trí miệng phun 1 Hình 5.26: Áp suất phun - 1

Hình 5.27: Thời gian điền đầy sản phẩm-1 Hình 5.28: Nhiệt độ sản phẩm - 1

Hình 5.29: Lỗi bọt khí - 1 Hình 5.30: Lỗi đường hàn - 1

44
CHƯƠNG 5

➢ Phương án 2: miệng phun tại vị trí 2

Hình 5.31: Vị trí miệng phun - 2 Hình 5.32: Áp suất phun - 2

Hình 5.33: Thời gian điền đầy sản phẩm -2 Hình 5.34: Nhiệt độ phun - 2

Hình 5.35: Lỗi bọt khí - 2 Hình 5.36: Lỗi đường hàn - 2

45
CHƯƠNG 5

➢ Phương án 3: miệng phun tại vị trí 3

Hình 5.37: Vị trí miệng phun - 3 Hình 5.38: Áp suất phun - 3

Hình 5.39: Thời gian điền đầy sản phẩm - 3 Hình 5.40: Nhiệt độ phun - 3

Hình 5.41: Lỗi bọt khí - 3 Hình 5.42: Lỗi đường hàn - 3

46
CHƯƠNG 5

Bảng 5.1: Bảng so sánh các phương án chọn vị trí miệng phun

Phương án 1 Phương án 2 Phương án 3

Khả năng điền đầy khuôn Tốt Tốt Tốt
Thời gian điền đầy (giây) 0,463 0,472 0,461
Áp suất phun (MPa) 16,74 15,12 10,053
Nhiệt độ phun (°𝐶) 242,75 245,119 242,68
Lỗi bọt khí (vị trí) 6 5 5
Lỗi đường hàn Bề mặt (nhỏ) Bề mặt (lớn) Bề mặt (nhỏ)

Qua kết quả phân tích từ 3 phương án, ta thấy được phương án 3 là phương án tối ưu
nhất. Vị trí miệng phun vừa ở vị trí thuận lợi cho việc gia công vừa tối ưu về thời gian điền
đầy sản phẩm, áp suất phun, nhiệt độ cũng được phân bố đồng đều trong sản phẩm. Lỗi đường
hàn và lỗi bọt khí trong xuất hiện ở các vị trí mép của sản phẩm, để giải quyết các lỗi này, ta
cần có hệ thống thoát khí qua ty đẩy, ngoài ra hệ thống slide cũng sẽ hỗ trợ khả năng thoát
khí tại các vị trí đó.

Hình 5.43: Thiết kế kênh dẫn

47
CHƯƠNG 5

5.2.3. Tính toán hệ thống mở khuôn

Tính toán dựa trên Catalog của Misumi [17]
❖ Các số liệu đầu vào
➢ 𝐿𝐽𝑇 = 25 𝑚𝑚, chiều dày tấm kẹp trên
➢ 𝐿𝑆 = 20 𝑚𝑚, chiều dày tấm tách
➢ 𝐿𝐴 = 40 𝑚𝑚, chiều dày tấm khuôn Cavity
➢ 𝐿𝑘ê𝑛ℎ 𝑑ẫ𝑛 = 51 𝑚𝑚, chiều dài lớn nhất của kênh dẫn (từ miêng cuống phun
đến miệng phun)
➢ 𝐿𝐺 = 3 𝑚𝑚, kích thước phần giựt đuôi keo:
❖ Tính toán cụm chi tiết chốt giựt –lò xo – ốc giựt
➢ Tính toán chốt giựt – Stop Bolt
- Vì kích thước lòng khuôn nhỏ 200 × 200 mm, chọn chốt giựt:
D = 13 mm, đường kính thân chốt giựt.
𝐾 = 8 mm, chiều dày vai chốt giựt.
M8, bước ren hệ mét.
- Chiều dài thân chốt giựt được tính theo công thức (5.7)
𝐿𝑐ℎố𝑡 = 𝐿𝐽𝑇 − (𝐾 + 2) = 25 – (8 + 2) = 15 mm
- Chiều dài phần ren cần thiết được tính theo công thức (5.8)
E = M×1,5 + 𝐿𝑆 = 8 × 1,5 + 20 = 32 mm
- Chiều sâu lỗ khoét trên tấm kẹp trên được tính theo công thức (5.9)
W = S + 𝐾 + 2 = 5 + 8 + 2 = 15 mm
S = 5 mm: hành trình của chốt giựt, S > 𝐿𝐺
➔ Chọn chốt giựt theo tiêu chuẩn Misumi, mã STBG13 – 15 – 32
➢ Tính toán ốc giựt
- Ốc giựt và chốt giựt được chọn theo bộ, ốc giựt có kích thước
D = 13 mm, đường kính thân chốt giựt.
𝐾 = 8 mm, chiều dày vai chốt giựt.
M8, bước ren hệ mét
- Chiều dài thân ốc giựt được tính theo công thức (5.10)
𝐿ố𝑐 = 𝐿𝑘ê𝑛ℎ 𝑑ẫ𝑛 + 𝐿𝐴 + 20 = 51 + 40 + 20 = 111 𝑚𝑚
➔ Chọn ốc giựt theo tiêu chuẩn Misumi, mã PBTN13 – 110
➢ Tính toán lò xo
- Dựa vào kết quả tính toán chốt giựt và ốc giựt đồng thời vào mức độ
sẵn có trên thị trường.

48
CHƯƠNG 5

➔ Chọn lò xo vàng SWF 27 - 30

𝐿𝑙𝑥 = 30 𝑚𝑚
𝑑𝑙𝑥 = 13,5 𝑚𝑚
𝐷𝑙𝑥 = 27𝑚𝑚
❖ Tính toán khóa nhựa – Parting lock
➢ Bộ khuôn có kích thước nhỏ đồng thời vật liệu làm khuôn là nhôm A6061
nên khối lượng khuôn nhỏ hơn 100 kg
➔ Chọn loại khóa nhựa PL13, mã sản phẩm: PL13.
Bảng 5.2: Bảng số lượng chi tiết trong hệ thống mở khuôn

Chi tiết Số lượng Mã sản phẩm

Ốc giựt 2 PBTN13 – 110
Chốt giựt 2 STBG13 – 15 – 32
Lò xo 2 SWF 27 - 30
Khóa nhựa 4 PL13
5.2.4. Tính toán hệ thống slider
Tính toán dựa trên phần 8 chương 1 tài liệu [16]
❖ Các thông số đầu vào
➢ S = 5 mm, chiều sâu undercut của sản phẩm
➢ ℎ = 18 mm, chiều dài lắp chốt xiên với Locking block
❖ Chọn loại ray dẫn

Hình 5.44: Ray dẫn

❖ Chọn loại khối nêm

Hình 5.45: Khối nêm

49
CHƯƠNG 5

❖ Tính toán chốt xiên

➢ Chọn đường kính chốt xiên theo kích thước bộ khuôn
𝑑 = 13 𝑚𝑚, đường kính chốt xiên
𝛼 = 18, góc nghiêng của chốt xiên

Hình 5.46: Tính toán chiều dài chốt xiên

➢ Chiều dài chốt xiên 𝐿cx được tính theo công thức (5.11)
𝐿cx = 𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3 + 5
ℎ 𝑑 𝑆1
𝐿𝑐𝑥 = + + +5
𝑐𝑜𝑠𝛼 2𝑡𝑎𝑛𝛼 𝑠𝑖𝑛𝛼
18 13 10
𝐿𝑐𝑥 = + + + 5 = 76,291 mm
𝑐𝑜𝑠18 2𝑡𝑎𝑛18 𝑠𝑖𝑛18

ℎ: chiều dài lắp chốt xiên với Locking block, mm

𝑑: đường kính chốt xiên, mm
𝑆1 : hành trình khoảng trượt, mm
𝑆1 = S + 5 = 5 + 5 = 10 mm (5.12)
S = 5 mm, độ sâu undercut
➔ Chọn chốt xiên có đường kính 𝑑 = 13 mm, chiều dài 𝐿cx = 76 mm

50
CHƯƠNG 5

5.2.5. Thiết kế hệ thống làm mát

Trong quá trình sản xuất, chu kỳ khuôn là một quá trình quan trọng để tạo ra các sản
phẩm nhựa chất lượng cao. Để giảm thiểu thời gian làm nguội nhưng vẫn đảm bảo chất lượng
sản phẩm, nhiệt độ chảy của nhựa được duy trì trong khoảng từ 150°C đến 300°C khi được
đưa vào khuôn.
Tuy nhiên, nếu hệ thống làm nguội không được vận hành một cách hiệu quả, nhiệt độ
trong khuôn sẽ không ngừng tăng lên và kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất. Do đó, đảm bảo
hiệu quả của hệ thống làm nguội là rất quan trọng trong quá trình sản xuất. Nếu không, sẽ ảnh
hưởng đến tốc độ sản xuất và chất lượng của sản phẩm.
❖ Khi thiết hệ thống làm nguội cần chú ý
- Vật liệu chế tạo khuôn.
- Khi ép phun nên chú ý làm mát ở khu vực trung tâm.
- Các đường dẫn làm mát nên đặt càng gần bề mặt khuôn càng tốt.
- Hệ thống làm mát không nên chỉ có 1 đường dẫn, nên tạo nhiều chuỗi làm mát
cùng lúc. Tránh việc thay đổi tiết diện đường dẫn làm mát.

Hình 5.47: Bố trí đường nước trên tấm khuôn trên

51
CHƯƠNG 5

5.3. Mô phỏng CAE dựa trên công cụ Moldex3D Studio 2021

5.3.1. Thiết lập thông số để phân tích trên phẩm mềm Moldex 3D – CADdoctor
Moldex3D – CADdoctor hỗ trợ giúp ta nhập các thiết kế đầu vào ở nhiều dạng đuôi
khác nhau. Phần mềm sẽ tự rà soát thiết kế, tìm ra các lỗi hình học trong thiết kế
và tự động chỉnh sửa cho phù hợp.
Bước 1: Mở Moldex3D Studio 2021

Hình 5.48: Phần mềm Moldex3D Studio 2021

Bước 2: Thiết lập thư mục làm việc

Hình 5.49: Tạo thư mục lưu trữ quá trình phân tích

52
CHƯƠNG 5

Bước 3: Nhập dữ liệu phân tích

➢ Model ➔ Import Geometry (Auto Heal) ➔ Import file

Hình 5.50: Nhập dữ liệu phân tích

Hình 5.51: Kết quá sau khi nhập dữ liệu

53
CHƯƠNG 5

Bước 4: Thiết lập thuộc tính cho các đối tượng

➢ Model ➔ Click chọn đối tượng ➔ Attribute
Cold Runner: kênh dẫn nguội; Part: chi tiết; Cooling Channel: Kênh làm mát

Hình 5.52: Thiết lập thuộc tính cho các đối tượng

Bước 5: Xác định vị trí nhựa chảy vào cho kênh dẫn
➢ Model ➔ Specify Face ➔ Chọn vị trí như hình dưới

Hình 5.53: Xác định vị trí nhựa vào cho kênh dẫn

54
CHƯƠNG 5

Bước 6: Tạo phôi

➢ Model ➔Moldbase ➔ Thiết lập thông số

Hình 5.54: Tạo phôi 2 tấm khuôn

Hình 5.55: Thiết lập các thông số cho các tấm khuôn

55
CHƯƠNG 5

Bước 7: Thiết lập đường nước

➢ Model ➔ Inlet/ Outlet
➢ Check Cooling System

Hình 5.56: Thiết lập đường nước

Hình 5.57: Kiểm tra thiết kế đường nước

56
CHƯƠNG 5

Bước 8: Chia lưới phân tích

➢ Mesh ➔ Seeding ➔ Chọn các sản phẩm (Part)

Hình 5.58: Chọn đối tượng để chia lưới

Hình 5.59: Thiết lập đơn vị chia lưới (Mesh size)

57
CHƯƠNG 5

Hình 5.60: Tiến hành chia lưới – Generate

Hình 5.61: Kết quả của quá trình chia lưới

58
CHƯƠNG 5

Bước 9: Thiết lập vật liệu

➢ Home ➔ Material ➔ Chọn vật liệu nhựa ABS Stylac182
Có thể chọn các vật liệu khác trong bảng chọn Material Wizard

Hình 5.62: Thiết lập vật liệu nhựa ABS

Bước 10: Thiết lập quá trình mô phỏng

➢ Home ➔ Process ➔ New ➔ Thiết lập thông số mô phỏng

Hình 5.63: Thiết lập mô phỏng

59
CHƯƠNG 5

Hình 5.64: Thông tin các thông số

➢ Home ➔ Analysis: chọn kiểu phân tích

Hình 5.65: Chọn kiểu phân tích

60
CHƯƠNG 5

Hình 5.66: Thiết lập thông số về độ cong vênh

➢ Home ➔ Run: Tiến hành chạy phân tích

Hình 5.67: Chạy quá trình phân tích

61
CHƯƠNG 5

5.3.2. Phân tích các kết quả

❖ Quá trình Filling

Hình 5.68: Melt Front Time

Dựa vào kết quả mô phỏng từ phần mềm Moldex3D, ta có thể nhận thấy một cái nhìn
toàn cảnh về quá trình điền đầy nhựa trong quá trình tạo hình sản phẩm. Quá trình này bắt
đầu bằng việc nhựa điền đầy từ vị trí gần nhất (được biểu diễn bằng màu đỏ, thời điểm 0 giây)
và sau đó tiếp tục điền đầy từ từ cho đến các vị trí xa nhất gần cổng phun (biểu diễn bằng màu
xanh đậm, thời điểm 1.221 giây).
Qua kết quả mô phỏng này, ta có thể kết luận rằng phương pháp điền đầy nhựa như đã
trình bày là hợp lý. Nhựa được phun đều vào cả hai bên của khuôn và tạo ra các sản phẩm
đồng nhất, không có hiện tượng thiếu nhựa. Sự thiết kế của lòng khuôn trái và phải có kích
thước tương đối như nhau, do đó sự chênh lệch về thời gian điền đầy của chúng không đáng
kể, điều này rất thuận lợi cho việc giữ áp suất và định hình sản phẩm.

62
CHƯƠNG 5

❖ Quá trình Packing

Hình 5.69: Biểu đồ áp suất trong quá trình ép phun

➔ Áp suất phun cực đại: 46,389 MPa

Hình 5.70: Biểu đồ lực kẹp khuôn

➔ Lực kẹp khuôn cực đại: 2,6 tấn

63
CHƯƠNG 5

❖ Quá trình Cooling

Hình 5.71: Nhiệt độ sản phẩm cuối quá tình Cooling

Nhiệt độ phân bố đều trên sản phẩm sau quá trình làm mát, nhiệt độ cao nhất 101,31°
chỉ tập trung ở phần miệng phun, không ảnh hưởng nhiều đến chất lượng sản phẩm.

Hình 5.72: Hiệu suất các đường làm mát

Các đường làm mát đạt hiệu suất tương đối tốt. Các đường nước đều được bố trí ở tấm
khuôn trên, cân nhắc về các yếu tố: kích thước khuôn, kết cấu khuôn nên tấm khuôn dưới
không bố trí đường làm mát. Tuy nhiên, theo kết quả mô phỏng, hiệu suất làm mát vẫn được
đảm bảo.

64
CHƯƠNG 5

❖ Độ cong vênh của sản phẩm

Hình 5.73: Độ cong vênh của sản phẩm sau quá trình ép

Hình 5.74: So sánh cong vênh do chênh lệch nhiệt độ và cong vênh do co rút

Độ cong vênh lớn nhất trên sản phẩm là 0,601 mm tập trung phần nhỏ ở rìa sản phẩm,
không ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

65
CHƯƠNG 5

Hình 5.75: Bọt khí trên sản phẩm Hình 5.76: Đường hàn trên sản phẩm

Bảng 5.3: Bảng phân tích kết quả mô phỏng quá trình ép phun
Thông số Giá trị Đơn vị
Thời gian điền đầy sản phẩm 1,221 giây
Nhiệt độ nóng chảy nhựa 240
Nhiệt độ khuôn 60
Áp suất phun ban đầu 100 MPa
Áp suất phun cực đại 46,389 MPa
Sự mất áp trên kênh dẫn 15 MPa
Áp suất giữ áp 100 MPa
Thời gian giữ áp 8 giây
Lực kẹp khuôn cực đại 2,61 Tấn
Nhiệt độ cao nhất cuối quá trình làm mát 101,312
Nhiệt độ thấp nhất cuối quá trình làm mát 61,2
Hiệu suất làm mát 35,97 %
Thời gian làm mát 15 giây
Độ cong vênh của sản phẩm 0,601 mm
Tổng thời gian 1 chu trình 29,22 giây
Bọt khí trên mỗi sản phẩm 4 vị trí
Qua kết quả phân tích mô phỏng quá trình ép sản phẩm, ta thấy hầu hết các thông số đều
hợp lý: thời gian điền đầy sản phẩm nhanh, áp suất ép phun phù hợp, sự mất áp trên kênh dẫn
không đáng kể, lực kẹp khuôn nhỏ nên bộ khuôn có thể ép được trên nhiều máy ép nhựa. Tuy
nhiên, hiệu suất làm mát có hiệu suất chưa cao, sản phẩm còn có độ cong vênh tương đối
nhiều (0,601 mm).
Ta tiến hành điều chỉnh các thông số ép, kết quả ở bảng 3.4

66
CHƯƠNG 5

Bảng 5.4: Kết quả so sánh các lần mô phỏng ép sản phẩm

Thông số Run 1 Run 2 Run 3

Thời gian điền đầy sản phẩm (giây) 1,221 1,22 1,22
Áp suất phun ban đầu (MPa) 100 120 140
Áp suất phun cực đại (MPa) 46,389 46,875 46,9
Sự mất áp trên kênh dẫn (MPa) 15 18 18
Áp suất giữ áp (MPa) 100 120 140
Thời gian giữ áp (giây) 8 10 15
Lực kẹp khuôn cực đại (tấn) 2,61 3,3 3,3
Độ cong vênh của sản phẩm (mm) 0,601 0,523 0,447
Tổng thời gian 1 chu trình (giây) 29,22 31,22 36,22
Bọt khí trên mỗi sản phẩm (vị trí) 4 4 4

Hình 5.77: Độ cong vênh ở các lần mô phỏng

67
CHƯƠNG 5

5.4. Yêu cầu thiết kế

❖ Khuôn 3 tấm với 2 lòng khuôn.
❖ Kích thước lòng khuôn: 200 × 200 mm.
5.5. Quá trình tách khuôn
Khi đã xác định được kiểu thiết kế của kênh dẫn nhựa, ta sẽ tiến hành quá trình tách
khuôn trên phần mềm Creo Parametric.
Bước 1: Khởi động phần mềm Creo, tạo môi trường tách khuôn.
➢ File ➔ New ➔ Manufacturing ➔ Mold Cavity ➔ Chọn hệ milimet
(mmns_mfg_mold_abs).

Hình 5.78: Tạo môi trường tách khuôn

Bước 2: Đưa chi tiết vào môi trường tách khuôn

➢ Reference Model ➔ Locate Reference Model.

Hình 5.79: Đưa chi tiết đã có hệ số co rút vào môi trường tách lòng khuôn.

68
CHƯƠNG 5

Hình 5.80: Điều chỉnh khoảng cách giữa các lòng khuôn.

Bước 3: Tạo phôi (200 mm × 200 mm)

➢ Workpiece ➔ Automatic Workpiece

Hình 5.81: Tạo phôi tự động

➢ Điều chỉnh kích thước của phôi

Hình 5.82: Điều chỉnh kích thước của lòng khuôn

69
CHƯƠNG 5

Bước 4: Tạo kênh dẫn nhựa

➢ Chọn Runner ➔ Chọn kiểu kênh Trapezoid

Hình 5.83: Thiết kế kênh dẫn nhựa

➢ Nhập thông số của kênh dẫn nhựa đã được tính toán trước.

Hình 5.84: Kích thước của kênh dẫn nhựa

70
CHƯƠNG 5

➢ Chọn bề mặt để vẽ kênh dẫn ➔ kiểm tra chiều của kênh dẫn ➔ vẽ chiều dài
của kênh dẫn (các kích thước khác đã được nhập ở trên)

Hình 5.85: Chọn bề mặt vẽ kênh dẫn

Hình 5.86: Kiểm tra chiều của kênh dẫn

71
CHƯƠNG 5

➢ Nhấn Default để vẽ chiều dài của kênh dẫn

Hình 5.87: Vẽ kênh dẫn

Hình 5.88: Cập nhật kênh dẫn

72
CHƯƠNG 5

Bước 5: Tạo cuống phun

➢ Model ➔ Revolve ➔ Chọn mặt phẳng vẽ

Hình 5.89: Chọn mặt phẳng cho cuống phun

Hình 5.90: Kích thước cuống phun

73
CHƯƠNG 5

Bước 6: Tạo hai mặt phân khuôn

➢ Tạo PL1: Parting Surface ➔ Extrude ➔ Chọn mặt phẳng để vẽ hình dạng của
mặt phân khuôn

Hình 5.91: Chọn mặt phẳng tạo PL

Hình 5.92: Biên dạng PL1

Hình 5.93: Mặt phân khuôn – PL1

74
CHƯƠNG 5

➢ Tạo PL2: Vào Parting Surface ➔ Extrude ➔ chọn mặt trên của kênh dẫn nhựa
➔ Copy toàn bộ diện tích của mặt phẳng này

Hình 5.94: Mặt phẳng PL2

Bước 7: Tạo Slide cho sản phẩm

➢ Vào Mold volume ➔ Slider ➔ chọn Sản phẩm ➔ chuyển tất cả Quilt sang
Include hiện lên sau khi đã nhấn Calculate Undercut Boundaries.

Hình 5.95: Tạo Slider tự động

75
CHƯƠNG 5

Hình 5.96: Biên dạng Slider

➢ Vẽ hình dáng cho Slider: Mold Volume ➔ Extrude

Hình 5.97: Slider

76
CHƯƠNG 5

Bước 8: Tách khuôn:

➢ Tạo lòng khuôn bằng Refpart Cutout:

Hình 5.98: Cắt lòng khuôn

➢ Tạo các tấm của khuôn bằng cách dùng mặt phân khuôn để cắt phôi
➢ Dùng lệnh Volume Split để tạo tấm khuôn và tách slider

Hình 5.99: Cắt mặt phân khuôn

Bước 9: Hóa rắn: Mold Component ➔ Cavity Insert

Hình 5.100: Lấy các tấm khuôn

77
CHƯƠNG 5

Bước 10: Mở khuôn

➢ Mold opening ➔ Define step ➔ Define move ➔ chọn tấm khuôn ➔
Ok➔Chọn hướng mở khuôn ➔ Nhập khoảng cách ➔ OK

Hình 5.101: Mở khuôn

5.6. Hệ thống thoát khí

Hiện nay hệ thống thoát khí được thiết kế nhiều cách rất đa dạng như:
- Thoát khí bằng hệ thống hút chân không.
- Thoát bằng hệ thống ty đẩy.
- Thoát khí bằng mặt phân khuôn.
- Thoát khí bằng insert
Với thiết kế của bộ khuôn này, khí sẽ được thoát ra thông qua các ty đẩy và insert. Lắp
ghép giữa các ty đẩy và lòng khuôn sẽ có khe hở nhất định thông qua sai số lắp ghép, đủ để
cho khí thoát ra nhưng không để nhựa chảy ra ngoài.

78
CHƯƠNG 5

5.7. Hệ thống đẩy

Tùy thuộc vào quy mô sản phẩm, chúng ta sẽ lựa chọn hệ thống đẩy phù hợp và các chi
tiết trong hệ thống cũng sẽ được chọn theo tiêu chuẩn của các nhà sản xuất để tối ưu hóa quá
trình gia công. Trong trường hợp này, hệ thống ty đẩy sẽ được sử dụng vì nó phù hợp với quy
mô sản phẩm và tiết kiệm chi phí.
Nên thiết kế hệ thống đẩy cần phân bố đều trên toàn bộ bề mặt sản phẩm, tránh gây hỏng
sản phẩm trong quá trình đẩy sản phẩm ra. Tiết diện bề mặt thoát khuôn khoảng
30𝑚𝑚 × 40𝑚𝑚, ta sẽ thiết kế hệ thống 3 ty đẩy cho mỗi bên lòng khuôn sẽ đảm bảo lực đẩy
được chia đều trên bề mặt.
Để giúp cho việc mua linh kiện, gia công và lắp ráp được thuận tiện hơn, chúng ta sẽ
lựa chọn các nhà sản xuất đạt tiêu chuẩn cao như Futaba, Misumi...Nhóm thiết kế đã quyết
định sử dụng ty đẩy có kích thước đường kính là 3mm để đảm bảo diện tích tiếp xúc so với
sản phẩm là đủ lớn và tránh gây hư hỏng cho sản phẩm.

Hình 5.102: Vị trí ty đẩy

79
CHƯƠNG 5

5.8. Thiết kế bộ khuôn theo tiêu chuẩn

Để giúp cho quá trình thiết kế bộ khuôn trở nên thuận tiện, chúng ta có thể sử dụng EMX
trong ứng dụng Creo Parametric. Qua đó, các layout của bộ khuôn sẽ được tiêu chuẩn hóa và
cho phép thay đổi các kích thước một cách dễ dàng. Nhờ đó, quá trình chỉnh sửa thiết kế bộ
khuôn sẽ trở nên hiệu quả hơn.
Bước 1: Mở EMX trong Creo

Hình 5.103: Khởi động EMX

80
CHƯƠNG 5

Bước 2: Nhấn vào thẻ EMX Assembly ➔ Chọn tiêu chuẩn Futaba_fg, size 200×200 ➔
Load assembly definition from file ➔ Chọn SC- Type ➔Tích vào ô keep size and model
data ➔ OK.

Hình 5.104: Thiết lập chuẩn khuôn, kích thước khuôn

Hình 5.105: Hoàn thiện chọn chuẩn khuôn

81
CHƯƠNG 5

Hình 5.106: Giao diện thiết lập khuôn

Bước 3: Click chuột vào từng tấm ➔ Chọn kích thước tính toán theo tiêu chuẩn futaba
➢ Tấm kẹp trên: 250 mm × 200 mm × 25 mm

Hình 5.107: Thiết lập thông số cho tấm kẹp trên

82
CHƯƠNG 5

Các tấm khác được thiết kế tương tự

➢ Tấm tách: 200 mm × 200 mm × 20 mm.
➢ Tấm khuôn trên: 200 mm × 200 mm × 40 mm.
➢ Tấm khuôn dưới: 200 mm × 200 mm × 50 mm.
➢ Gối đỡ: 200 mm × 38 mm × 80 mm.
➢ Tấm giữ: 200 mm × 120 mm × 13 mm.
➢ Tấm đẩy: 200 mm × 120 mm × 25 mm.
➢ Tấm kẹp dưới: 250 mm × 200 mm × 25 mm.
Bước 4: Click chuột vào bạc dẫn hướng ➔ Chọn kích thước theo tiêu chuẩn Futaba.

Hình 5.108: Thiết lập bạc dẫn hướng

Bước 5: Click chuột vào chốt dẫn hướng ➔ Chọn kích thước theo tiêu chuẩn Futaba.

Hình 5.109: Thiết lập chốt dẫn hướng

83
CHƯƠNG 5

Bước 6: Click chuột vào lò xo ➔ Chọn đúng kích thước theo tiêu chuẩn Misumi

Hình 5.110: Thiết lập lò xo

Bước 7: Click chuột vào chốt hồi ➔Chọn đúng kích thước theo tiêu chuẩn Futaba

Hình 5.111: Thiết lập chốt hồi

Bước 8: Đưa vòng định vị vào khuôn

➢ Chọn Locating Ring FH ➔ Chọn đúng kích thước theo tiêu chuẩn Misumi

Hình 5.112: Thiết lập vòng định vị

84
CHƯƠNG 5

Bước 9: Đưa bạc cuống phun vào khuôn

➢ Click chuột vào Sprue Bushing ➔ Chọn đúng kích thước theo tiêu chuẩn
Misumi

Hình 5.113: Thiết lập Bạc cuống phun

Bước 10: Cắt Bạc cuống phun cho vừa tới mặt trên của tấm A
➢ Activate Bạc cuống phun ➔ Chọn mặt trên của tấm A ➔ Solidify ➔ Mũi tên
hướng xuống

Hình 5.114: Điều chỉnh bạc cuống phun

85
CHƯƠNG 5

Bước 11: Đưa bulong vòng vào khuôn

➢ Vào thẻ EMX Components ➔ Chọn Screw ➔ Theo tiêu chuẩn misumi ➔
Hoist Rings ➔ Chọn đường tâm ➔ Chọn mặt gắn bulong

Hình 5.115: Thiết lập bulong vòng

Bước 12: Tạo hệ thống đẩy sản phẩm.

➢ Đưa sản phẩm vào khuôn ➔ Tạo các điểm point trên sản phẩm ➔ EMX
Components ➔ Ejector pin ➔ Chọn ty theo tiêu chuẩn misumi (ty 3) ➔ Chọn
point trên sản phẩm.

Hình 5.116: Thiết lập hệ thống đẩy

86
CHƯƠNG 5

5.9. Phân tích độ bền khuôn dựa trên phần mềm Creo Parametric 8.0
Bước 1: Khởi động phần mềm Creo Parametric
Bước 2: Chọn tính năng Simulate trên thanh công cụ mục Applications
Bước 3: Tạo mặt phẳng liên kết
Mặt phẳng tạo liên kết là phần mặt phẳng tiếp xúc trực tiếp với bề mặt gối đỡ. Đặt
phản lực liên kết ở vị trí mà gối đỡ tiếp xúc với mặt đó.

Hình 5.117: Đặt phản lực liên kết lên mặt dưới khuôn dương

87
CHƯƠNG 5

Bước 4: Đặt áp suất lên bề mặt cần kiểm tra để đảm bảo tính bền theo thông số áp suất
mô phỏng được lấy từ phần mềm Moldex 3D. Áp suất phun tối đa trong quá trình đổ
khuôn là 47 MPa,

Hình 5.118: Bề mặt khuôn cần kiểm nghiệm bền

Bước 5: Chọn vật liệu cho tấm khuôn cần kiểm nghiệm bền

Hình 5.119: Chọn vật liệu

88
CHƯƠNG 5

Bước 6: Chia lưới: Chọn Refine Model ➔ AutoGEM

Hình 5.120: Kết quả chia lưới

Sau khi hoàn thành quá trình chia lưới và mô phỏng, kết quả cho thấy ứng suất lớn nhất
gây biến dạng lòng khuôn là 295MPa, thấp hơn ứng suất tối đa mà lòng khuôn có thể chịu
được là 490MPa. (CT3)

Hình 5.121: Thông số ứng suất tác động lên khuôn

89
CHƯƠNG 5

Với ứng suất tác động lên lòng khuôn, có thể xảy ra sự chuyển vị theo trục Y, với giá trị
là 0,01227mm, nhỏ hơn so với giá trị của nhựa ABS là 0,0254÷0,381 (mm). Do đó, có thể kết
luận rằng nhựa sẽ không thể lọt qua khe hở của rãnh thoát khí.

Hình 5.122: Thông số chuyển vị tác động lên lòng khuôn theo phương Y

Quá trình kiểm nghiệm độ bền của tấm khuôn dưới là rất quan trọng trong thiết kế khuôn.
Khi kiểm tra độ bền chúng ta có thể đảm bảo rằng khuôn sẽ chịu được áp lực và sử dụng được
trong thời gian dài mà không bị hỏng hoặc gây ra lỗi sản phẩm. Việc kiểm nghiệm độ bền còn
giúp giảm thiểu chi phí sửa chữa hoặc thay thế khuôn trong quá trình sản xuất. Dựa trên kết
quả mô phỏng, người thiết kế có thể điều chỉnh lại thiết kế và các thông số khuôn để sản phẩm
đạt được chất lượng tốt nhất và phù hợp với mục đích sử dụng cũng như vấn đề kinh tế và
hướng phát triển của sản phẩm.

90
CHƯƠNG 5

Hình 5.123: Bộ khuôn hoàn chỉnh: 200 mm × 200 mm × 240 mm

91
CHƯƠNG 6

6. CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC TẤM

KHUÔN
6.1. Chọn vật liệu
Để chọn được vật liệu làm khuôn ta cần xét đến nhiều yếu tố như: mục đích sử dụng,
yêu cầu về độ chính xác, độ bóng của sản phẩm, khả năng gia công, độ bền của khuôn, giá
thành,… Vì nhóm tác giả thực hiện đề tài với mục đích nghiên cứu, tìm hiểu về công nghệ ép
phun, quy trình tạo ra một sản phẩm nhựa ép phun nên nhóm tác giả đã thống nhất chọn vật
liệu làm khuôn là nhôm A6061 T6, để phù hợp với giả năng gia công, kinh tế và mục đích
nghiên cứu của nhóm.
6.2. Công thức tính thông số chế độ cắt
❖ Trình tự tính toán
- Tra vận tốc cắt 𝑉𝑐 và tính tốc độ quay của trục chính
1000×𝑉𝑐
𝑛= (6.1)
𝜋×𝐷
𝑛: Tốc độ quay trục chính (v/ph)
𝑉𝑐 : Tốc độ cắt (m/ph)
𝐷: Đường kính dao (mm)
- Tính tốc độ cắt F
F= 𝑛 × 𝑧 × 𝑓𝑧 (6.2)
𝑛: Tốc độ quay trục chính (v/ph)
𝑧: số lượng me cắt
𝑓𝑧 : lượng ăn dao mỗi me cắt

92
CHƯƠNG 6

6.3. Quy trình công nghệ gia công

6.3.1. Gia công tấm kẹp trên – Fixed Installation Plate

Hình 6.1: Bản vẽ tấm kẹp trên

93
CHƯƠNG 6

Bảng 6.1: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm kẹp trên

Vật liệu
Kích thước Top plate
Nhôm A6061 T6

Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao
NC Bước
F n
t (mm)
(mm/ph) (v/ph)

1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1

Khoan 4 lỗ ∅16;
2 Drill ∅14 60 600 0,6
2 lỗ ∅20
3 Khoan 2 lỗ ∅5,3 Drill ∅5,3 60 1000 0,3
4 Taro 2 lỗ M6 Tap M6 120 120
5 Khoan 2 lỗ ∅4,3 Drill ∅4,3 60 1000 0,6
6 Taro 2 lỗ M5 Tap M5 90 120
7 Khoan 2 lỗ ∅7 Drill ∅7 60 1000 0,6
8 Phay 4 lỗ bậc ∅21 End Mill ∅6 1200 4500 0,3
NC 1 9 Phay 4 tinh lỗ ∅16 End Mill ∅6 600 4500 2
10 Phay tinh 2 lỗ ∅13 End Mill ∅13 1200 4500 0,3
11 Phay lỗ bậc ∅35 End Mill ∅10 1500 3500 0,5
12 Phay lỗ bậc ∅60 End Mill ∅10 1500 3500 0,5
13 Phay tinh lỗ ∅60 End Mill ∅10 1500 3500 5
14 Phay tinh lỗ ∅35 End Mill ∅10 1500 3500 15
15 Phay gốc chuẩn End Mill ∅11 1500 3500 2
16 Phay tinh 2 lỗ ∅7 End Mill ∅6 1200 4500 0,35
17 Phay tinh 2 lỗ ∅11 End Mill ∅7 1200 4500 9
18 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1

94
CHƯƠNG 6

Hình 6.2: Tấm kẹp trên

95
CHƯƠNG 6

6.3.2. Gia công tấm tách kênh dẫn – Runner Stripper Plate

Hình 6.3: Bản vẽ tấm tách kênh dẫn

96
CHƯƠNG 6

Bảng 6.2: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm tách kênh dẫn

Vật liệu Runner

Kích thước
Nhôm A6061 T6 Stripper Plate
Chế độ cắt
STT
TT
Nguyên Trình tự gia công Loại dao F n t
Bước
công (mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1

2 Khoan 2 lỗ ∅6 Drill ∅5,8 50 1000 0,6
3 Doa 2 lỗ ∅6 Reamer ∅6 50 300 0,6
5 Khoan lỗ ∅12, 2 lỗ ∅29 Drill ∅9 60 1000 0,6
4 Khoan 4 lỗ ∅25 Drill ∅18 60 800 0,6
NC1 6 Phay lỗ ∅12 End Mill ∅6 600 4000 0,3
7 Phay gốc chuẩn End Mill ∅7 600 4000 0,3
8 Phay 4 lỗ ∅25 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
9 Phay 2 lỗ ∅29 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
10 Phay tinh 2 lỗ ∅29 End Mill ∅10 500 4500 20
11 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1

Hình 6.4: Tấm tách runner

97
CHƯƠNG 6

6.3.3. Gia công lòng khuôn – Cavity

Hình 6.5: Bản vẽ lòng khuôn - Cavity

98
CHƯƠNG 6

Bảng 6.3: Bảng quy trình công nghệ gia công Cavity

Vật liệu Fixed Die

Kích thước
Nhôm A6061 Plate
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Phay 3D lòng khuôn

2 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1
3 Khoan lỗ 2 ∅29 Drill ∅14,5 50 400 0,6
4 Khoan 4 lỗ ∅25 Drill ∅18 50 400 0,6
NC1 5 Khoan 6 lỗ ∅3 Drill ∅2,5 50 1000 0,6
6 Phay 4 lỗ bậc ∅30 End Mill ∅10 1200 4500 0,3
7 Phay 4 lỗ ∅29 End Mill ∅10 1200 4500 0,3
8 Phay lỗ ∅10 End Mill ∅4 500 5000 0,3
9 Phay gốc chuẩn End Mill ∅10 1200 4500 0,3
1 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1
2 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1
3 Khoan 4 lỗ ∅13 Drill ∅11 50 800 0,6
4 Phay 4 lỗ bậc ∅13 End Mill ∅6 1000 4500 0,3
5 Phay 4 tinh lỗ ∅13 End Mill ∅6 600 4500 5
6 Phay hốc End Mill ∅10 1200 3500 0,3
NC2 7 Phay tinh đáy hốc End Mill ∅10 800 4000 18
8 Phay tinh biên hốc End Mill ∅10 800 4000 18
9 Phay 4 lỗ ∅25 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
10 Khoan mồi 4 lỗ M5 Spot Drill ∅10 100 2000 1
11 Khoan 5 lỗ M5 Drill ∅4,3 60 1000 0,6
12 Taro M5 Tap M5 96 120
13 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1
1 Khoan 2 lỗ ∅9 Drill ∅9 60 1000 0,6
NC3
2 Taro 2 lỗ PT 1/8 Tap PT 1/8 Taro tay

99
CHƯƠNG 6

Hình 6.6: Cavity

100
CHƯƠNG 6

6.3.4. Gia công lòng khuôn – Core

Hình 6.7: Bản vẽ lòng khuôn dưới – Core

101
CHƯƠNG 6

Bảng 6.4: Bảng quy trình công nghệ gia công Core

Vật liệu Movable Die

Kích thước
Nhôm A6061 Plate
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

NC1 1 Phay mặt Face Mill ∅80 650 800 0,5

NC2 1 Phay 3D lòng khuôn
1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1
2 Khoan 4 lỗ ∅12 Drill ∅11 60 800 0,6
3 Khoan 4 lỗ M12 Drill ∅11 60 800 0,6
4 Taro 4 lỗ M12 Tap M12 140 80
5 Khoan 4 lỗ ∅25 Drill ∅20 50 300 0,6
NC3
6 Khoan 2 lỗ ∅4 Drill ∅4 50 1000 0,6
7 Khoan 4 lỗ ∅4 Drill ∅4 50 1000 0,6
8 Phay 4 lỗ bậc ∅30 End Mill ∅10 1200 4500 0,3
9 Phay gốc chuẩn End Mill ∅10 1200 4500 0,3
10 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1
1 Phay 4 lỗ ∅25 End Mill ∅10 1200 4500 0,3
2 Phay 4 lỗ ∅20 End Mill ∅10 1200 4500 0,3
3 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1
4 Khoan 4 lỗ M5 Drill ∅5,3 60 1000 0,6
5 Taro 4 lỗ M5 Tap M5 120 120
6 Khoan 4 lỗ M5 Drill ∅5,3 60 1000 0,6
7 Taro 4 lỗ M5 Tap M5 120 120
8 Khoan lỗ M5 Drill ∅5,3 60 1000 0,6
NC4
9 Taro lỗ M5 Tap M5 120 120
10 Phay 4 lỗ ∅13 End Mill ∅6 1200 4000 0,3
11 Phay tinh 4 lỗ ∅13 End Mill ∅6 1200 4500 1
12 Phay bán tinh 4 lỗ ∅12 End Mill ∅8 500 3000 0,4
13 Doa 4 lỗ ∅12 Reamer ∅12 60 200 0,6
14 Doa 4 lỗ ∅25 Reamer ∅25 50 2000 0,6
15 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1
16 Phay hốc End Mill ∅10 1000 3500 5

102
CHƯƠNG 6

Hình 6.8: Core

103
CHƯƠNG 6

6.3.5. Gia công hai gối đỡ - Spacer Blocks

Hình 6.9: Bản vẽ gối đỡ

104
CHƯƠNG 6

Bảng 6.5: Bảng quy trình công nghệ gia công gối đỡ

Vật liệu
Kích thước Spacer Block
Nhôm A6061 T6
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1

2 Khoan lỗ ∅6 Drill ∅5,8 50 1000 0,6
3 Doa lỗ ∅6 Reamer ∅6 50 300 0,6
4 Taro M6 Tap M6 120 120
5 Khoan lỗ ∅9 Drill ∅9 60 1000 0,6
NC1
6 End Mill ∅6 End Mill ∅6 600 4000 0,3
7 Phay gốc chuẩn End Mill ∅7 600 4000 0,3
8 Phay lỗ ∅25 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
9 Phay lỗ ∅29 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
10 Phay tinh lỗ ∅29 End Mill ∅10 500 4500 20

Hình 6.10: Gối đỡ

105
CHƯƠNG 6

6.3.6. Gia công tấm giữ - Upper Ejector Plate

Hình 6.11: Bản vẽ tấm giữ

106
CHƯƠNG 6

Bảng 6.6: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm giữ

Vật liệu Upper

Kích thước
Nhôm A6061 T6 Ejector Plate
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1

2 Khoan 4 lỗ M8 Drill ∅7 60 600 0,6
3 Taro M8 Tap M8 125 100
4 Khoan 6 lỗ ∅3,4 Drill ∅3,4 50 1200 0,6
5 Khoan 4 lỗ ∅13 Drill ∅11 60 800 0,6
6 Phay 4 lỗ bậc ∅18 End Mill ∅6 1200 4000 0,3
NC1 7 Phay 4 lỗ ∅13 End Mill ∅6 1200 4000 0,3
8 Phay tinh 4 lỗ ∅18 End Mill ∅6 800 4000 0,3
9 Doa 4 lỗ ∅13 Reamer ∅12 60 200 0,6
10 Phay gốc chuẩn End Mill ∅16 1000 4500 0,3
11 Phay 6 hốc ty End Mill ∅2 600 5500 0,3
12 Phay tinh chỉnh 6 hốc End Mill ∅2 600 5500 0,3
13 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1

Hình 6.12: Tấm giữ

107
CHƯƠNG 6

6.3.7. Gia công tấm đẩy – Lower Ejector Plate

Hình 6.13: Bản vẽ tấm đẩy

108
CHƯƠNG 6

Bảng 6.7: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm đẩy

Vật liệu Lower

Kích thước
Nhôm A6061 T6 Ejector Plate
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1

2 Khoan 4 lỗ ∅9 Drill ∅9 60 800 0,6
NC1 3 Phay 4 lỗ bậc ∅15 End Mill ∅6 1200 4500 0,3
4 Phay gốc chuẩn End Mill ∅6 1200 4500 0,3
5 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1

Hình 6.14: Tấm đẩy

109
CHƯƠNG 6

6.3.8. Gia công tấm kẹp dưới - Base Clamping Plate

Hình 6.15: Bản vẽ tấm kẹp dưới

110
CHƯƠNG 6

Bảng 6.8: Bảng quy trình công nghệ gia công tấm kẹp dưới

Vật liệu Base

Kích thước Clamping
Nhôm A6061 T6 Plate
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1

2 Khoan 4 lỗ ∅14 Drill ∅14 50 600 0,6
3 Khoan lỗ ∅40 Drill ∅20 50 400 0,6
NC1 4 Phay lỗ bậc ∅20 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
5 Phay lỗ ∅40 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
6 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1
7 Phay gốc chuẩn End Mill ∅6 1200 4500 0,3

Hình 6.16: Tấm kẹp dưới

111
CHƯƠNG 6

6.3.9. Gia công chốt xiên – Angular Pin

Hình 6.17: Bản vẽ chốt xiên

Bảng 6.9: Bảng quy trình công nghệ gia công chốt xiên

Vật liệu
Kích thước Angular Pin
Thép C45
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/v) (v/ph) (mm)

NC1 1 Cắt chiều dài L60 Máy cắt

1 Tiện thô Dao tiện ngoài 0,15 1200 0,1
NC2
2 Tiện tinh Dao tiện ngoài 0,07 1400

112
CHƯƠNG 6

6.3.10.Gia công Slider – Locking

Hình 6.18: Bản vẽ Slide locking

113
CHƯƠNG 6

Bảng 6.10: Bảng quy trình công nghệ gia công Slide locking

Vật liệu
Kích thước Slide locking
Nhôm A6061 T6
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Phay lỗ ∅13 End Mill ∅10 700 3000 0,3

2 Khoan mồi lỗ ∅13 Spot Drill ∅10 100 2000 1
3 Khoan lỗ ∅13 Drill ∅11 60 800 0,6
NC1 4 Phay lỗ bậc ∅16,5 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
5 Phay lỗ ∅13 End Mill ∅10 1200 3500 0,3
6 Phay bán tinh lỗ ∅13 End Mill ∅10 600 3500 10
7 Doa ∅13 Reamer ∅13 60 200 0,6
1 Phay biên dạng End Mill ∅10 1200 3500 0,3
NC2
2 Phay biên dạng End Mill ∅10 1200 3500 0,3
1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1
2 Khoan 4 lỗ ∅5,5 Drill ∅5,5 50 1000 0,6
NC3
3 Phay 4 lỗ bậc ∅8,6 End Mill ∅4 800 4000 0,3
4 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1

Hình 6.19: Slider with Angular Hole

114
CHƯƠNG 6

6.3.11. Gia công hai thanh trượt – Rails

Hình 6.20: Bản vẽ thanh trượt

Bảng 6.11: Bảng quy trình công nghệ gia công thanh trượt

Vật liệu
Kích thước Rail
Nhôm A6061 T6
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1

NC1 2 Khoan 2 lỗ ∅5,2 Drill ∅5,2 50 800 0,6
3 Phay 2 lỗ bậc ∅8,6 End Mill ∅4 800 4500 0,3
1 Phay biên dạng End Mill ∅4 1000 4500 0,3
NC2
2 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1

115
CHƯƠNG 6

6.3.12. Gia công Slider – Slider Body

Hình 6.21: Bản vẽ Slider Body

116
CHƯƠNG 6

Bảng 6.12: Bảng quy trình công nghệ gia công Slider Body

Vật liệu
Kích thước Slide Body
Nhôm A6061
Chế độ cắt
STT TT
Trình tự gia công Loại dao F n t
NC Bước
(mm/ph) (v/ph) (mm)

1 Phay lỗ ∅14 End Mill ∅10 1000 3000 0,3

2 Khoan mồi Spot Drill ∅10 100 2000 1
NC1 3 Khoan lỗ ∅14 Drill ∅11 60 700 0,6
4 Phay lỗ ∅14 End Mill ∅10 1000 2200 0,3
5 Phay bán tinh ∅14 End Mill ∅10 800 3000 4
1 Phay biên dạng End Mill ∅10 1200 4000 0,5
NC2
2 Phay biên dạng End Mill ∅10 800 4500 2
1 Phay 3D biên dang End Mill ∅10 1200 3500 0,3
2 Phay 3D bán tinh End Mill ∅4 1200 5000 0,3
NC3 3 Phay 3D tinh End Mill ∅2 1200 6500 0,05
4 Phay 3D tinh Ball Mill R0,75 1200 6500 0,1
5 Phay 3D tinh đáy End Mill ∅4 1200 5000 2,5
1 Phay biên dạng End Mill ∅6 800 4500 0,5
NC4 2 Phay bán tinh biên dạng End Mill ∅6 600 5000 2
3 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1
1 Phay biên dạng End Mill ∅6 800 4500 0,5
2 Phay bán tinh biên dạng End Mill ∅6 600 5000 2
3 Phay biên dạng End Mill ∅6 800 4500 0,5
NC5
4 Phay bán tinh biên dạng End Mill ∅6 600 5000 2
5 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1
6 Vát cạnh Chamfer Mill ∅8 500 4500 1

117
CHƯƠNG 6

Hình 6.22: Hệ thống Slider

6.3.13. Gia công chốt giựt đuôi keo

Hình 6.23: Bản vẽ chốt giựt đuôi keo

Bảng 6.13: Bảng quy trình công nghệ gia công chốt giựt đuôi keo

Vật liệu
Kích thước Runner Lock Pin
Thép 50C
Chế độ cắt
STT
TT Bước Trình tự gia công Loại dao
NC F (mm/v) n (v/ph) t (mm)

NC1 1 Cắt chiều dài L43 Máy cắt

NC2 1 Tiện thô Dao tiện ngoài 0,15 1200 0,1

118
CHƯƠNG 6

6.4. Lắp ráp khuôn

❖ Chuẩn bị
- Các tấm khuôn đã được gia công
- Các chi tiết trong bộ khuôn: ty đẩy, chốt hồi, lò xo, chốt giựt, chốt giựt, khóa
nhựa, van nước, bạc, vít lục giác…
- Bản vẽ lắp khuôn
- Các dụng cụ hỗ trợ lắp ghép như: lục giác, búa đồng, khăn lau, dung dịch vệ sinh
khuôn, dung dịch bảo dưỡng khuôn.
❖ Các bước lắp khuôn

Hình 6.24: Kết cấu khuôn

Bước 1: Lắp phần khuôn cố định

➢ Nửa khuôn trên bao gồm tấm kẹp trên JT, tấm S và tấm khuôn âm A. Các tấm
được liên kết với nhau bằng chốt dẫn hướng.
➢ Lắp chốt dẫn hướng vào tấm kẹp trên JT.
➢ Lắp tấm kẹp trên JT với tấm S.
➢ Lắp tấm khuôn âm A với tấm S.
➢ Đông thời lắp Bulông chặn, bu lông kéo và lò xo cho cơ cấu mở khuôn. Bu lông
chặn nằm ở tấm JT, bu lông kéo nằm ở tấm khuôn âm A, còn lò xo nằm ở giữa
tấm S và tấm khuôn âm A.
Bước 2: Lắp phần khuôn di động
➢ Nửa khuôn dưới bao gồm tấm kẹp dưới JL, gối C, tấm giữ E, tấm đẩy F và tấm
khuôn dương B.
➢ Lắp lò xo, chốt hồi, ty đẩy từ tấm giữ E đến tấm khuôn dương B.
119
CHƯƠNG 6

➢ Lắp tấm đẩy F với tấm giữ E.

➢ Lắp gối đỡ C và tấm kẹp dưới JT
Bước 3: Lắp phần cố định với phần di động lại với nhau

Hình 6.25: Bộ khuôn hoàn chỉnh

120
 7. KẾT LUẬN
7.1. Kết quả
Sau khoảng thời gian thực hiện đồ án, chúng em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp với tựa
đề "Thiết kế và chế tạo mô hình bộ khuôn phun ép ba tấm móc treo tường có slider để mở
undercut ngoài". Trải qua chặng đường này, chúng em rất vui mừng và tự hào với những
thành tựu và trải nghiệm quý báu mà chúng em đã đạt được.
- Cải thiện khả năng làm việc nhóm, rèn luyện kỹ năng làm việc độc lập đồng thời kỹ
năng giải quyết vấn đề.
- Nắm rõ về quy trình thiết kế sản phẩm cũng như quy trình thiết kế bộ khuôn ép nhựa.
- Tiếp thu nhiều kiến thức khi gia công thực tế, nhận thức tầm quan trọng của vấn đề
an toàn lao động.
- Thiết kế sản phẩm móc treo tường với các thông số hình học phù hợp.
- Mô phỏng dòng chảy của nhựa trong lòng khuôn và dự đoán các khuyết tật.
- Thiết kế, gia công và lắp ráp hoàn chỉnh bộ khuôn ép 3 tấm có cơ cấu mở slider.
Chúng em tin rằng những kiến thức và kinh nghiệm thu được từ đề tài này sẽ trở thành
một nền tảng vững chắc, giúp chúng em tự tin trong quá trình phát triển sau này.
7.2. Phương hướng phát triển
Nhóm đã thiết kế hoàn chỉnh bộ khuôn và hoàn thành đề tài tốt nghiệp với mục đích
nghiên cứu về bộ khuôn ba tấm có undercut. Đây là những kiến thức còn khá xa lạ với sinh
viên khi chỉ được biết đến khuôn 3 tấm trên lý thuyết. Với điều kiện không cho phép nên vật
liệu các tấm khuôn chỉ dừng lại ở mức trung bình, đủ dùng cho việc nghiên cứu nên bộ khuôn
chưa được tối ưu nhất, ngoài ra thiết kế các lòng khuôn chưa tối ưu hết được không gian nên
hiệu suất của bộ khuôn chưa cao. Vì đề tài hướng đến kết cấu của bộ khuôn nên tính thẩm mỹ
của sản phẩm còn hạn chế. Tuy vậy, bộ khuôn vẫn đáp ứng đầy đủ về cơ cấu của khuôn 3 tấm
có undercut, nhóm hy vọng bộ khuôn sẽ là nguồn tài liệu trực quan, đem lại giá trị cho việc
học tập và nghiên cứu cho sinh viên.

121
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sina Ebnesajjad, Pdl Handbook Series, Plastics Design Library,
http://repo.upertis.ac.id/1623/1/%28PDL%20handbook%20series%29%20Michael%20Nia
ounakis-Biopolymers-
Elsevier%20Science%2C%20William%20Andrew%20%282014%29.pdf
2. MISUMI Việt Nam, Đặc tính của vật liệu nhựa, https://vn.misumi-
ec.com/pdf/tech/mold/p1739.pdf
3. Vinakingwell, Máy Ép Phun, 2016, https://www.vinakingwell.com/may-ep-phun
4. Abdo Ahmed, M., El-Sayed, A. A., & Abd El-Rahman, A. F. (2021). A comparative study on
the performance of plastic wall anchors for hanging clothes. Journal of Building
Engineering. https://doi.org/10.1016/j.jobe.2021.102580
5. Chung, H. L. & Chang, S. J. (2015). Impact Resistance of Plastic Wall Anchors. Journal of
Testing and Evaluation
6. Huang, C., Wang, W., & Zhao, J. (2021). Evaluation of Plastic Wall Anchors for Hanging
Clothes in Residential Buildings. Advances in Materials Science and Engineering, 2021.
https://doi.org/10.1155/2021/5592024
7. Kim, H. & Park, H. W. (2013). The Effect of Polymer-Modified Mortar on the Thermal
Performance of Concrete Wall. Energy and Buildings.
8. Mujahid, A., Verma, G., & Bhola, R. (2017). Design and Testing of Plastic Wall Anchors
for Hanging Clothes. International Journal of Engineering Research & Technology
9. Singh, R. K. & Kumar, R. (2017). Study on the Effect of Wall Putty on Surface Finish of
Walls. International Journal of Engineering and Advanced Technology
10. Şimşek, M. S., Ceylan, H., & Başak, F. (2017). Properties of polymer-modified mortars in
terms of adhesion and flexural strength. Construction and Building Materials
11. Subathra, S., Sivakumar, V., & Kalaiarasan, R. (2014). Performance evaluation of wall putty
on mortar substrate. International Journal of Emerging Technology and Advanced
Engineering
12. Nguyễn Thị Kim Oanh. (2017). Nghiên cứu và phát triển móc nhựa treo tường sử dụng cho
các hoạt động trong gia đình. Tạp chí Khoa học và Công nghệ HUTECH.
13. Trần Thị Thùy Trang, Phạm Hữu Thắng, & Nguyễn Thị Hạnh. (2019). Nghiên cứu và thiết
kế móc nhựa treo tường đa năng. Tạp chí Khoa học Công nghệ Cao Thắng.
122
14. Đỗ Xuân Hương. (2018). Ứng dụng móc nhựa trong việc tăng cường tính tiện dụng của
phòng tắm. Tạp chí Khoa học và Công nghệ Đại học Thái Nguyên.
15. Jackie, Three plate mold opening sequence, 2019,
https://www.injectionmould.org/2019/07/29/three-plate-mold-opening-sequence/
16. Phạm Sơn Minh, Trần Minh Thế Uyên (2014), Giáo trình thiết kế và chế tạo khuôn phun ép
nhựa, NXB Đại học Quốc gia Thành phố Hồ Chí Minh.
17. Catalog MisumiMold, 2015,
https://drive.google.com/file/d/1ySvoDUXlHSyfIxCVlPsKQsUqJKNyJ3ju/view?usp=sharing

123
S K L 0 0 2 1 5 4