České vysoké učení technické v Praze

Fakulta strojní
Ústav výrobních strojů a mechanismů

Teze disertační práce

Výzkum málo hmotných a tuhých

nosných dílů obráběcích strojů

Ing. Miroslav Ondráček

Studijní obor
Výrobní stroje a zařízení

Školitel
Prof.Ing. Jaromír Houša, DrSc.

2007 Praha
Disertační práce byla vypracována v prezenční formě doktorského studia na Ústavu
výrobních strojů a mechanismů, Fakulty strojní ČVUT v Praze

Uchazeč: Ing. Miroslav Ondráček

Výzkumné centrum pro strojírenskou výrobní techniku a technologiii
Fakulta strojní ČVUT v Praze
Horská 3
128 00 Praha 2

Školitel: Prof. Ing. Jaromír Houša, DrSc.

Výzkumné centrum pro strojírenskou výrobní techniku a technologii
Fakulta strojní ČVUT v Praze
Horská 3
128 00 Praha 2

Oponenti:
Prof.Ing. Zdeněk Kolíbal, CSc. - VUT v Brně
Doc.Ing. Václava Lašová, CSc. - ZČU v Plzni
Ing. Patrik Vook, Ph.D. - ŠKODA MACHINE TOOL, s.r.o.

Teze byly rozeslány dne:

Obhajoba disertace se koná dne:

na Fakultě strojní ČVUT v Praze, Horská 3, Praha 2

na Ústavu výrobních strojů a mechanismů
v zasedací místnosti č. 106, I.patro

S disertací je možno se seznámit na děkanátě Fakulty strojní ČVUT v Praze, na

oddělení pro vědeckou a výzkumnou činnost, Technická 4, Praha 6.

Doc. Ing. Pavel Souček, DrSc.

předseda oborové rady
ve studijním oboru Výrobní stroje a zařízení
Fakulta strojní ČVUT v Praze
Horská 3, Praha 2
 Souhrn
Disertační práce se zabývá vlivem svarových spojů na celkové vlastnosti
pohyblivých dílů obráběcích strojů. V úvodní části je uveden přehled konstrukčních
materiálů vhodných pro výrobu málo hmotných a tuhých nosných dílů. Jako
mezistupeň, mezi použitím klasických konstrukcí z konvenčních materiálů a nových
nekonvenčních materiálů je možné použít odlehčené svařované konstrukce z oceli. U
konvenčních materiálů je dobře zvládnutá technologie výroby. Svařováním se dá
vytvořit složitá konstrukce, která bude mít výrazně nižší hmotnost než díly z ocelolitiny,
tvárné litiny nebo ze šedé litiny, ale která bude mít shodnou nebo vyšší tuhost. Hlavní
nevýhodou při výrobě složitých svařovaných dílů je velký podíl ruční práce při přípravě
a svařování jednotlivých komponent. Vlastnosti navržených konstrukcí nosných dílů
obráběcích strojů je snahou kontrolovat a optimalizovat pomocí výpočtů metodou
konečných prvků (MKP).
Disertační práce řeší problém jak relevantně modelovat svarové spoje, aby v
komplexních modelech větších celků stroje korektně reprezentovaly mechanické
vlastnosti svaru. Výsledkem práce je konkrétní experimentálně ověřená metodika
korektní výpočtové náhrady svarů ve svařovaných strukturách umožňující pracovat s
velmi rozsáhlými modely. Metodika je vhodná především pro stavbu modelů na kterých
jsou prováděny statické a dynamické tuhostní výpočty.
 Summary
Thesis deals with influence welded joint on general characteristic movable parts
of machine tools. The introductory part describes overview design materials suitable
for manufacturing small mass and stiff carrying parts. Intermediate step between
classical design materials and new non-classical materials is suitable to use light
weight welded parts from steel. Technology production of classical design materials is
well managed. A complicated structure is suitable to create by welding. This structure
will have markedly small mass than parts from cast steel, spherulitic iron or cast iron
but it will have identical or higher stiffness. The main disadvantage by production of
complicated parts is large portion of handmade at the preparation and at welding single
component. Property of projected carrying parts of machine tools are checked and
optimalised by calculating Finite Element method (FEM).
The thesis deal problems how to relevant model of the weld joints, in order to at
complex models bigger whole of machine tools correctly represent mechanical
properties of the weld. Result of the thesis is experimental verified methodology of
correct substitution of the weld calculation at construction. These welded constructions
allow work with very extensive models. The methodology is suitable primarily for
building models where on that models are provided static and dynamic stiffness
calculation.
 Obsah
1 Úvod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Cíle disertační práce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Přehled konstrukčních materiálů . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1 Konvenční konstrukční materiály . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2 Nekonvenční konstrukční materiály na bázi neželezných kovů . . . . . . . . . . . . . 6
3.3 Kompozitní konstrukční materiály. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.4 Diskuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4 Vliv provaření na globální vlastnosti dílů . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.1 Výpočty pevnosti a životnosti svarových spojů. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2 Výpočty deformací a zbytkových napětí svarových spojů . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.3 Výpočty tuhosti svarových spojů . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.4 Diskuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5 Vlastní přístup k modelování svarů ve skořepinových modelech svařenců . . . . . . 10
5.1 Obecné schéma modifikovatelného skořepinového modelu . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2 Postup odvození vlastností přídavných prvků . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3 Příklad aplikace - koutový svar s nulovým závarem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6 Experimentální ověření výpočtu “detailního” MKP modelu. . . . . . . . . . . . . . 18
6.1 Testovací T-vzorky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.2 Testovací U-vzorky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.3 Vyhodnocení experimentálního ověření . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7 Ověření metody náhrady na svařenci vřeteníku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.1 Statická analýza modelu vřeteníku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7.2 Dynamická analýza modelu vřeteníku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.3 Vyhodnocení experimentálního ověření . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8 Závěr a diskuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.1 Shrnutí výsledků práce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.2 Splnění cílů práce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.3 Nové poznatky a přínos pro teorii a praxi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8.4 Doporučení směrů dalšího výzkumu studované problematiky . . . . . . . . . . . . . 31
9 Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10 Seznam relevantní literatury autora DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
10.1Publikace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
10.2Výzkumné zprávy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

1
 Seznam použitých symbolů a zkratek
a [m/s2] zrychlení
b [mm] tloušt’ka nosníku
C [1] relativní odchylka dvou matic
d [mm] průměr vláken
E [MPa] modul pružnosti
El [MPa] modul pružnosti šedé litiny
Eo [MPa] modul pružnosti oceli
ES [m2 /s2] měrný modul pružnosti
F [N] síla
F vektor silových a momentových účinků
g [m/s2] gravitační zrychlení
h [mm] šířka nosníku
I [mm4] kvadratický moment průřezu
k [N/m] tuhost
K matice tuhosti
l [mm] délka vyložení nosníku
m [kg] hmotnost
M [Nm] moment
N [hod] životnost
Rm [MPa] pevnost v tahu
u vektor stupňů volnosti
v [m/min] řezná rychlost
vRMS [m/s] rychlost šíření zvuku v materiálu
xmax [mm] maximální deformace v podélném směru
ymax [mm] maximální deformace ve svislém směru
µ [1] Poiissonova konstanta
ρ [kg/m3] hustota materiálu
ρl [kg/m3] hustota šedé litiny
ρo [kg/m3] hustota oceli
ρf [mm] poloměr vrubu
σI [MPa] zbytkové napětí - první řád
σII [MPa] zbytkové napětí - druhý řád
σIII [MPa] zbytkové napětí - třetí řád

2
1 Úvod
Celosvětovým a stále důrazněji uplatňovaným trendem vývoje ve stavbě
obráběcích strojů je zvyšování užitné hodnoty stroje pro zákazníky. Druhá polovina 20.
století přinesla v oboru obráběcích strojů mnoho velkých a důležitých změn. Stavba
výrobních strojů byla v té době ovlivněna především zaváděním NC řízení a s tím
souvisejícím rozvojem servopohonů, regulace a nově koncipovaných pohybových os
jako celku. Došlo k prudkému rozvoji nových řezných materiálů, jako např. slinuté
karbidy, řezná keramika, CBN ap. Ty umožnily nárůst řezných rychlostí, které rostly
přibližně třikrát každých dvacet let. Tím byl vytvořen prostor pro vznik a rozvoj
vysokorychlostního obrábění (HSC - High Speed Cutting), jejíž podstatou je úběr
malých třísek vysokými řeznými rychlostmi tak, že v místě řezu mění obráběný materiál
své základní vlastnosti. Tato nová technologie dává proti konvenčnímu obrábění lepší
výsledky při nižších nákladech. HSC je dosavadním završením vývoje třískového
obrábění [1]. Dosahování a zajištění vyšších posuvových rychlostí společně se
složitějšími trajektoriemi nástroje vůči obrobku kladou zvýšené požadavky na
zrychlování a zpomalování pohybových os stroje. U strojů větší velikosti, jaké dnes
produkuje v ČR například TOS Varnsdorf a.s., TOS Kuřim a.s. a Strojírny TYC s.r.o. se
blíží požadavky na maximální zrychlení hodnotě 5m/s2. U frézovacích center střední
velikosti jaké produkují v ČR například společnosti Tajmac ZPS a.s. a Kovosvit MAS
a.s. a v zahraničí řada výrobců jako např. DMG, Chiron, Starack Heckert, Hermle a
další, se požadované limity maximálních zrychlení pohybují v blízkosti 10m/s2 ale
výjimečně až 20m/s2.
Celosvětově rostou na frézovací stroje nároky také z hlediska jejich
univerzálnosti. Nosné struktury moderních frézovacích center střední velikosti a
větších frézovacích strojů musí být schopny vyhovět zákaznickým požadavkům jak na
silové obrábění, tak i na využití vysokorychlostního obrábění, především při
dokončování. Konvenční obrábění, nebo také někdy nazývané jako tzv. silové
obrábění vyžaduje velmi tuhou nosnou strukturu stroje, která i při vysokých řezných
silách v řádech tisíců newtonů zajistí minimální geometrickou chybu. Na druhou stranu
zde musíme splnit také protichůdný požadavek co nejlehčí nosné struktury stroje,
abychom umožnili dosažení vysokých limitů maximálních zrychlení a zpomalení.
Tradiční obráběcí stroje byly v minulém století navrhovány především jako stroje
pro silové obrábění. Nosné struktury byly bohatě dimenzované a vyráběny téměř
výhradně ze šedé litiny, okrajově z tvárné litiny. Lineární vedení a uložení pohybových
os byla většinou kluzná a to jednak z důvodu zajištění vysokého tlumení vibrací
pocházejících z řezného procesu, ale také z důvodu přenosu velkých sil nosnou
strukturou stroje. U numericky řízených strojů začala být ve větší míře uplatňována
valivá uložení pohybových os s cílem minimalizovat vnější síly pasivních odporů
způsobujících regulační odchylku servopohonů a nepřesnosti v polohování.
Pokud nyní požadujeme obráběcí stroj, který je z hlediska uplatnitelné
technologie obrábění univerzální, není možné pouze přistoupit k redukci materiálu
nosných dílců. Pokud bychom klasické dílce ze šedé litiny provedli jako subtilnější,
nevyhoví takovéto konstrukční řešení z hlediska tuhosti nosné soustavy. Jako velmi
perspektivní se ukázalo v posledním desetiletí uplatnění technologie ocelových

3
svařenců jako nosných dílců obráběcích strojů. Ocel má téměř dvojnásobný měrný
modul pružnosti v tahu a je tedy čistě teoreticky možné vytvořit shodně tuhý dílec jako
ze šedé litiny při užití polovičního množství, resp. hmotnosti materiálu. Výroba nosných
dílců jako svařenců z ocelových plátů a profilů vykazuje také oproti odlitkům jednu
významnou výhodu a tou je možnost kombinovat v jednom dílci a ve velmi malém
konstrukčním prostoru velmi rozdílné tloušt’ky žeber a stěn. Vzhledem k potřebě
minimalizovat u nosných dílců lokální deformace bývá nezbytné v místech rozhraní s
ostatními dílci konstrukce uplatňovat velmi masivní dimenznování kontaktních rozhraní
(plochy pod lineárními vedeními, plochy pro připojení k ostatním dílcům, atp.). Naopak
hlavní objem tělesa dílce který má za úkol především propojovat kontaktní plochy
rozhraní a dávat dílci maximální statickou a dynamickou tuhost může být realizován z
relativně tenkých ocelových plátů a žeber. Úloha propojení kontaktních ploch rozhraní
dílců v ideálním případě vede na prostorovou příhradovou konstrukci. Velmi důležitá je
právě skutečnost, že ocelové svařence umožňují při vhodných technologických
podmínkách svařování realizovat takovéto dílce, které uvnitř kombinují ocelové pláty a
žebra velmi rozdílných tloušt’ek.
Díky vysokému měrnému modulu pružnosti v tahu ES u oceli a díky uvedené
technologické výhodě, lze oproti klasickým odlitkům vytvářet dílce splňující nároky na
vysokou tuhost a současně nízkou hmotnost.
Současně s rozvojem uplatňování konceptu ocelových svařenců, jako nosných
dílců obráběcích strojů začaly narůstat požadavky na výpočtové modely těchto dílců.
Výpočtové modely pro potřeby vývoje a optimalizace obráběcích strojů vykazují
některá specifika. Specifický je požadavek na vytváření takových modelů, které
umožňují získávat výsledky tuhostí mezi nástrojem a obrobkem. Tento požadavek je
velmi přirozený, nebot’ tato tuhost mezi nástrojem a obrobkem velmi významně
ovlivňuje zásadní charakteristiky stroje, avšak z hlediska tvorby výpočtových modelů
vede na nutnost vytvářet velmi rozsáhlé globální modely celých strojů. Ve fázi vývoje
nových strojů, kdy není možné celkové nebo dílčí tuhostní charakteristiky změřit je pro
vytvoření matematického modelu stroje nejčastěji užívána metoda konečných prvků
(MKP). Výpočtový model stroje vytvořený MKP by pak měl v první řadě být schopen
poskytnout relevantní výsledky v oblasti statické tuhosti a v oblasti vlastních frekvencí
skeletu stroje. Stále častěji jsou MKP modely nosné struktury stroje využívány nejen
pro výpočty v samotném MKP řešiči, ale redukovaný dynamický popis stroje je
využíván v tzv. komplexních modelech strojů, které již zahrnují modely servopohonů a
modely regulace pohybových os. Tyto komplexní modely, někdy také nazývané jako
virtuální prototypy, umožňují hodnotit chování celého dynamického řetězce pohonu
zahrnujícího mechaniku i řízení.
Nutným předpokladem pro vytvoření kvalitních modelů které můžeme užít pro
hodnocení dosažitelné statické tuhosti a především, které je možné užít dále v
dynamických komplexních modelech pohybových os, je zdokonalování a zpřesňování
těchto MKP modelů strojů. Kvalitní MKP modely nosné struktury strojů musí zahrnovat
jednak kvalitní a relevantní výpočtové náhrady jednotlivých komponentů jako jsou
ložiska, lineární vedení a spojení mezi dílci, ale také kvalitní a relevantní modely
samotných nosných dílců. Pokud nahlédneme na nosné dílce tvořené jako ocelové

4
svařence z hlediska jejich kvalitního a relevantního modelování MKP, pak je zásadním
problémem modelování svarového spojení.
Pokud má MKP model nosné struktury stroje být použitelný ve vývojovém
procesu, pak je nezbytné, aby byl snadno modifikovatelný a aby časové nároky na
prováděné statické a dynamické výpočty byli přiměřené, tedy v řádech hodin na jeden
výpočet. Z uvedeného hlediska je zřejmé že takovýmto požadavkům vyhoví pouze
modely s menším množstvím prvků do hodnot 105 až 106. Proto je v oblasti výzkumu
a zdokonalování matematických modelů obráběcích strojů věnováno v posledních
letech velké úsilí vývoji relevantních modelových zjednodušených náhrad, které jsou
málo náročné na množství užitých prvků a výpočtový čas, avšak věrně tuhostně a
hmotnostně reprezentují jinak složitý komponent či detail konstrukce. Metodami
submodelingu je možné vytvořit dílčí relevantní a jednoduché submodely s jejichž
užitím je možné vytvářet kvalitní a relevantní modely rozsáhlých sestav nosných
struktur strojů při užití přiměřeného množství konečných prvků.
Proto, aby bylo možné moderní svařované ocelové nosné dílce obráběcích strojů
relevantně modelovat MKP bylo třeba vyřešit úkol submodelingu svarových spojů dle
uvedených požadavků. Výzkumné práce uvedené v následujícím textu směřují právě
k cíli vyvinout relevantní modelové náhrady ocelových svarů pro účely užití v globálních
modelech celých nosných struktur obráběcích strojů. Vyvinuté modelové náhrady byly
podrobeny srovnání s detailními výpočtovými i měřícími experimenty. Navrženy byli
speciální zkušební vzorky a podrobeny testování. Uvedená vyvinutá metodika se dle
známé literatury jeví jako jedinečná a její uplatňování bylo zahájeno ve Výzkumném
centru pro strojírenskou výrobní techniku a technologii v roce 2007 při tvorbě
virtuálních mechatronických modelů obráběcích strojů. Přesnější a relevantnější MKP
modely svařenců nosných dílů obráběcích strojů umožní lépe a přesněji směřovat
optimalizační zásahy do konstrukce stroje již ve fázi ranného vývoje.

5
2 Cíle disertační práce
Disertační práce je věnována návrhu a výpočtům svařovaných ocelových
konstrukcí pohyblivých dílů obráběcích strojů.

Cílem disertační práce je:

• přehled konstrukčních materiálů pro pohybující se části obráběcích strojů

• shrnutí poznatků o výpočtech svarů
• vytvoření principu náhrady při modelování svarů ve skořepinových
modelech svařenců
• ověření principu náhrady, porovnání s výpočtem na “detailním” MKP modelu
svařence
• experimentální ověření výpočtu “detailního” MKP modelu vzorků svařenců
• experimentální ověření metody náhrady na reálném modelu svařence

3 Přehled konstrukčních materiálů

Každý konstrukční materiál se skládá z různé kombinace různých chemických
prvků, a to jak na bázi mikroskopické (např. ocel, slitiny hliníku …), tak na bázi
makroskopické (kompozitní materiály).
Nejdůležitějšími parametry materiálů z konstrukčního hlediska jsou měrná
hmotnost ρ [kgm-3] a modul pružnosti E [Pa]. Ostatní parametry sice nemůžeme
zanedbat, ale z konstrukčního hlediska hrají menší úlohu.
3.1 Konvenční konstrukční materiály
Při konstrukci pohyblivých dílů obráběcích strojů jsou v současnosti převážně
používány materiály na bázi Fe (železo), nejčastěji se používá ocel, ocel na odlitky a
šedá litina. U těchto materiálů je velmi dobře zvládnutá technologie výroby, mají vysoký
modul pružnosti E [Pa]. Údaje o těchto materiálech byly získány z [3] a [4]. Nevýhodou
těchto materiálů je jejich vysoká měrná hmotnost ρ [kgm-3]. Proto je potřeba zlepšit
konstrukci pohyblivých částí obráběcích strojů, zvýšit podíl dutin a vhodně navrhnout
vyztužující žebra. Správně navržená konstrukce pohyblivých částí obráběcích strojů
zajistí aby tyto části měli nižší hmotnost a stejnou tuhost jako plný materiál.
3.2 Nekonvenční konstrukční materiály na bázi neželezných kovů
Materiály na bázi jednotlivých chemických prvků lze na nejvyšší úrovni rozdělit na
slitiny tohoto prvku a materiály vytvářené práškovou technologií (také označované jako
MMCC Metal Matrix Cast Composites, tj. kompozitní materiály s kovovou matricí).
Údaje o těchto materiálech byly získány z [1] , [3], [4], [19] a [20] .
Čisté prvky hliníku Al, titanu Ti, a hořčíku Mg nejsou pro běžné konstrukční účely
vhodné. Jejich měrný modul pružnosti a měrná mez pevnosti jsou v porovnání se
slitinami a s ocelí nízké. Navíc výroba čistých prvků, tzn. Odstranění všech nečistot, by
byla nepřiměřeně drahá.
Špičkové slitiny hliníku Al, titanu Ti a hořčíku Mg mohou mít vyšší hodnoty
měrného modulu pružnosti než ocel, avšak průměrné hodnoty odpovídají rozsahu
měrných modulů oceli. V principu je tedy možné navrhnout součást s danou tuhostí ze

6
slitin Al, Ti a Mg stejně jako z oceli. Výhodnější může být použití těchto slitin u
některých požadovaných tvarů navrhované součásti, což se uplatňuje běžně v letectví.
Pokud by se například měl díl dané tuhosti navrhnout z oceli, pak by jeho tloušt’ka
mohla klesnout pod míru akceptovatelnou pro účely připojování k dalším dílům, nebo
by hrozila nestabilita dílu a jeho zborcení. U slitin hliníku je výhodou jejich snadné
obrábění. U slitin hořčíku jsou výhodou jeho výborné slévárenské vlastnosti a možnost
dosažení vysoce jakostních povrchů, což se pozitivně projevuje na únavových
vlastnostech. Kompozitní materiály na bázi Al a Ti mají měrné mechanické vlastnosti
vyšší než ocel a jejich největším odbytištěm je opět letectví.
3.3 Kompozitní konstrukční materiály
Kompozitní materiály jsou vytvořeny ze dvou nebo více separátních materiálů,
které jsou zkombinovány v makroskopických stavebních jednotkách. Zásadní
charakteristikou kompozitu je skutečnost, že žádná z jeho složek není schopna
samostatně zajistit požadované vlastnosti. Těch lze dosáhnout spolupůsobením
jednotlivých složek pouze ve formě kompozitu. Kompozity jsou nehomogenní
materiály, pro které je charakteristické, že nemají ve všech místech stejné vlastnosti.
Každý kompozitní materiál je složen ze dvou základních fází: spojité fáze, zvané
matrice, a dispergované sekundární fáze, která je nespojitá. Výsledek je spojení
vysoce pevné a vysoce tuhé dispergované sekundární fáze (částice, whiskery, vlákna,
…), která je zalitá v matrici. Matrice v kompozitu zajišt’uje spojení dispergované fáze v
kompaktní celek, zprostředkovává přenos síly do dispergované fáze, odděluje
vzájemně jednotlivé částice dispergované fáze, čímž zabraňuje spojitému šíření trhlin,
a chrání dispergovanou fázi před účinky vnějšího prostředí.
Použití kompozitních materiálů je motivováno především snahou vytvořit velmi
lehké konstrukce, které by vykazovaly vysoké hodnoty mechanických vlastností.
3.4 Diskuse
Základní fyzikální vlastnosti konstrukčních materiálů jsou uvedeny v tab. 1.
Tab. 1: Mechanické vlastnosti a jejich měrné hmotnosti

ρ [kgm-3] E [GPa] Rm [MPa] E/ρ [106 m2s -2 ] Rm/ρ [10 6m2 s-2 ]
Materiál
min max min max min max min max min max
Al-čistý 2700 2700 70 70 50 80 26 26 19 30
Slitiny Al 2600 2720 70 81,3 160 650 26 31 59 250
Ti-čistý 4500 4507 116 116 220 500 26 26 49 111
Slitiny Ti 4370 4690 120 124 850 1200 26 28 181 275
Mg-čistý 1738 1740 45 45 115 115 26 26 66 66
Slitiny Mg 1738 1830 45 45 210 515 25 26 115 296
Be-čistý 1844 1848 287 303 370 800 155 164 200 434
Slitiny Be 2071 2170 179 202 196 426 82 98 90 206
Ocel 7813 7830 205 210 350 3000 26 27 45 384
Šedá litina 7200 7400 70 110 100 300 9 15 13 42

Uvedené minimální a maximální hodnoty pro jednotlivé materiály byly vyhledány

v literatuře nebo z firemních nabídkách výrobců materiálu na internetu. (viz [1], [3], [4],

7
[19] a [20]). V posledních čtyřech sloupcích jsou uvedeny minimální a maximální měrné
hodnoty E/ρ modulu pružnosti a Rm/ρ meze pevnosti.
Nahrazení v současnosti používaných konstrukčních materiálů jako je ocel a
šedá litina kompozitními materiály je silně omezeno enormním tlakem na cenu, pod
kterým jsou výrobci obráběcích strojů. Proto použitím kompozitních materiálů musí
vysoko stoupnout výkonnost stroje, které by vyvážilo vyšší cenu stroje.
Na základě tohoto požadavku musíme použít takové materiály, které mají nižší
měrnou hmotnost než ocel, ale jejich modul pružnosti a pevnost bude stejná nebo
vyšší. Nejvhodnější materiály pro náhradu konvenčních materiálů se jeví kompozitní
materiály s polymerní nebo kovovou matricí a sendvičové kompozitní materiály.
Jako mezistupeň, mezi použitím klasických konstrukcí z konvenčních materiálů a
nových nekonvenčních materiálů (viz. předchozí kapitoly), je možné použít odlehčené
svařované konstrukce z oceli. U konvenčních materiálů je velmi dobře zvládnutá
technologie výroby. Svařováním tlustostěnných uzavřených profilů s jinými díly
konstrukce se dá vytvořit poměrně složitá konstrukce, která bude obsahovat po
obrobení na čisto všechny připojovací rozhranní (závity, zahloubení pro šrouby,
dosedací plochy protikusů, atd.) Tyto svařované konstrukce mají výrazně nižší
hmotnost než díly vyrobené z ocelolitiny nebo ze šedé litiny, ale mají při vhodné
konstrukci shodnou tuhost.
Hlavní nevýhodou při výrobě složitých dílů je velký podíl ruční práce a to hlavně
při přípravě a svařování jednotlivých komponent.
Tyto odlehčené konstrukce z oceli jsou vodné pro vysokorychlostní obráběcí
stroje na výrobu ocelových forem, kde nejsou nutné vysoké hodnoty pracovních
posuvů (do 10 m.min-1 ) a řezné rychlosti (v = 1500 m.min-1).
Na druhou stranu nekonvenční materiály, hlavně slitiny neželezných kovů (hliníku
Al, titanu Ti, hořčíku Mg a berylia Be) nebo kompozitní materiály s polymerní a kovovou
matricí a sendvičové kompozitní materiály, jsou špičkové konstrukční materiály, které
je možné použít pro nové typy vysokorychlostních obráběcích strojů s vyššími nároky
na zrychlení. V konstrukci obráběcích strojů se tyto materiály používají méně než by
příslušelo jejich vlastnostem.
Tyto špičkové konstrukční materiály budou nacházet hlavně uplatnění u
nejvýkonnějších typů vysokorychlostních obráběcích strojů pro obrábění hliníkových
slitin a pro obrábění slitin mědi, kde potřebná řezná rychlost pro HSC obrábění je okolo
2000 m.min-1 a pro hliníkové slitiny se řezná rychlost pro HSC obrábění pohybuje v
rozmezí v = 3000 ÷ 10000 m.min-1 .
Jejich širšímu uplatnění v současné době pro použití v konstrukci obráběcích
strojů nejvíce zabraňuje jejich vysoká výrobní cena, nezkušenost vývojových a
výrobních oddělení s návrhy součástí z těchto materiálů, nutnost aplikovat při návrhu
nestandardní výpočtové postupy a také neochota nebo nedůvěra zákazníka k těmto
novým materiálu.

8
4 Vliv provaření na globální vlastnosti dílů
4.1 Výpočty pevnosti a životnosti svarových spojů
Aplikace MKP pro výpočet svarů se používá hlavně pro výpočty pevnosti,
životnosti a pro výpočty napětí v materiálu. Na toto téma je možné sehnat dostatek
publikací, pro tuto rešerši byly použity tyto publikace [10], [11], [12], [13].
Lokální přístupy určení únavové pevnosti svařovaných konstrukcí zásadně
pomáhají při konstrukci, stanovení rozměrů a optimalizaci těchto konstrukcí. Existuje
mnoho lokálních přístupů dostupných pro stanovení únavové pevnosti a životnosti
svařovaných konstrukcí založených přes tvarová napětí, přes vrubová napětí a s
použitím lomové mechaniky
Stav vývoje, obsah a rozsah použitelnosti přístupů jsou poměrně rozdílné.
Rozmanitost přístupů je příčinou obtížnosti standardizovat a ověřit toto pro
průmyslovou aplikaci a zahrnutí do předpisů pro konstrukci.
4.2 Výpočty deformací a zbytkových napětí svarových spojů
Další aplikací MKP pro výpočet svarových spojů se zabývá deformací svařenců
a zbytkového napětí po svařování ([14], [15], [16], [17]). Znalost deformací svařenců a
zbytkového napětí je důležitá hlavně v leteckém průmyslu, kde komponenty jsou drahé
a musí být bezpečné a kvalitní. Bezpečnostní požadavky a vysoká cena vykonaných
experimentů hledající různé výrobní směry je motivací k zvyšování použití simulací při
návrhu leteckých komponent právě tak jako jejich výrobní postupy.
MKP je použita pro efektivní a spolehlivou metodu simulací svařovacích procesů.
Tyto metody pak mohou být použity pro návrh a plánování výroby komponent, tak aby
nové komponenty byly vyrobeny s tak malou poruchovostí jak je to možné.
4.3 Výpočty tuhosti svarových spojů
Literatura k tomuto tématu se nepodařila najít. Jedná se o jiný princip modelování
svarů než při modelování svarů pro výpočet životnosti a pevnosti. Proto závěry, které
jsou popsány výše a týkající se výpočtů pevnosti a životnosti svarů, nelze brát jako
pravidlo pro modelování svarů i pro výpočet tuhosti. Na toto téma se bude muset
provést testování a měření, které bude porovnávat s vypočtenými výsledky, aby bylo
možné vytvořit nová pravidla pro modelování svarů MKP pro výpočet tuhosti.
4.4 Diskuse
Strukturální - mechanické výpočty pomocí MKP
Obecným úkolem výpočtů využívajících metodu konečných prvků - MKP je
predikce vlastností a chování součástí, skupin a systémů - sestavení jejich fyzikálně
věrných simulačních modelů. Strukturální výpočty pak slouží pro výpočtové stanovení
mechanických vlastností, což lze s výhodou využít jak ve fázi konstrukčního návrhu
(porovnání více variant, vliv úprav, apod.) tak při analýze vlastností konstrukcí
stávajících, často při hledání příčin problémů.
Výhody MKP jsou zřejmé zvláště při modelování kompaktních pevných těles, kdy
je geometrický model převzatý z CAD programu "vysít’ován" prvky které v sobě nesou
vlastnosti konkrétního materiálu a fyzikální popis jeho chování. S vhodně
strukturovanou sítí a správně zvoleným materiálovým modelem je tedy možné získat

9
výpočtový model jehož vlastnosti jsou ekvivalentní fyzikálním vlastnostem reálné
součásti.
Součástí zadání jsou vždy okrajové podmínky úlohy (uložení a zatížení) a v
případě nestacionárních dynamických výpočtů též podmínky počáteční. Okrajové
podmínky je třeba zavádět po důkladném rozboru úlohy, aby nedošlo například k
nechtěnému vyztužení modelu atp.
Snahou výrobců softwaru i hardwaru je nabídnout co nejvýkonnější výpočetní
nástroje schopné řešit v krátkém čase i velmi rozsáhlé a složité úlohy. Zůstává však
vždy v rukou uživatele, jak danou úlohu formuluje a zda je sestavený model opravdu
ekvivalentní skutečnosti nejenom svou geometrií ale i fyzikální podstatou.
Strategie náhrad
Samostatnou kapitolou ve stavbě mechanických MKP modelů je přístup k
modelování uzlů a malých komponent v rámci rozsáhlejších sestav. V praxi není
možné plýtvat prvky na detailní modely valivých ložisek - rotačních a lineárních,
hydrostatických vedení, šroubových spojů, nebo na objemové modely svarů. V těchto
případech je třeba zvolit vhodnou náhradu, která svými vlastnostmi co nejpřesněji
reprezentuje danou součást (oblast) a zároveň do úlohy přidává co nejméně dalších
stupňů volnosti. Výsledná přesnost modelu je pak velmi závislá na zvolené strategii,
zvláště pokud poddajnost nahrazovaných dílů představuje výraznější část poddajnosti
celé sestavy. Volba náhrad je také závislá na tom, k čemu má výsledný model sloužit
a např. pro modální analýzu je třeba model upravit tak aby neobsahoval žádné druhy
nelinearit (kontakt, apod.).
V každém případě platí, že vlastnosti nahrazovaného dílu musí být co nejlépe
známé proto, aby je bylo možné do modelu zavést ve formě zjednodušených náhrad -
prvků s charakterem translačních a rotačních pružin či kompletní matice tuhosti. Pokud
není možné tyto vlastnosti jednoduše odvodit či získat od výrobce, slouží pro jejich
odvození tzv. submodeling - stavba detailního modelu součásti a následné redukce
jeho elastických vlastností.

5 Vlastní přístup k modelování svarů ve

skořepinových modelech svařenců
Standardním přístupem k modelování svarů ve skořepinových modelech velkých
konstrukčních celků je sdílení stupňů volnosti koincidentních uzlů svařených desek.
Vzniká tak ve výsledku jediná řada uzlů, ve které mají desky totožná posunutí a rotace,
zjednodušeně na obr. 1 uprostřed. Přestože skořepinové prvky vystihují dostatečně
přesně vlastnosti samotných desek, způsob jejich spojení velmi zjednodušuje podstatu
svarového spojení a plně jej nevystihuje. Tímto způsobem nelze postihnout rozdíly
mezi jednotlivými typy svarů, model se chová stále stejně.
Modely sestavené standardním způsobem mohou být poddajnější než reálné
dílce důkladně provařené 1/2V svarem a naopak výrazně tužší než dílce málo
provařené či svařené přerušovaně.

10
 Obr. 1: Jednoduchý příklad reálného svařence (vlevo), jeho MKP modelu sestaveného standardním
způsobem (uprostřed), obecné schéma skořepinového modelu s modifikovatelnými vlastnostmi (vpravo)

5.1 Obecné schéma modifikovatelného skořepinového modelu

Model jednoduchého L svařence s modifikovatelnými vlastnostmi je na obr. 1
vpravo, rozdělení sítí obou desek je zde symbolizováno jako jejich odsazení (v praxi
samozřejmě mohou uzly obou desek zůstat jako koincidentní na svých původních
místech). Jako prvky poddajné - s možností zadat libovolnou matici tuhosti - jsou
použity prvky Matrix27 (viz notace programu ANSYS, [18]).
Jako členy výztužné jsou použity dvouuzlové nosníkové prvky typu Beam4. Jejich
parametry a počet musí zajistit, aby model s maticemi tuhosti měl možnost být ve
všech směrech tužší než jeho předloha - reálný svar. Toto je nutná podmínka, jinak by
nebylo možné vhodným naladěním matic tuhosti dosáhnout vlastností identických s
předlohou a model by byl stále poddajnější. Je tomu tak proto, že reálný svar vyztužuje
do určité míry svým materiálem i své nejbližší okolí.
Funkce vyztužujících prvků je žádoucí při ohybu kolem osy Z a v rovinách desek
svaru, nikoliv tak už např. při tahovém namáhání svařence v ose svaru. Proto jsou
nosníkové prvku uspořádány tak jak je patrné z obr. 1 vpravo.
Předpoklady pro odvození vlastností přídavných členů
Takto sestavený model je teoreticky schopný přesně reprezentovat jakkoliv tuhý
či poddajný svařenec pokud měříme jeho elastické vlastnosti v dostatečné vzdálenosti
od svaru. Dalším krokem je pak nalezení správných vlastností přidaných členů.
Nalezení těchto vlastností je podmíněno existencí předlohy, k jejímž vlastnostem
se chceme přiblížit. Jsou tedy dvě možnosti: experimentální stanovení vlastností
reálného svaru či odvození vlastností na detailním modelu. Protože vlastnosti reálných
svarů jsou komplexní a je časově náročné získat matici tuhosti pro jeho dva referenční
body experimentálně (měření translací a rotací při konkrétních zátěžných stavech), je
použit následující předpoklad: detailní model vycházející z přesné geometrie
svařovaných desek a jejich svaru používající jemnou sít’ z objemových prvků je
pokládán za přesný.
Hodnocení kvality náhrady
Aby však bylo možné ohodnotit tuhostní vlastnosti náhrady vzhledem k její
předloze, je nutné stanovit parametry pro porovnání. Protože porovnáváme komplexní
elastické vlastnosti, jejich jednoznačným vyjádřením nejsou např. deformace při
konkrétním zátěžném stavu, ale pouze kompletní matice tuhosti s diagonálními i

11
mimogiagonálními prvky. Je-li totožná matice tuhosti skutečného svařence a svařence
s implementovanou náhradou, je zaručeno, že při jakémkoliv zatížení a při libovolném
staticky určitém způsobu uložení dojde k totožnému posunutí (a rotacím) uzlů které
dotyčná matice charakterizuje.
Pro případ svaru typu L byly vytvořeny dva referenční uzly svázané s kraji obou
desek vazbovými rovnicemi, pro něž je možné získat metodou Guayanovy redukce (v
programu ANSYS je tento postup používán pod názvem “Substructuring”) matici
tuhosti K 12x12 materiálu mezi nimi.
Dalším cílem je vhodným nastavením přídavných prvků zajistit, aby se celková
matice tuhosti předlohy K14_pred pokud možno rovnala matici tuhosti náhrady K14_nahr.
Pokud se obě matice rovnají, je možné předpokládat, že vlastnosti předlohy i náhrady
svařence budou totožné i při jakkoliv modifikovaném tvaru svařence (prodloužení
desek, apod.) při stálé tloušt’ce desek a typu svaru.
Vektor stupňů volnosti u (12x1) byl zvolen s následujícím pořadím:

u14 = [ux1, uy1, uz1, rotx1, roty1, rotz1, ux4 , uy4 , uz4, rotx4 , roty4 , rotz4 ]
T
(1)
Metodou redukce je pak možné nalézt matici K14 (12x12) která plně
charakterizuje kondenzovaný MKP model tak, že platí:

K 14 ⋅ u14 = F14 (2)

kde F14 je vektor silových a momentových účinků (12x1) na uzly 1 a 4, analogicky

vycházející ze struktury vektoru u14. Z odchylek konkrétních členů matic předlohy a
náhrady je pak možné získat dobrý přehled o rozdílech v chování obou modelů při
konkrétních zátěžných stavech.
Podobnost obou matic lze získat například výpočtem podle vztahu:

(K (i, j ) − K14 _ pred (i, j ))

2
12
C= ∑
14 _ nahr
, (3)
i , j =1; i≤ j K14 _ pred (i, j )2
který počítá součet relativních kvadrátů rozdílů z horních trojúhelníků obou
porovnávaných matic.
5.2 Postup odvození vlastností přídavných prvků
Jak bylo řečeno již v předchozím textu, cílem je dosáhnout rovnosti
K 14 _ nahr = K 14 _ pred . (4)
Pro konkrétní sít’ a parametry svařence (tloušt’ka desek, typ svaru) je možné
vytknout úsek sítě o šířce jediného skořepinového prvku, sestavit vzorový L svařenec,
obr. 2a, a hledat takové vlastnosti přídavných prvků které zajistí rovnost (4). Větší
modely svařenců sestavené z mnoha takových úseků, obr. 2b, by pak měly vycházet
z principu paralelních tuhostí a rovnost (4) by měla být automaticky zachována.

12
 a) b)

Obr. 2: Detailní model předlohy a schéma modelu s náhradou - a) úsek o šířce jediného skoř. prvku,
b) libovolně dlouhý svařenec

Z obr. 2 je zřejmé, že model s náhradou je principielně soustavou tří tuhostí

řazených sériově. Základní ideou pro odvození matice tuhosti K23 poddajného prvku
Matrix 27 je jednoznačnost vztahu (5) mezi požadovanou celkovou maticí K14_pred a
jednotlivými maticemi K12, K23 a K 34. Matice K12 a K 34 je možné získat pomocí
Guyanovy redukce z modelu s náhradou podobně jako K14_pred z detailního modelu s
objemovými prvky.

K 14 _ pred = K 14 _ nahr = f ( K12 , K 23 , K 34 ) , (5)

z čehož zároveň plyne jednoznačnost vztahu:

K 23 = g ( K 12 , K 34 , K14 _ pred ) . (6)

kde symboly f a g jsou chápány jako blíže nespecifikované známé funkční

závislosti, přičemž všechny argumenty funkce g jsou známé.
Identifikace matice K23
Základními vztahy pro odvození funkce f jsou deformační podmínky a podmínky
silové rovnováhy. Pro matici K12 po rozepsání do jednotlivých submatic indexovaných
A, B, C, D platí:

 K 12 _ A K 1 2 _ B   u 1   F1 
 ⋅ = , (7)
 K 12 _ C K 1 2 _ D   u 2   F 2 
kde

u1 = [ux1 , uy1 , uz1 , rotx1 , roty1 , rotz1 ]

T
, (8)

F1 = [ Fx1 , Fy1 , Fz1 , Mx1 , My1 , Mz1 ]

T
. (9)

13
 Podobné definice platí i pro další uzel 2,3 a 4. Matice K23 a K34 jsou pak obdobné:

 K 23 _ A K   u 2   F2 
⋅ =F  ,
23 _ B
 (10)
 K 23 _ C K 23 _ D   u 3   3

 K 3 4 _ A K 34 _ B   u 3   F 3 
 ⋅ =  , (11)
K
 34 _ C K 34 _ D   u 4   4
F
a po rozepsání i K14_pred do jednotlivých sekcí:

 K 1 4 _ A K 1 4 _ B   u 1   F1 
  ⋅ =  . (12)
 K 1 4 _ C K 1 4 _ D   u 4   F4 
Proto aby byla zachována silová rovnováha musí v každém z uzlů platit:

0 =  ∑ Fx, ∑ Fy, ∑ Fy, ∑ Mx, ∑ My, ∑ Mz  (13)

a tedy např. vektor sil F2 působící na uzel 2 od desky 1 (rovnice (7)) je opačného
znaménka oproti vektoru sil F2 působícím na tentýž uzel od vložené matice tuhosti
(rovnice (10)). Dosazením do vztahů pro silovou rovnováhu, přepsáním u2 a u3 pomocí
u1 a u4 a úpravou (12) získáme rovnici:

 K12_ A − K12_ B ⋅ P ⋅ (K12_ C + K23_ B ⋅ Q ⋅ K23_ C ⋅ P ⋅ K12_ C ) K12_ B ⋅ P ⋅ K23_ B ⋅ Q ⋅ K34_ B   u1 

 ⋅ =
 K34_ C ⋅ Q ⋅ K23_ C ⋅ P ⋅ K12_ C K34_ D − K34_ C ⋅ Q ⋅ K34_ B   u4  , (14)
F 
= 1
 F4 
kde byly použity pomocné proměnné:

P = ( K 12 _ D + K 23_ A ) −1 . (15)
−1
Q = (K 23 _ D + K 34 _ A − K 23_ C ⋅ P ⋅ K 23_ B )
Takto získaná matice na levé straně (14) je při porovnání s (12) totožná s cílovou
maticí K14_ref:

 K12_ A − K12 _ B ⋅ P ⋅ (K12_ C + K 23_ B ⋅ Q ⋅ K 23_ C ⋅ P ⋅ K12 _ C ) K12_ B ⋅ P ⋅ K 23_ B ⋅ Q ⋅ K 34 _ B 

 =
 K 34_ C ⋅ Q ⋅ K 23_ C ⋅ P ⋅ K12 _ C K 34_ D − K 34_ C ⋅ Q ⋅ K 34 _ B  . (16)
 K14 _ A K14 _ B 
= 
 K14 _ C K14 _ D 
Porovnáním jednotlivých sekcí matic získáváme čtyři rovnice o čtyřech
neznámých submaticích K23_A, K23_B, K23_C, K23_D . Po zavedení dalších dvou

14
pomocných proměnných (součinů příslušných matic) PK23_B a K23_C P a postupných
úpravách rovnic dostáváme členy hledané matice:

Q = K34_ C −1 ⋅ (K34_ D − K14_ D ) ⋅ K34_ B−1 , (17)

PK 23 _ B = K 12 _ B −1 ⋅ K14 _ B ⋅ K 34 _ B −1 ⋅ Q −1 , (18)

K 23 _ C P = Q −1 ⋅ K 34 _ C −1 ⋅ K 14 _ C ⋅ K12 _ C −1 , (19)

P = K 12 _ B −1 ⋅ ( K 12 _ A − K 14 _ A ) ⋅ K 12 _ C −1 − PK 23_ B ⋅ Q ⋅ K 23 _ C P , (20)

K 23 _ A = P−1 − K12 _ A , (21)

K 23 _ B = P −1 ⋅ PK 23 _ B , (22)

K 23 _ C = K 23_ C P ⋅ P −1 , (23)

K 23 _ D = Q −1 + K 23 _ C ⋅ P ⋅ K 23 _ B − K 34 _ A , (24)
Kompletní matice tuhosti poddajného členu pak je vyjádřena:

 K 23 _ A K 23_ B 
K 23 =   . (25)
 K 23_ C K 23 _ D 
Uvedený postup pro matematické zpracování matic K12 a K34 a K14_pred
(získaných jako textový výpis z ANSYSu čitelný pro další software) do výsledné matice
K23 byl naprogramován a zautomatizován v programu MATLAB.
Požadavky na K23 a vyztužující nosníkové prvky
Po výpočtech s různými typy svarů se osvědčil následný postup vyztužení
nosníkovými prvky:
• průřezové charakteristiky nosníku jsou ekvivalentní čtvercovému průřezu o
straně shodné s tloušt’kou desky;
• nosníky vyztužují skořepinový model do vzdálenosti přibližně dvojnásobku
tloušt’ky desky;
• nosníky jsou vedeny kolmo na svar aby svařenec nevyztužovaly podélně ale
pouze ohybově.
Použití u celých svařenců
Původním předpokladem je, že pokud se model svařence skládá z mnoha spolu
spojených pásů použitých při odvozování, budou jeho vlastnosti blízké příslušné
předloze z objemových prvků i po rozšíření do libovolné délky, obr. 2b.
Model svařence s přídavnými prvky je tedy sestaven tak, že poddajný prvek s
maticí tuhosti K23 je vložen mezi každý pár koincidentních uzlů vzniklý “rozštípnutím”
standardního modelu svaru. Na začátku a na konci je vložená matice násobena
součinitelem 1/2 nebot’ reprezentuje pouze polovinu nominální šířky svaru. Vyztužující
nosníkové prvky jsou kromě krajních hran zdvojeny, tak aby model odpovídal
podmínkám odvození, obr. 2b.

15
5.3 Příklad aplikace - koutový svar s nulovým závarem
Popsaná metodika byla systematicky zkoušena na různých modelech svařenců
s různými druhy svarů. Jako příklad byl vybrán svařenec s koutovým svarem, který
dobře demonstruje postup, aplikaci a efekt úprav standardního modelu.
Model svařence
Jako příklad aplikace a výsledků navržené metody byl zvolen svařenec ze dvou
desek 50 x 96 mm tloušt’ky 8 mm spojené koutovým svarem. Jeho detailní objemový
model, obr. 3, je podle uvedených předpokladů metody pokládán za naprosto přesný
a doplňky do standardního skořepinového modelu, obr. 4, se snažíme jeho
vlastnostem přiblížit.

Obr. 3: Detailní model svařence Obr. 4: Ekvivalentní skořepinová náhrada

Odvození matice K23 na vzorku svařence

Podle navrženého postupu byly sestaveny dva modely, jeden detailní objemový,
druhý skořepinový pro svar odpovídající svou šířkou průměrné délce hrany
skořepinových prvků z obr. 4.
Z objemového modelu byla odvozena referenční matice tuhosti K14_pred, obr. 5.

Obr. 5: Matice K14_pred detailního modelu

Obdobně z druhého modelu byly odvozeny matice tuhosti desek K12 a K34.
Podle odvozených vztahů byla z těchto matic vypočítána matice poddajného
členu K23.
Po dodání této matice do skořepinového modelu, viz obr. 2, je možné
zkontrolovat, zda jsou vlastnosti upraveného skoř. modelu shodné s modelem
detailním, tj. platnost rovnice (4). Výsledná matice náhrady, obr. 6, potvrzuje správnost

16
odvozených vztahů - je prakticky shodná se svou předlohou. Odchylka vyjádřená
jediným číslem podle (3) má hodnotu C=0.

Obr. 6: Výsledná matice K14_nahr skořepin s přídavnými prvky

Porovnání vlastností celého svařence

Matice tuhosti K14_pred objemového modelu celého svařence jehož šířka je
šestinásobkem šířky pásu pro odvození, obr. 3, je uvedena na obr. 7.

Obr. 7: Matice K14_pred detailního modelu

Po doplnění poddajných a výztužných prvků podle navrženého postupu a

kompletaci skořepinového modelu z podle obr. 4 byla redukcí získána matice tuhosti
K14_nahr, podobnost obou matic je charakterizována číslem C=3,073.
Pro posouzení použité metody je uvedeno srovnání s modelem vytvořeným
standardním způsobem, jeho matice K14 má podobnost charakterizovanou číslem
C=3,414.
Je patrné, že v ohybovém směru podél osy Z je standardní model výrazně tužší
než reálný svařenec, toto je zřejmě případ kdy standardní přístup produkuje příliš tuhé
modely. Naproti tomu model s přídavnými prvky dosahuje v tomto směru shody
mnohem lepší.
Modifikace náhrady
Z porovnání matic předlohy a navržené náhrady je zřejmé, že předpoklad
paralelních účinků jednotlivých pásů svaru není platný dokonale. Problém působí
zejména délka svaru a člen translační tuhosti v podélném směru, tj. člen K23(3,3) a
jemu příbuzné pozice v matici - (3,9), (9,9) a (9,3). Tyto členy byly tedy pokusně
nahrazeny vysokým číslem, konkrétně 1e7 , s adekvátním znaménkem tak aby

17
způsobily absolutně tuhé spojení v daném směru. Výsledná matice K14 celého
svařence je na obr. 8.

Obr. 8: Matice K14 náhrady s vyztužením ve směru Z

Přestože pro tuto modifikaci není uvedeno analytické zdůvodnění, je zřejmé, že
došlo ke zlepšení shody mezi předlohou a náhradou, hodnota C=2,619. Podobný efekt
měla tato modifikace i u dalších typů svarů, při různých velikostech desek a rozměrech
základní skořepinové sítě.
Porovnání deformací, zatížení ve směru X
Zatížení uzlu 4 ve směru X (při zablokování uzlu 1) způsobuje namáhání v rovině
řezu svarem - aktuální jsou stupně volnosti uz, rotx, roty. Ve členech výsledných matic
K14 náhrady je patrná velmi dobrá shoda s předlohou právě v těchto směrech. Na
obr. 9 je uveden deformovaný tvar předlohy, na obr. 10 tvar standardního modelu a na
obr. 11 tvar modelu s přídavnými členy.

Obr. 9: Deformovaný tvar Obr. 10: Deformovaný tvar Obr. 11: Deformovaný tvar
objemového modelu standardního skoř. modelu náhrady

V tab. 2 je uvedeno porovnání posunutí a rotací v relevantních stupních volnosti.

Tab. 2: Relevantní posunutí a rotace uzlu 4 po zátěži Fx = 1 kN
stupeň volnosti předloha - objem. standardní skořep. skořep. model s skořep. model s
model model přídav. prvky přídav. prvky
vyztužení v Z
ux [mm] 0,275 0,238 0,284 0,284
uy [mm] -8.051x10 -2 -8.385x10 -2 -8.272x10 -2 -8.272x10-2
rotz [rad] -5,77x10-3 -4,93x10-3 -5,97x10-3 -5,97x10-3

Porovnání výsledků deformací, zatížení ve směru Z

Obdobně byl model objemové předlohy, standardního svařence a obou náhrad s
přídavnými prvky zatěžován ve směru Z, který se po sériích výpočtů jevil jako

18
nejproblematičtější. Porovnání deformací všech modelů je uveden v tab. 3. Uvedeny
jsou opět jen relevantní stupně volnosti.
Tab. 3: Relevantní posunutí a rotace uzlu 4 po zátěži Fz = 1 kN
stupeň volnosti předloha - objem. standardní skořep. skořep. model s skořep. model s
model model přídav. prvky přídav. prvky;
vyztužení v Z
uz [mm] 4,73x10-2 4,70x10-2 4,97x10-2 4,92x10-2
rotx [rad] 8,61x10-4 8,35x10-4 8,72x10-4 8,70x10-4
roty [rad] 3,05x10-4 3,01x10-4 3,05x10-4 3,03x10-4

6 Experimentální ověření výpočtu “detailního” MKP

modelu
Pro ověření zásadního předpokladu použitého při odvozování náhrady, který říká,
že "detailní model svařence je identický se svařencem reálným", byly provedeny
experimenty popsané v této kapitole. Měření bylo provedeno na T-vzorcích a U-
vzorcích s různými typy svarů a pro dvě rozdílné šířky svařenců.
6.1 Testovací T-vzorky
Měření
Pro otestování byli vyrobeny T-vzorky svařenců. T-vzorky byly vyrobeny s 1/2V
svary, 1/2V přerušované svary a s koutovými svary. T-vzorky mají šířku 50mm a
100mm. Na T-vzorky byli nalepeny ukazatele náklonu, aby byla podchycena
nedokonalost upnutí. Testovací T-vzorky s ukazateli náklonu byli pevně staženy mezi
dvěma deskami. Na obr. 12 je schéma s naznačeným rozmístěním úchylkoměrů a
působiště síly. Zatížení bylo provedeno pomocí kleštinového dynamometru, mezi
konzolu dynamometru a měřeným T-vzorkem byla vložena guma pro lepší rozložení
síly na celou plochu.

77%
773
YNBY

9

OBLMPOŞOÓ
VLB[BUFMF
OÈLMPOV
'






LWƉMJ
OFEPLPOBMPTUJ
VQOVUÓ
9:
:

OBLMPOŞOÓ
WFSUJLÈMOÓ
VLB[BUFMF






OÈLMPOV
PE
PIZCV
IPSJ[POUÈMOÓ
9

EFTLZ 6LB[BUFM
OÈLMPOV
[BUÓäFOâ
TUBW
9

:

DFMLPWÏ
OBLMPOŞOÓ














WFSUJLÈMOÓIP
VLB[BUFMF















WFULOVUÓ

5W[PSFL
[BUÓäFOâ
TUBW
7)3 ZNBY

7)%
,)3

,73
/F[BUÓäFOâ
TUBW
5W[PSFL

VLB[BUFM
OÈLMPOV

Obr. 12: Schéma měření na T-vzorcích Obr. 13: Vyhodnocení měření na testovacích T-
vzorcích

19
 Vyhodnocení měření T-vzorků je naznačeno na obr. 13.
xm a x = VVD – ( l V D ⋅ tan α ) [ mm ] (26)

y m ax = VHD – VHR [ mm ] (27)

VHR
tan α = ------------- (28)
v
z toho vyplývá:

xm ax = VVD –  ------------- ⋅ lVD 

VHR
[ mm ] (29)
 v 
Kde:
lVD - délka vertikální desky [mm]
v - vyložení horizontální desky od upnutí [mm]
ostatní zkratky jsou uvedeny na obr. 13.
Měřené data byla zpracována měřící ústřednou Dewetron. Data byla snímána v
čase při zatěžování a odlehčování T-vzorků pomocí dynamometru. Následně byla data
exportována do excelu a byly vytvořeny grafy výchylek jednotlivých měřidel TESA v
závislosti na síle od dynamometru. V excelu byly přidány spojnice trendu a zjištěny
směrnice křivek ze kterých bylo vypočítána deformace T-vzorku pro sílu F=300N.
Každé měření bylo provedeno vícekrát, aby se zabránilo náhodným vlivů, pro
vyhodnocování budou použity pro každý T-vzorek dvě měření.
Výsledky měření budou porovnány s MKP výpočtem na modelu s jemnou sítí. .
MKP výpočet v systému I-DEAS
Pro ověření měření byl proveden výpočet MKP modelu T-vzorku svařenců.
Testovací T-vzorky byli namodelovány jako objemové tělesa s promodelovaným
tvarem svaru. Materiál testovacích vzorků byl modelován jako izotropní lineárně-
elastický s Youngovým modulem pružnosti v tahu E=2,068x105MPa, Poissonovým
poměrem µ=0,29 a hustotou ρ =7820kg.m-3 tak, aby odpovídaly oceli. Příklady modelu
pro MKP výpočet jsou ukázány na následujících obrázcích.
Porovnání výsledků měření a výpočtů T-vzorků
Porovnání výsledků měření a výpočtů pro jednotlivé T-vzorky svařenců jsou
uvedeny v tab. 4 - tab. 7. Na obr. 14 - obr. 17 jsou shrnuté výsledky měření a výpočtů
do grafů.
Výsledky měření jsou velmi ovlivněny upnutím T-vzorků mezi dvě desky. Toto
upnutí má velký vliv na odchylku měření od výpočtů. Tato odchylka se hlavně projevuje
v nepřesnosti výsledků ohybu horizontální desky v y-směru.
U T-vzorků upnutých za delší stranu vertikální desky vychází odchylka měření pro
vertikální desku v x-směru pro vzorky široké 50mm do 7% od vypočtené hodnoty, pro
vzorky široké 100mm mezi 15 - 30% od vypočtené hodnoty. Pro horizontální desku v
y-směru vychází odchylka pro vzorky široké 50mm mezi 10 - 30%, pro vzorky široké
100mm 30 - 50% od vypočtené hodnoty.
U T-vzorků upnutých za kratší stranu vertikální desky vychází odchylka měření
pro vertikální desku v x-směru pro vzorky široké 50mm a 100mm do 11% od vypočtené

20
hodnoty. Pro horizontální desku v y-směru vychází odchylka pro vzorky široké 50mm
mezi 60-185%, pro vzorky široké 100mm 60-140% od vypočtené hodnoty.
Tab. 4: T-vzorek, šířka 50mm, upnutí delší strana horizontální desky

M1 M2 Výpočet M1 odchylka M2 odchylka

typ svaru
[mm] [mm] [mm] [%] [%]
1/2V svar 0,965 0,940 1,031 -6,4 -8,8
xmax

1/2V svar přerušovaný 1,101 1,107 1,144 -3,8 -3,3

koutový svar 1,047 1,052 1,101 -4,9 -4,5
1/2V svar 0,36 0,351 0,316 13,9 11,1
ymax

1/2V svar přerušovaný 0,401 0,403 0,324 23,8 24,4

koutový svar 0,427 0,427 0,339 26 26

Tab. 5: T-vzorek, šířka 100mm, upnutí delší strana horizontální desky

M1 M2 Výpočet M1 odchylka M2 odchylka

typ svaru
[mm] [mm] [mm] [%] [%]
1/2V svar 0,638 0,645 0,505 26,4 27,8
x max

1/2V svar přerušovaný 0,680 0,667 0,561 21,3 18,8

koutový svar 0,619 0,634 0,531 16,6 19,4
1/2V svar 0,223 0,225 0,157 42 43,3
y max

1/2V svar přerušovaný 0,231 0,226 0,158 46,2 43

koutový svar 0,218 0,223 0,165 32,1 35,2

Tab. 6: T-vzorek, šířka 50mm, upnutí kratší strana horizontální desky

M1 M2 Výpočet M1 odchylka M2 odchylka

typ svaru
[mm] [mm] [mm] [%] [%]
1/2V svar 0,554 0,556 0,543 2 2,3
xmax

1/2V svar přerušovaný 0,667 0,669 0,648 2,9 3,2

koutový svar 0,416 0,422 0,465 -10,6 -9,2
1/2V svar 0,142 0,143 0,086 65,1 66,3
ymax

1/2V svar přerušovaný 0,199 0,201 0,086 131,4 133,7

koutový svar 0,081 0,085 0,03 170 183,3

Tab. 7: T-vzorek, šířka 100mm, upnutí kratší strana horizontální desky

M1 M2 Výpočet M1 odchylka M2 odchylka

typ svaru
[mm] [mm] [mm] [%] [%]
1/2V svar 0,276 0,270 0,268 3 0,9
xmax

1/2V svar přerušovaný 0,354 0,351 0,32 10,5 9,7

koutový svar 0,222 0,222 0,229 -2,8 -2,9
1/2V svar 0,066 0,065 0,043 53,5 51,2
y max

1/2V svar přerušovaný 0,101 0,103 0,043 134,9 139,5

koutový svar 0,031 0,03 0,015 106,7 100

21
 3RURY QiQtPČĜHQtDY êSRþWĤ 3RURY QiQtPČĜHQtDYêSRþWĤ
 
0 0
 0  0
9êSRþHW 9êSRþHW



9êFK\OND>PP@
9êFK\OND>PP@





 
 

 


 

 
 








 
 
 
 

 
 







 
 

 
 

 
 

 
 

 
 

 
 










 



9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU 9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU
9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU 9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU
SĜHUXãRYDQê SĜHUXãRYDQê
SĜHUXãRYDQê SĜHUXãRYDQê
[PD[ \PD[
[PD[ \PD[

Obr. 14: Porovnání výpočtů a měření T-vzorku, Obr. 15: Porovnání výpočtů a měření T-vzorku,
šířka 50mm, upnutí za delší stranu horizontální šířka 100mm, upnutí za delší stranu horizontální
desky desky

3RURY QiQtPČĜHQtDY êSRþWĤ 3RURY QiQtPČĜHQtDY êSRþWĤ

 
0 0
 0  0
9êSRþHW 9êSRþHW
 

9êFK\OND>PP@
9êFK\OND>PP@

 

 

 
 
 
 







 
 
 
 




 
 

 
 
 
 

 
 

 
 
 

 

 
 






 
 
















9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU 9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU
9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU 9VYDU 9VYDU NRXWRYêVYDU
SĜHUXãRYDQê SĜHUXãRYDQê
SĜHUXãRYDQê SĜHUXãRYDQê
[PD[ \PD[
[PD[ \PD[

Obr. 16: Porovnání výpočtů a měření T-vzorku, Obr. 17: Porovnání výpočtů a měření T-vzorku,
šířka 50mm, upnutí za kratší stranu horizontální šířka 100mm, upnutí za kratší stranu horizontální
desky desky

Výsledky porovnání měření a výpočtů u T-vzorků svařenců nejsou jednoznačné.

Proto bylo přistoupeno k výrobě U-vzorků, u kterých není realizováno upnutí.
6.2 Testovací U-vzorky
U U-vzorků není realizováno žádné upnutí, pouze je podložen. Celkem bylo
vyrobeno 6 kusů testovacího vzorku se třemi typy svarů a dvěma rozdílnými šířkami.
Měření
Testovací U-vzorky byly položeny na hrot, který byl umístěn uprostřed vodorovné
desky. Síla byla vyvozena pomocí kleštinového dynamometru, který byl umístěn uvnitř
svařeného U-vzorku a rozevíral svislé desky testovacího vzorku. Schéma měření je
ukázáno na obr. 18.

Obr. 18: Schéma měření na U-vzorcích

22
 Každé měření bylo provedeno vícekrát, aby se zabránilo náhodným vlivů, pro
vyhodnocování budou použity pro každý U-vzorek dvě měření.
Výsledky měření budou porovnány s MKP výpočtem na modelu s jemnou sítí.
Vyhodnocení měření a MKP výpočty budou provedeny pro sílu F=300N.
MKP výpočet v systému I-DEAS
Pro ověření měření byl proveden výpočet MKP modelu U-vzorku svařenců.
Testovací U-vzorky byli namodelovány jako objemové tělesa s promodelovaným
tvarem svaru. Materiál testovacích vzorků byl modelován jako izotropní lineárně-
elastický s Youngovým modulem pružnosti v tahu E=2,068x105MPa, Poissonovým
poměrem µ=0,29 a hustotou ρ =7820kg.m-3 tak, aby odpovídaly oceli.
Porovnání výsledků měření a výpočtů U-vzorků
Porovnání výsledků měření a výpočtů pro jednotlivé T-vzorky svařenců jsou
uvedeny v tab. 8 a v tab. 9. Na obr. 19 a obr. 20 jsou shrnuté výsledky měření a
výpočtů do grafů.
U těchto vzorků není realizováno žádné upnutí, které by mělo vliv na přesnost
měření. U U-vzorku šířky 50mm s 1/2V svarem přerušovaným je největší odchylka od
vypočtené hodnoty 8,1%. U ostatních U-vzorků se odchylka měření od výpočtů
pohybuje do 4%.
Tab. 8: U-vzorek, šířka 50mm, položený na hrotu

M1 odchylka M2 odchylka
typ svaru M1 [mm] M2 [mm] Výpočet [mm]
[%] [%]
1/2 V svar 0,297 0,294 0,301 -1,3 -2,3
1/2V svar přerušovaný 0,359 0,356 0,332 8,1 7,2
koutový svar 0,315 0,317 0,322 -2,2 -1,6

Tab. 9: U-vzorek, šířka 100mm, položený na hrotu

M1 odchylka M2 odchylka
typ svaru M1 [mm] M2 [mm] Výpočet [mm]
[%] [%]
1/2 V svar 0,148 0,148 0,147 0,7 0,7
1/2V svar přerušovaný 0,165 0,164 0,162 1,9 1,2
koutový svar 0,156 0,155 0,157 -0,6 -1,3

3RURY QiQtPČĜHQtDY êSRþWĤ 3RURY QiQtPČĜHQtDY êSRþWĤ

0 

0 0

9êSRþHW  0
9êSRþHW
 
YêFK\OND>PP@
YêFK\OND>PP@

 
 
 




 
 

 
 



 
 
 
 

 
 















VYDU 9VYDUSĜHUXãRYDQê NRXWRYêVYDU
VYDU 9VYDUSĜHUXãRYDQê NRXWRYêVYDU
[PD[
[PD[

Obr. 19: Porovnání výpočtů a měření U-vzorku, Obr. 20: Porovnání výpočtů a měření U-vzorku,
šířka 50mm, vzorek položený na hrotu šířka 100mm, vzorek položený na hrotu

23
6.3 Vyhodnocení experimentálního ověření
Detailní MKP modely svařenců vykazují dobrou shodu s měřením na T-vzorcích
a zejména na U-vzorcích svařenců.
Upnutí T-vzorků svařenců nebylo dokonalé a nepřibližovalo se k vetknutému
uložení se kterým bylo počítáno u detailních MKP modelů. Při výpočtech byly jednotlivé
typy svaru modelovány jako ideální s konstantním průřezem svaru po celé délce
vzorku. Na reálných vzorcích toto není zaručeno a průřez svaru není konstantní.
Vzorky mohou mít dále rozdílnou velikost neprůvaru kořene svaru, rozdílné poloměry
rádiusu v patě svaru, atd. U 1/2V svaru přerušovaného bylo počítáno s rozložením
svaru a volné neprovařené části tak jak to bylo navržené pro výrobu vzorků, na
skutečných vzorcích nelze svar ukončit přesně v požadovaném místě. Protože se
jedná o roztavený kov, záleží na svařeči jestli roztavený kov přeteče přes požadované
místo a tím součást vyztuží, nebo naopak skončí se svařením dřív, čímž riskuje
nedokonalé provaření v místě přerušení svaru a svařovaná součást je potom
poddajnější. V místě nalepení měřících rafiček dochází k deformacím měřených
vzorků, které nebylo možné touto metodou měření podchytit, a důsledkem toho
dochází k odchylkám výsledků

7 Ověření metody náhrady na svařenci vřeteníku

Pro ověření navržené metodiky modelovaní svarů bylo provedeno měření na
reálném svařenci. Pro ověření je třeba zvolit vhodný objekt, resp.dílec, na kterém bude
možné dobře analyzovat vliv provedení svarů na vlastnosti objektu. Cílem je sledovat
vliv provedení svarů na statické tuhosti a na modální vlastnosti. Z tohoto důvodu je
vhodný takový dílec, který má výrazné měřitelné vlastnosti, zajištěné svým tvarem a
uložením.
Jako vhodný objekt se jeví uplatnění zjednodušené konstrukce vřeteníku se
čtvercovým nebo obdélníkovým průřezem (obr. 21).
Užití modelu vřeteníku pro studium je vhodné také z toho důvodu že výsuvný
vřeteník obvykle bývá jedním z nejpoddajnějších míst větších strojů a jeho deformace
se nejvýrazněji projevuje na celkové deformaci.

Obr. 21: Model vřeteníku s pásnicemi Obr. 22: Model vřeteníku upnutý za pásnice
připevněný na upínací kostce

Jako model vřeteníku pro ověření metody náhrady byl použit svařenec se
čtvercovým průřezem a=350mm (obr. 21), délka vřeteníku l = 1230mm, celková délka
smykadla s přední přírubou L=1455mm. Čelní deska modelu vřeteníku byla

24
přivařena1/2V svarem v plné tloušt’ce materiálu bočních desek. Boční desky byly
svařeny 1/2V svarem přerušovaným (tzv. stehováním s roztečí 40mm svar, 40mm
volné (nesvařené)) , málo provařené, cca do poloviny tloušt’ky plechu.
Okrajové podmínky
Navržená metodika modelování pomocí náhrad je odvozena pro svařence jejichž
okrajové podmínky jsou zavedeny v dostatečné vzdálenosti od svaru. Adekvátně k
tomu byly zvoleny i polohy okrajových podmínek (vetknutí a zatížení) při experimentu.
Na čelní desku je přišroubována příruba, simulující náhradu vřetena s nástrojem.
Zatěžování bylo provedeno na konci této příruby. Na obr. 22 je ukázán model vřeteníku
přišroubovaný k upínací desce za střed spodní desky, pomocí dvou pásnic, které jsouc
přišroubovány k upínacímu základu.
7.1 Statická analýza modelu vřeteníku
Experimentální měření
Zatížení modelu vřeteníku bylo provedeno pomocí kleštinového dynamometru.
Výchylky byly měřeny sondami TESA, které měří s přesností 1µm.
Naměřená data byla zpracována měřící ústřednou Dewetron. Data byla snímána
v čase při zatěžování a odlehčování modelů vřeteníku pomocí kleštinového
dynamometru. Poté byla data exportována z měřící ústředny do excelu a byly
vytvořeny grafy výchylek jednotlivých měřidel TESA v závislosti na síle od
dynamometru. V excelu byly přidány lineární spojnice trendu a zjištěny směrnice křivek
ze kterých byla vypočítána deformace modelu vřeteníku pro sílu F=1000N.
MKP výpočet metodou náhrady
Referenčním a výchozím modelem pro stanovení kvality náhrad je standardní
skořepinový model pinoly se skořepinovou sítí (obr. 23), ustavený a zatížený podle
experimentu uvedeného v kap. 7 na str. 24.

Obr. 23: Skořepinový model pinoly

Podle známých rozměrů skořepinové sítě pinoly a známé geometrie jejích svarů
byl sestaven detailní model a podle něj odvozeny vlastnosti prvků s náhradami. Pro
odvození náhrady přerušovaného svaru je klíčové jeho procentuální zastoupení po
celé délce obou plechů, které musí být zachováno i během odvození. Náhrada tak
homogenizuje reálně nespojité vlastnosti. Pro tvorbu náhrad byla použita technika v
kap. 5 na str. 10 pojmenována "model s přídavnými prvky s vyztužením v Z", která měla
nejlepší výsledky v porovnání s detailním modelem. Dále pro ni bude používáno jen
označení "model s náhradou".
Porovnání výsledků měření a výpočtů
25
 Porovnání výsledků měření a výpočtů pro model vřeteníku upnutý za střed spodní
plochy pro zátěžnou sílu Fx jsou uvedeny v tab. 10 a pro Fy jsou uvedeny v tab. 11.
Tab. 10: Model vřeteníku - deformace při Fx = 1000N

standardní odchylka odchylka

experimentální
skořepinový model s náhradou standardní model s
Deformace měření
model [µm] model náhradou
[µ m]
[µm] [% ] [% ]
ux 199 157 171 -21,1 -14,0
uy 71 68 74 -4,2 4,2

Tab. 11: Model vřeteníku - deformace při Fy = 1000N

standardní odchylka odchylka

experimentální
skořepinový model s náhradou standardní model s
Deformace měření
model [µm] model náhradou
[µ m]
[µm] [% ] [% ]
ux 44 - - - -
uy 989 707 835 -28,5 -15,6

FYQFSJNFOUÈMOÓ
NŞżFOÓ

TUBOEBSEOÓ
TLPżFQJOPWâ
NPEFM

NPEFM
T
OÈISBEPV

NPEFM
T
OÈISBEPV
 
 

 

 



 

 

Obr. 24: Porovnání výpočtů a měření modelu Porovnání výpočtů a měření modelu vřeteníku při zátěži
vřeteníku při zátěži Fx = 1000N Fy = 1000N

Při statické analýze modelu vřeteníku je shoda výpočtu s použitím metody

náhrady lepší než při použití standardního skořepinového modelu. Chyba výpočtu od
měření je okolo 15%.
7.2 Dynamická analýza modelu vřeteníku
Experimentální měření
• modální analýza s referenčním kladivem a pohyblivými akcelerometry
• buzení - modální kladivo (Endevco + černý hrot)
• odezva - dva tříosé akcelerometry
• referenční DOFs: +1Xm, -1Ym , +24Xm, -24Ym

26
 Měřící model STD-23 4 je zobrazen obr. 25. Měřící model obsahuje body na
svařenci modelu vřeteníku, na upínací desce a na základové krychli.

Obr. 25: Měřící model STD-23 4

MKP výpočet metodou náhrady

Pro výpočet dynamické analýzy modelu vřeteníku se použil vytvořený model pro
statickou analýzu kap. na str. 25 (obr. 23).
Porovnání výsledků měření a výpočtů
Porovnání výsledků měření a výpočtů modálních vlastností modelu vřeteníku
jsou uvedeny v tab. 12. Byli porovnávány podobné tvary vlastních módů a seřazeny do
tabulky tak aby odpovídali tvary módů změřené a vypočtené. V tabulce jsou uvedeny
odchylky od měření pro model vřeteníku spočítaný standardním skořepinovým
modelem a skořepinovým modelem s náhradou. Pro přehlednost jsou výsledky
vyneseny do grafu na obr. 26.

NPEFM
T
OÈISBEPV
 
 
 

 



 
 
 
 







Obr. 26: Porovnání modálních vlastností modelu vřeteníku

Tab. 12: Vlastní frekvence modelu vřeteníku

odchylka odchylka
Experimentální standardní skořep. skořep. model s
standardní model s
Mód měření model náhradou
model náhradou
[Hz] [Hz] [Hz]
[%) [%]
1 17,5 21,6 20,0 +23,4 +14,3
2 26,7 27,8 26,1 +4,1 -2,2
3 108,4 109,7 102,5 +1,2 -5,4
4 117,8 133,1 116,9 +13,0 -0,8
5 156,0 171,6 158,5 +10,0 +1,6

27
 Výsledky dynamické analýzy vykázali poměrně dobrou schodu výpočtu s
měřením jak ve vlastních frekvencí tak ve vlastních tvarech jim příslušných. Největší
odchylka je pro oba způsoby výpočtů u první vlastní frekvence vřeteníku, kde chyba u
standardního skořepinového modelu je 23,4% a u skořepinového modelu s náhradou
je 14,3%.
7.3 Vyhodnocení experimentálního ověření
Vytvořená metoda náhrady podává při výpočtech statické i dynamické analýzy
lepší výsledky než standardní skořepinový model. Odchylky výsledků výpočtů a
experimentálních měřeních na modelu vřeteníku jsou způsobeny několika faktory:
• Upínací kostka je uvnitř dutá a při měřeních u statické i dynamické analýzy
se jevila jako velmi poddajná. Poddajnost u statické analýzy byla částečně
kompenzována měřením deformace uložení.
• Svary na modelu vřeteníku byly 1/2V přerušované (40mm svar a 40mm
nesvařeno). Délky svaru a volné části nejsou na celém modelu vřeteníku
konstantní a může to mít vliv na odchylku výpočtu od měření.
• Při výpočtech byl 1/2V svar modelován jako ideální s konstantním průřezem
svaru. U reálného svaru toto není zaručeno, průřez svaru není konstantní,
svary mohou mít rozdílnou velikost neprůvaru kořene, rozdílné poloměry
rádiusu v patě svaru, atd.

28
8 Závěr a diskuse
8.1 Shrnutí výsledků práce
Disertační práce shrnuje a přináší nové poznatky o vlivu svarových spojů na
celkové vlastnosti svařovaných dílů. Výsledkem práce je vytvoření metodiky korektní
náhrady svarových spojů při uvažování typu a geometrie svaru, tak aby globální
vlastnosti rozsáhlých svařenců byly co nejbližší realitě.
8.2 Splnění cílů práce
Prvním cílem disertační práce bylo vypracování přehledu konstrukčních
materiálů vhodných pro stavbu pohyblivých nosných dílů obráběcích strojů, z
kterého vyplývá nutnost použít pro konstrukci pohyblivých dílů obráběcích strojů
takové materiály, které mají nižší měrnou hmotnost než ocel, ale jejich modul pružnosti
a pevnost bude stejná nebo vyšší. Nejvhodnější materiály pro náhradu konvenčních
materiálů se jeví kompozitní materiály s polymerní nebo kovovou matricí a sendvičové
kompozitní materiály, které jsou ale zatím velmi drahé. Jako mezistupeň, mezi
použitím klasických konstrukcí z konvenčních materiálů a nových nekonvenčních
materiálů, je možné použít odlehčené svařované konstrukce z oceli. U konvenčních
materiálů je velmi dobře zvládnutá technologie výroby. Svařováním tlustostěnných
uzavřených profilů s jinými díly konstrukce se dá vytvořit poměrně složitá konstrukce,
která bude obsahovat po obrobení na čisto všechny připojovací rozhranní (závity,
zahloubení pro šrouby, dosedací plochy protikusů, atd.) Tyto svařované konstrukce
mají výrazně nižší hmotnost než díly vyrobené z ocelolitiny nebo ze šedé litiny, ale mají
při vhodné konstrukci shodnou tuhost. Hlavní nevýhodou při výrobě složitých dílů je
velký podíl ruční práce a to hlavně při přípravě a svařování jednotlivých komponent.
Druhým cílem práce bylo zjištění vlivu svarů na globální vlastnosti dílů, byla
provedena rešerše metod MKP výpočtů svarů.
Aplikace MKP pro výpočet svarů se používá hlavně pro výpočty pevnosti,
životnosti a pro výpočty napětí v materiálu. Další aplikací MKP pro výpočet svarových
spojů se zabývá deformací svařenců a zbytkového napětí po svařování. Znalost
deformací svařenců a zbytkového napětí je důležitá hlavně v leteckém průmyslu, kde
komponenty jsou drahé a musí být bezpečné a kvalitní. Pro výpočty tuhosti svarových
spojů se MKP výpočty nepoužívají, nebo se svarové spoje ve strukturálních výpočtech
zanedbávají.
Obecným úkolem výpočtů využívajících metodu konečných prvků - MKP je
predikce vlastností a chování součástí, skupin a systémů - sestavení jejich fyzikálně
věrných simulačních modelů. Strukturální výpočty pak slouží pro výpočtové stanovení
mechanických vlastností, což lze s výhodou využít jak ve fázi konstrukčního návrhu
(porovnání více variant, vliv úprav, apod.) tak při analýze vlastností konstrukcí
stávajících, často při hledání příčin problémů. S vhodně strukturovanou sítí a správně
zvoleným materiálovým modelem je tedy možné získat výpočtový model jehož
vlastnosti jsou ekvivalentní fyzikálním vlastnostem reálné součásti. Problém však
nastává v případě velkých součástí s mnoha geometrickými detaily, které vedou k
nárůstu počtu potřebných prvků. Jejich počtu jsou pak úměrné nároky na hardware a
výpočetní čas, čímž se úloha často dostává za hranice řešitelnosti a je nutné přistoupit

29
ke geometrickým zjednodušením (zanedbávají se obvykle díry pro šrouby, zkosení,
rádiusy apod.). U složitých tenkostěnných struktur se dá obvykle využít skořepinové -
"shellové" náhrady standardních objemových prvků a tím výrazně snížit nároky na
výpočetní čas a komplikovanost případných úprav modelu. Samostatnou kapitolou ve
stavbě mechanických MKP modelů je přístup k modelování uzlů a malých komponent
v rámci rozsáhlejších sestav. V praxi není možné plýtvat prvky na detailní modely
valivých ložisek - rotačních a lineárních, hydrostatických vedení, šroubových spojů,
nebo na objemové modely svarů. V těchto případech je třeba zvolit vhodnou náhradu,
která svými vlastnostmi co nejpřesněji reprezentuje danou součást (oblast) a zároveň
do úlohy přidává co nejméně dalších stupňů volnosti.
Další částí disertační práce bylo navržení metodiky přístupu k modelování
svarů ve skořepinových modelech svařenců. Standardním přístupem k modelování
svarů ve skořepinových modelech velkých konstrukčních celků je sdílení stupňů
volnosti koincidentních uzlů svařených desek. Vzniká tak ve výsledku jediná řada uzlů,
ve které mají desky totožná posunutí a rotace. Přestože skořepinové prvky vystihují
dostatečně přesně vlastnosti samotných desek, způsob jejich spojení velmi
zjednodušuje podstatu svarového spojení a plně jej nevystihuje. Tímto způsobem
nelze postihnout rozdíly mezi jednotlivými typy svarů, model se chová stále stejně.
Představený postup byl vyvinut v prostředí MKP programu ANSYS, který kromě
dalšího umožňuje tvorbu uživatelských maker v jazyku APDL. Dále lze s výhodou
využívat celkové otevřenosti ANSYSu k uživatelem požadovaným nestandardním
operacím, jako je například tvorba vlastního prvku s konkrétní maticí tuhosti.
Odvození a aplikace náhrady byl představen na příkladu jednoduchého vzorku L
svařence. Náhradu odvozenou pro takto zjednodušený svařenec lze posléze používat
i v modelech mnohem komplexnějších svařenců s identickými základními parametry
svaru: typ a rozměry svaru, desek a hustota skořepinové sítě základního modelu.
Čtvrtou částí disertační práce bylo ověření navržené metodiky náhrady na
detailním MKP modelu jednoduchého L svařence. Detailní objemový model je podle
uvedených předpokladů metody pokládán za naprosto přesný a doplňky do
standardního skořepinového modelu, se snažíme jeho vlastnostem přiblížit. Matice
tuhosti odvozená pro jeden pás skořepinových prvků, pro který umožňuje dosažení
téměř stoprocentní shody se svou předlohou. Při jejím použití u celých svařenců
sestavených z takových pásů však vznikají určité nepřesnosti. Tyto odchylky jsou velmi
nízké ve směrech odpovídajících 2D úloze v rovině řezu XY - u stupňů volnosti ux, uy,
rotz. V dalších směrech 3D úlohy při konkrétní délce svaru je odchylka větší -
odpovídající stupně volnosti uz, rotx, roty, resp. příslušné členy v matici tuhosti K14
včetně prvků mimodiagonálních. Určitého zlepšení je možno dosáhnout zablokováním
posuvů ve směru Z.
Pátým cílem disertační práce bylo ověření předpokladu shodnosti
detailního modelu a reálného svařence na jednoduchých vzorcích svařenců. Pro
ověření navržené metodologie byli vytvořeny vzorky svařenců, na kterých byly měřeny
statické deformace. Měření bylo provedeno na T-vzorcích a U-vzorcích s různými typy
svarů a pro dvě rozdílné šířky svařenců.

30
 U T-vzorků svařenců docházelo k větším odchylkám měření od výpočtů z důvodu
nedokonalého upnutí vzorků. Proto byly navrženy U-vzorky svařenců u kterých nebylo
realizováno žádné upnutí vzorků. Odchylka výpočtů od měření byla do 8%.
Šestým cílem disertační práce bylo ověření metody náhrady použité na
modelu vřeteníku, porovnání s experimentem a porovnání se standardním
skořepinovým modelem. Byly provedeny měření statické a dynamické analýzy
modelu vřeteníku a porovnány s vytvořenou metodou náhrady a se standardním
skořepinovým MKP modelem. Výsledky MKP výpočtu metodou náhrady se více
shodují s naměřenými hodnotami než standardní skořepinový model. U statické i
dynamické analýzy se odchylka výpočtu metodou náhrady pohybovala maximálně do
16%. U standardního skořepinového modelu se tato odchylka pohybovala okolo 25%.
8.3 Nové poznatky a přínos pro teorii a praxi
Disertační práce obsahuje rešerši současných možností svarových spojů v
konstrukční praxi, ze které je patrné, že svařence budou i v budoucnu významným
prvkem v konstrukcích obráběcích strojů.
Důležitou stránkou při konstrukci je možnost predikce vlastnosti svařenců, ke
které je v současnosti využíváno MKP a skořepinová reprezentace plechu. Standardní
skořepinové modely však nedávají možnost uvažovat vlastnosti svarů a vzájemně
odlišit i vlastnosti celých svařenců, na které má použitý svar výrazný vliv.
Vlastní vyvinutá metoda umožňuje zpřesnit vlastnosti MKP modelů svarů, je
maximálně efektivní pro zátěžné stavy s dominantním ohybovým namáháním kolem
podélné osy Z. Postup je zvlástě vhodný pro poddajné - málo provařené či přerušované
svary standardně modelované hrubou skořepinovou sítí. Zde do značné míry
napravuje vyztužení vzniklé v důsledku použití příliš hrubé sítě dodáním adekvátní
poddajnosti. Tato metoda přidává do MKP úlohy pouze minimální množství dalších
uzlů a prvků, čímž splňuje jeden ze základních požadavků na náhradu - subtilnost.
Ověření přínosu metody bylo provedeno numerickým i praktickým experimentem
na malém vzorku svařence i na modelu celého vřeteníku.
Praktickým přínosem této metody je možnost navrhování složitých
svařovaných dílů, kde budou respektovány typy a velikosti svarů, tak aby tyto
svařované díly mohli být optimalizovány pro vysokou tuhost při zachování nízké
hmotnosti. Dalším přínosem může být snižování nákladů na výrobu svařovaných
dílů, protože bude možné optimalizovat typ a velikost svaru pro jednotlivé spoje
ve složitém svařovaném dílu, tak aby tam kde nebude nutné mít důkladně
provařený svar, byl navržen jiný typ svaru, který bude méně náročnější na
výrobu.
8.4 Doporučení směrů dalšího výzkumu studované problematiky
Další výzkum studované problematiky by bylo třeba zaměřit zajména na
automatizování odvození a zavádění přídavných prvků náhrad do standardních
modelů různě složitých svařenců. Uživatel pak bude mít po vyznačení svaru na modelu
a zadání jeho typu a geometrie možnost provést automatickou aktualizaci konkrétního
svaru podle popsaného postupu. Tu bude možné automaticky provádět ve vlastním
prostředí ANSYSu, bez nutnosti používat MATLAB, nebot’ sám ANSYS ve svém
programátorském prostředí umožňuje matematické operace se skaláry i maticemi.

31
9 Literatura
[1] Smolík, J.: Hlavní nosné díly z nekonvenčních materiálů pro křížový stůl s
lineárními pohony, diplomová práce, ČVUT-FS-U-208, Praha (2000).
[2] Hull, D., Clyne, T.W., An Introduction to Composite Materials, Cambridge
university press (1996)
[3] Fürbacher, I., Macek, K., Steidl, J.: Lexikon technických materiálů, Verlag
Dashöfer, Praha (1999)
[4] Ondráček, M.: Křížový stůl s lineárními servopohony pro stroj MCFV 100 - S,
diplomová práce, ČVUT-FS-U-208, Praha (1998)
[5] Gibson, R.F.: Principles of composite material mechanics, McGraw-Hill Book
Co. (1994)
[6] Noakes, K.: Succesful Composite Techniques, Osprey Technical (1999)
[7] Procházka, J.; Zapotil, M.; Němec, M; Novotný, J.: Technologie Slévání,
tváření a svařování, ČVUT v Praze (1990)
[8] Kuncipál, J. a kol.: Svařování pro konstruktéry a technology, SNTL, (1980)
[9] Schwartz, M.M.: Composite Materials, Volume I: Properties, Nondestructive
Testing, and Repair, Prentice Hall (1997)
[10] Pěnička, R.; Růžička, M.; Grulich, P.: Aplikace MKP pro analýzu životnosti
svarových spojů, FS ČVUT, Ústav mechaniky, 2004
[11] Fermér, M.; Adndréasson, M.; Frodin, B.: Fatituge Life Prediction of MAG-
Welded Thin-Sheet Structures, International Body Engineering Conference &
Exposition, Detroit, Michigan, 1998
[12] Fayard, J.-L.; Bignonnet, A.; Dang Van, K.: Fatigue Design Criterion for
Welded Structures, Fatigue Fract. Engng Mater. Structur. Vol. 19, No. 6, str.
723-729, Great Britain, 1996
[13] Radaj, D.: Review of fatigue strength assessment of nonweld and welded
structures based on local parameters, International Journal of Fatigue Vol. 18,
No. 3, str. 153-170, Elevier Science Limited, 1996
[14] Lundbäck, A.: Finite Element Modelling and Simulation of Welding of
Aerospace Components, Licentiate thesis, Lulea university of technology,
2003
[15] Lundbäck, A.; Runnemalm H.: Validation of a Three Dimensional Finite
Element Model in Electron Beam Welding of Inconel 718, bylo odeslano k
publikování
[16] Berglund, D.; Lingren, L.E.; Lundbäck, A.: Three-Dimensional Finite Element
Simulation of Laser Welded Stainless Steel Plate, NUMIFORM 2001,
Proceedings of the Seventh International Conference on Numerical Methods
in Industrial Forming Processes, str. 1119-1123, Japan, Toyohashi, 2001
[17] Lundbäck, A.: CAD Support for Heat Input in a FE Model, BOOK- INSTITUTE
OF MATERIALS, VOL 784, str. 1113-1122, INSTITUTE OF MATERIALS,
2002
[18] ANSYS, Inc. Release 10.0, Documentation for ANSYS
[19] www.webelements.com (2004)
[20] www.matweb.com (2004)

32
10 Seznam relevantní literatury autora DP
10.1 Publikace
[21] Novotný, O., Ondráček, M.: Lehké konstrukce, Technický týdenník, 51-52/
1999
[22] Ondráček, M., Smolík, J., Houša, J.: Lehké a tuhé konstrukce pohybujících se
částí obráběcích strojů, sborník "Stavba vysoce dynamických obráběcích
strojů a použití laserů v obrábění", SpOS, březen 2001
[23] Smolík, J., Novotný, O., Ondráček, M.: Stavba málo hmotných tuhých dílů,
sborník "Obráběcí stroje na EMO Hannover 2001, SpOS, listopad 2001
[24] Houša, J., Česák, R., Smolík, J., Ondráček, M.: Light and stiff structural part
of machine tool with linear motors, ICPR, Prague, August 2001
[25] Trmal, G.J., Ondráček, M.: Effect of vibration in high performance milling,
ICPR, Prague, August 2001
[26] Ondráček, M.: Research Stiff and Small Mass Structural Parts of Machine
Tool. STČ 2002, ČVUT, 2002
[27] Bubák, A., Ondráček, M., Smolík, J., Novotný, O.: Zkušební stav s vysoce
dynamickou pohybovou osou poháněnou lineárním motorem. Proceedings of
Workshop 2003, ČVUT, 2003
[28] Smolík, J., Houša, J., Ondráček, M., Novotný, O., Kolář, P., Sedláček, P.,
Přiklopil, A.: NEW CONCEPTION OF MILLING CENTERS FOR HIGH
SPEED CUTTING. Proceedings of Workshop 2003, ČVUT, 2003
[29] Bubák, A., Novotný, O., Ondráček, M.: The axially compliant suspension for
secondary part of linear motors. MATAR PRAHA 2004 - Proceedings of
Section 1: Machine tools and machining production systems, Společnost pro
obráběcí stroje, 2004, ISBN 80-903421-3-2
[30] Smolík, J., Kukačka, M., Kolář, P., Ondráček, M., Novotný, O., Sedláček, P.:
Experimentální stroj LM-2. MM spektrum č.5/2005, 2005, str. 26-27, ISSN
1212-2572
[31] Smolík, J., Ondráček, M.: Influence of the weld to the global parts behavior.
3rd International PhD Conference on Mechanical Engineering - PhD 2005,
Západočeská univerzita v Plzni, 2005, ISBN 80-7043-414-7
[32] Holkup, T., Bárta, P., Vojna, J., Ondráček, M.: STRUCTURAL JOINTS IN FE
MODELS - EFFECTIVE SUBMODELING, Sborník, VIDA ‘07, 2007
10.2 Výzkumné zprávy
[33] Ondráček, M., Smolík, J., Hanáček, L.: Rešerše vysokorychlostních
obráběcích strojů s lineárními servopohony, [Výzkumná zpráva 2-01-01],
2001
[34] Hanáček, L., Houša, J., Kolář, P., Novotný, O., Ondráček, M., Sedláček, P.,
Smolík, J.: Obráběcí centrum pro HSC s vysokými dynamickými parametry,
[Výzkumná zpráva 2-08-01], 2001
[35] Kolář, P., Bubák, A., Ondráček, M., Sedláček, P., Smolík, J., Kukačka, M.,
Janota, M., Hudec, J., Burian, D.: Experimentální stroj LM-2 (2003),
[Výzkumná zpráva 2-11-03], 2003
[36] Smolík, J., Ondráček, M., Kolář, P., Sedláček, P., Novotný, O., Přiklopil, A.:
Konstrukční návrh LM-2 v3 (část II.), [Výzkumná zpráva 2-21-02], 2002

33
[37] Kolář, P., Ondráček, M., Smolík, J., Novotný, O., Kukačka, M., Bubák, A.,
Hudec, J., Šafek, J., Burian, D., Černý, R., Janda, M., Janota, M., Chvojka, P.:
Experimentální frézovací stroj LM-2, [Výzkumná zpráva 2-21-04], 2004
[38] Ondráček, M., Bubák, A., Novotný, O.: Zkušební stand STD-1, část I.
(konstrukce v1, v2a, v2b), [Výzkumná zpráva 2-22-02], 2002
[39] Kolář, P., Novotný, O., Ondráček, M., Sedláček, P., Smolík, J.: Stroj LM-2
(2002), [Výzkumná zpráva 2-23-02], 2002
[40] Kolář, P., Ondráček, M., Hudec, J., Šmaus, M., Hnátík, J., Smolík, J.:
Závěrečná zpráva projektu 1.4.1, [Výzkumná zpráva V-05-071], 2005
[41] Kosnar, M., Lašová, V., Ondráček, M., Sedláček, P., Vojna, J., Novotný, O.,
Smolík, J.: Závěrečná zpráva projektu 1.2.2, [Výzkumná zpráva V-05-075],
2005
[42] Holkup, T., Vojna, J., Bárta, P., Kolář, P., Hnátík, J., Dvořák, M., Hudec, J.,
Ondráček, M., Hajžman, M.: Závěrečná zpráva projektu 1.4.1, [Výzkumná
zpráva V-06-073], 2006

34