Johnson Controls 全球制造运营标准

JCMS原则7： 可视化工厂
7.2 5S - 识别非正常状态

制作人： 发布人：
姓名： Karina Salinas 姓名：
职务/角色: AE-CI 和 BBP 总监，美洲座椅业务 职务/角色:

批准
姓名： Jeff Williams 姓名： Mike Fleming
职务/角色: AE GMOC 联席主席 职务/角色: BE GMOC 联席主席
姓名： Ron Weller 姓名： Jeffrey J. Klabunde
职务/角色: PS GMOC 联席主席 职务/角色: 运营总监
姓名： Stewart Andrew Johnstone 姓名：
职务/角色: 运营总监（CI/BBP & JIT/中国整理） 职务/角色:
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目录
1.0. 目的 .................................................................................... 2
2.0. 范围 .................................................................................... 2
3.0. 本标准的目标和定义 ....................................................................... 2
3.1. 每个级别的定义 ........................................................................... 2
4.0. 制造工厂职责............................................................................. 4
5.0. 关键成功因素............................................................................. 6
5.1. 关键成功因素： 单页报告 .................................................................. 6
5.2. 关键成功因素： 详细说明 .................................................................. 8
6.0. 规范和供应商............................................................................. 8
7.0. 实施本标准的成本 ......................................................................... 9
8.0. 效益 .................................................................................... 9
9.0. 确保标准取得成功所需的因素 .............................................................. 10
10.0. 此标准的标杆工厂 ...................................................................... 10
11.0. 行业专家 ............................................................................. 10
12.0. 工艺流程 ............................................................................. 11
13.0. 附加信息 ............................................................................. 13
13.1. 定义 .................................................................................. 13
13.2. 随附的其他文件 ........................................................................ 13

本文档包含Johnson Controls, Inc. 的商业秘密和专有信息。未经Johnson Controls, Inc. 发布时间：16.02.2015，修订版1

CCN-007003EN 的书面许可，绝对禁止披露本文档。 © 2015 Johnson Controls, Inc. 保留所有权利。 更替日期：08.12.2014
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13.3. 相关记录 .............................................................................. 13

13.4. 参考及关联文档 ........................................................................ 13
13.5. 本标准的更改 .......................................................................... 13
14.0. 文件变更日志 .......................................................................... 13

1.0. 目的
本标准定义了将在 Johnson Controls Inc. (JCI) 所有制造运营中应用的 5S
系统的使用、流程和部署，但本文件的签署批准机构以书面方式特别提供的排除事项除外。

2.0. 范围
此方针适用于 JCI 在全球的所有制造厂，包括四面墙内的所有区域。 对于合资企业 (JV)
工厂，应运用本标准，或至少应将标准的广泛目标和标准的关键成功因素纳入 JV 本地运营系统中。
在由本全球文档所取代或根据本全球文档的要求进行修订之前，所有现有地区和本地文档均继续有效。

3.0. 本标准的目标和定义
本标准的目标是描述 5S 的内容以及如何应用 5S。
5S 的主要目标是打造一个清洁有序的工作场所，从而能够实现安全和稳定的环境、更容易查明浪费和异常。
本 5S 方法以五个级别的进展为基础

级别 名称 描述
1 1S – 整理 只保留必需的物品
2 2S – 整顿 一物一位，物归其位
3 3S – 清扫 使工作区域恢复初始状态并维持整洁的工作场所
4S – 标准化 在所有工作区域何人何时做何事的标准
4
(Standardize)
5S – 维持 维护系统并衡量其效率
5
(Sustain)

3.1. 每个级别的定义

3.1.1. 级别 1： 1S – 整理
分离是只保留必需的物品以为客户增加价值，且无法清除更多的物品。
将工作场所的必需品与非必需品分开，然后清除非必需品。
此规则不仅适用于间接物料（如工具、设备、货架），而且适用于直接物料。
对于直接物料，需要设置所有库存的上限和下限。
在保持稳定生产时，根据客户拉动设置最小库存量。
最大库存量是要保持稳定生产所需的最低数量，从而实现零浪费。 分离与 JCMS
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的材料控制原则密切相关。 它需要将切线流程强大的工作量平衡标准化，以便稳定生产。 分离是

JCMS 实现 JCMS 3 个核心概念的重要工具之一。

3.1.2. 级别 2： 2S – 整顿
在此级别，为每个必需品确定一个位置并将这些物品摆放在一个区域，因此基本上一物一位，物归其
位。
此外，作为此级别的关键部分，必须确定污染来源并解决有关根本原因，以确保达到预期的状况及避
免出现不需要的物品或意外的情况。

3.1.3. 级别 3： 3S – 清扫
在此级别，需要彻底清洁，使工作区域恢复初始状态并维持整洁的工作场所。
首先应彻底清洁并使工作区域中的所有物品恢复初始状态，然后制定清洁计划，以便维持标准和确定
异常。
清扫地面，擦拭机械，并进行喷绘以使工厂中的一切保持清洁。
清洁工作有助于发现损坏，如裂缝、泄漏和磨损；以及预期日后故障。 必须定期进行清扫。
指定具体的清洁时间（例如，每个班次的最后五分钟）。
确定清洁内容，然后给具体个人分配任务。 必要的清洁工具和用品都必须在使用点可用。

3.1.4. 级别 4： 4S – 标准化 (Standardize)

标准化是将前面 3S 实施的做法纳入日常工作，并将在所有工作区域何人何时做何事的标准理念化。
设定工厂所有工作区域的 5S 标准并以标准状况的可视图文进行保持。 要保持良好的 5S
状况，每个人必须知道自己负责何时何地何因做何事。

3.1.5. 级别 5： 5S – 维持 (Sustain)
在此阶段，目的在于维持 5S 系统并建立一个评估系统以确保效率。 确保严格遵守 5S
的规则和程序以防倒退。 遵守规则以维持标准并继续每天改进。

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4.0. 制造工厂职责
工厂经理负责：
 在工厂内确定一名负责 5S 的倡导人。
 了解现状并至少每月一次监视进展程度。
 清除阻碍实施 5S 的严重问题障碍。
 负责至少每周一次与其员工进行 5S 现场巡查，直到达到 5S 进展级别。 如果 5S 评估结果达到“%”
，则现场巡查的频率将更改为至少“每月一次？”。
 批准采购 5S 用品和维持该系统所需的其他材料。
 监视评估流程是否到位以及是否在工厂内应用全球标准。
 在工厂沟通会议上表彰 5S 表现最佳的区域。
5S 工厂倡导人负责：
 在制造厂内部署此全球标准的所有要求。
 在工厂内建立分区并为这些区域各指派一名 5S 负责人。
 制定涵盖工厂所有物理区域的 5S 交叉评估计划，并由每个分区的负责人确保评估合规。
 分区每周交流 5S 评估结果、最佳和最差区域以及系统效率（已解决的问题数/未解决的问题数）。
 与管理层建立 5S 审核机制以讨论结果、上报和解决关键问题。
 与工厂经理和分区负责人共同参与 5S 现场巡查。
 确保设有相关流程，用于管理 5S 用品和维持该系统所需的其他材料。
CI 专业人员负责：
 确保为工厂的所有员工提供 5S 培训课程，作为入职流程的一部分。
 为所有车间人员提供室内培训并确保可访问 JCI 内部网的人员学习在线课程。
 每月在最佳业务实践 (BBP) 网站上公布 5S 结果以及排名前 3 位的举措。
 确保对表现最佳的分区实施表彰，而最佳做法可在整个工厂中进行分享。
5S 分区负责人负责：
 制定清洁计划，其中包含要执行的明确活动、频率和执行措施的负责人。
 监控清洁计划的执行情况。
 执行 5S 交叉评估。
 解决在评估流程期间发现的任何不符合项，展示问题已解决的证据。
 向参与分区工作的所有人员传达 5S 结果和措施。
 确保所有所需的清洁用品可用并到位。
 解决和上报可能阻碍区域执行 5S 计划的任何问题。
评估团队负责：
 了解和应用 5S 评估清单和结果，并形成文件。
 通报评估结果、良好的做法以及要改进的区域。
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 跟进以确保之前评估中的问题已解决。

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5.0. 关键成功因素
5.1. 关键成功因素： 单页报告
5S 的主要目标是打造一个清洁有序的工作场所，从而能够实现安全和稳定的环境、更容易查明浪费和异常

计划 执行
发展水平

1S 2S 3S 4S 5S

1. 排序 2. 整顿 3. 清扫 4. 标准化 5. 维持
先决条件
只保留必需的物品 一物一位，物归其位 使工作区域恢复初始状态并维持 标准的做法是在所有领域均表现如一 维护系统并衡量其效
整洁的工作场所 率

5S
设施倡导者
将布局划分为分区并负责每个
区域
- 查看区域 - - - 清洁安排 - 5S
在模型区域开始并设置清晰目 - 整理所有项目 确定一个位置存放所有物品，并将 为进行深度清洁做准 - 5S 系统设施宽度
标 - 红标的流程 所有物体放置到位 备 交叉审计与问题解决 - 高层领导人
- 处置非必需品 - 确定污染来源 - 进行深度清洁 - 5S 巡查
- - 观察“正常”情况 - 开始处理污染源 在大多数分区在未来可 - 异常管理
只需最少量的所 - 确定并限定 - 保持区域干净如初 实现的-状态 -
模型区域 未来目标 需项目 - 消除污染源 沟通与问题解
决流程
- 5S
好结果识别程
序
自律 习惯 文化
关键成功因素 5S 是实现卓越运营的基础：

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1. 工厂敬业度和分派管理人负责场所内的各个分区，-包括车间、仓库、办公
室、外部区域，如停车场、院子。

2. 从模型区域开始，并确定“未来目标”和达成目标的措施。
这是工厂所有分区的 5S 基准目标。

3. 逐级执行，例如当您还未确定 1S 的必要事务或一个用于 2S
一切事务的地方时，请勿开始清洁。
 5S 与安全具有密切的相关性
4. 监测系统执行和有效性。
 5S 工作环境影响了员工的参与度
 在清洁有序的工厂中，更容易查明浪费
 5S 可影响我们客户和投资者的认知
 5S 和可视化管理能够对异常情况进行更好的管理，从而提高质量和效率

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5.2. 关键成功因素： 详细说明

 为工厂确定一名 5S 倡导人以方便管理系统
 将工厂划分成分区，为每个区域指派一名执行计划的负责人
 工厂经理负责 5S 现场巡查以传递整个工厂的消息，这是组织的重要主
关键成功因素 1：
题。
工厂管理层参与
 确保行动推动进展以实现 5S
 5S 分数应成为每个人目标的一部分
 表彰表现最佳的区域/个人并分享实践经验
 设定评估计划、红标和沟通当前状况的流程
 执行彻底清洁事件以获取“初始状态”计划
关键成功因素 2：  设立明确的“理想”状态目标，并且一旦达到该目标，则在区域中发布
清楚地了解现状、未来情形的愿景 以供团队查看每个区域应达到的状态
及实现该目标的措施  制定详细的行动计划，指明从 1S 进展到 5S 期间何人何时做何事。
 如果要启动 5S 系统，请选择一个试点区域以设置整个工厂所期望的目
标。
 按提供的顺序执行步骤 1 到 5。
关键成功因素 3：
注意： 如果您在 1S 中尚未确定必需品或在 2S 中尚未对所有物品定址摆
按照严格的方法完成每个进展级别
放，请不要开始清洁。

 确保设有清洁计划以维持理想状态
 确保清洁站可供团队成员使用
关键成功因素 4：
 确保已消除所有污染来源
监控系统执行和行动效率
 继续执行交叉评估并运用可视化管理以管理异常
 表彰表现最佳的区域

6.0. 规范和供应商
 红标
 5S 检查表
 5S 交叉评估计划
 将布局划分为分区
 系统效率 % = 已解决的问题数/未解决的问题数
 包含频率/方法/责任人的清洁计划
 之前和之后日志
 5S 工厂结果

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7.0. 实施本标准的成本
阶段 1S、2S 和 3S 的初始要求：
 材料货架和容器
 清洁方案和清洁用品
o 清扫
o 拖把
o 袋子
 限定和标识日常用品
o 标签
o 带子
 组织日常用品
o 柜子
o 储物柜
o 容器
o 工具架
o 挂钩
o 底座
o 架子
o 衣帽架
 恢复初始状态的用品和劳动力
o 喷绘
o 清洁
o 真空附件
o 地面彻底清洁的设备租赁或其他
o 维护工作
o 劳动力
标准化、传播和维持 4S 和 5S 中的要求：
 更换日常用品、设备、标签和其他材料以使其处于良好状况
 工人需要按照计划彻底清洁各表面

8.0. 效益
5S 是卓越运营的基础：
 5S 与安全具有密切的相关性
 工作环境可影响员工敬业度
 在清洁有序的工厂中，更容易查明浪费
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 5S 可影响我们客户和投资者的认知
 运用 5S 和可视化管理，能够实现安全和稳定的环境，更容易查明浪费和异常

9.0. 确保标准取得成功所需的因素
 工厂领导者，执行 5S 现场巡查
 按区域标识的资源
 选择一个模范区域，以营建可用于传播到工厂其他区域的愿景
 执行交叉评估并解决问题
 执行清洁计划
 未来情形的愿景及实现该目标的明确行动计划

10.0. 此标准的标杆工厂
AE - 莱尔马

11.0. 行业专家
Karina Salinas

karina.y.salinas@jci.com

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12.0. 工艺流程

确定 5S 工厂倡导人。

将工厂布局划分成分区并按区域指派负责人。

岗前培训
选择模范区域 – 用“之前”的图片记录当前状态以及“未来”状态（愿景）。

确保所有人员已经过 5S 培训并分享未来状态的愿景。

1S
 检查在区域中所有物品
 开始整理必需物品。
 遵照以下准则建立排列顺序：
1) 采购零部件（原材料）
2) 在制品库存 (WIP)
3) 成套配件库存
排序 4) 待提货或交付的库存品
5) 设备和工具
6) 文档
 确定要求的标准数量
 不需要的物品应用红标流程
 处置非必需品（迁移/报废）
 只保留靠近使用点的必需品
 遵循精益原则（例如，看板/破坏区-黄金区）

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2S
 确保一物一位
 确保工作台中需要的所有直接物品（如工具、原材料、成品和空容器）以及其他间接物品（如文
件柜、清洁用品、储物柜和衣帽架）定址摆放。
 确保物归其位
 确定污染来源
整顿  寻找主要问题 - 产生污染的根本原因
 发布可视化的标准状态
 标识和限定材料/区域、标识最低/最高级别、标识区域的个人防护设备和能够管理异常所需的其
他视觉效果。

3S
 为深度清洁事件做准备
 准备清洗用品和使设备恢复初始状态所需的其他物品，完成维护工作列表
清扫  评估货架、容器、工具架或其他物品是否需要更换。
 执行深度清洁事件，目标是使设备和区域恢复初始状态

4S
 制定分区计划，其中包含明确的行为职责、责任人和频率。
 监控是否已解决在评估中发现的问题，以评估系统效率。
 确保模范区域是否体现了所制定的未来愿景，如果是，则在区域中发布“之后”的图片作为个人
标准化 的行为准则。
 对工厂内的其余分区推广相关流程。

5S
 系统已应用于工厂的所有分区。
 工厂经理和员工每周执行 5S 现场巡查，根据应有的标准视觉效果易于发现异常状况。
维持  制定沟通流程，以审核评估结果以及未解决和已解决的问题，以便能够评估系统效率。
 由每个分区的负责人负责消除污染来源。
 执行交叉评估并解决问题（续）
 制定良好的 5S 绩效认可方案并在所有工厂内分享有关做法。

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13.0. 附加信息
13.1. 定义
不适用
13.2. 随附的其他文件
不适用
13.3. 相关记录
不适用
13.4. 参考及关联文档
不适用
13.5. 本标准的更改
不适用

14.0. 文件变更日志
主文件以电子方式存储。 无签名的电子副本也有效。 打印副本仅供参考，印数不受限制。

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变更说明 变更原因
日期

10.01.2014 新文档 使用新模板的初版文档

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12.08.2014 更改了 5S 的定义 更改了标准模板
添加了 5.1 图形中缺少的文本

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