LỜI MỞ ĐẦU

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN

1.1. Giới thiệu về nguyên liệu và sản phẩm sấy

1.1.1. Đặc điểm của cây mía

1.1.1.1. Tổng quát

Mía là tên gọi chung của một số loài trong chi Mía (Saccharum), bên cạnh các
loài lau, lách. Chúng là các loại cỏ sống lâu năm, thuộc tông Andropogoneae
của họ Hòa thảo (Poaceae), Mía phát triển tốt ở khu vực nhiệt đới và ôn đới ấm
của châu Âu, châu Á, châu Phi. Chúng có thân to mập, chia đốt, chứa nhiều
đường, cao từ 2-6 m. Tất cả các dạng mía đường được trồng ngày nay đều là các
dạng lai ghép nội chi phức tạp. Chúng được trồng để thu hoạch nhằm sản xuất
đường.

1.1.1.2. Phân loại

Loài mía ăn (Saccharum officinarum L.): Nguồn gốc ở các đảo nam Thái Bình
Dương (New Guinea), hiện nay chỉ tìm thấy ở dạng mía trồng.

Loài mía Trung Quốc (Saccharum sinense Roxb Emend Jesw): Có nguồn gốc
Trung Quốc, Ấn Độ, Myanmar, bắc Việt Nam. Cây mọc khỏe, thích ứng cao,
chin sớm, nhiều xơ, hàm lượng đường trung bình.

Loài mía Ấn Độ (Saccharum barberi Jesw): Có nguồn gốc ở phía bắc Ấn Độ,
Thân nhỏ, lỏng hình trụ màu xanh hoặc vàng. Tỷ lệ xơ cao, đường trung bình,
chin sớm, thích ứng cao, đẻ nhánh nhiều khả năng tái sinh mạnh.

Loài mía dại thân nhỏ (Saccharum spontaneum L.) Mọc dã sinh từ sườn núi
Himalaya đến nam Ấn Độ. Thân nhỏ, vỏ cứng, nhiều xơ, đường rất thấp. Tính
thích ứng rộng. Sức sinh trưởng rất mạnh, đẻ khỏe.

1.1.2. Đặc điểm của đường mía

1.1.2.1. Tổng quát về đường

Đường hay chính xác hơn là đường ăn là tên gọi chung của những hợp chất hóa
học ở dạng tinh thể thuộc nhóm phân tử cacbohydrat.

1.1.2.2. Phân loại

Đường đơn, hay monosaccharide, có vị ngọt đặc trưng bao gồm những chất
như: Glucose, còn gọi là đường nho; Fructose, còn gọi là đường trái cây hay
đường hoa quả; Galactose, còn gọi là đường sữa

Đường đôi, hay disaccharide, có vị ngọt đặc trưng bao gồm những chất như:
Sucrose, hay còn gọi là đường mía, đường kính, đường cát, đường phèn, đường
ăn, v.v. Maltose, hay còn gọi là đường mạch nha; Lactose, hay còn gọi là đường
sữa; Trisaccharide; Oligosaccharide

Đường đa, hay polysaccharide, bao gồm những polyme như tinh bột, cellulose,
và kitin

Đường hóa học, những chất ngọt tổng hợp.

1.1.2.3. Tính chất của nguyên liệu đường mía

Cấu tạo hóa học: Đường mía có thành phần chủ yếu là đường saccharose, ngoài
ra còn có đường khử. Sucrose (Công thức phân tử: C12H22O11) là một loại
đường đôi thuộc nhóm Oligosaccharide, là disaccharide của glucose và fructose.
Saccharose được tạo thành từ một gốc alpha glucose và beta fructose liên kết
với nhau bằng liên kết 1,2 glucoside.

Tính chất vật lý của đường: Là chất rắn kết tinh không màu, không mùi, trong
suốt, có vị ngọt; khối lượng riêng:1,5879 g/cm2; nhiệt độ nóng chảy:180-
186℃; không tan trong nước, rượu, dầu hỏa, benzen…; hòa tan giới hạn trong
anilin, ethyl acetate, phenol và NH3; dễ tan trong nước, độ hòa tan tỉ lệ thuận
với nhiệt độ; nhiệt lượng riêng: 16473 kJ/g; nhiệt dung riêng: 0,9019 kJ/kg.độ

Tính chất hóa học của đường: Trong môi trường acid pH< 7 đường saccharose
bị thủy phân thành glucose và fructose. Tốc độ chuyển hóa đường saccharose
chịu ảnh hưởng bởi nhiệt độ và nồng độ ion H+. Ngoài ra, rất nhiều loại vi sinh
vật tao ra enzyme chuyển hóa cũng làm tăng tốc độ chuyển hóa đường. Những
góc chết của thiết bị và những nơi vệ sinh không sạch sẽ dẫn đến quá trình
chuyển hóa đường tăng rất mạnh. Trong môi trường kiềm, dung dịch đường có
tính acid yếu nên tác dụng được với các chất kiềm tạo thành saccharate. Tác
dụng của nhiệt độ: Dưới tác dụng của nhiệt độ cao, đường saccharose bị mất
nước tạo thành caramen là sản phẩm có màu nâu như caramenlen, caramenlin,
caramenlan. Glucose, fructose bị phân hủy, tạo thành axit lactic, axit
glucosacarit, axit focmic, lacton. Gây vị lạ cho sản phẩm đường.

1.1.2.4. Sản xuất đường từ mía

Phương pháp sản xuất đường từ mía gồm các giai đoạn chính sau:

Giai đoạn 1: Mía được nghiền, ép đồng thời phun nước vào để hòa tan đường,
sau đó đưa vào bồn chứa.

Giai đoạn 2: Nước mía được đun với 1L vôi tôi (khoảng vài phần nghìn) ở nhiệt
độ khoảng 60℃ để vôi tôi tạo kết tủa với các acid hữu cơ và protein có lẫn
trong nước mía, sau đó lọc bỏ kết tủa.

Giai đoạn 3: Tẩy màu nước đường bằng khí SO2 hoặc NaHSO3.

Giai đoạn 4: Cô đặc nước đường ở nhiệt độ 100℃.

Giai đoạn 5: Nước đường sau khi cô đặc được làm lạnh và đưa vào máy li tâm
để thu lấy đường kết tinh.

Giai đoạn 6: Đường thành phẩm được đưa đi sấy, sàng và làm nguội, sau đó
đóng bao, cho ra sản phẩm cuối cùng.

1.2. Khái niệm chung về sấy

Tách nước (ẩm) ra khỏi vật liệu rắn hay dung dịch là một quá trình kỹ thuật rất
phổ biến và rất quan trọng đối với nhiều ngành công nghiệp, đặc biệt là các
ngành hóa chất và thực phẩm. Với mục đích: bảo quản tốt vật liệu hoặc để giảm
năng lượng tiêu tốn trong quá trình vận chuyển vật liệu, hoặc để đảm bảo các
thông số kỹ thuật cho các quá trình gia công vật liệu tiếp theo. Tùy theo tính
chất và độ ẩm của vật liệu, tùy theo yêu cầu và mức độ làm khô vật liệu mà
người ta tiến hành các phương pháp tách ẩm ra khỏi vật liệu theo các cách sau:

• Phương pháp cơ học là dùng các máy ép, máy lọc, máy ly tâm...để tách nước,
phương pháp này được dùng khi không cần tách triệt để mà chỉ cần tách sơ bộ
một lượng nước ra khỏi vật liệu.
• Phương pháp hóa lý là dùng một hóa chất có tính hút nước cao để tách ẩm ra
khỏi vật liệu như CaCl2 khan, H2SO4 đậm đặc, silicagel... Phương pháp này có
khả năng tách được tương đối triệt để ẩm ra khỏi vật liệu, nhưng đắt và phức tạp
nên phương pháp này dùng chủ yếu để hút ẩm trong một hỗn hợp khí để bảo
quản máy và thiết bị.

• Phương pháp nhiệt: dùng nhiệt năng làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu là
phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất trong công nghiệp và trong đời sống,
vì vậy trong chương này chỉ để cập phương pháp tách ẩm theo phương pháp
sấy.

Quá trình sấy là quá trình làm khô một vật thể bằng phương pháp bay hơi. Sấy
không chỉ đơn thuần là tách nước và hơi nước ra khỏi vật liệu mà là một quá
trình công nghệ phức tạp, đòi hỏi vật liệu sau khi sấy phải đảm bảo chất lượng
và mức chi phí năng lượng thấp. Với mục đích giảm bớt khối lượng, giảm công
chuyên chở, kho tồn…), tăng độ bền vật liệu (như gốm, sứ, gỗ…), bảo quản tốt
trong một thời gian dài, nhất là đối với lương thực, thực phẩm.

1.2.1. Nguyên lý sấy đường

Quá trình sấy là quá trình làm khô vật thể bằng phương pháp tách nước.

Thực chất của quá trình sấy đường là làm phần nước trong đường khuếch tán
vào không khí. Vì vậy, để quá trình sấy đường diễn ra thuận lợi cần làm áp lực
hơi nước ở bề mặt đường lớn hơn áp suất riêng phần của hơi nước trong không
khí, cần duy trì động lực khuếch tán mới có thế làm cho phần nước trên bề mặt
tinh thể đường không ngừng hóa hơi và phần nước trong đường có thể khuếch
tán đến bề mặt đường.

Tùy thuộc vào phần nước tự do bị sấy khô, bay hơi, áp lực hơi nước của đường
dần dần giảm xuống đến khi cùng áp lực hơi nước của không khí không bão hòa
có nhiệt độ và độ ẩm nhất định ở xung quanh đạt đến cân bằng thì sấy không thể
tiến hành được và phần nước đó gọi là phần nước cân bằng. Do đó, có thể thấy,
ngoài tính chất của đường, độ ẩm của không khí xung quanh có quan hệ rất lớn
đến sấy đường. Không khí xung quanh là không khí ẩm, tức hỗn hợp của không
khí khô và hơi nước. Hàm lượng thực tế hơi nước trong không khí càng thấp,
lực hút ẩm của không khí càng mạnh và năng lực sấy càng lớn. Hàm lượng hơi
nước trong không khí phụ thuộc độ ẩm của không gian và theo mùa. Để có thể
chủ động tạo nguồn không khí khô trong sấy đường, người ta thiết kế lên nhiều
phương pháp sấy đường với nhiều thiết bị sấy khác nhau.

1.2.3. Phân loại các phương pháp sấy

Người ta phân ra 2 loại:

1.2.3.1. Sấy tự nhiên

Quá trình sấy tự nhiên là quá trình tiến hành làm bay hơi bằng năng lượng tự
nhiên như mặt trời, năng lượng gió…còn gọi là phơi sấy tự nhiên. Phương pháp
này đỡ tốn nhiệt năng, nhưng không chủ động điều chỉnh được vận tốc quá trình
theo yêu cầu kỹ thuật, năng suất thấp…

1.2.3.2. Sấy nhân tạo

Quá trình sấy nhân tạo là quá trình cần cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dung dến
tác nhân sấy như khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt. Quá trình sấy này
nhanh, dễ điều khiển và triệt để hơn sấy tự nhiên. Tùy theo phương pháp truyền
nhiệt mà trong kỹ thuật sấy có thể được phân loại như sau:

● Sấy đối lưu: là phương pháp sấy cho tiếp xúc trực tiếp vật liệu sấy với tác
nhân sấy là không khí nóng, khói lò,…
● Sấy tiếp xúc: là phương pháp sấy không cho tác nhân sấy tiếp xúc trực
tiếp vật liệu sấy, mà tác nhân sấy truyền nhiệt cho vật liệu sấy gián tiếp
qua một vách ngăn.
● Sấy bằng tia hồng ngoại: là phương pháp sấy dùng năng lượng của tia
hồng ngoại do nguồn nhiệt phát ra truyền cho vật liệu sấy.
● Sấy bằng dòng điện cao tần: là phương pháp sấy dùng năng lượng điện
trường có tần số cao để đốt nóng trên toàn bộ chiều dày của lớp vật liệu.
● Sấy lạnh: là phương pháp sấy trong điều kiện nhiệt độ và ẩm của tác nhân
sấy thấp hơn nhiều so với môi trường. Nhiệt độ thấp để đảm bảo đặc tính
cảm quan của sản phẩm, còn ẩm thấp để tạo ra chênh lệch ẩm, do đó ẩm
trong vật liệu sẽ thoát ra ngoài dễ dàng. Ở đây ta có sấy lạnh nhiệt độ từ
0oC trở lên và sấy lạnh đông sâu hay còn gọi là sấy thăng hoa.
● Sấy thăng hoa: là phương pháp sấy trong điều kiện môi trường có độ chân
không cao, nhiệt độ rất thấp, nên ẩm tự do trong vật liệu đóng băng và
bay hơi từ trạng thái rắn thành hơi không qua trạng thái lỏng (nên gọi là
thăng hoa).
● Sấy chân không: là phương pháp sấy được vật liệu không chịu được nhiệt
độ cao hay dễ bị oxy hoá, vật liệu dễ bị bụi hay vật liệu thoát ra dung môi
quý cần thu hồi và vật liệu dễ nổ.

1.2.4. Thiết bị sấy và chế độ sấy

1.2.4.1. Thiết bị sấy

Do điều kiện sấy trong mỗi trường hợp sấy rất khác nhau nên có nhiều kiểu thiết
bị sấy khác nhau vì vậy có nhiều cách phân loại thiết bị sấy:
Thiết bị sấy đối lưu: Dùng phương pháp sấy đối lưu. Đây là phương pháp thông
dụng nhất. Thiết bị sấy gồm: thiết bị sấy buồng, thiết bị sấy hầm, thiết bị sấy
thùng quay,...

Thiết bị sấy bức xạ: Dùng phương pháp sấy bức xạ. Thiết bị này dùng thích hợp
cho 1 số sản phẩm.

Thiết bị sấy tiếp xúc: Dùng phương pháp sấy tiếp xúc, có các kiểu: Thiết bị sấy
tiếp xúc với bề mặt nóng kiểu lò quay; Thiết bị sấy tiếp xúc trong chất lỏng;
Thiết bị sấy dùng điện trường cao tần: dùng phương pháp điện trường cao tần;
Thiết bị sấy thăng hoa: Dùng phương pháp hóa hơi ẩm là thăng hoa, việc loại
ẩm phải dùng máy hút chân không kết hợp bình ngưng kết. Cuối cùng là thiết bị
sấy chân không thông thường: Thiết bị này thải ẩm bằng máy hút chân không,
không cấp nhiệt bằng đối lưu mà cấp nhiệt theo bức xạ và dẫn nhiệt.

1.2.4.2. Chế độ sấy

Chế độ sấy là cách thức tổ chức quá trình truyền nhiệt truyền chất giữa tác nhân
sấy và vật liệu sấy và các thông số của nó để đảm bảo năng suất, chất lượng sản
phẩm yêu cầu và chi phí vận hành cũng như chi phí năng lượng là hợp lý.

Một số chế độ sấy thường gặp:

1. Chế độ sấy có đốt nóng trung gian: Chế độ sấy này dùng để sấy những vật
liệu không chịu được nhiệt độ cao.

2. Chế độ sấy hồi lưu một phần: Chế độ này khá tiết kiệm năng lượng nhưng lại
tồn nhiều chi phí đầu tư thiết bị.

3. Chế độ sấy hồi lưu toàn phần: Là chế độ sấy kín tác nhân sấy được hồi lưu
hoàn toàn. Chế độ này dùng để sấy các sản phẩm không chứa nước mà còn là
các loại chứa tinh dầu cần được thu hồi…

4. Chế độ sấy hồi lưu và đốt nóng trung gian.

1.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy

1.3.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ không khí

Không khí là yếu tố tác động trực tiếp lên sản phẩm, nhiệt độ không khí có ảnh
hưởng rất lớn tới tốc độ sấy và chất lượng sản phẩm sấy. Nếu các yếu tố như: độ
ẩm không khí, vận tốc gió… không đổi thì nhiệt độ không khí tăng dẫn đến sấy
khô càng nhanh.
Nhưng nếu nhiệt độ không khí tăng quá cao thì sẽ làm cho bề mặt ngoài của sản
phẩm bị cháy, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, đồng thời tạo thành lớp
màng cứng, cản trở hơi ẩm từ bên trong thoát ra. Vì vậy, cần phải chọn nhiệt độ
sấy thích hợp.

1.3.2. Ảnh hưởng của tốc độ gió

Nếu vận tốc gió quá lớn thì tốc độ bốc hơi ẩm sẽ nhanh và ngược lại. Do đó cần
chọn tốc độ gió phù hợp.

1.3.3. Ảnh hưởng của độ ẩm tương đối của không khí

Độ ẩm tương đối của không khí là nhân tố ảnh hưởng quyết định đến tốc độ sấy.
Khi độ ẩm nhỏ thì áp suất riêng phần của hơi nước trong không khí nhỏ, tốc độ
sấy sẽ nhanh và ngược lại.

Theo thực nghiệm cho thấy, nếu độ ẩm không khí > 65% thì tốc độ sấy sẽ giảm
rõ rệt, thời gian sấy sẽ kéo dài dẫn đến nguyên liệu dễ hỏng. Nếu độ ẩm không
khí > 80% thì quá trình sấy dừng lại và xảy ra hiện tượng nguyên liệu hút ẩm.

Độ ẩm không khí nhỏ thì tốc độ sấy nhanh nhưng độ ẩm quá nhỏ sẽ tạo ra màng
cứng ở bề mặt nguyên liệu và kết quả là tốc độ làm khô cũng không được
nhanh.

1.3.4. Ảnh hưởng của kích thước và bản chất của nguyên liệu

Nguyên liệu có kích thước càng mỏng thì tốc độ sấy càng nhanh và ngược lại.

Diện tích bề mặt càng lớn thì tốc độ sấy càng nhanh vì tốc độ làm khô tỉ lệ
thuận với diện tích bề mặt và bề dày nguyên liệu.

Đối với nguyên liệu to dày thì nên cắt nhỏ để tăng diện tích tiếp xúc và giảm bề
dày nguyên liệu nhằm tăng tốc độ sấy. Còn nếu chiều dày của nguyên liệu
không đều thì làm khô ở các điểm khác nhau sẽ khác nhau.

1.4. Phạm vi ứng dụng

Trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm, công nghệ và thiết bị sấy đối
lưu và tiếp xúc được dùng phổ biến hơn, nhất là phương pháp sấy đối lưu do có
thể sấy hầu hết các dạng vật liệu. Theo kết cấu nhóm thiết bị sấy đối lưu, chúng
ta có thể gặp các dạng sau:

● Hệ thống sấy buồng: Dùng trong sản xuất nhỏ hoặc trong thử nghiệm.
Chúng có giá thành, chi phí bảo dưỡng thấp và có thể sử dụng linh hoạt để
 sấy các vật liệu khác nhau từ vật liệu dạng cục, hạt đến các vật liệu dạng
thanh, tấm. Tuy nhiên, điều kiện sấy tương đối khó kiểm soát và chất
lượng sản phẩm dao động do sự phân phối nhiệt đến sản phẩm không đồng
đều.
● Hệ thống sấy hầm: Cũng như hệ thống sấy buồng, nó có thể sấy được
nhiều dạng vật liệu khác nhau nhưng năng suất lớn hơn. Do có khả năng
sấy một lượng lớn nguyên liệu trong một thời gian tương đối ngắn, chúng
được sử dụng rộng rãi. Tuy nhiên, phương pháp này hiện đã bị thay thế
bằng phương pháp sấy băng chuyền và sấy tầng sôi do hiệu suất của sấy
hầm thấp hơn, chi phí lao động cao hơn và chất lượng sản phẩm không tốt
bằng hai phương pháp vừa nêu.
● Hệ thống sấy tháp: Là hệ thống sấy liên tục, chuyên dùng để sấy hạt.
● Hệ thống sấy thùng quay: Tốc độ sấy cao và chất lượng sản phẩm đồng
đều, chuyên dùng sấy hạt hoặc cục nhỏ và có thể làm việc liên tục.
● Hệ thống sấy khí động: Tốc độ sấy cao và điều kiện sấy được kiểm soát
chặt chẽ, thích hợp sấy các nguyên liệu nhạy cảm với nhiệt, vật liệu nhỏ,
nhẹ và có chứa ẩm bề mặt, ví dụ như bột sữa, bột cám, bột gạo.
● Hệ thống sấy tầng sôi: Kiểm soát tốt điều kiện sấy, tốc độ sấy và năng suất
cao, độ ẩm sản phẩm đồng nhất, dùng để sấy các nguyên liệu dạng hạt nhỏ
mà có khả năng sôi mà không bị hư hại cơ học quá mức như men khô, dừa
khô, thóc lúa, gia vị, cà phê hòa tan, đường, trà.
● Hệ thống sấy phun: Là hệ thống chuyên dùng để sấy các dung dịch huyền
phù như trong dây chuyền sản xuất sữa bột, sữa đậu nành. Quá trình sấy
nhanh, sản xuất liên tục ở quy mô lớn. Tuy nhiên, chi phí năng lượng cao
và thất thoát các chất dễ bay hơi cao hơn.

1.5. Chọn tác nhân sấy, chế độ sấy

1.5.1. Tác nhân sấy và phân loại

 Tác nhân sấy là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật liệu
sấy. Trong quá trình sấy, môi trường bên trong buồng sấy luôn được bổ sung
thêm lượng ẩm thoát ra từ vật liệu sấy. Nếu độ ẩm này không được mang đi thì
độ ẩm tương đối trong buồng sấy sẽ tăng lên, đến một lúc nào đó sẽ đạt được sự
cân bằng giữa vật liệu sấy và môi trường trong buồng sấy từ đó quá trình thoát
ẩm của vật liệu sấy sẽ ngừng lại.

Vì vậy nhiệm vụ của tác nhân sấy là, gia nhiệt cho vật sấy, sau đó vận
chuyển ẩm tách ra từ vật sấy ra khỏi thiết bị sấy trong quá trình sấy, bảo vệ vật
liệu ẩm không để nhiệt độ của nó tăng quá nhiệt độ cho phép, tránh đi sự phân
hủy của vật liệu sấy. Ngoài ra, tác nhân sấy còn ngăn ngừa cháy nổ trong quá
trình sấy. Đối với các vật liệu ẩm dễ bị cháy nổ hoặc các chất thoát ra từ vật liệu
ẩm có khả năng gây cháy nổ.

Tác nhân sấy thường là các chất khí như: không khí ẩm (khí quyển), hỗn
hợp sản phẩm cháy của nhiên liệu và không khí ẩm (khói nóng/ khói lò), hơi
quá nhiệt.

+ Không khí ẩm: là loại tác nhân sấy có sẵn trong tự nhiên và được dùng thông
dụng nhất có thể dùng cho hầu hết các loại sản phẩm sấy. Dùng không khí ẩm
không làm bẩn sản phẩm sau khi sấy và không thay đổi mùi vị cũng như tính
chất của vật liệu sấy. Tuy nhiên dùng không khí ẩm làm tác nhân sấy cần trang
bị thêm bộ gia nhiệt không khí (calorifer khí, hơi hay khí hoặc khói), nhiệt độ
sấy không quá cao, thường nhỏ hơn 500 0C vì nếu nhiệt độ quá cao thiết bị trao
đổi nhiệt phải được chế tạo bằng thép hợp kim hay gốm sứ với chi phí cao.

+ Khói lò: khói lò cũng được dùng làm tác nhân sấy có thể nâng nhiệt độ sấy
lên 10000C mà không cần thiết bị gia nhiệt tuy nhiên làm vật liệu sấy bị ô
nhiễm, gây mùi khói.

+ Hơi quá nhiệt: tác nhân sấy này được dùng cho các loại sản phẩm dễ bị cháy
nổ và có khả năng chịu được nhiệt độ cao.

+ Chất lỏng cũng được sử dụng làm tác nhân sấy, như các loại dầu, một số loại
muối nóng chảy,...

1.6. Chọn phương án sấy và thiết bị sấy thùng quay đường

1.6.1. Chọn phương án sấy

Đường được sấy liên tục trong thiết bị sấy thùng quay với tác nhân là không
khí nóng. Vật liệu và tác nhân đi vào cùng một chiều sau khi sấy không khí sẽ
đi qua hệ thống cyclone thu hồi bụi đường và đường thành phẩm được tháo ra
qua cửa tháo nguyên liệu.
 1.6.2. Chọn thiết bị sấy

Thiết bị sấy được chọn ở đây là hệ thống sấy thùng quay là một hệ thống sấy
đối lưu. Được dùng rộng rãi trong công nghệ sau thu hoạch để sấy các loại hạt
ngũ cốc. Cấu tạo chính hệ thống sấy thùng quay là một thùng sấy hình trụ tròn.
Thùng sấy được đặt nghiêng với mặt phẳng nằm ngang theo tỉ lệ 1/15-1/50.
Thùng sấy quay với tốc độ (1,5-8) vòng/phút nhờ một động cơ điện thông qua
một hộp giảm tốc.Vật liệu vào phễu chứa đi vào thùng sấy cùng chiều thùng
sấy quay tròn, vật liệu sấy vừa bị xáo trộn vừa đi đầu cao xuống đầu thấp. Trong
quá trình này tác nhân sấy và vật liệu sấy trao đổi nhiệt và ẩm cho nhau.

Ưu và nhược điểm của thiết bị sấy thùng quay so với các thiết bị sấy khác:

Ưu điểm: Quá trình sấy đều đặn và mãnh liệt nhờ sự tiếp xúc tốt giữa vật liệu
sấy và tác nhân sấy. Cường độ sấy lớn, có thể đạt 100kg ẩm bay hơi/m3h. Thiết
bị gọn có thể cơ khí và tự động hóa hoàn toàn.

Nhược điểm: vật liệu bị đảo trộn nhiều nên dễ bị vỡ vụn tạo ra nhiều bụi. Do
đó nhiều trường hợp sẽ làm giảm chất lượng sản phẩm sấy.

1.6.3. Nguyên lý hoạt động của máy sấy thùng quay

Hình 1: Máy sấy thùng quay

- Ghi chú
1. Quạt đẩy

2. Calorifer

3. Gàu tải

4. Phễu nhập liệu

5. Van trái khế

6. Thùng quay

7. Động cơ

8. Hộp số

9. Vành đai

10. Bánh răng

11. Bồn tháo liệu

12. Cyclon

13. Băng tải tháo liệu

14. Quạt hút

15. Lưu lượng kế

16. Bẫy hơi

17. Nhiệt kế

18. Áp kế

Máy sấy thùng quay gồm 1 thùng hình trụ (6) đặt nghiêng với mặt phẳng nằm
ngang 1-60. Toàn bộ trọng lượng của thùng được đặt trên 2 bánh đai đỡ (9).
Bánh đai được đặt trên bồn con lăn đỡ, khoảng cách giữa 2 con lăn cùng 1 bệ
đỡ có thể thay đổi để điều chỉnh các góc nghiêng của thùng, nghĩa là điều chỉnh
thời gian lưu vật liệu trong thùng. Thùng quay được là nhờ có bánh răng (10).
Bánh răng (10) ăn khớp với bánh răng dẫn động nhận truyền động của động cơ
(7) qua bộ giảm tốc.
Vật liệu ướt được nạp liên tục vào đầu cao của thùng phễu chứa (4) và được
chuyển dọc theo thùng nhờ các cánh đảo. Các cánh đảo vừa có tác dụng phân bố
đều vật liệu theo tiết diện của thùng, đảo trộn vật liệu vừa làm tăng bề mặt tiếp
xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy. Vận tốc của không khí nóng đi trong máy
sấy khoảng 2-3 m/s, thùng quay 5-8 vòng/phút. Vật liệu khô ở cuối máy sấy
được tháo qua cơ cấu tháo sản phẩm (11) rồi nhờ băng tải xích (13) vận chuyển
vào kho.
Không khí thải đi qua hệ thống tách bụi, để tách những hạt bụi cuốn theo khí
thải. Các hạt bụi nhỏ được tách ra, hồi lưu trở lại bằng tải xích (13). Khí sạch bị
quạt hút (14) thải ra ngoài.

CHƯƠNG II: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1. Sơ đồ quy trình công nghệ sấy thùng quay đường mía

2.2. Thuyết minh quy trình công nghệ sấy thùng quay đường mía

Vật liệu:

Đường sau khi ly tâm sẽ được đưa đến gầu tải để vận chuyển lên cao rồi đưa vật
liệu vào cơ cấu nhập liệu vào thùng sấy. Tại thùng sấy, đường sẽ đi sâu vào
thùng sấy, được xáo trộn bởi các cánh đảo khi thùng quay. Đồng thời thông qua
quá trình trao đổi ẩm với tác nhân sấy. Quá trình cứ thế diễn ra từ khi đường bắt
đầu vào thùng sấy và ra khỏi thùng để đạt được độ ẩm theo yêu cầu kỹ thuật. Ở
cuối thùng sấy, đường sau khi được tách ẩm sẽ được tháo liệu ra ngoài, được
vận chuyển bằng hệ thống băng tải. Nhiệt độ đầu ra của đường khá cao nên phải
được làm nguội. Có 2 cách làm nguội đường như sau: dùng luồng không khí
lạnh, khô thổi cưỡng bức để làm nguội; làm nguội tự nhiên bằng cách lợi dụng
độ dài thích hợp của hệ thống băng tải.

Tác nhân sấy:

Không khí ở điều kiện bình thường được quạt đẩy đưa vào hệ thống qua ống
dẫn khí vào calorifer để tiến hành trao đổi nhiệt, nâng nhiệt độ lên, sau đó được
dẫn vào thùng sấy. Do đó có sự mất mát nhiệt trên đường ống dẫn nên khi tác
nhân sấy vào tới thùng quay nhiệt độ còn 90 độ C. Tại thùng sấy, tác nhân sấy
sẽ tiến hành quá trình truyền nhiệt và dẫn ẩm ra khỏi vật liệu sấy. Nhiệt độ tác
nhân sấy giảm dần và khi ra khỏi thùng sấy chỉ còn 40 độ C. Trong không khí ra
khỏi thùng có lẫn bụi đường, hỗn hợp khí bụi này được dẫn vào cyclon để lọc
và thu bụi đường, không khí sạch được thải ra ngoài môi trường. Calorifer được
gia nhiệt bằng hơi nước bão hoà ở áp suất 2 atm từ lò hơi, nhiên liệu dùng đốt lò
hơi có thể là xác mía hoặc dầu FO.

CHƯƠNG III: CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG

3.1. Cân bằng vật chất

3.2. Cân bằng năng lượng

- ndo vào calorife = 27, ndo ra = ????

- ndo vao thùng quay = ????? (tổn thất từ calorife), ndo ra=?????
- Vật liệu cần sấy là đường có thành phần như sau:
- Năng suất tính sản phẩm: G2= 43,2 tấn/ngày = 1800kg/h
- Độ ẩm vật liệu vào máy sấy: W1 = 3%
- Độ ẩm vật liệu ra khỏi máy sấy: W2 = 0.05%
- Nhiệt độ sấy cho phép: t1 = x0C
- Nhiệt độ ra của tác nhân sấy: t2 = x0C

PHẦN IV: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

4.1. Đường kính thùng quay

4.2. Kiểm tra tốc độ tác nhân sấy

4.3. Thể tích thùng

4.4. Bề dày cách nhiệt của thùng

4.5. Hệ số dẫn nhiệt

4.6. Diện tích bề mặt truyền nhiệt

4.7. Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy và không khí bên ngoài

4.8. Nhiệt lượng mất mát xung quanh

4.9. Kiểm tra bề dày thùng

4.10. Cường độ bốc hơi ẩm

4.11. Thời gian sấy

4.12. Thời gian lưu của vật liệu

4.13. Kiểm tra tốc độ quay của thùng

4.14. Công suất cần thiết để quay thùng

4.15. Chọn kích thước cánh đảo

4.16. Chiều cao lớp vật liệu chứa trong thùng

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ

5.1. Chọn số liệu và tính Calorifer

5.2. Chọn số liệu và tính Cyclone

5.3. Tính trở lực và chọn quạt

5.4. Thiết kế bộ truyền động bánh răng

5.5. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ thẳng hở

5.6. Thiết kế vành đai

5.7. Tính tải trọng thùng sấy

5.8. Tính toán con lăn đỡ

5.9. Tính toán con lăn chặn

5.10. Gầu tải nhập liệu

LỜI KẾT

Tài liệu tham khảo