SẤY CAFE-K20

``
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HÓA HỌC
--------------------
ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ
THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY THÙNG

QUAY SẤY CÀ PHÊ HẠT NĂNG
SUẤT 2000KG/H
SVTH: Lê Bảo Minh MSSV: 20128133

GVHD: TS. Phạm Hoàng Huy Phước Lợi
Tp. Hồ Chí Minh, tháng …. năm 20..

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HÓA HỌC
---oOo---
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC MÁY VÀ THIẾT BỊ
1. Giáo viên hướng dẫn: ...............................................................................................
2. Sinh viên thực hiện:
2.1.........................................................................MSSV:…………………
2.2.........................................................................MSSV:...........................
3. Tên đồ án: .............................................................................................................................
.........................................................................................................................................
4. Nhiệm vụ của đồ án: .............................................................................................................
.........................................................................................................................................
5. Các số liệu ban đầu:...............................................................................................................

.........................................................................................................................................
6. Yêu cầu về phần thuyết minh và tính toán:............................................................................
.........................................................................................................................................
7. Yêu cầu về bản vẽ:.................................................................................................................
.........................................................................................................................................
8. Yêu cầu khác: ........................................................................................................................
9. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: ...................................................................................................
10. Ngày hoàn thành đồ án: .......................................................................................................
TRƯỞNG BỘ MÔN Tp. Hồ Chí Minh, ngày tháng năm

Giảng viên hướng dẫn
LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn đến khoa Công nghệ Hoá học và Thực phẩm
trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM đã đưa môn Đồ án quá trình thiết bị vào
giảng dạy để em có thể tự mình thiết kế được một hệ thống sấy quy mô công nghiệp.
Mặc dù, chỉ là tính toán trên lý thuyết nhưng đây là một môn học rất hay và cho em
nhiều kiến thức bổ ích. Em cũng xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy Phạm Hoàng
Huy Phước Lợi - thầy là người đã hướng dẫn trực tiếp và hỗ trợ em rất nhiều trong đồ
án lần này.
Trong quá trình làm đồ án, do hiểu biết của em về đề tài Thiết kế thiết bị sấy thùng
quay sấy cà phê hạt năng suất 2000kg/h còn nhiều hạn chế nên bài làm khó tránh khỏi
những thiếu sót. Mong thầy, cô xem và góp ý thêm cho em để bài làm ngày càng hoàn
thiện. Em xin chân thành cảm ơn!
MỤC LỤC
MỞ ĐẦU.........................................................................................................................1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM...............................................................2
1.1. Giới thiệu về hạt cà phê.........................................................................................2
1.2. Vai trò của cà phê..................................................................................................3
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ QUY TRÌNH THIẾT BỊ SẤY...................................5
2.1. Cơ sở lý thuyết......................................................................................................5
2.2. Tổng quan về quy trình sấy...................................................................................5
2.3. Phương pháp và thiết bị sấy..................................................................................6
CHƯƠNG 3: ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH........................................................................10
3.1. Chọn thiết bị sấy và phương thức sấy.................................................................10
3.1.1. Thiết bị sấy....................................................................................................10
3.1.2. Chọn phương thức sấy..................................................................................10
3.2. Hệ thống sấy thùng quay.....................................................................................11
3.2.1. Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay.....................................................................11
3.2.2. Thuyết minh sơ đồ.........................................................................................12
3.3. Biến đổi của nguyên liệu sau quá trình sấy.........................................................12
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG.............14
4.1. Tính toán cân bằng vật chất.................................................................................14
4.1.1. Các thông số ban đầu....................................................................................14
4.1.2. Lượng sản phẩm vào thùng sấy.....................................................................14
4.1.3. Lượng ẩm tách ra khỏi vật liệu.....................................................................14
4.1.4. Lượng vật liệu khô tuyệt đối.........................................................................14
4.1.5. Tính toán các thông số của không khí...........................................................15
4.2. Tính toán cân bằng nhiệt lượng...........................................................................20
4.2.1. Nhiệt lượng cần đưa vào thiết bị sấy.............................................................21
4.2.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy..............................................................21
4.3. Tính toán quá trình sấy thực tế............................................................................30
4.3.1. Nhiệt lượng bổ sung thực tế..........................................................................30
4.3.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực.................31
4.3.3. Phương trình cân bằng nhiệt lượng: ∑qv = ∑qr.............................................32
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CẤU TẠO CỦA THIẾT BỊ CHÍNH...............................34
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ CÓ TRONG QUY TRÌNH....................36
6.1. Calorifer..............................................................................................................36
6.1.1. Số liệu chọn và tính kích thước.....................................................................36
6.1.2. Xác định bề mặt truyền nhiệt........................................................................37
6.1.3. Tính bề mặt truyền nhiệt...............................................................................43
6.1.4. Tính các ống truyền nhiệt và kích thước calorifer........................................43
6.2. Tính và chọn cyclone..........................................................................................44
6.3. Tính trở lực và chọn quạt....................................................................................47
6.3.1. Tính trở lực của quá trình..............................................................................47
6.3.2. Tính và chọn quạt..........................................................................................63
KẾT LUẬN...................................................................................................................66
TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................................68
PHỤ LỤC......................................................................................................................69
MỞ ĐẦU
Trên thế giới hiện nay, nhu cầu tiêu dùng cà phê ngày càng nhiều hơn và liên tục tăng
trong những năm gần đây. Cà phê hiện đang là đồ uống phổ biến trong nhiều tầng lớp
bởi nhu cầu tiêu dùng của nó vượt xa hai loại đồ uống truyền thống là chè và ca cao.
Điều này đã thúc đẩy nhiều nước trồng cà phê để xuất khẩu. Ở Việt Nam, thị trường
xuất khẩu cà phê ngày càng mở rộng với mốt số thương hiệu cà phê tiêu biểu như cà
phê Trung Nguyên, Vinacafe, … Cà phê là một trong những mặt hàng xuất khẩu chủ
lực của Việt Nam, là mặt hàng nông sản đứng thứ 2 về kim ngạch sau gạo. Ngành cà
phê đã đóng góp một phần rất lớn vào nguồn thu ngân sách nhà nước, chiếm 10% kim
ngạch xuất khẩu cả nước. Vì là một trong những mặt hàng xuất khẩu chủ lực nên
lượng cà phê cần để xuất khẩu phải nhiều, kéo theo đó là nhu cầu về thiết bị sấy thích
hợ
1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM.
1.1. Giới thiệu về hạt cà phê.
Cà phê là loại quả hạch còn được gọi là một quả mọng bên trong quả có màu đỏ hoặc
tím. Nó cũng giống như những quả mọng bình thường, mặc dù có hình thức là các hạt
cà phê. Hai giống cà phê Arabica và Robusta có vị trí quan trọng nhất của các loại cây
cà phê.
Cà phê Arabica chiếm 65-70% lượng cà phê được sản xuất trên toàn thế giới và 30%
còn lại là cà phê Robusta. Hạt Arabica gồm 0,8-1,4% caffeine và hạt Robusta bao gồm
1,7-4% caffeine.
Ở Việt Nam, phần lớn cà phê được trồng và xuất khẩu là cà phê Robusta.
Quả cà phê gồm: lớp vỏ quả, lớp vỏ thịt, lớp nhớt, lớp vỏ trấu, lớp vỏ lụa và nhân.
Hình 1.1. Cấu tạo quả cà phê.

- Lớp vỏ quả: là lớp màng mỏng, mềm, dai. Vỏ quả cà phê chè mềm hơn vối và mít.
Trong vỏ quả có alkaloid, tannin, cafein, các loại enzyme.
- Lớp vỏ thịt: là phần dưới lớp vỏ quả, gồm những tế bào mềm, không có cafein,
tannin, chưa nhiều đường và pectin.
- Lớp nhớt: nằm sát nhân, khó tách ra. Thành phần chính là pectin, các loại đường khử,
cellulose, enzyme pectase. Đặc tính của lớp này là không hòa tan trong nước, hút ẩm
rất mạnh vì vậy trở ngại khi phơi sấy khô và bảo quản hạt.
2
- Lớp vỏ trấu: là lớp kế tiếp lớp vỏ thịt, chứa nhiều cellulose nên khá cứng, là một
màng bán thấm thô có nhiệm vụ bảo vệ cho nhân.
- Lớp vỏ lụa: khi loại bỏ lớp vỏ trấu còn một lớp vỏ mỏng, mềm gọi là vỏ lụa. Đặc tính
khác nhau tùy vào mỗi loại cà phê. Với vỏ lụa cà phê chè màu trắng bạc, dễ bong ra
khỏi hạt trong quá trình chế biến.
- Nhân cà phê: là phần nằm trong cùng của hạt. Một quả cà phê thường có từ 1, 2 hoặc
3 nhân. Thường chỉ có 2 nhân, trong nhân có chứa phôi và mô dinh dưỡng.
Cà phê nhân được bóc ra từ cà phê thóc. Cà phê nhân có hình bầu dục, chiều dài
khoảng 1 cm, chiều rộng khoảng 0,5 cm.
Hình 1.2. Cà phê nhân.

- Khối lượng riêng:  = 650 Kg/m3.
- Nhiệt dung riêng: c = 1,547 KJ/Kg.K.
1.2. Vai trò của cà phê.
Vài trò nổi bật nhất của cà phê là cà phê có thể giúp mọi người cảm thấy bớt mệt mỏi
và tăng mức năng lượng. Đó là do trong cà phê có chứa một chất kích thích gọi là
caffeine – một loại chất kích thích được sử dụng phổ biến nhất trên thế giới. Caffeine
được hấp thụ trực tiếp vào máu sau khi uống rồi di chuyển lên não. Tại não, caffeine
ngăn chặn sự xuất hiện của một loại chất ức chế dẫn truyền thần kinh có tên là
adenosine. Khi adenosine bị ngăn chặn, nồng độ các chất hỗ trợ dẫn truyền thần kinh
là norepinephrine và dopamine tăng lên khiến cho các tế bào thần kinh tăng cường khả
năng dẫn truyền xung thần kinh đi khắp cơ thể. Ngoài ra, cà phê còn rất nhiều các
công dụng khác: hỗ trợ đốt cháy chất béo, cải thiện hiệu suất thể chất, phòng ngừa
được nhiều loại bệnh nguy hiểm,….
3
Bảng 1.1. Thành phần hóa học của nhân cà phê.
Thành phần Tính bằng g/100g mẫu
Nước 8-12
Chất dầu 4-18
Đạm 1,8- 2,5
Protein 9-16
Cafein 1-2
Tanin 2
Cafeic axit 1
Tinh bột 5-23
Saccharose 5-10
Cellulose 10-20
Hemicellulose 20
4
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ QUY TRÌNH THIẾT BỊ SẤY.
5
2.1. Cơ sở lý thuyết.
Quá trình sấy là một quá trình truyền khối có sự tham gia của pha rắn rất phức tạp vì
nó bao gồm cả quá trình khuếch tán bên trong và cả bên ngoài vật liệu rắn đồng thời
với quá trình truyền nhiệt. Đây là một quá trình nối tiếp, nghĩa là quá trình chuyển
lượng nước trong vật liệu từ pha lỏng sang pha hơi, sau đó tách pha hơi ra khỏi vật liệu
ban đầu.
Động lực của quá trình là sự chênh lệch độ ẩm ở trong lòng vật liệu và bên trên bề mặt
vật liệu. Quá trình khuếch tán chuyển pha này chỉ xảy ra khi áp suất hơi trên bề mặt
vật liệu lớn hơn áp suất suất riêng phần của hơi nước trong môi trường không khí xung
quanh. Vận tốc của toàn bộ quá trình được quy định bởi giai đoạn nào chậm nhất.
Ngoài ra tùy theo phương pháp sấy mà nhiệt độ là yếu tố thúc đẩy hoặc cản trở quá
trình di chuyển ẩm từ trong lòng vật liệu sấy ra bề mặt vật liệu sấy. Trong các quá
trình sấy thì môi trường không khí ẩm xung quanh có ảnh hưởng rất lớn và trực tiếp
đến vận tốc sấy.
2.2. Tổng quan về quy trình sấy.
Sấy (hay sấy khô) là một quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu bằng phương
pháp nhiệt. Nhiệt cung cấp cho vật liệu ẩm bằng cách dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc
bằng năng lượng điện trường có tần số cao. Mục đích của quá trình sấy là làm giảm
khối lượng của vật liệu, tăng độ liên kết bề mặt và bảo quản được tốt hơn.
Có 3 phương pháp làm khô vật liệu:
+ Phương pháp cơ học: Ở phương pháp này, chúng ta dùng các máy ép, máy lọc, máy
ly tâm… để tách nước. Phương pháp này thường dùng làm khô sơ bộ, khi không cần
làm khô triệt để vật liệu, khi lượng nước trong vật liệu rất lớn.
+ Phương pháp hóa lí: Ở phương pháp này, chúng ta dùng các hóa chất có tính hút
nước, hút ẩm cao để tách ẩm ra khỏi vật liệu. Phương pháp này tách nước khá triệt để,
tuy nhiên đắt tiền và phức tạp. Do đó, phương pháp này thường được dùng để tách ẩm
trong không khí nhằm bảo quản máy móc, thiết bị. Các hóa chất thường được sử dụng
như CaCl2 khan hoặc thông dụng nhất là Silica-gel,…
6
+ Phương pháp nhiệt: Ở phương pháp này, chúng ta dùng nhiệt năng để tách ẩm ra
khỏi vật liệu. Đây là phương pháp phổ biến và được dùng rộng rãi trong các ngành
công nghiệp, kể cả trong đời sống.
Trong quá trình sấy, nước được bay hơi ở nhiệt độ bất kì do sự khuếch tán bởi sự
chênh lệch độ ẩm ở bề mặt vật liệu. Đồng thời bên trong vật liệu có sự chênh lệch áp
suất hơi riêng phần của nước tại bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh.
2.3. Phương pháp và thiết bị sấy.
Sấy có thể được chia ra hai loại : sấy tự nhiên và sấy bằng thiết bị (sấy nhân tạo).
+ Sấy tự nhiên : quá trình phơi vật liệu ngoài trời, không có sử dụng thiết bị.
+ Sấy nhân tạo: các phương pháp sấy nhân tạo thực hiện trong các thiết bị sấy. Căn cứ
vào phương pháp cung cấp nhiệt có thể chia ra các loại : sấy đối lưu, sấy bức xạ, sấy
tiếp xúc, sấy thăng hoa, sấy bằng điện trường dòng cao tần, sấy điện trở…
Bảng 1.2. So sánh các phương pháp và thiết bị sấy.
7
Phương pháp và thiết bị Ưu điểm Nhược điểm
sấy
Phơi và sấy bằng năng + Công nghệ đơn giản, + Kiểm soát điều kiện
lượng mặt trời. chi phí đầu tư và vận sấy rất kém
hành thấp.
+ Tốc độ sấy chậm hơn
+ Không đòi hỏi cung so với với sấy bằng thiết
cấp năng lượng lớn và bị, do đó chất lượng sản
nhân công lành nghề phẩm cũng kém và dao
động hơn.
+ Có thể sấy lượng lớn
vụ mùa với chi phí thấp. + Quá trình sấy phụ
thuộc vào thời tiết và
thời gian trong ngày.
+ Đòi hỏi nhiều nhân

công.
Sấy đối lưu. + Sức chứa lớn. + Do thiết bị có thể cao

đến vài mét nên cần
+ Giá thành và chi phí
nguyên liệu có đủ độ
hoạt động thấp.
cứng cơ học để chống lại
+ Dùng chủ yếu để sấy sức ép và duy trì khoảng
kết thúc sau khi sản cách giữa các hạt để
phẩm được sấy trước không khí nóng có thể
bằng các thiết bị sấy lưu thông.
khác.
Hầm sấy. + Có khả năng sấy lượng + Bị thay thế bằng sấy
lớn nguyên liệu trong tầng sôi do hiệu suất
một thời gian tương đối năng lượng của sấy hầm
ngắn. thấp hơn.
8
+ Chi phí lao động cao
hơn và chất lượng sản
phẩm không tốt bằng hai
phương pháp sấy băng
chuyền và sấy tầng sôi .
9
Sấy băng chuyền. + Làm việc liên tục. + Diện tích và thiết bị
lớn.
+ Kiểm soát điều kiện
sấy tốt.
+ Năng suất cao, thường

được dùng ở quy mô lớn
(đến 5,5 tấn/h).
Sấy tầng sôi. + Độ ẩm sản phẩm đồng + Dùng trong sản xuất
nhất. nhỏ theo mẻ.
Sấy phun. + Quá trình sấy nhanh. + Chi phí đầu tư cao.
+ Sản xuất liên tục ở quy + Yêu cầu độ ẩm vật liệu

mô lớn. ban đầu cao.
+ Chi phí nhân công + Chi phí năng lượng

thấp. cao.
+ Vận hành bảo dưỡng + Thiết bị sấy băng

đơn giản. chuyền và sấy tầng sôi
đang bắt đầu thay chổ
sấy phun do gọn hơn và
có hiệu quả sử dụng
năng lượng tốt hơn
Sấy thăng hoa. + Giúp cho sản phẩm + Tốn kém.

không chỉ giữ được màu
+ Hoạt động theo mẻ.
sắc, mùi vị, chất dinh
dưỡng mà còn giữ + Chi phí vận hành cao.
nguyên cấu trúc giúp sản
+ Yêu cầu nguyên liệu
phẩm có độ xốp, giữ
phải chịu được quá trình
hình dạng ban đầu sau
lạnh đông.
khi sấy xong (là công
10
nghệ sấy tiên tiến nhất
hiện nay, thường dùng
cho các nguyên liệu đắt
tiền).
Sấy thùng quay + Diện tích bề mặt của + Nguyên liệu bị hư hại
nguyên liệu được phơi do va đập, cọ xát trong
bày tối đa trong không máy, nên dùng cho các
khí nên tốc độ sấy cao loại hạt: đậu, cacao, cà
và chất lượng sản phẩm phê,…
sấy đồng đều.
+ Đặc biệt thích hợp cho

các loại nguyên liệu có
khuynh hướng bị rối
hoặc dính vào nhau
trong băng chuyền hoặc
khay sấy.
+ Thiết bị chuyên dụng

dùng để sấy hạt.
11
CHƯƠNG 3: ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH.
3.1. Chọn thiết bị sấy và phương thức sấy.
3.1.1. Thiết bị sấy
Căn cứ vào cấu tạo và tính chất của hạt cà phê ta chọn được thiết bị sấy là thiết bị sấy
thùng quay do nó là thiết bị chuyên dùng để sấy hạt.
Quá trình sấy trong máy sấy thùng quay cũng là hệ thống sấy đối lưu. Loại thiết bị này
được dùng để sấy các vật ẩm dạng hạt có kích thước nhỏ.
Thiết bị gồm 1 hình trụ đặt dốc khoảng 3-6° so với mặt phẳng nằm ngang, có 2 vành
đai khi thùng quay thì trượt trên các con lăn. Khoảng cách giữa các con lăn có thể điều
chỉnh được để thay đổi góc nghiêng của thùng. Thùng quay có bánh răng lớn ở giữa
được lắp chặt trên thân thùng, các bánh răng ăn khớp với nhau nối với mô tơ thông qua
hộp giảm tốc.
Trong hệ thống này, vật liệu sấy được đảo trộn mạnh, tiếp xúc với tác nhân sấy. Do đó
trao đổi nhiệt mạnh tốc độ sấy nhanh và độ đồng đều của sản phẩm cao. Ngoài ra thiết
bị làm việc với năng suất cao và làm việc ở áp suất khí quyển.
Dây chuyền sấy cà phê bằng máy sấy thùng quay này rất phù hợp cho quy trình công
nghệ chế biến sản xuất cà phê hạt, độ ổn định cao, chất lượng cà phê đạt các yêu cầu
kỹ thuật.
3.1.2. Chọn phương thức sấy
Để sấy cà phê hạt người ta dùng phương pháp sấy nóng và đối với cà phê thóc chỉ còn
lớp vỏ trấu bên ngoài nên trong quá trình sấy bảo đảm không bị nhiễm bụi bẩn, nhiễm
độc và yêu cầu nhiệt độ sấy không quá cao nên ta chọn tác nhân sấy là không khí nóng
và tác nhân tải nhiệt là hơi nước để tiện cho việc điều chỉnh nhiệt độ tác nhân sấy khi
cần thiết.
12
Thông thường chiều chuyển động của tác nhân sấy có thể cùng chiều, ngược chiều hay
chéo dòng. Dựa vào tính chất vật liệu của cà phê nên ta chọn phương thức sấy cùng
chiều vì tốc độ sấy ban đầu cao, ít bị co ngót, sản phẩm ít bị biến tính, giảm nguy cơ
hư hỏng do vi sinh vật, tránh sấy quá khô và tác nhân sấy khỏi mang theo vật liệu sấy
như sấy ngược chiều. Mặt khác với nhiệt độ tác nhân sấy ban đầu không cao lắm thì
khi sấy cùng chiều vật liệu sấy và tác nhân sấy sẽ tiếp xúc tốt hơn, quá trình sấy diễn
ra nhanh hơn.
Chọn thiết bị làm việc gián đoạn vì sau một thời gian sấy sản phẩm đủ độ ẩm yêu cầu
thì bắt đầu dừng thiết bị và tháo lắp ra. Như vậy có thể điều chỉnh được lượng sản
phẩm ra nếu không đảm bảo chất lượng.
3.2. Hệ thống sấy thùng quay.
3.2.1. Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay.
Sơ đồ 1: Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay để sấy cà phê thóc.
13
Chú thích sơ đồ: (1): Quạt đẩy, (2): Calorifer, (3): Thùng sấy, (4): Băng tải, (5):
Cyclone, (6): Quạt hút.
3.2.2. Thuyết minh sơ đồ.
Vật liệu sấy là cà phê thóc đã qua phân loại, tách vỏ và qua hệ thống sấy tĩnh để nâng
nhiệt độ lên gần nhiệt độ tác nhân sấy, để tránh hiện tượng chênh lệch nhiệt độ quá cao
giữa tác nhân sấy và cà phê gây ra hiện tượng cháy cà phê. Độ ẩm của cà phê lúc này
là 25%.
Tác nhân sấy là không khí được quạt đẩy đưa vào calorifer gia nhiệt để nâng nhiệt độ
lên 80oC. Tác nhân sấy vào cùng chiều với cà phê làm cho diện tích tiếp xúc giữa vật
liệu sấy và tác nhân sấy lớn, lúc này lượng nhiệt cung cấp cho tác nhân sấy và vật liệu
sấy cao làm cho lượng ẩm trên bề mặt vật liệu thoát ra nhanh hơn nên tốc độ sấy nhanh
hơn. Nhiệt độ tác nhân sấy sẽ giảm dần và khi ra khỏi thùng sấy thì nhiệt độ còn 40oC.
Tại thùng sấy, cà phê sẽ đi sâu vào thùng sấy, được xáo trộn bởi các cánh đảo trộn để
nâng và đảo trộn vật liệu sấy do đó tăng cường bề mặt trao đổi nhiệt giữa vật liệu sấy
và tác nhân sấy.
Trong thùng, cà phê thóc được nâng lên ở độ cao nhất định rồi rơi xuống. Trong quá
trình đó vật liệu sấy được trao đổi nhiệt với tác nhân sấy và làm bay hơi ẩm. Khi đi hết
chiều dài thùng sấy thì cà phê đảm bảo độ ẩm yêu cầu cần thiết cho quá trình bảo
quản.
Sản phẩm sau khi sấy xong đi qua cửa tháo liệu trên thùng sấy và được tháo ra ngoài
qua cửa nhờ cơ cấu băng tải vận chuyển đi đóng gói. Cơ cấu băng tải còn có tác dụng
làm nguội cà phê một cách tự nhiên trước khi đóng gói. Còn tác nhân sấy đi qua
cyclone thu hồi bụi và được thải ra ngoài môi trường nhờ quạt hút.
3.3. Biến đổi của nguyên liệu sau quá trình sấy.
Biến đổi vật lý
+ Khối lượng của vật liệu giảm.
+ Vật liệu chuyển từ trạng thái ẩm sang trạng thái khô.
14
+ Nhiệt độ vật liệu tăng.
Biến đổi hóa học
+ Ở nhiệt độ cao, protein của hạt cà phê bị biến tính và keo tụ lại.
+ Chất béo trong hạt bị phân giải ở nhiệt độ cao, do đó làm hàm lượng axit béo trong
hạt tăng lên.
+ Tinh bột trong hạt tạo thành dextrin dưới ảnh hưởng của nhiệt độ.
+ Ở nhiệt độ cao, vitamin bị tổn thất nhiều.
Biến đổi hóa lý
Việc bốc hơi ẩm từ bề mặt tạo ra sự chênh lệch ẩm giữa lớp bề mặt và các lớp bên
trong vật liệu, kết quả là có sự khuếch tán ẩm từ các lớp bên trong ra lớp bề mặt của
vật liệu.
Biến đổi cảm quan
Cà phê thóc ướt sau khi sấy đạt độ ẩm là 10% có màu sẫm hơn so với lúc trước khi vào
máy sấy độ ẩm là 25%.
Biến đổi sinh học
Biến đổi sinh học chủ yếu diễn ra trong quá trình sấy là sự ức chế và tiêu diệt các vi
sinh vật trên bề mặt vật liệu.
15
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG
4.1. Tính toán cân bằng vật chất.
4.1.1. Các thông số ban đầu.
Chọn các thông số cho tính toán như sau:
- Năng suất sấy: G2 = 2000 Kg/h
- Độ ẩm vật liệu vào: W1 = 25%
- Độ ẩm vật liệu ra: W2 =10%
- Nhiệt độ của không khí: t0 = 300C
- Độ ẩm tương đối của không khí: φ 0 = 85%
- Nhiệt độ TNS vào: t1 = 800C
- Nhiệt độ TNS ra: t2 = 400C
4.1.2. Lượng sản phẩm vào thùng sấy.

W 1− W 2 W 1− W 2
G1 × = G2 × (CT VII.27, Tr289, [1])
100 − W 2 100 − W 1
25 − 10 25 −10
<=> G1 × = 2000 ×
100 − 10 100 −25
=> G1 = 2400 (Kg/h)
4.1.3. Lượng ẩm tách ra khỏi vật liệu.

W 1− W 2
W = G1 ×
100 − W 2
W 1− W 2
= G2 ×
100 − W 1
25 −10
= 2000 × = 400 (Kg/h) (CT VII.27, Tr289, [1])
100 −25
4.1.4. Lượng vật liệu khô tuyệt đối.
16
100 − W 1 100 − W 2
Gk = G 1 × = G2 ×
100 100
100 −10
= 2000 × = 1800 (Kg/h) (CT VII.22, Tr289, [1])
100
4.1.5. Tính toán các thông số của không khí.
4.1.5.1. Tính toán các thông số của không khí ngoài trời.
Phân áp suất bão hoà của hơi nước theo nhiệt độ
17 ×t 0
Pb = exp( - 5,093)
233 ,59+ t 0
17 ×30
Pb = exp( - 5,093) = 0,0425 (bar) (CT II.30, Tr31, [2])
233 ,59+ 30
Trong đó:
Pb: phân áp suất bão hòa của hơi nước (bar).
t0: nhiệt độ không khí (ºC).
Hàm của không khí ẩm ban đầu
ω0 × P b
x0 = 0,622× (CT VII.3, Tr273, [1])
P kq −ω 0 × Pb
0 , 85× 0,0425
x0 = 0,622× = 0,0238 (Kg/KgKKK)
0,981− 0 , 85 ×0,0425
Trong đó:
x0: hàm ẩm ban đầu (Kg/KgKKK).
φ 0: độ ẩm tương đối của không khí.
Pb: phân áp suất bão hòa của hơi nước (bar).
Pkq: áp suất khí quyển (bar).
Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm
17
I0 = (1000 + 1,97 ×10 3 × x 0 ) ×t 0 +2493 ×103 × x 0 (CT VII.5, Tr273, [1])
I0 = (1000 + 1,97 ×10 3 × 0,0238) ×30+ 2493× 103 ×0,0238
I0 = 90739,98 (J/KgKKK) = 90,74 (KJ/KgKKK)
Thể tích riêng của không khí ẩm
(t¿ ¿ 0+273)
v0 = R × ¿ (CT VII.7, Tr275,
Pkq − φ0 × Pb
[1])
287 ×(30 +273)

v0 = = 0,9203 (m3/KgKKK)
0,981× 105 − 0 , 85 ×0,0425 ×10 5
Trong đó:
R: hằng số khí, đối với không khí thì R = 287 (J/Kg.K)
V0: thể tích riêng của không khí ẩm (m3/KgKKK)
t0: nhiệt độ không khí (0C)
φ 0: độ ẩm tương đối của không khí
Pkq = 0,981 ×105 : áp suất khí quyển (N/m2)
Pb: phân áp suất bão hòa của hơi nước (bar)
4.1.5.2. Tính toán thông số của không khí khi ra khỏi calorifer.
Hàm ẩm của không khí là không thay đổi
t1 = 80ºC
x1 = x0 = 0,0238 (Kg/KgKKK)
17 ×t 1
Pb1 = exp( - 5,093)
233 ,59+ t 1
18
17 ×80
Pb1 = exp( - 5,093) = 0,469 (bar) (CT II.30, Tr31,
233 ,59+ 80
[2])
Ta có: x1 = x0 = 0,0238 (Kg/KgKKK)
ω 1 × Pb 1
Suy ra: 0,622× = 0,0238
P kq −ω 1 × P b 1
ω1 ×0,469
<=> 0,622× = 0,0238
0,981− ω1 ×0,469
<=> ω 1 = 7,71%
Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm
I1 = (1000 + 1,97 ×10 3 × x 1) ×t 1 +2493 ×103 × x 1 (CT VII.5, Tr273, [1])
I1 = (1000 + 1,97 ×10 3 × 0,0238) × 80+2493 ×103 ×0,0238
I1 = 143084,28 (J/KgKKK) = 143,084 (KJ/KgKKK)
(t¿¿ 1+273)
v1 = R × ¿ (CT VII.7, Tr275,
Pkq − φ1 × P b 1
[1])
287 ×(80+273)
v1 = =¿ 1,072 (m3/KgKKK)
0,981× 105 − 0,0771 ×0,469 ×105
4.1.5.3. Tính toán thông số của không khí khi ra khỏi buồng sấy.
Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm không đổi: I1 = I2 = 143,084 (KJ/KgKKK)
Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi máy sấy: t2 = 40ºC
17 ×t 2
Pb2 = exp( - 5,093) (CT II.30, Tr31, [2])
233 ,59+ t 2
19
17 × 40
Pb2 = exp( - 5,093) = 0,0737 (bar)
233 ,59+ 40
Ta có: I1 = I2 = 143,084 (KJ/KgKKK)
Suy ra:
I2 = (1000 + 1,97 ×10 3 × x 2) ×t 2 +2493 ×103 × x 2 (CT VII.5, Tr273, [1])
<=> I2 = (1000 + 1,97 ×10 3 × x 2) × 40+2493 ×103 × x 2 = 143084,28
=> x2 = 0,04 (Kg/KgKKK)
Ta có:
ω 2 × Pb 2
x2 = 0,622× = 0,04 (CT VII.3, Tr273, [1])
P kq −ω 2 × P b 2
ω2 ×0,0737
<=> x2 = 0,622× = 0,04
0,981− ω2 ×0,0737
=> ω 2 = 80,43%
(t¿¿ 2+273)
v2 = R × ¿ (CT VII.7, Tr275,
Pkq − φ2 × Pb 2
[1])
287×(40+273)
v2 = =¿0,9746 (m3/KgKKK)
0,981× 105 − 0,8043 ×0,0737 × 105
4.1.5.4. Kiểm tra nhiệt độ đọng sương.
Tại nhiệt độ đọng sương ta có: ω=1
Áp suất hơi bão hoà tại nhiệt độ đọng sương
Ta có:
ω2 × P b
x2 = 0,622× (CT VII.3, Tr273, [1])
P kq −ω 2 × P b
20
1× P b
<=> 0,04 = 0,622×
0,981− 1× Pb
=> Pb = 0,0593 (bar)
Tra bảng và nội suy (bảng I.251, Tr314, [2]), ta có nhiệt độ tương ứng với P b = 0,0593
(bar) là nhiệt độ đọng sương: ts = 35,548ºC.
Chênh lệch nhiệt độ đọng sương với nhiệt độ tác nhân sấy khi đi ra khỏi thiết bị sấy là:
t2 - ts = 40 - 35,548 = 4,4520C
=> Chênh lệch nhiệt độ này là hợp lí, vậy thông số đã chọn là chính xác.
4.1.5.5. Cân bằng vật liệu cho tác nhân sấy (theo lượng ẩm).
Coi không khí khô đi qua máy sấy không bị mất đi trong quá trình sấy
Lượng không khí khô tiêu tốn trong quá trình sấy: L (KgKKK/h)
Khi làm việc ổn định thì không khí sấy mang theo lượng ẩm: L.x1 (Kg/h)
Sau khi sấy lượng ẩm bốc ra từ vật liệu: W (Kg/h)
Lượng ẩm không khí ra khỏi máy sấy: L.x2 (Kg/h)
Lúc này ta có phương trình cân bằng vật liệu theo lượng ẩm:
L.x1 + W = L.x2 (CT VII.28, Tr290, [1])
W 400
=> L = x −x = = 24691,4 (KgKKK/h)
2 1 0 , 04 −0,0238
Lượng không khí khô tiêu tốn cần thiết để làm bốc hơi 1kg ẩm trong vật liệu
L 24691 , 4
l= = = 61,73 (KgKKK/Kg) (CT VII.30, Tr290, [1])
W 400
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy đi vào máy
V1 = v 1 × L = 1,072 × 24691,4 = 26469,2 (m3/h)
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy đi ra khỏi máy sấy
21
V2 = v 2 × L = 0,9746 × 24691,4 = 24064,2 (m3/h)
Lưu lượng thể tích trung bình
V 1+V 2 26469 ,2+24064 , 2

Vtb = = = 25266,7 (m3/h)
2 2
Bảng 4.1. Tổng kết cho vật liệu sấy.
Đại lượng (đơn vị đo) Giá trị
G1: khối lượng vật liệu vào thùng sấy (Kg/h) 2400
G2: khối lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy (Kg/h) 2000
Gk: khối lượng vật liệu khô tuyệt đối (Kg/h) 1800
W1: độ ẩm vật liệu vào (%) 25
W2: độ ẩm vật liệu ra (%) 10
W: lượng ẩm được tách ra (Kg/h) 400
l: lượng không khí khô để bốc hơi 1 kg ẩm (KgKKK/Kg) 61.73
L: lượng không khí khô để bốc hơi w kg ẩm (KgKKK/h) 24691,4
Bảng 4.2. Tổng kết cho tác nhân sấy.

t0 (ºC) x (Kg/KgKKK) ϕ (%) I (KJ/KgKKK)
Trước khi vào calorifer 30 0,0238 85 90,70
Sau khi ra khỏi calorifer 80 0,0238 7,71 143,0379
Sau khi ra khỏi buồng sấy 40 0,04 80,43 143,0379
22
4.2. Tính toán cân bằng nhiệt lượng.
Gọi: tvl1: nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường
tvl1 = to = 30oC
tvl2: nhiệt độ cuối của vật liệu sấy khi ra khỏi thiết bị sấy lấy nhỏ hơn tác nhân sấy từ
(5°C ÷10oC)
tvl2 = t2 - 5°C =40 - 5 = 35oC (Tr141,[2])
Cvl: nhiệt dung riêng của vật liệu, coi như không đổi trước và sau khi sấy Cvl1 = C vl2 =
Cvl
Cn: nhiệt dung riêng của nước
Cn = 4,1816 (kJ/kg.K) (BT 4.8 Tr370,[5])
Ta có, nhiệt dung riêng của vật liệu với ω2:
Cvl = Cvlk.(1 – ω2) + Cn.ω2 (kJ/kg.K) (CT7.40,Tr141, [2])
Trong đó:
Cvlk là nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối Cvlk = 1,547 ( kJ/kg.K)
Cvl = 1,547.(1 – 0,1) + 4,1816.0,1 = 1,81046 (kJ/kg.K)
Trong quá trình sấy lý thuyết thì không bổ sung nhiệt lượng thêm, không tổn thất nhiệt
qua kết cấu bao che cũng như là tổn thất nhiệt do thiết bị chuyển tải:
QBS = QBC = QCT = 0
4.2.1. Nhiệt lượng cần đưa vào thiết bị sấy.
+ Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào: qkkv
qkkv = l.I0 (CT7.16,Tr131,[2])
qkkv = 61,73×90,70 = 5598,6207 (kJ/kgkk ẩm)
+ Nhiệt lượng do calorifer cung cấp: qs
23
qs = l.(I1 - I0) (CT 7.16, Tr131, [2])
qs = 61,73.(143,0379 – 90,70) = 316,8305 (kJ/kgkk ẩm)
+ Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: qvls
qvls = (G2 × C vl ×t vl 1 +W ×C n × t vl 1)÷W (Tr135, [2])
= (2000×1,81046×30 + 4,1816×30×400)÷400 = 397,017 (kJ/kgkk ẩm)
+ Tổng lượng nhiệt vào:
åqv = qkkv + qs + qvls =5598,6207+316,8305+397,017= 9226,74483 (kJ/kg)
4.2.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy
Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi: qkkr
qkkr = l.I2 =61,73.143,0379= 8829,72783 (kJ/kg) (CT7.16,Tr131,[2])
Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra: qvlr
G2. Cvl . tvl 2

qvlr = (Tr135,[2])
w
2000.1,81046 .35
= = 316,8305 (kJ/kg)
400
Nhiệt lượng tổn thất qua vỏ thiết bị ra môi trường xung quanh: qm
K . F . Δt
qm= (CT7.41,Tr142,
w
[2])
Với: F: diện tích bề mặt xung quanh máy sấy
∆t: hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môi trường xung quanh
w: lượng ẩm bay hơi
K: hệ số truyền nhiệt
Tính toán hệ số truyền nhiệt
24
1
K = 1 +δ + 1 (W/m2.K) (CT4,21.Tr279,[5])
α1 λ α 2
Trong đó:
α1: hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến bề mặt trong của thùng sấy.
δ
: tổng nhiệt trở của máy sấy
λ
α2: hệ số cấp nhiệt của thành thùng ra môi trường xung quanh
Tính hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến bề mặt trong của thùng sấy
Ta có: α1 = k.(α1’ + α1’’)
Trong đó:
α1’: là hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu cưỡng bức
(W/m2.độ)
α1”: là hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự nhiên
(W/m2.độ)
k là hệ số điều chỉnh, chọn k = 1,2
Tính α1’:
+ Nhiệt độ trung bình của không khí vào máy sấy:
t 1 +t 2 80+40
ttb= = = 60 oC.
2 2
Tra bảng và tính toán độ nhớt động của không khí trong phòng sấy:
v = 18,97e-6 (m2/s) (BảngI.254,Tr318,[3])
+ Thời gian sấy:
(w1 – w2) = M’×(11,1τ + 3) (CT10.13,Tr210,[2])
25
Trong đó M’ = 10e-2×M , với M là hệ số phụ thuộc vào đường kính trung bình của
hạt.
Chọn đường kính trung bình hạt cà phê là d = 650 mm
Tra bảng 10.3 (Tr210, [2]), ta có:
M = 0,53 -> M’ = 5,3.10-3
Suy ra:
(ω 1 − ω2 ) 1 (0 , 25 −0 , 1) 1
τ=( -3)× =( −3 -3)× = 2,279 (giờ) = 136,77 (phút)
M' 11,1 5 , 3.1 0 11,1
G1 .t G .t
+ Thể tích thùng sấy: V = = 1 (CT10.3,Tr208,[2])
Gv . b r .b
Trong đó:
V: thể tích thùng sấy (m3)
G1: khối lượng nguyên liệu vào thiết bị sấy (kg/h)
t: thời gian sấy (h)
Gv: mật độ của khối hạt (kg/m3)
r: khối lượng riêng của vật liệu sấy, r = 650 (kg/m3)
b: hệ số điền đầy, b= 0,2 ÷ 0,3 ta chọn b = 0,25
2400.2,279
Suy ra: V = = 33,6657 (m3)
650.0 , 25
+ Tính đường kính và chiều dài thùng sấy:
Theo kinh nghiệm người ta lấy quan hệ giữa chiều dài và đường kính:
L/D = (3,5÷7) (CT10.1,Tr207,[2])
L
Chọn tỉ lệ: = 5 hay L = 5D
D
26
Khi đó đường kính thùng sấy được xác định:
2 2
π . D . L π . D .5 D
V= =
4 4
D=
√
3 4V
5π
=
√
3 4.33,666
5π
= 2,0466 (m)
L = 5D = 5×2,0466 = 10,2332(m)
+ Tiết diện tự do của thùng sấy:
2
π.D
Ftđ=(1 − β ) (Tr219,[2])
4
Theo bảng VII.25 (Tr123, [4]): hệ số điền đầy trong hệ thống sấy thùng quay chiếm
khoảng từ 10÷25% thể tích thùng sấy. Ta chọn: β=0,25
2
π . 2,0466
=> Ftd= (1− 0 ,25 ¿ . = 2,467 (m2)
4
+ Tốc độ tác nhân sấy lý thuyết:
Vtb= 25142,06 m3/h = 6,9839 m3/s
Vtb 6,9839
ωlt = ¿ = 2,831 (m/s) (Tr219,[2])
Ftd 2,467
+ Chế độ chảy của tác nhân sấy trong thiết bị:
Chuẩn số Reynolds:
ω¿ . D . ρ ω¿ . D
Re = = (CTV.36,Tr13,[4])
m v
Với
V = 1,897e-5 (m2/s) là độ nhớt động học của không khí
D: kích thước hình học xác định theo đường kính tương đương
2,8305.2,0466
Nên: Re= −5 = 305377,5979
1,897.10
27
Chuẩn số Nusselt đối với chất khí:
Vì Re > 104 nên tác nhân sấy chuyển động tương ứng với chế độ chảy rối (Tr13,[4])
Khi đó: Nu = 0,018.ε1.Re0,8 (CTV.42,Tr16,[4])
Với: ε1 là hệ số phụ thuộc vào tỉ lệ L/D và Re
Mà L/D = 5 và Re = 305377,5979; nên: ε1 = 1,134 (BảngV.2,Tr15,[4])
Nên: Nu = 0,018×1,134×305377,59790,8 = 498,6035
273+C
λ = λ0 ¿ )⅕ (CTI.36,Tr124,[3])
T +C
Trong đó:
λ: hệ số dẫn nhiệt theo nhiệt độ ở 60oC
λ0: hệ số dẫn nhiệt ở 00C
c: hằng số phụ thuộc vào loại khí
T: nhiệt độ tuyệt đối của không khí
Tra bảng I.122, trang 124 Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa học tập 1, ta có: c
= 122, λ0 = 0,0201.
273 , 15+122
Nên: λ = 0,0201 ¿)⅕ =0,0181573 (W/m2.độ)
60+ 273 ,15+ 122
'
α1 . D
+ Mà ta có: Nu = (Tr15,[4])
λ
0,01816.498,6035
Hệ số cấp nhiệt α1’¿ = 4,4235 (W/m2.độ)
2,0466
Tính α1”:
+ Chuẩn số Gratkov: đặc trưng cho chế độ chuyển động trong đối lưu tự nhiên
3
g. D .β .∆t
Gr¿ 2 (CTV.39,Tr13,[4])
v
28
Trong đó:
g: gia tốc trọng trường, g = 9,81 (m/s2)
β: hệ số dãn nở thể tích theo nhiệt độ của chất tải nhiệt (độ-1)
β = 3,671e-3 (Tra Bảng I.255 trang 280 [3])
∆t: hiệu số nhiệt độ giữa tác nhân sấy vào và tác nhân sấy ra
v: độ nhớt động lực học (m2/s)
3
9 , 81.2,0466 .(80− 40)
Nên: Gr = 2 = 3,4e10
( 1,897.10− 5 )
+ Chuẩn số Nusselt:
Nu = 0,47.Gr0,25 (CTV.78,Tr24,[4])
= 0,47×3,4e100,25 = 202,29
Hệ số cấp nhiệt α1”:
λ . Nu 0,01816.202,2914
α1’’ = = = 1,79466(W/m2.độ)
D 2,0466
Vậy: α1 = k.(α1’ + α1’’)
= 1,2.( 4,4235 + 1,79466) = 7,4618 (W/m2.độ)
Tính hệ số cấp nhiệt của thành thùng ra môi trường xung quanh
Ta có:
' ''
α 2=α 2+ α 2
Trong đó:
'
α 2: hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên
''
α 2 : hệ số cấp nhiệt do bức xạ
29
Tính α2’:
Chọn nhiệt độ thành ngoài của máy sấy (phần tiếp xúc với không khí) là t 3= 340C.
Đây là nhiệt độ an toàn thích hợp để tác nhân sấy sau khi truyền qua thành thùng và
lớp cách nhiệt không quá nóng cho người lao động.
Thùng đặt nằm ngang với góc nghiêng nhỏ nên xem như là hệ số cấp nhiệt của ống
nằm ngang khi không khí có thể tích lớn nhất và chuyển động tự do.
Xem như nhiệt độ trong quá trình truyền qua bề dày thân thùng là không đổi.
Chọn vật liệu làm thùng sấy là thép CT5 (hệ số kéo giãn và hệ số dẫn nhiệt ở mức khá
thấp) và vật liệu cách nhiệt là bông thủy tinh.
Tra bảng I.126 (Tr128, [3]) ta có được hệ số dẫn nhiệt của bông thủy tinh là 0,0372
(W/m.độ). Lựa chọn các thông số kích thước bề dày thân thùng sấy và bảng XII.7
(Tr313,[4]) ta được hệ số dẫn nhiệt của CT5 là 50(W/m.độ), ta được bảng sau:
Bảng 4.3. Chọn bề dày thùng sấy
Hệ số dẫn
Kí Giá trị
STT Đại lượng Vật liệu nhiệt λ
hiệu chọn (m)
(W/m.độ)
1 Bề dày thùng δ1 0,008 CT5 50
2 Bề dày lớp cách nhiệt δ2 0,036 Bông thủy tinh 0,0372
3 Bề dày lớp bảo vệ δ3 0,006 CT5 50
Đường kính ngoài của vỏ thùng sấy:
Dng = D + 2.( δ1 + δ2 + δ3)
Dng = 2,0466 + 2.(0,008 + 0,036 + 0,006) = 2,1466 (m)
30
Bảng 4.4. Các thông số của tác nhân sấy bên ngoài thùng sấy
Thông số Ký hiệu Đơn vị Nguồn công thức Giá trị
0
Nhiệt độ t0 C Chọn 30
Hệ số dẫn nhiệt λ0 W/m.độ Bảng I.255,Tr318,[3] 0,0267
Độ nhớt μ0 N.s/m2 Bảng I.255,Tr318,[3] 1,865e-5
Áp suất tuyệt đối ptd At Bảng I.250,Tr312,[3] 0,0433
Khối lượng riêng ρ0 Kg/m3 Bảng I.255,Tr318,[3] 1,165
Độ nhớt động v0 m2/s Bảng I.255,Tr318,[3] 1,6e-5
31
+ Chuẩn số Gratkov:
3
g . Dng β . ∆ t 3
Gr = 2 = 9 , 81× 2,1466 ×(34 −30) = 5,00e9
v ¿¿
(CTV.39,Tr13,[4])
+ Chuẩn số Nuselt:
Nu = 0,47.Gr0,25 (CTV.78,Tr24,[4])
Nu = 0,47× (5,00e9)0,25 = 124,99
λ0 . Nu 0,0267 ×124 ,99

Hệ số cấp nhiệt α '2=¿ = = 1,55463 (W/m2.độ).
D ng 2,1466
Tính α2”:
Ta có:
( )
4
T1 T2
'' [( )¿¿ 4 − ]
α 2 = 5,7×ɛ 100 100 (W/m2.độ) (CT,V.135,Tr41,
¿
(T 1 −T 2 )
[4])
Trong đó:
T1: nhiệt độ tuyệt đối của thành máy sấy (K), T1 = 34 + 273,15=307,15
T2: nhiệt độ của môi trường (K), T2 = 30 + 273,15=303,15
ε: độ đen của bề mặt ngoài máy sấy
Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thể, do bề mặt của khí lớn hơn bề mặt vật thể
nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thể:
ε = 0,8 ÷ 1, chọn ε = 0,8 (CT,V.129,Tr39,[4])
( ) ( )
4
307 , 15 303 , 15
[ ¿¿ 4 − ]
Suy ra: α2” =5,7× 100 100 = 5,18302 (W/m2.độ)
0,8 ¿
(307 , 15 −303 , 15)
32
' ''
Vậy: α 2=α 2+ α 2 = 1,55463 + 5,18302 = 6,73765 (W/m2.độ)
Hệ số truyền nhiệt K:
Hệ số truyền nhiệt K đối với tường hình ống có chiều dày không dày lắm so với đường
kính, khi bỏ qua nhiệt trở của lớp cách nhiệt:
1 1
K = 1 δn 1 = 1 0,008 0,036 0,006 1 = 0,7997 (W/m2.K)
+∑ + + + + +
α1 λn α 2 7,4618 50 0,0372 50 6,7377
(CT7.42,Tr142,[3])
Tính bề mặt truyền nhiệt F:
Đường kính trung bình máy sấy:
D+ Dng 2,0466+ 2,1466

Dtb = = = 2,0966 (m) (Tr220,[2])
2 2
Bề mặt truyền nhiệt máy sấy bao gồm diện tích xung quanh và diện tích hai đầu của
thùng:
2
2 π Dtb
F = π×Dtb×L + 2× (Tr220,[2])
4
2
2,0966
F = π×2,0966×10,2332 + 2× π =74,3094 (m2)
4
Tính tổn thất nhiệt qua vỏ máy sấy:
Độ chênh lệch nhiệt độ trung bình:
∆ t đ − ∆ tc
∆ t tb =
∆t (Tr200,[5])
ln đ
∆ tc
Trong đó:
∆tđ: Hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy vào và nhiệt độ môi trường,
∆tđ = t1 – t0 = 80 – 30 = 500C
33
∆tc: Hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy ra và nhiệt độ môi trường, ∆ tc = t2 – t0
= 40– 30 = 10oC
50− 10
∆ t tb =
50 =24,8534oC
ln
10
Vậy: Tổn thất nhiệt từ vỏ máy sấy ra môi trường xung quanh:
K . F . Δt K . F . Δt 0,7997 ×74,3094 × 24,8534

qm = = = = 3,6923 (kJ/kg ẩm)
w 400 400
Tổng nhiệt ra là:
qr = qkkr + qvlr + qm
= 8829,7278 + 316,8305 + 3,6923 = 9150,2506 (kJ/kg ẩm)
Suy ra:
Sai số trong quá trình sấy lí thuyết:
∑ qv − ∑ qr 9226,7448 −9150,2506
∆ q= .100= .100 = 0,829 % < 5%
∑ qv 9226,7448
Sai số này là cho phép trong tính toán nên các lựa chọn thông số là chính xác.
4.3. Tính toán quá trình sấy thực tế
4.3.1. Nhiệt lượng bổ sung thực tế
Tìm giá trị Δ (lượng nhiệt bổ sung thực tế):
Δ = Cn.t0 - (qvl + qm)
Nhiệt lượng để làm nóng vật liệu:
G2 ×C vl ×(t vl 2 −t vl 1 ) 2000× 1,81046 ×(35− 30)

qvl = = = 45,2615 (kJ/kg)
w 400
Suy ra:
Δ = 4,1816×30 – (45,2615 + 3,6923) = 76,494 (kJ/kg)
34
4.3.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
+ Nhiệt dung riêng dẫn xuất của tác nhân sấy trước khi sấy:
Cdx(x1) = Cpk + Cpa.x1 (CT 7.9, Tr130, [2])
Trong đó : Cpk : nhiệt dung riêng của không khí khô.
Cpa : nhiệt dung riêng của hơi nước.
Chọn Cpk = 1,004 ; Cpa = 1,842.
Suy ra: Cdx(x1) = 1,004 + 1,842.0,0238 = 1,0478 (kJ/kgkkk)
+ Lượng ẩm chứa x2 của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:
i'2 = 2500 + 1,842.t2 (CT7.10,Tr138,[6])
= 2500 + 1,842.40 = 2573,68 (kJ/kg)
C xd . ( x 1 ) .(t 1 − t 2 )
Ta có: x '2= x 1+ ' (CT 7.9, Tr130, [2])
i2
1 , 0 478 .(80 − 40)

=0,0238+ = 0,04 (kg ẩm/kgkkk)
25 73 ,68
+ Nhiệt lượng riêng của không khí ẩm:
' '
I 2= Cpk.t2 + x 2.i'2 (CT 7.33, Tr138, [2])
= 1,004.40 + 0,04. 2573,68 = 143,3 (kg/kgkkk)
+ Độ ẩm tương đối:
'
'
x2 . B
φ= 2 ' (CT 7.11, Tr130,
P b .( 0,612+ x 2)
2
[2])
Trong đó:
Pb2 = 0,0737 (bar)
35
760
B= =1,01333
750
' 0 , 04 ×1,01333
φ2 = = 0,84352 = 84,352%
0,0737 ×(0,612+0 , 04)
+ Lượng tác nhân sấy cần thiết cho quá trình sấy thực tế:
1
l' = ' (CT 7.14, Tr131, [2])
x − x1
2
1
= = 61,73 (kgkkk/kg ẩm)
0 , 04 −0,0238
+ Lượng tác nhân sấy thực tế:
L’ = l’.w (CT 7.14, Tr131, [2])
= 61,7284.400 = 24692 (kgkkk/h)
4.3.3. Phương trình cân bằng nhiệt lượng: ∑qv = ∑qr
Nhiệt vào
+ Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào: qkkv = 5598,6207 (kJ/kg ẩm)
+ Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: qvls = 397,017 (kJ/kg ẩm)
+ Nhiệt lượng do calorifer sưởi cung cấp:
' ' '

q s = l .( I 2 − I 0)
'
q s = 61,73.(143,3– 90,7) = 3247 (kJ/kg ẩm)
+ Tổng lượng nhiệt mang vào:
∑q 'v = qkkv + qvls + q 's
= 5598,6207 + 397,017 + 3247 = 9242,6377 (kJ/kg ẩm)
Nhiệt ra
+ Nhiệt do không khí mang ra:
36
' ' '
q kkr =l . I 2= 61,73.143,3= 8845,909 (kJ/kg ẩm)
+ Nhiệt do vật liệu sấy mang ra: qvlr = 316,8305 (kJ/kg ẩm)
+ Nhiệt do tổn thất qua vỏ máy sấy ra môi trường xung quanh:
qm = 3,6923 (kJ/kg ẩm)
+ Tổng lượng nhiệt mang ra:
∑q 'r = q 'kkr + qvlr + qm
= 8845,909 + 316,8305 + 3,6923 = 9166,4318 (kJ/kg ẩm)
Vậy sai số nhiệt vào và nhiệt ra:
' '
' ∑ qv − ∑ qr 9242,6377 −9166,4318
∆ q= .100 = .100 = 0,8245% < 5%.
∑q
'
v
9242,6377
Sai số này là cho phép nên các thông số đã chọn phù hợp với yêu cầu.
37
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CẤU TẠO CỦA THIẾT BỊ CHÍNH
Theo như đã tính toán lựa chọn ở phần cân bằng nhiệt lượng, ta có các thông số kĩ
thuật của thiết bị chính như sau:
+ Thời gian sấy: τ= 2,279 (giờ)= 136,77 (phút)
+ Thể tích thùng sấy: V = 33,6657 (m3)
+ Đường kính thùng sấy: D = 2,0446 (m)
+ Chiều dài thùng sấy: L = 10,2332(m)
+ Tiết diện tự do của thùng: Ftd = 2,4674 (m2)
+ Tính số vòng quay của thùng:
m . k .l
n= vòng/phút (CT VII.52, Tr122, [4])
τ . D . tgα
Trong đó:
+ m, k: hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh và chiều chuyển động của khí
Dựa vào bảng VII.4 (Tr122, [4]): với dạng cánh nâng m = 0,5 và tác nhân sấy chuyển
động cùng chiều, chọn k = 1,5
+ L, D: đường kính và chiều dài của thùng, (m)
+ α: góc nghiêng của thùng so với mặt phẳng ngang
Đối với thùng dài: α = 2,5÷3o, chọn α = 3o
Nên số vòng của thùng quay :
0 ,5.1 , 5.10,2332
n= = 0,5232 (vòng/phút)
136 ,77.2,0466 . tg (3)
+ Công suất cần thiết để quay thùng:
38
N = 0,13e-2×D3×L×a×n×ρ (CT VII.54, Tr122, [4])
Trong đó:
n: số vòng quay của thùng sấy (vòng/phút)
a: hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, a = 0,071 (Dựa vào bảng VII.5, Tr123, [4])
ρ: khối lượng riêng xốp trung bình, ρ = 650 (kg/m3)
D, L: đường kính và chiều dài của thùng (m).
Nên: N = 0,13e-2×2,04463×10,2332×0,071×0,5232×650 = 2,745 (kW/h)
39
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ CÓ TRONG QUY TRÌNH.
6.1. Calorifer.
Calorifer là thiết bị truyền nhiệt dùng để gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy, vai trò
của calorifer là đốt nóng không khí từ nhiệt độ t0 đến t1 để cung cấp nhiệt lượng cho vật
liệu sấy, đồng thời giảm độ ẩm tương đối để tăng khả năng nhận ẩm của nó. Có 2 loại
calorifer để đốt nóng không khí: calorifer khí hơi và calorifer khí khói. Ta chọn
calorifer khí hơi, đây là loại thiết bị trao đổi nhiệt có vách ngăn. Trong ống là hơi nước
bão hòa ngưng tụ và ngoài ống là không khí chuyển động. Hệ số trao đổi nhiệt của
nước ngưng lớn hơn nhiều so với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa mặt ống với không
khí.
Nhiệt độ không khí vào thiết bị trao đổi nhiệt bằng nhiệt độ môi trường: t1’ = t0 = 300C
Chất tải nhiệt đi trong ống là hơi nước bão hòa có Phnbh = 2,025 (at)
Nhiệt độ không khí ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt bằng nhiệt độ không khí vào máy
sấy: t2’ = t1 = 800C
6.1.1. Số liệu chọn và tính kích thước
Thiết bị được chọn là loại có ống chùm. Không khí đi ngoài ống, hơi nước đi trong
ống và chuyển động chéo dòng.
Chọn ống truyền nhiệt làm bằng đồng có các gân để nâng hệ số truyền nhiệt, hệ số dẫn
nhiệt của đồng là λ= 385 (W/m.độ) (Bảng 1.1, Tr8, [1]).
Chọn ống:
+ Đường kính ngoài của ống: dng = 0,035 (m)
+ Đường kính trong của ống: dtr = 0,025 (m)
+ Đường kính của gân: dg = dng.1,4 = 0,035×1,4 = 0,049 (m)
+ Khoảng cách giữa hai gân: bg = 0,01 (m)
40
d g −d ng 0,049 −0,035
+ Chiều cao của gân: h = = = 0,007(m)
2 2
d ng − d tr 0,035 −0,025
+ Chiều dày của ống: d = = = 0,005(m)
2 2
+ Bề dày của bước gân: b = 0,004 (m)
+ Chiều cao của ống: lô = 1,2 (m)
lô 1,2
+ Số gân trong một ống: mg = = = 120 (gân)
b g 0,004
+ Tổng chiều dài của gân: Lg = b.mg = 0,004.120 = 0,48 (m)
+ Tổng chiều dài không gân: Lkg = lô – Lg = 1,2 – 0,48 = 0,72 (m)
6.1.2. Xác định bề mặt truyền nhiệt
+ Lượng không khí cần thiết cho quá trình sấy có hồi lưu (theo tính toán thực tế):
l’ = 61,73 (kg/kg ẩm)
L’= 24692 (kg/h)
+ Nhiệt độ không khí sau khi qua khỏi calorifer là:
t1 = 80oC.
+ Thể tích riêng của không khí:
Tra bảng I.255. Trang 318, [3], ta có:
Khối lượng riêng của không khí ở các nhiệt độ 80C, 40C, 30C lần lượt là:
r80 = 1 (kg/m3)
r40 = 1,128 (kg/m3)
r30 = 1,165 (kg/m3)
1
Thể tích riêng: V =
ρ
41
1
V80 = =1 (m3/kg)
1
1
V40 = =0,8865 (m3/kg)
1,128
1
V30 = =0,8584 (m3/kg)
1,165
1+ 0,8865+0,8584
Vtb = =0,915(kg/m3)
3
+ Lưu lượng không khí đi vào calorifer:
V’ = Vtb×L’
= 0,915×24692 = 22593,18 (m3/h) = 6,276 (m3/s)
6.1.2.1. Hệ số cấp nhiệt α1
Hiệu số trung bình của không khí trong calorifer:
ttb= thnbh + ∆ttb
∆ t đ − ∆ tc
∆ t tb =
Mà ∆ tđ (Tr200,[5])
ln
∆ tc
Chọn hơi có áp suất bão hòa: Phnbh= 2,025 (at)
Tra bảng I.251 (Tr315, [3])
+ Nhiệt độ hóa hơi nước bão hòa: thnbh = 119,9325
+ Ẩn nhiệt ngưng tụ: r = 2207000 (J/kg) = 2207(kJ/kg)
Chọn nhiệt độ hơi nước khi vào: thnv= 120oC
Chọn nhiệt độ hơi nước khi ra: thnr= 100oC
∆tđ= 120-30 = 90oC
∆tc= 100-80 = 20oC
42
90 −20
∆ t tb =
Nên: 90 = 46,54016
ln
20
Suy ra: ttb= 119,9325-46,54016= 73,39234 oC
ttb ứng với giá trị 73,39234oC ta có bảng giá trị nội suy như sau:
Bảng 6.1. Các giá trị tại ttb = 73,3723 oC (Tra bảng I.255, Tr318, [3])
Đại lượng Giá trị Đơn vị
Khối lượng riêng(ρ) 1 Kg/m3
Hệ số dẫn nhiệt (λ) 0,03 W/m.độ
Độ nhớt động (υ) 2,039.10-5 m2/s
Hằng số pran (Pr) 0,6927
43
+ Diện tích phía trong của ống:
Ftr = π.dtr.lô = π.0,025.1,2 = 0,09425 (m2) (Tr220, [2])
+ Diện tích mặt ngoài của ống không gân:
Fng = π.dng.lô = π.0,035.1,2 = 0,13195 (m2) (Tr220, [2])
+ Diện tích phần bề mặt ngoài của ống có gân:
Fbm = Fg + Fkg
π
Ta có: Fg = π.dg.Lg + 2mg. .(d 2g − d 2ng ¿
4
π
= p.0,049.0,48 + 2.120. 4 .(0,0492-0,0352) = 0,2956 (m2)
Fkg =Lkg. π.dng = 0,72.π.0,035 = 0,0792 (m2)
Nên:
Fbm = 0,2956 + 0,0792 = 0,3747 (m2)
+ Chọn số ống xếp hàng là: i = 29
+ Khoảng cách giữa 2 ống: x’ = 0,007 (m)
+ Khoảng cách của ống ngoài cùng đến calorifer: x” = 0,015 (m)
+ Chiều dài của calorifer:
Lx = 2.x” + (i – 1).x’ + i.dg
= 2.0,015 + (29 – 1).0,007 + 29.0,049 = 1,647 (m)
+ Diện tích tiết diện ngang của calorifer:
Fx = Lx.lô = 1,647.1,2 = 1,9764 (m2)
+ Diện tích cản của gân:
Fcg = dg.Lg.i = 0,049.0,48.29 = 0,6821 (m2)
44
+ Diện tích cản của ống:
Fcô = dng.Lkg.i = 0,035.0,72.29 = 0,7308 (m2)
+ Diện tích của phần tự do:
Ftdo = Fx - Fcô - Fcg
= 1,9764 – 0,6821 – 0,7308 = 0,5635 (m)
+ Hệ số cấp nhiệt từ hơi nước bão hòa đến bề mặt ngang của ống:
Ta có:
α1 = 2,04.A.
√4 r
∆t. H
(W/m2.C) (CT V.101, Tr28, [4])
Trong đó:
H: chiều cao ống, H = 1,2 (m)
r: ẩn nhiệt hóa hơi (J/kg), r = 2207 (kJ/kg)
Hệ số A có giá trị phụ thuộc vào ttb
Chọn: tT = 119,550C (nhiệt độ thành ống trong của ống)
t hnbh + t T 119,9325+119 ,55

Nên: tm = = = 119,74125oC
2 2
Tra bảng Trang 29, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa học – Tập 2, ta được: A
= 187,8836
∆t: hiệu số nhiệt độ giữa nhiệt độ hơi ngưng tụ và nhiệt độ thành calorifer:
∆t = thnbh – tT = 119,9325-119,55 = 0,3825oC
√
3
Nên: α1 = 2,04. 187.8836. 4 2207.10 = 17948 (W/m2.C)
0,3825.1, 2
Vậy nhiệt lượng riêng là:
45
q1 = α1.∆t = 17948.0,3825 = 6865,1 (W/m2)
6.1.2.2. Tính hệ số cấp nhiệt α2
+ Vận tốc của không khí:
V'
ωkk = F (m/s) (Tr219, [2])
tdo
6,276
= = 11,137 (m/s)
0,5635
ωkk × b g
+ Chuẩn số Reynolds: Re = (CT V.36, Tr13, [4])
v
11,137 ×0 ,01
Re = −5 = 5461,99
2,039.10
+ Chuẩn số Nuselts (tính cho trường hợp dòng chảy ngang qua bao bên ngoài ống
chùm có gân):
Vì 2300 < Re < 104 nên không khí trong calorifer chảy theo chế độ quá độ (Tr16, [4])
Bên cạnh đó: 3000 < Re < 25000 và dng/bg = 3,5 (Tr20, [4])
− 0 ,54 −0 ,14
d h n 0.4
Nên ta có: Nu= C .( ) ( ) . ℜ . Pr (CT V.57, Tr20, [4])
t t
Trong đó:
d: đường kính ngoài của ống, => dng = 0,035 (m)
t: khoảng cách bước của gân,=> bg = 0,01 (m)
h: chiều cao gân, hg = 0,007 (m)
Chọn cách sắp xếp ống theo kiểu thẳng hàng, ta có:
C = 0,116 ; n = 0,72 ; Pr = 0,6927 (Tr20, [4])
− 0 ,54 −0 ,14
d hg
Nên: Nu = 0 , 116.( ng ) .( ) .ℜ
0 , 72
. Pr
0.4
bg bg
46
−0 ,54 −0 , 14
0,035 0,007 0 ,72 0.4
= 0 , 116.( ) ( ) . 5461 , 99 .0,6927 =26,27
0 , 01 0 ,01
+ Tính α2:
Nu . λ kk
α2 = (W/m2.độ)
bg
26 , 27 ×0 , 03
= = 78,71
0 , 01
+ Hệ số cấp nhiệt thực tế α2tt:
Dựa vào đồ thị hình V.17.b), Trang 20, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa học
– Tập 2, ta được: α2tt = 57,25oC
6.1.2.3. Tính hệ số truyền nhiệt K
+ Tổng nhiệt trở của tường:
d 0,0025
årt = ❑ = 385
0,005
Với: d: bề dày của ống, d = =0,0025(m)
2
0,0025
nên årt = 385 = 6,49e-6 (m2.độ/W)
1
K=
+ Ta có: 1 1 F (m2.độ/W) (CT V.58, Tr20,
+ × bm + Σ r t
α 2tt α 1 Ftr
[4])
Trong đó:
Fbm = 0,37473 (m2) : bề mặt ngoài toàn bộ của ống kể cả bề mặt gân tính cho một đơn
vị chiều dài ống.
Ftr = 0,09425 (m2): bề mặt trong của ống tính cho một đơn vị chiều dài ống.
α1: hệ số cấp nhiệt trong ống, (W/m2)
47
α2tt: hệ số cấp nhiệt thực tế, (W/m2)
1
K=
Nên: 1 1 0,03747 = 56,8 (W/m2.độ)
+ × +6 , 49.10−6
57 , 25 17948 0,0942
Vậy nhiệt lượng riêng:
q2 = K.tm = 56,8×119,74125 = 6801,303 (W/m2)
q1 −q 2 6865 ,1 −6801,303
+ Tính sai số: q = = 6865 , 1
= 0,929 % < 5%
q1
Sai số này là cho phép nên các kích thước đã lựa chọn là phù hợp.
6.1.3. Tính bề mặt truyền nhiệt
+ Nhiệt lượng calorifer cần cung cấp cho tác nhân sấy:
Qs = L’.(I2’ – I0) (CT 7.16, Tr131, [2])
= 24692.(143,3 – 90,7) = 1298799,2 (kJ/h)
+ Chọn hiệu suất calorifer: h = 0,85
+ Nhiệt lượng calorifer cần cung cấp:
Qs 1298799 ,2
Qt = = = 1527999,059 (kJ/h) = 424444,183 (J/s)
h 0 ,85
+ Bề mặt truyền nhiệt:
Qt
F= (Tr46, [4])
K . ∆t tb
424444,183
= = 160,5626 (m2)
56 , 8× 46,54016
6.1.4. Tính các ống truyền nhiệt và kích thước calorifer
+ Diện tích bề mặt trung bình của một ống:
F bm + F tr 0,37473+0,09425
Ftb = = = 0,2345 (m2)
2 2
48
+ Tổng số ống truyền nhiệt trong calorifer:
F 160,5626
nô = F = = 685 (ống)
tb 0,2345
+ Số ống xếp theo chiều ngang:
nô 685
m= = = 24 (ống)
i 29
Vậy các kích thước của calorifer là:
+ Chiều dài của calorifer: Lx = 1,647 (m)
+ Chiều rộng của calorifer: Bx = (m – 1).x’ + 2.x’’ + m.dg
Trong đó:
m: số ống xếp theo chiều ngang
x': khoảng cách giữa 2 ống
x": khoảng cách giữa ống ngoài cùng đến calorifer
dg: đường kính của gân
Nên: Bx = (24 – 1)×0,007 + 2×0,015 + 24×0,049 = 1,367 (m)
+ Chiều cao của calorifer: Hx = H + 2.Hch
Trong đó:
H: chiều cao ống, H = 1,2 (m)
Hch: chiều cao của lớp chắn, chọn Hch = 0,15 (m)
Nên: Hx = 1,2 + 2.0,15 = 1,5 (m)
6.2. Tính và chọn cyclone
49
Khi thực hiện quá trình sấy, không khí nóng đi qua máy sấy thường mang theo rất
nhiều hạt bụi nhỏ. Để thu hồi khí thải và một phần vật liệu sấy bay theo tác nhân sấy
trước khi thải ra môi trường người ta dùng cyclone, đặt cyclone ở đường ống ra của
không khí.
Không khí vào cyclone chính là không khí sau khi ra khỏi máy sấy, có các thông số
như sau:
+ Nhiệt độ t2 = 40oC;
+ Khối lượng riêng: ρ40 = 1,128 kg/m3
1
+ Thể tích riêng của không khí là: V40= ρ = 0,8865 (m3/kg)
40
+ Lưu lượng tác nhân sấy thực tế: L’ = 24692 (kgkkk/h)
+ Lưu lượng không khí vào cyclone:
Vcyclone = V40.L’ = 0,8865×24692 = 21889,458 (m3/h)
+ Gọi ∆Pcyclone là trở lực của cyclon, ta có:
∆ Pcyclone
= 550…740 (Tr522 , [3])
ρk
∆ Pcyclone
Chọn = 740 ; ρk = ρ40 = 1,128 (kg/m3)
ρk
Suy ra: ∆Pcyclone = ρk×740 = 1,128.740 = 834,72 (N/m2)
+ Tốc độ quy ước:
ωq=
√ 2 ∆ P cyclone
ξ . ρk
(CT III.48, Tr522, [3])
Trong đó:
ξ là hệ số phụ thuộc vào kiểu cyclone
Chọn loại cyclone là cyclone đơn (LIH – 24) thì ξ = 60 (Bảng III.10, Tr528, [3])
50
Nên: ωq=
√ 2 × 834 , 72
60 × 1,128
= 4,9666 (m/s)
51
+ Đường kính của cyclone:
52
D=
√ V cyclone
0,785.ω q
(CT III.47, Tr522, [3])
53
=
√ 21889,458
0,785× 4,9666
= 1,2488 (m)
54
Dựa vào đường kính ta chọn loại cyclon đơn LIH – 24
55
Đường kính trong D = 1,2456 (m), với các thông số kỹ thuật như sau:
56
Bảng 6.2. Các kích thước cơ bản của cyclon LIH – 24
(Dựa vào bảng III.4, Tr524,[3])
57
Các thông số Kí hiệu CT Giá trị Các thông số
Chiều cao cửa vào a (mm) 1,11D 1110 Chiều cao cửa vào
Chiều cao ống tâm Chiều cao ống tâm có

h1 (mm) 2,11D 2110
có mặt bích mặt bích
Chiều cao phần hình Chiều cao phần hình

h2 (mm) 2,11D 2110
trụ trụ
Chiều cao phần hình Chiều cao phần hình

h3 (mm) 1,75D 1750
nón nón
Chiều cao phần bên Chiều cao phần bên

h4 (mm) 0,4D 400
ngoài ống tâm ngoài ống tâm
Chiều cao chung H (mm) 4,26D 4260 Chiều cao chung
Đường kính ngoài Đường kính ngoài ống

d1 (mm) 0,6D 600
ống ra ra
Đường kính trong Đường kính trong của

d2 (mm) 0,3D - 0,4D 400
của cửa tháo bụi cửa tháo bụi
Chiều rộng của cửa Chiều rộng của cửa

b1/b (mm) 0,26D/0,2D 1.30
vào vào
Chiều dài của cửa

l (mm) 0,6D 600 Chiều dài của cửa vào
vào
Khoảng cách từ tận Khoảng cách từ tận

cùng cyclon đến mặt h5 (mm) 0,24D - 0,32D 320 cùng cyclon đến mặt
bích bích
Góc nghiêng giữa Góc nghiêng giữa nắp

α 24o 24°
nắp và ống vào và ống vào
Đường kính trong Đường kính trong của

D (mm) 400 – 1000 1000
của cyclon cyclon
58
Hệ số trở lực của Hệ số trở lực của
ξ 60 60
cyclon cyclon
6.3. Tính trở lực và chọn quạt
Quạt là một bộ phận vận chuyển dòng khí và tạo áp suất cho dòng khí đi vào thiết bị
calorifer, máy sấy, đường ống và cyclon.
Năng lượng do quạt tạo ra cung cấp cho dòng khí áp suất động học để di chuyển và
một phần khắc phục trở lực trên đường ống.
Ta sử dụng 2 quạt:
+ Một quạt dùng để hút khí thải ở cyclon đi ra
+ Một quạt vừa hút khí mới và khí thải hồi lưu đưa vào calorifer
6.3.1. Tính trở lực của quá trình
Ta có:
Áp suất do quạt tạo ra:
∆P = ∆Pms +∆Pcb +∆Pcyc + ∆Pcal +∆Pqđ + ∆Pqh + ∆Ps
Trong đó:
∆Pms: trở lực do ma sát trong từng đoạn ống dẫn (N/m2)
∆Pcb : trở lực cục bộ do đột mở và đột thu (N/m2)
∆Pcyc: trở lực cục bộ do cyclon (N/m2)
∆Pcal : trở lực cục bọ do calorifer (N/m2)
∆Pqđ : trở lực do áp suất động ở đầu ra của quạt đẩy (N/m2)
∆Pqh : trở lực do áp suất động ở đầu vào của quạt hút (N/m2)
∆Ptq : trở lực của thùng quay (N/m2)
Bảng 6.3. Các thông số của không khí trên đường ống
(Tra bảng I.255, Tr318, [3])
59
Trước khi vào Sau khi ra khỏi Sau khi ra khỏi
calorifer (0) calorifer (1) buồng sấy (2)
t (0C) 30 80 40
v (m3/kgkkk) 0,858 1 0,899
V’ (m3/h) = L’.v 21185,736 24692 22198,108
r (kg/m3) 1,165 1,000 1,113
n (m2/s) 1,60E-05 2,11E-05 1,70E-05
60
6.3.1.1. Trở lực do ma sát trên đường ống
Trở lực ống dẫn từ miệng quạt đẩy đến góc khuỷu
+ Chọn đường ống có đường kính: d1 = 0,4 (m)
+ Chọn chiều dài ống dẫn: L1 = 0,6 (m)
2
π . d1 π . 0 , 42
+ Tiết diện ống: F1 = = = 0,12566 (m2)
4 4
+ Vận tốc dòng khí trong ống:
V 0' 21185,736
ω1 = = =46,832 (m/s) (Tr219, [2])
F1 0,12566 ×3600
+ Chuẩn số Reynolds:
ω1 ×d 1 46,832 ×0 , 4
Re = = =1170800 (CT V.36, Tr13, [4])
❑0 1 , 6.1 0
−5
Với: n: là độ nhớt động học của không khí ngoài trời (m2/s)
Vì Re > 4000 nên không khí sẽ theo chế độ chảy xoáy, từ đó ta có thể xác định hệ số
ma sát theo công thức:
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 ∆
=−2 ×lg ℜ +
√❑ 3,7
Trong đó:
ε
∆: độ nhám tương đối, ∆ = d
td
dtd: đường kính tương đương của ống, d1 = 0,4 (m)
ε: độ nhám tuyệt đối, chọn ε = 10-4 (m) (Bảng II.15, Tr381, [2])
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 0,0001
=−2 ×lg +
√❑1 1170800 0 , 4 ×3 , 7
61
1
= 8,12111
√❑1
l1 = 0,01516
+ Trở lực do ma sát:
2
❑ × L ×ρ ×ω
∆Pms1 = 1 1 0 1 (CT II.55, Tr377,
2 × D1
[3])
2
0,01516 ×0 , 6 ×1,165 × 46,832
= = 29,052 (N/m2)
2 ×0 , 4
Trở lực đường ống từ góc khuỷu đến calorifer
2
π . d2 π . 0 , 42
+ Tiết diện ống: F2 = = = 0,12566 (m2)
4 4
V 0' 21185,736
ω2 = = =46,832 (m/s) (Tr219, [2])
F2 0,12566 ×3600
ω2 ×d 2 46,832 ×0 , 4
Re = = =1170800 (CT V.36, Tr13, [4])
❑0 1 , 6.1 0
−5
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 ∆
=−2 ×lg ℜ +
√❑ 3,7
Trong đó:
62
ε
td
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 0,0001
=−2 ×lg +
√ 2
❑ 1170800 0 , 4 ×3 , 7
1
= 8,12111
√❑2
l2 = 0,01516
2
❑ × L × ρ ×ω
∆Pms2 = 2 2 0 2 (CT II.55, Tr377,
2 × D2
[3])
2
0,01516 ×1 , 2× 1,165× 46,832
= = 58,103 (N/m2)
2 ×0 , 4
Trở lực đường ống từ calorifer đến trước thùng nạp liệu
2
π . d3 π . 0 , 42
+ Tiết diện ống: F3 = = = 0,12566 (m2)
4 4
V 1' 24692
ω3 = = =54,583 (m/s) (Tr219, [2])
F3 0,12566 ×3600
ω3 ×d 3 54,583× 0 , 4
Re = = =1034748 ,8 (CT V.36, Tr13, [4])
❑1 2, 11.10
−5
63
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 ∆
=−2 ×lg ℜ +
√❑ 3,7
Trong đó:
ε
td
[( ) ]
0 ,9
1 6 ,81 0,0001
=−2 ×lg +
√ 3
❑ 1034748 , 8 0 , 4 ×3 , 7
1
= 8,0986
√❑3
l3 = 0,01525
2
❑ × L × ρ ×ω
∆Pms3 = 3 3 1 3 (CT II.55, Tr377,
2 × D3
[3])
2
0,01525 ×1 ,2 ×1 ×54,583
= = 68,15 (N/m2)
2× 0 , 4
Trở lực đường ống từ thùng chứa sản phẩm đến cyclone
2
π . d4 π . 0 , 42
+ Tiết diện ống: F4 = = = 0,12566 (m2)
4 4
64
V 2' 22198,108
ω4 = = =49 , 07 (m/s) (Tr219, [2])
F4 0,12566 ×3600
ω 4 × d 4 49 , 07 ×0 , 4
Re = = =1154588 ,24 (CT V.36, Tr13, [4])
❑2 1 , 7.1 0
−5
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 ∆
=−2 ×lg ℜ +
√❑ 3,7
Trong đó:
ε
td
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 0,0001
=−2 ×lg +
√❑4 1154588 ,24 0 , 4 ×3 , 7
1
= 8,1187
√❑4
l4 = 0,01517
2
❑4 × L4 × ρ2 × ω4
∆Pms4 = (CT II.55, Tr377,
2× D4
[3])
65
2
0,01517 ×1 , 2× 1,113× 49 ,07
= = 60,98 (N/m2)
2× 0 , 4
Trở lực đường ống từ cyclon đến góc khuỷu
2
π . d5 π . 0 , 42
+ Tiết diện ống: F5 = = = 0,12566 (m2)
4 4
V 2' 22198,108
ω5 = = =49 , 07 (m/s) (Tr219, [2])
F5 0,12566 ×3600
ω5 ×d 5 49 , 07 ×0 , 4
Re = = =1154588 ,24 (CT V.36, Tr13, [4])
❑2 1 , 7.1 0
−5
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 ∆
=−2 ×lg ℜ +
√❑ 3,7
Trong đó:
ε
td
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 0,0001
=−2 ×lg +
√ 5
❑ 1154588 ,24 0 , 4 ×3 , 7
66
1
= 8,1187
√❑5
l5 = 0,01517
2
❑ × L × ρ ×ω
∆Pms5 = 5 5 2 5 (CT II.55, Tr377,
2 × D5
[3])
2
0,01517 ×0 , 6 ×1,113 ×49 , 07
= = 30,49 (N/m2)
2 ×0 , 4
Trở lực ống dẫn từ góc co đến quạt hút
2
π . d6 π . 0 , 42
+ Tiết diện ống: F6 = = = 0,12566 (m2)
4 4
V 2' 22198,108
ω6 = = =49 , 07 (m/s) (Tr219, [2])
F6 0,12566 ×3600
ω6 × d6 49 , 07 ×0 , 4
Re = = =1154588 ,24 (CT V.36, Tr13, [4])
❑2 1 , 7.1 0
−5
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 ∆
=−2 ×lg ℜ +
√❑ 3,7
Trong đó:
67
ε
td
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 0,0001
=−2 ×lg +
√ 6
❑ 1154588 ,24 0 , 4 ×3 , 7
1
= 8,1187
√❑6
l6 = 0,01517
2
❑ × L × ρ ×ω
∆Pms6 = 6 6 2 6 (CT II.55, Tr377,
2× D 6
[3])
2
0,01517 ×0 , 8 ×1,113× 49 , 07
= = 40,65 (N/m2)
2 ×0 , 4
Trở lực do ma sát trong thùng sấy
+ Lưu lượng thể tích trung bình trong thùng sấy:
V 1 '+ V 2 ' 24692+ 22198,108

V12’ = = = 23445,054 (m3/h) = 6,513 (m3/s)
2 2
V tb 23445,054
ω7 = = =2 , 64 (m/s) (Tr219, [2])
Ftd 2,4674 ×3600
ω ×d 2 ,64 × 0 , 4
7
Re = ❑ 7
= −5
=55433 ,1 (CT V.36, Tr13, [4])
12 1,905.1 0
Với: n12: là độ nhớt động học của không khí ngoài trời (m2/s)
68
❑1+❑2 2 ,11−5 +1 ,7 −5
n12 = = = 1,905.10-5 (m2/s)
2 2
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 ∆
=−2 ×lg ℜ +
√❑ 3,7
Trong đó:
ε
∆: độ nhám tương đối, ∆ =
D
D: đường kính của thùng sấy (m)
[( ) ]
0,9
1 6 , 81 0,0001
=−2 ×lg +
√ 7
❑ 55433 , 1 2,0446 × 3 ,7
1
= 7,002
√❑7
l7= 0,0204
2
❑ × L× ρ12 × ω7
∆Pms7 = 7 (CT II.55, Tr377,
2× D
[3])
2
0,0204 ×10,2332 ×1,0565 × 2, 64
= = 0,376 (N/m2)
2 ×2,0446
ρ1+ ρ2 1+ 1,113
Với: r12 = = 2
= 1,0565 (kg/m3)
2
Vậy tổng trở lực do ma sát là:
å∆Pms = ∆Pms1 + ∆Pms2 + ∆Pms3 + ∆Pms4 + ∆Pms5 + ∆Pms6 + ∆Pms7
69
= 29,052 + 58,103 + 68,15 + 60,98 + 30,49 + 40,65 + 0,376 = 287,801 (N/m2)
6.3.1.2. Tính tổng trở lực cục bộ
Trở lực cục bộ do đột mở từ đường ống đến calorifer
+ Diện tích mặt cắt ngang đường ống:
2
π d0 π . 0 , 42
F0 = = = 0,12566 (m2)
4 4
+ Diện tích mặt cắt ngang calorifer:
F1 = Bx.H = 1,367.1,2 = 1,6404 (m2)
F0
+ Tỷ số = 0,0766
F1
+ Đường kính tương đương:
4. F
dtd = ❑ 0 (Bảng II.16, Tr382, [3])
0
Trong đó:
∏0: chu vi mặt cắt ngang của đường ống
2. π . d ô
∏0 = 2.π.r = = π.dô = π.0,4 = 1,2566 (m)
2
4.0,12566
dtd = = 0,4 (m)
1,2566
ω1 . d td
+ Chuẩn số Reynolds: Re =
v0
46,832 ×0 , 4
Re = −5 = 1170800
1 , 6.10
Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
Mặt khác Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N013 (Tr388, [3]): hệ số
trở lực ξ1 = 0,4778
70
+ Trở lực cục bộ:
2
ξ 1 . ρ0 . ω1
∆Pcb1 = (Bảng II.16, Tr383, [3])
2
2
0,4778 ×1,165 × 4 6,832
= = 610,42 (N/m2)
2
Trở lực cục bộ do đột thu từ calorifer vào đường ống
2
π d0 π . 0 , 42
F0 = = = 0,12566 (m2)
4 4
+ Diện tích mặt cắt ngang calorifer:
F1 = Bx.H = 1,367.1,2 = 1,6404 (m2)
F0
+ Tỷ số = 0,0766
F1
4. F
dtd = ❑ 0 (Bảng II.16, Tr382, [3])
0
Trong đó:
2. π . d ô
∏0 = 2.π.r = = π.dô = π.0,4 = 1,2566 (m)
2
4.0,12566
dtd = = 0,4 (m)
1,2566
ω3 . d td
v1
54,583× 0 , 4
Re = −5 = 1034748,815
2 , 11.10
71
trở lực ξ2= 0,4778
2
ξ 2 . ρ1 . ω 3
∆Pcb2 = (Bảng II.16, Tr383, [3])
2
2
0,4778 ×1 ×54,583
= = 711,76 (N/m2)
2
Trở lực cục bộ do đột mở từ đường ống vào thùng tiếp liệu
+ Chọn chiều dài thùng tiếp liệu: 2,8 (m)
+ Chọn chiều rộng thùng tiếp liệu : 2,8 (m)
2
π d0 π . 0 , 42
F0 = = = 0,12566 (m2)
4 4
+ Diện tích mặt cắt ngang của thùng tiếp liệu: Ftl = 2,8×2,8 = 7,84 (m2)
F0
+ Tỷ số = 0,016
F tl
4. F
dtd = ❑ 0 (Bảng II.16, Tr382, [3])
0
Trong đó:
2. π . d ô
∏0 = 2.π.r = = π.dô = π.0,4 = 1,2566 (m)
2
4.0,12566
dtd = = 0,4 (m)
1,2566
72
ω3 . d td
v1
54,583× 0 , 4
Re = −5 = 1034748,815
2 , 11.10
trở lực ξ3= 0,498
2
ξ 3 . ρ1 .ω 3
∆Pcb3 = (Bảng II.16, Tr383, [3])
2
2
0,498 ×1 ×54,583
= = 741,85 (N/m2)
2
Trở lực cục bộ do đột thu từ thùng chứa sản phẩm ra ống dẫn:
+ Chọn chiều dài thùng chứa sản phẩm: 2,8 (m)
+ Chiều rộng thùng chứa sản phẩm: 2,8 (m)
2
π d0 π . 0 , 42
F0 = = = 0,12566 (m2)
4 4
+ Diện tích mặt cắt ngang của thùng tiếp liệu: Ftl = 2,8×2,8 = 7,84 (m2)
F0
+ Tỷ số = 0,016
F tl
4. F
dtd = ❑ 0 (Bảng II.16, Tr382, [3])
0
Trong đó:
73
2. π . d ô
∏0 = 2.π.r = = π.dô = π.0,4 = 1,2566 (m)
2
4.0,12566
dtd = = 0,4 (m)
1,2566
ω 4 . d td
v2
49 , 07 ×0 , 4
Re = −5 = 1154588,235
1 , 7.10
trở lực ξ3= 0,498
2
ξ .ρ .ω
∆Pcb4 = 4 2 4 (Bảng II.16, Tr383, [3])
2
2
0,498 ×1,113× 49 , 07
= = 667,31 (N/m2)
2
Tổng trở lực cục bộ:
Σ∆Pcb = ∆Pcb1 + ∆Pcb2 + ∆Pcb3 + ∆Pcb4
= 610,42 + 711,76 + 741,85 + 667,31 = 2731,34 (N/m2)
Trở lực cục bộ do cyclone:
Gọi ∆Pcyclone là trở lực của cyclone thì:
∆ Pcyclone
= 550…740 (Tr 522, [3])
ρk
∆ Pcyclone
Chọn = 740
ρk
74
Suy ra: ∆Pcyclone = ρk.740 = 1,113.740 = 823,62 (N/m2)
6.3.1.3. Tính trở lực quạt
Trở lực quạt đẩy:
2
ρ0 .ω 1 1,165× 46,8322
∆Pqd = = = 1277,56 (N/m2)
2 2
Trở lực quạt hút:
2
ρ2 . ω 6 1,113 × 49 ,07 2
∆Pqh = = = 1339,98 (N/m2)
2 2
6.3.1.4. Trở lực do calorifer

80+30
+ Nhiệt độ trung bình của không khí nóng trong calorifer: ttb = = 55oC
2
+ Tại nhiệt độ này các thông số của không khí:
ρ = 1,0765 (kg/m3); ν = 1,846.10-5 (m2/s); l = 2,865.10-2 (W/m.độ)
+ Vận tốc không khí trong calorifer:
'
L
ωcal =
3600. ρ . F
Với F = Hx.Bx = 1,5×1,367= 2,0505 (m2)
24692
ωcal = = 3,1073 (m/s)
3600× 1,0765 ×2,0505
ωcal × d g
❑
3,1073× 0,049
Re = −5 = 8247,98
1,846.10
Do ống xếp theo kiểu hành lang nên:
()
− 0 ,23
s
ξ = (6+9m). .Re-0,26 (CT II.72, Tr404, [3])
d
Với
75
s là khoảng cách giữa các trục ống theo phương cắt ngang của dòng chuyển động (theo
chiều rộng của dòng)
s = dng + x’ = 0,035 + 0,007 = 0,042 (m)
m là số dãy ống chùm theo phương chuyển động: m = 24
d là đường kính ống: d = dg = 0,049 (m)
( )
− 0 ,23
0,042
ξ = (6 + 9×24). ×8247,98-0,26 = 22,055
0,049
Vậy trở lực do calorifer:
2
ξ . ρ . ωcal 22,055× 1,0765 ×3,10732
∆Pcal = = = 114,62 (N/m2)
2 2
6.3.1.5. Tính trở lực thùng quay
Cho phép lấy ∆Ps = (20 ÷ 30%)×∆Pcb
Chọn ∆Ps = 0,2.∆Pcb = 0,2×2731,34 = 546,268 (N/m2)
Vậy tổng toàn bộ trở lực quạt phải khắc phục là:
Σ∆P = ∆Pms +∆Pcb +∆Pcyc + ∆Pcal +∆Pqđ + ∆Pqh + ∆Ps
= 287,801 + 2731,34 + 823,62 + 114,62 + 1277,56 + 1339,98 + 546,268
= 7121,189 (N/m2)
6.3.2. Tính và chọn quạt
6.3.2.1. Quạt đẩy
+ Năng suất quạt đẩy:
Không khí được coi là ít bẩn nên năng suất quạt được lấy bằng lưu lượng thể tích
không khí theo tính toán ở điều kiện làm việc:
Qđ = V0’ = 21185,736 (m3/h)
+ Tổn thất quạt đẩy cần khắc phục:
76
Σ∆Pđ = 0,5. Σ∆P = 7121,189×0,5 = 3560,6 (N/m2)
+ Áp suất toàn phần Hđ:
273+t 760 ρk
Hđ = Hp× × × (CT II.238a, Tr463, [3])
293 B ρ
Trong đó:
Hp: trở lực tính toán của hệ thống, Hp = 3560,6 (N/m2)
t: nhiệt độ làm việc của khí, t = t0 = 300C
B: áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 735,6 (mmHg)
ρ: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn
Ở điều kiện chuẩn, t = 20oC, p = 760 (mmHg), ρ = 1,2 (kg/m3)
ρk: khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρk=1,165 (kg/m3)
273+30 760 1,165

Hđ = 3560,6× × × = 3693,3 (N/m2)
293 735 , 6 1 ,2
+ Chọn loại quạt II.9 – 57 N06 (Hình II.59, Tr489, [3])
+ Công suất trên trục động cơ điện:
Qd× Σ ∆ Pd
Nd = (kW) (CT II.239a, Tr463, [3])
1000× ηqd × ηtr × 3600
Trong đó:
ηqđ: hiệu suất của quạt, tra đồ thị đặc tuyến hình II.59, trang 489, [3]:
ηqđ = 0,5825
ηtr: hiệu suất truyền động của trục, trục của quạt nối với trục của động cơ bằng khớp
trục nên: ηtr = 0,98 (Tr463, [3])
21185,736 ×3560 , 6
Nđ = = 36,71 (kW)
1000× 0,5825 ×0 , 98 ×3600
77
6.3.2.2. Quạt hút
+ Năng suất quạt hút:
Qh = V2’ = 22198,108 (m3/h)
+ Tổn thất quạt hút cần khắc phục:
Σ∆Ph = 0,5. Σ∆P = 7121,189×0,5 = 3560,6 (N/m2)
+ Áp suất toàn phần Hh:
273+t 760 ρk
Hh = Hp× × × (CT II.238a, Tr463, [3])
293 735 ,6 ρ
Trong đó:
Hp: trở lực tính toán của hệ thống, Hp = 3560,6 (N/m2)
t: nhiệt độ làm việc của khí, t = t2 = 400C
B: áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 735,6mmHg
ρ: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn
Ở điều kiện chuẩn, t = 20oC, p = 760 (mmHg), ρ = 1,2 (kg/m3)
ρk: khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρk=1,113 kg/m3
273+40 760 1,113

Hh = 3560,6× × × = 3644,9 (N/m2)
293 735 ,6 1 ,2
+ Chọn loại quạt II.9 – 57 N06 (Hình II.59, Tr489, [3])
+ Công suất trên trục động cơ điện:
Qh× Σ ∆ Pd
Nh = (kW) (CT II.239a, Tr463, [3])
1000× ηqd × ηtr × 3600
Trong đó: ηqđ: hiệu suất của quạt, tra đồ thị đặc tuyến hình II.59, trang 489, [3]:
ηqđ = 0,6028
78
ηtr: hiệu suất truyền động của trục, trục của quạt nối với trục của động cơ bằng khớp
trục nên: ηtr = 0,98 (Tr463, [3])
22198,108 ×3560 , 6
Nh = = = 37,17 (kW)
1000× 0,6028 ×0 , 98 ×3600
79
KẾT LUẬN
Sau quá trình tìm hiểu, nghiên cứu tài liệu và nhận được sự giúp đỡ từ giáo viên hướng
dẫn em đã hoàn thành đồ án Tính toán và thiết kế hệ thống sấy thùng quay năng suất
2000 kg/h để sấy cà phê hạt. Qua đó, em đã tính toán và chọn được thiết bị như sau:
Thiết bị chính:
+ Chiều dài: 10,2332 (m)
+ Đường kính: 2,0446 (m)
+ Tốc độ quay: 0,5232 (vòng/phút)
+ Thời gian sấy: 136,77 (phút)
Thiết bị phụ:
+ Cyclone
+ Calorifer
+ Quạt
Sau khi hoàn thành đồ án, em đã được mở mang hiểu biết hơn rất nhiều. Em đã hiểu rõ
hơn về kỹ thuật sấy, nguyên tắc hoạt động của hệ thống sấy, cách tính toán và thiết kế
hệ thống sấy, vai trò và tầm quan trọng của hệ thống sấy thùng quay cũng như cách tra
sổ tay, tìm kiếm tài liệu,…Cho dù em tiếp thu không được nhiều nhưng em tin nó sẽ
giúp ích cho em rất nhiều trong tương lai.
Vì đây là đồ án đầu tiên mà em thực hiện với kinh nghiệm và kỹ năng còn ít nên
không thể tránh khỏi những sai sót từ việc chọn thông số cho tính toán, cho đến việc
tham khảo nhiều tài liệu để chọn công thức dẫn đến không đồng nhất trong tính toán
và còn rất nhiều thiếu sót khác.
Vì vậy, em rất mong nhận được sự góp ý từ các thầy cô để hoàn thiện hoàn toàn đồ án.
80
Em xin chân thành cảm ơn!
81
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] GS - TSKH Nguyễn Bin, Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực
phẩm – Tập 4, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, 2008.
[2] PGS - TSKH Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, Nhà xuất bản Giáo
Dục, 2002.
[3] GS - TSKH Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa
chất – Tập 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, 2006.
[4] GS - TSKH Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa
chất – Tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, 2006.
[5] Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học thực phẩm (Tập 2) - Các quá trình và thiết
bị truyền nhiệt - Phần 1.
82
PHỤ LỤC
Hình 1.1. Cấu tạo quả cà phê..........................................................................................2

Hình 1.2. Cà phê nhân.....................................................................................................3
Bảng 1.1. Thành phần hóa học của nhân cà phê.............................................................4
Bảng 1.2. So sánh các phương pháp và thiết bị sấy........................................................6
Bảng 4.1. Tổng kết cho vật liệu sấy..............................................................................19
Bảng 4.2. Tổng kết cho tác nhân sấy.............................................................................20
Bảng 4.3. Chọn bề dày thùng sấy..................................................................................27
Bảng 4.4. Các thông số của tác nhân sấy bên ngoài thùng sấy....................................28
Bảng 6.1. Các giá trị tại ttb = 73,3723oC........................................................................39
Bảng 6.2. Các kích thước cơ bản của cyclon LIH – 24.................................................46
Bảng 6.3. Các thông số của không khí trên đường ống................................................48
83

SẤY CAFE-K20

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

SẤY CAFE-K20

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

``

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ

THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY THÙNG

SVTH: Lê Bảo Minh MSSV: 20128133

Tp. Hồ Chí Minh, tháng …. năm 20..

3. Tên đồ án: .............................................................................................................................

4. Nhiệm vụ của đồ án: .............................................................................................................

5. Các số liệu ban đầu:...............................................................................................................

TRƯỞNG BỘ MÔN Tp. Hồ Chí Minh, ngày tháng năm

1.1. Giới thiệu về hạt cà phê.

Hình 1.1. Cấu tạo quả cà phê.

Hình 1.2. Cà phê nhân.

- Nhiệt dung riêng: c = 1,547 KJ/Kg.K.

1.2. Vai trò của cà phê.

Chất dầu 4-18

Đạm 1,8- 2,5

Tinh bột 5-23

2.2. Tổng quan về quy trình sấy.

Có 3 phương pháp làm khô vật liệu:

2.3. Phương pháp và thiết bị sấy.

+ Đòi hỏi nhiều nhân

Sấy đối lưu. + Sức chứa lớn. + Do thiết bị có thể cao

+ Năng suất cao, thường

+ Sản xuất liên tục ở quy + Yêu cầu độ ẩm vật liệu

+ Chi phí nhân công + Chi phí năng lượng

+ Vận hành bảo dưỡng + Thiết bị sấy băng

Sấy thăng hoa. + Giúp cho sản phẩm + Tốn kém.

+ Đặc biệt thích hợp cho

+ Thiết bị chuyên dụng

3.1. Chọn thiết bị sấy và phương thức sấy.

3.1.1. Thiết bị sấy

3.1.2. Chọn phương thức sấy

3.2. Hệ thống sấy thùng quay.

3.2.1. Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay.

Sơ đồ 1: Sơ đồ hệ thống sấy thùng quay để sấy cà phê thóc.

3.2.2. Thuyết minh sơ đồ.

Biến đổi vật lý

+ Khối lượng của vật liệu giảm.

+ Vật liệu chuyển từ trạng thái ẩm sang trạng thái khô.

Biến đổi hóa học

+ Ở nhiệt độ cao, vitamin bị tổn thất nhiều.

Biến đổi hóa lý

Biến đổi cảm quan

Biến đổi sinh học

4.1. Tính toán cân bằng vật chất.

4.1.1. Các thông số ban đầu.

Chọn các thông số cho tính toán như sau:

- Năng suất sấy: G2 = 2000 Kg/h

- Độ ẩm vật liệu vào: W1 = 25%

- Độ ẩm vật liệu ra: W2 =10%

- Nhiệt độ của không khí: t0 = 300C

- Độ ẩm tương đối của không khí: φ 0 = 85%

- Nhiệt độ TNS vào: t1 = 800C

- Nhiệt độ TNS ra: t2 = 400C

4.1.2. Lượng sản phẩm vào thùng sấy.

=> G1 = 2400 (Kg/h)

4.1.3. Lượng ẩm tách ra khỏi vật liệu.

4.1.4. Lượng vật liệu khô tuyệt đối.

4.1.5. Tính toán các thông số của không khí.

Phân áp suất bão hoà của hơi nước theo nhiệt độ

Pb: phân áp suất bão hòa của hơi nước (bar).

t0: nhiệt độ không khí (ºC).

Hàm của không khí ẩm ban đầu