SẤY TIÊU-K18

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HÓA HỌC
--------------------
ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ
TÊN ĐỀ TÀI
Thiết kế thiết bị sấy thùng quay sấy tiêu hạt
năng suất 1200kg/h
SVTH: 1. Trịnh Thị Thủy MSSV: 18128060

2. Lương Tuấn Tùng MSSV: 18128074
GVHD: Ts. Đặng Đình Khôi
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 8 năm 2021

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HÓA HỌC
---oOo---
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC MÁY VÀ THIẾT BỊ
Giảng viên hướng dẫn: Ts. Đặng Đình Khôi
Họ và tên sinh viên thực hiện: MSSV
1. Thịnh Thị Thủy 18128060
2. Lương Tuấn Tùng 18128074
1. Tên đồ án: Thiết kế thiết bị sấy thùng quay sấy tiêu hạt năng suất 1200kg/h
2. Các số liệu ban đầu:
 Năng suất sản phẩm sấy: 1200 kg/h
 Độ ẩm nguyên liệu đầu vào 23%
 Độ ẩm sản phẩm sau sấy 8%
 Tác nhân sấy là không khí nóng
 Các số liệu khác tự chọn
3. Yêu cầu về phần thuyết minh và tính toán:
1) Tổng quan về sản phẩm và qui trình công nghệ sấy liên quan
2) Đề nghị qui trình sấy tiêu hạt
3) Tính cân bằng vật chất-năng lượng
4) Tính cấu tạo thiết bị chính
5) Chọn các thiết bị phụ phù hợp
6) Kết luận
4. Yêu cầu về trình bày bản vẽ:
 01 bản vẽ qui trình khổ A1 và 01 bản vẽ khổ A3 kẹp trong tập thuyết minh
 01 bản vẽ cấu tạo thiết bị chính khổ A1
5. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 01/03/2021
6. Ngày hoàn thành đồ án: 15/8/2021
Tp. Hồ Chí Minh, ngày 01 tháng 03 năm 2021
TRƯỞNG BỘ MÔN Giảng viên hướng dẫn
Đặng Đình Khôi
i
TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC – THỰC PHẨM
PHIẾU ĐÁNH GIÁ CỦA
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HÓA HỌC GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
---------------------------------
MÔN HỌC: ĐỒ THIẾT KẾ MÁY THIẾT BỊ - HỌC KỲ 2 – NĂM HỌC 2020 – 2021
MÃ MÔN HỌC: PWPD322703
1. GVHD: Ts. Đặng Đình Khôi
2. Sinh viên: Trinh Thị Thủy .................................3. MSSV: 18128060
4. Tên đề tài: Thiết kế thiết bị sấy thùng quay sấy tiêu hạt năng suất 1200kg/h
5. Kết quả đánh giá:
STT Nội dung Thang điểm Điểm số
1 Xác định được đối tượng và yêu cầu thiết kế 0 – 1,0
2 Lập qui trình công nghệ và tính toán được các chi tiết thiết bị 0 – 2,5
3 Đánh giá được sự phù hợp, điểm mạnh, yếu của thiết kế 0 – 0,75
4 Lập được kế hoạch triển khai thực hiện thiết kế 0 – 0,75
5 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5
6 Hoàn thành thuyết minh thiết kế đầy đủ, chính xác và logic 0 – 1,0
7 Hoàn thành trách nhiệm cá nhân trong nhóm 0 – 0,75
8 Thực hiện đúng kế hoạch công việc được GV giao 0 – 0,75
TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10
Ghi chú: GV HƯỚNG DẪN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm
6. Các nhận xét khác (nếu có)

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
7. Kết luận
Được phép bảo vệ :  Không được phép bảo vệ : 
Ngày …… tháng 8 năm 2021
ii
Người nhận xét
(Ký & ghi rõ họ tên)
---------------------------------
2. Sinh viên: Trinh Thị Thủy .................................3. MSSV: 18128060
Thang
STT Nội dung Điểm số
điểm
4 Trình bày được những nội dung cốt lõi của đồ án 0 – 1,0
5 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0
Ghi chú: GV PHẢN BIỆN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
iii
Người phản biện

---------------------------------
2. Sinh viên: Lương Tuấn Tùng ............................3. MSSV: 18128074
STT Nội dung Thang điểm Điểm số
1 Xác định được đối tượng và yêu cầu thiết kế 0 – 1,0
3 Đánh giá được sự phù hợp, điểm mạnh, yếu của thiết kế 0 – 0,75
4 Lập được kế hoạch triển khai thực hiện thiết kế 0 – 0,75
7 Hoàn thành trách nhiệm cá nhân trong nhóm 0 – 0,75
8 Thực hiện đúng kế hoạch công việc được GV giao 0 – 0,75
Ghi chú: GV HƯỚNG DẪN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
7. Kết luận
iv
Được phép bảo vệ:  Không được phép bảo vệ: 
Người nhận xét
---------------------------------
2. Sinh viên: Lương Tuấn Tùng ............................3. MSSV: 18128074
Thang
STT Nội dung Điểm số
điểm
4 Trình bày được những nội dung cốt lõi của đồ án 0 – 1,0
5 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0
Ghi chú: GV PHẢN BIỆN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
v
...........................................................................................................................................
Người phản biện
LỜI CẢM ƠN
Trong suốt quá trình thực hiện đồ án, dù chịu ảnh hưởng bởi đại dịch Covid – 19 chúng
em vẫn hoàn thành đồ án gần như trọn vẹn, sau đây:
Chúng em xin gửi lời cảm ơn đến TS. Đặng Đình Khôi, giảng viên khoa Công nghệ Hóa
học và Thực phẩm – Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh. Thầy đồng
thời cũng là giảng viên hướng dẫn đồ án của chúng em, chỉ bảo tận tình, cho chúng em
những lời khuyên bổ ích mỗi khi báo cáo tiến độ với thầy xuyên suốt quá trình thực hiện
đồ án.
Chúng em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy cô giảng viên trong Trường Đại học Sư
phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh nói chung và các thầy cô trong khoa Công nghệ Hóa học
và Thực phẩm nói riêng đã dạy dỗ cho chúng em kiến thức về các môn đại cương, giúp
chúng em có được những cơ sở lý thuyết vững vàng và tạo điều kiện giúp đỡ chúng em
trong suốt quá trình học tập.
Cuối cùng, chúng em xin chân thành cảm ơn gia đình và bạn bè đã luôn tạo điều kiện,
quan tâm, giúp đỡ, động viên em trong suốt quá trình học tập và hoàn thành đồ án môn
quá trình và thiết bị.
vi
MỤC LỤ
vii
C
LỜI MỞ ĐẦU............................................................................................................1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÂY HỒ TIÊU VÀ QUÁ TRÌNH SẤY..............2
1.1. Tổng quan về nguyên liệu hạt tiêu:.................................................................2
1.1.1. Tên gọi và phân loại khoa học.................................................................2
1.1.2. Cấu tạo và thành phần hóa học của hạt tiêu.............................................2
1.2. Tổng quan về phương pháp sấy......................................................................4
1.2.1. Giới thiệu về phương pháp sấy................................................................4
1.2.2. Phân loại các thiết sấy.............................................................................5
1.2.3. Các giai đoạn của quá trình sấy................................................................9
1.2.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy................................................10
1.3. Hệ thống và thiết bị sấy thùng quay hạt tiêu.................................................11
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.............................................................13
2.1. Sơ đồ quy trình sấy hạt tiêu...........................................................................13
2.2. Giải thích quy trình.......................................................................................14
CHƯƠNG 3: CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG...............................18
3.1. Các thông số ban đầu và công thức sử dụng.................................................18
3.1.1. Các thông số ban đầu.............................................................................18
3.1.2. Các công thức sử dụng...........................................................................18
3.2. Thời gian sấy.................................................................................................19
3.3. Xác định các thông số trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy...............19
3.3.1. Thông số trạng thái ngoài trời (A).........................................................19
3.3.2. Thông số trạng thái của tác nhân sấy sau khi đi qua caloriphe (B)........20
3.3.3. Thông số trạng thái của tác nhân sấy khi ra hỏi thùng sấy (C)..............21
3.4. Tính cân bằng vật chất cho tác nhân sấy (cân bằng theo lượng ẩm).............23
3.5. Cân bằng năng lượng trong quá trình sấy lý thuyết......................................25
3.6. Cân bằng năng lượng trên thực tế.................................................................26
3.6.1. Phương trình cân bằng nhiệt trong quá trình sấy thực...........................26
viii
3.6.2. Phương trình cân bằng nhiệt lượng........................................................27
3.6.3. Xác định các thông số của tác nhân sấy ở trạng thái C 1 trong quá trình
sấy thực ............................................................................................................34
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH......................................................37
4.1. Cường độ bay hơi ẩm và tốc độ tác nhân sấy...............................................37
4.1.1. Cường độ bay hơi ẩm.............................................................................37
4.1.2. Kiểm tra lại tốc độ tác nhân sấy.............................................................37
4.2. Thời gian lưu vật liệu....................................................................................37
4.3. Bề dày cách nhiệt của thùng..........................................................................38
4.3.1. Hệ số cấp nhiệt và bề dày thùng sấy......................................................38
4.3.2. Kiểm tra bề dày thùng............................................................................38
4.4. Tính trở lực qua thùng sấy............................................................................40
4.5. Chọn kích thước cánh trong thùng sấy..........................................................41
4.6. Tính thiết bị truyền động...............................................................................44
4.6.1. Xác định công suất động cơ dùng quay thùng.......................................44
4.6.2. Phân phối tỷ số truyền động cho hệ thống truyền động:.......................45
4.6.3. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:.....................................................52
4.7. Tính vành đai.................................................................................................54
4.8. Tính tải trọng thùng.......................................................................................54
4.9. Tính con lăn đỡ..............................................................................................55
4.10. Tính con lăn chặn........................................................................................57
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ........................................59
5.1. Calorifer.........................................................................................................59
5.1.1. Số liệu chọn và tính kích thước..............................................................59
5.1.2. Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu phía không khí...........................................62
5.1.3. Hệ số làm cánh.......................................................................................62
5.1.4. Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu khi hơi ngưng tụ trong ống α1....................62
5.1.5. Hệ số truyền nhiệt k................................................................................63
5.1.6. Kiểm tra lại độ chênh lệnh (tb – tw).........................................................64
5.1.7. Kích thước của Calorifer........................................................................64
ix
5.1.8. Trở lực qua Calorifer..............................................................................65
5.2. Tính và chọn Cyclon.....................................................................................65
5.2.1. Trở lực của cyclon..................................................................................66
5.2.2. Đường kính và các kích thước cơ bản của cyclon..................................66
5.3. Tính trở lực và chọn quạt..............................................................................67
5.3.1. Trở lực do ma sát trên đường ống..........................................................68
5.3.2. Trở lực cục bộ.........................................................................................77
5.3.3. Tính và chọn quạt...................................................................................80
5.4. Tính gầu tải nhập liệu....................................................................................83
5.4.1. Chọn các chi tiết cơ bản của gầu tải.......................................................83
5.4.2. Xác định năng suất và công suất của gầu tải..........................................84
KẾT LUẬN..............................................................................................................86
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................87
x
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Đồ thị biểu diễn bản chất của quá trình sấy ………………………………... 10
Hình 2.1: Sơ đồ quy trình sấy hạt tiêu…………………………………………………. 13
Hình 2.2: Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy đối lưu………………………………………. 16
Hình 3.1. Đồ thị I – d biểu diễn ba điểm A, B, C của quá trình sấy lý thuyết……….... 23
Hình 3.2: Sơ đồ truyền nhiệt qua vách thùng…………………………………………. 32
Hình 3.3: Đồ thị I – d biểu diễn ba điểm A, B, C1 của quá trình sấy thực tế…………. 35
Hình 4.1: Dạng cánh đảo trộn…………………………………………………………. 42
Hình 4.2. Diện tích phần chứa vật liệu trong thùng…………………………………… 43
Hình 4.3. Sơ đồ truyền động…………………………………………………………... 45
xi
DANH MỤC BẢNG
Bảng 3.1: Trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy thực……………………………...23
Bảng 3.2: Bảng tổng kết cho vật liệu sấy………………………………………………...25
Bảng 3.3: Bảng tổng kết cho tác nhân sấy…………………………………………….....25
Bảng 3.4: Thông số kích thước bề dày thân thùng……………………………………….31
Bảng 3.5: Các thông số của tác nhân sấy bên ngoài thùng sấy…………………………..32
Bảng 4.1: Các thông số cơ bản của thùng………………………………………………..37
Bảng 4.2: Bảng bề dày thân thùng……………………………………………………….38
Bảng 4.3: Trích lược các giá trị bề dày của thùng sấy…………………………………...38
Bảng 4.4: Các tính chất của vật liệu chế tạo thùng………………………………………39
Bảng 4.5: Các hệ số bổ sung kích thước cho bề dày thùng……………………………...39
Bảng 4.6: Bảng sơ đồ truyền động ………………………………………………………46
Bảng 4.7: Các thông số cơ tính của các vật liệu dùng chế tạo các bánh rang……………47
Bảng 4.8: Bảng kết quả tính toán ứng suất tiếp xúc cho phép…………………………...48
Bảng 4.9: Bảng kết quả tính toán ứng suất uốn cho phép………………………………..49
Bảng 4.10: Kết quả xác định giá trị môđun………………………………………………53
Bảng 4.11: Các quan hệ hình học chủ yếu của bộ truyền...................................................53
Bảng 4.12: Kết quả tính toán khối lượng của các lớp trên thùng.......................................55
Bảng 5.1: Các thông số của tác nhân qua calorifer............................................................60
xii
Bảng 5.2: Một số kích thước của calorifer.........................................................................60
Bảng 5.3: Các thông số liên quan.......................................................................................64
Bảng 5.4: Các thông số kỹ thuật của cyclon......................................................................67
Bảng 5.5: Các thông số của không khí trên đường ống.....................................................69
xiii
LỜI MỞ ĐẦU
Việt Nam là một trong các nước có nền sản xuất nông nghiệp lâu đời trên thế giới. Trong
những năm gần đây, hồ tiêu là một mặt hàng nông nghiệp xuất khẩu tương đối lớn của
Việt Nam có kim ngạch xuất khẩu hồ tiêu năm 2001 của Việt Nam đạt 90 triệu USD thì
đến năm 2018 con số này đã lên đến 758,8 triệu USD, tăng hơn 700%.
Chất lượng hồ tiêu phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Trong đó, quá trình bảo quản
ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng, nhất là đối với các mặt hang khô. Thời gian của quá
trình bảo quản này dài hay ngắn phụ thuộc nhiều vào độ ẩm của thực phẩm. vì vậy quá
trình sấy hồ tiêu hết sức quan trọng và ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm.
Trong công nghiệp thực phẩm, sấy bằng thùng quay là một trong các phương pháp khá
phổ biến do mang lại hiệu quả kinh tế cao, thuận tiện khi vận hành và tiết kiệm thời gian.
Do đó, người ta thường chọn thiết bị sấy thùng quay trong việc sấy các sẳn phẩm lương
thực, hạt, quả…
Trong phạm vi đồ án môn học này, chúng em có nhiệm vụ “Thiết kế thiết bị sấy thùng
quay sấy tiêu hạt năng suất 1200kg/h”
Mặc dù đã cố gắng rất nhiều song vẫn còn rất nhiều thiếu sót vì đây là lần đầu tiên chúng
em được thực hiện đồ án. Bên cạnh đó trình độ tự nghiên cứu và khả năng tư duy còn giới
hạn nên đồ án của nhóm không thể tránh nhiều thiếu sót. Qua đồ án này, chúng em kính
mong thầy cô chỉ bảo để có thể hoàn thiện tốt hơn vào những lần sau.
1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÂY HỒ TIÊU VÀ QUÁ TRÌNH SẤY
1.1. Tổng quan về nguyên liệu hạt tiêu:
Hồ tiêu là loại cây công nghiệp, dây leo sống nhiều năm. Dây leo nhờ thân quấn chia
thành nhiều đoạn và gấp khúc ở các mấu, mấu phù to, màu nâu xám, mang nhiều rễ móc
để thân bám vào giá tựa. Thân dài, nhẵn không mang lông, có nhiều nhánh, tròn, phân
đốt, là loại thân tăng trưởng nhanh. Lá như lá trầu không, nhưng dài và thuôn hơn. Quả
hình cầu nhỏ, chừng 20 – 30 quả trên một chum, khi còn non màu xanh lục, sau có màu
vàng, khi chín chuyển sang màu đỏ, rụng cả chùm. Từ quả này có thể thu hoạch được hồ
tiêu trắng, hồ tiêu đỏ, hồ tiêu xanh và hồ tiêu đen. Quả có một hạt duy nhất
Hồ tiêu được thu hoạch mỗi năm hai lần, được trồng chủ yếu để lấy quả và hạt, sản phẩm
ra được gọi là hạt tiêu, thường dùng làm gia vị dưới dạng khô hoặc tươi. Hạt trong cứng
có mùi thơm và vị cay, cấu tạo bởi hai lớp. bên ngoài gồm vỏ hạt, bên trong chứa phôi
nhũ và các phôi.
1.1.1. Tên gọi và phân loại khoa học
Tên thường gọi: Hồ tiêu
Tên khác: Cổ nguyệt, Hắc cổ nguyệt, Hắc xuyên, Mạy lòi (Tày)
Tên nước ngoài: Black pepper (Anh), Poivrier (Pháp)
Tên khoa học: Piper nigrum L.

Giới Ngành Lớp Bộ Họ Chi Loài
Plantae Magnoliopsida Magnoliopsida Piperales Piperaceae Piper Nigrum
1.1.2. Cấu tạo và thành phần hóa học của hạt tiêu
1.1.2.1. Cấu tạo của hạt tiêu
Hạt tiêu đen có dạng hình cầu, đường kính 3,5 – 5 mm. Mặt ngoài màu nâu đen có nhiều
vết nhăn hình vân lưới nổi lên, gốc quả có vết sẹo của cuống quà. Vỏ quả ngoài có thể bóc
2
ra được, vỏ quả trong màu trắng tro hoặc màu vàng nhạt, mặt cắt ngang màu trắng vàng.
Quả có chất bột, trong có lỗ hổng nhỏ là vị trí của nội nhũ. Mùi thơm vị cay.
1.1.2.2. Thành phần hóa học của hạt tiêu
Theo nghiên cứu của GS-TS Đỗ Tất Lợi, trong hạt tiêu đen có chứa tinh dầu
(1,5 – 2,2 %), alkaloid (5 – 8%), tinh bột (10 – 13,5%), chất béo (8%), chất đạm (11 –
14%), chất xơ (47 – 53%), tro và một số khoáng chất rất quan trọng đối với cơ thể con
người, một trong số đó là crom. Hạt tiêu đen cũng chứa canxi, đồng, sắt, magie, mangan,
photpho và kẽm. Hạt tiêu thì không được coi là một thực phẩm có chứa vitamin, nhưng nó
vẫn chứa nhiều vitamin và dinh dưỡng thực vật hơn chúng ta nghĩ. Nó có hàm lượng
vitamin K cao, chứa β – carotene, choline, axit folic, thiamin, các vitamin A, C, E. Phần
lớn các vitamin này có đặc tính chống oxy hóa, giúp giảm tác hại của các gốc hóa học tự
do trên cơ thể và giúp ngăn chặn ung thư làm thay đỗi các tế bào.
Tinh dầu tập trung ở vỏ quả giữa, có màu vàng hay lục nhạt, mùi thơm, vị dịu
gồm các hydrocacbua như phelandren, cadinen, caryophyllen, các tecpen như pinen,
limonen và một ít hợp chất có chứa oxy.
* Một số hợp chất có trong tinh dầu hạt tiêu đen
β-Caryophyllene limonene pinene eugenol α-humulene

* Có hai loại alkaloid chủ yếu trong hạt tiêu là piperine và chavixin.
- Piperine (C17H19O3N):
3
Có trong hạt tiêu từ 5 – 9%, tinh thể không màu, không mùi, không tan trong nước sôi,
tan nhiều trong rượu nóng, tính kiềm nhẹ, đồng phân với morphin.
- Chavixin (C17H19O3N):
Chiếm khoảng 2,2 – 4,6%, tập trung phía ngoài vỏ, chất lỏng sền sệt, có vị cay hắc làm
cho hồ tiêu có vị cay nóng, tan trong rượu, ete, chất béo đặc ở 0°C. Chavixin là đồng phân
quang học của piperine, thủy phân cho piperidine và axit chavinic C12H10O4.
Hạt tiêu cũng rất giàu chất chống oxy hóa, chẳng hạn như β carotene, giúp tăng cường hệ
miễn dịch và ngăn ngừa sự hủy hoại của tế bào, gây ra căn bệnh ung thư và tim mạch.
1.2. Tổng quan về phương pháp sấy
1.2.1. Giới thiệu về phương pháp sấy
Quá trình sấy là quá trình tách ẩm (chủ yếu là nước và hơi nước) khỏi vật liệu sấy để thải
vào môi trường. Ẩm có mặt trong vật liệu nhận được năng lượng theo một phương thức
nào đó tách khỏi vật liệu sấy và dịch chuyển từ trong lòng vật ra bề mặt, từ bề mặt vật vào
môi trường xung quanh. [1]
Quá trình sấy là một quá trình truyển khối có sự tham gia của pha rắn rất phức tạp vì nó
bao gồm cả quá trình khuếch tán bên trong và cả bên ngoài vật liệu rắn đồng thời với quá
trình truyền nhiệt. Đây là một quá trình nối tiếp, nghĩa là quá trình chuyển lượng nước
trong vật liệu từ pha lỏng sang pha hơi, sau đó tách pha hơi ra khỏi vật liệu ban đầu, vận
tốc của toàn bộ quá trình được quyết định bởi giai đoạn nào chậm nhất. [1]
Động lực của quá trình là sự chênh lệch độ ẩm ở trong lòng vật liệu và bên trên bề mặt vật
liệu. Quá trình khuếch tán chuyển pha này chỉ xảy ra khi áp suất hơi trên bề mặt vật liệu
lớn hơn áp suất hơi riêng phần của hơi nước trong môi trường không khí xung quanh. [1]
4
Hai mặt của quá trình sấy cần nghiên cứu:
- Mặt tĩnh lực học: tức là dựa vào cân bằng vật liệu và cân bằng nhiệt lượng ta sẽ tìm
được mối quan hệ giữa các thông số đầu và cuối của vật liệu sấy, tác nhân sấy từ đố xác
định được thành phần vật liệu, lượng tác nhân sấy, lượng nhiệt cần thiết cho quá trình sấy.
- Mặt động lực học: tức là nghiên cứu mối quan hệ của sự biến thiên của độ ẩm vật liệu
với thời gian sấy và các thông số của quá trình như: tính chất, cấu trúc, kích thước của vật
liệu sấy và các điều kiện thủy động lực học của tác nhân sấy để từ đó xác định được chế
độ, tốc độ và thời gian sấy phù hợp. [1]
Mục đích của quá trình sấy:
- Kéo dài thời gian bảo quản
- Tăng tính cảm quan cho thực phẩm
- Làm chín một phần sản phẩm, thực phẩm
- Tạo hình cho sản phẩm, thực phẩm
- Giảm nhẹ khối lượng thuận tiện cho quá trình vận chuyển
1.2.2. Phân loại các thiết sấy
Do điều kiện sấy trong mỗi trường hợp sấy rất khác nhau nên có nhiều kiểu thiết bị sấy
khác nhau, vì vậy có nhiều cách phân loại thiết bị sấy: [12]
+ Dựa vào tác nhân sấy: thiết bị sấy bằng không khí hoặc thiết bị sấy bằng khói lò, ngoài
ra còn có các thiết bị sấy bằng phương pháp đặc biệt như sấy thăng hoa, sấy bằng tia hồng
ngoại hay bằng dòng điện cao tần.
+ Dựa vào áp suất làm việc: thiết bị sấy chân không, thiết bị sấy ở ấp suất thường.
+ Dựa vào phương pháp làm việc: sấy liên tục hay sấy gián đoạn.
+ Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho quá trình sấy: thiết bị sấy tiếp xúc, hoặc thiết
bị sấy đối lưu, thiết bị sấy bức xạ.
5
+ Dựa vào cấu tạo thiệt bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng quay, sấy
phun, sấy tầng sôi.
+ Dựa vào chiều chuyển động của tác nhân sấy và vật liệu sấy: cùng chiều, nghịch chiều
và giao chiều.
1.2.2.1. Phòng sấy
Trong phòng sấy vật liệu được sấy gián đoạn ở áp suất khí quyển. Vật liệu được xếp trên
những khuya hoặc xe đẩy. Việc nạp liệu và tháo liệu được thực hiện ở bên ngoài phòng
sấy.
Ưu điểm: thiết bị sấy đối lưu có cấu tạo đơn giản, dễ vận hành, vốn đầu tư ít, đặc biệt là
có thể sấy mọi dạng vật liệu.
Nhược điểm: sấy đối lưu có thời gian sấy dài vì vật liệu không được đảo trộn, sấy không
đều, vật liệu sấy khi nạp và tháo liệu bị mất nhiệt qua cửa, khó kiểm tra quá trình sấy.
1.2.2.2. Hầm sấy
Làm việc ở áp suất khí quyển và dùng tác nhân sấy là không khí hay khói lò. Vật liệu
được xếp trên các khay đặt trên xe goòng di chuyển dọc theo chiều dài hầm. Có thể cho
tác nhân sấy tuần hoàn để tăng tốc độ và độ ẩm của tác nhân sấy. Chiều dài của hầm có
thể lên đến 60m nhưng không nên lớn hơn vì như vậy trở lực của hệ thống tăng lên nhiều.
Vận tốc chuyển động của không khí trong hầm thường từ 2 ÷ 3 m/s.
Ưu điểm: hầm sấy là loại thiết bị sấy dễ sử dụng các phương thức sấy khác nhau, dòng
khí và vật liệu sấy có thể chuyển động cùng chiều hoặc ngược chiều hoặc đặt các quạt dọc
tường hầm để thổi thẳng góc với dòng vật liệu.
Nhược điểm: hầm sấy có quá trình sấy không đều do sự phân lớp không khí nóng và lạnh
theo chiều cao của hầm, khi tốc độ dòng khí nhỏ, vật liệu liệu không được xáo trộn đều.
6
1.2.2.3. Sấy thùng quay
Đây là loại thiết bị sấy quan trọng được dùng rộng rãi trong công nghiệp hóa chất, thực
phẩm để sấy một số loại hóa chất, phân đạm, ngũ cốc, bột đường. Nói chung là các loại
vật liệu rời có khả năng kết dính.
Thiết bị làm việc của ấp suất khí quyển, gồm một thùng hình trụ đặt nghiêng và quay
được nhờ động cơ và bộ phận truyền động, có hai vành đai để trượt trên các con lăn tựa
trên thùng quay. Vật liệu ướt vào thùng ở đầu cao, được đảo trộn và di chuyển nhờ cánh
đảo, sấy khô bằng không khí hoặc khói lò rồi ra ở phía đầu thấp, dòng khí trước khi thải
được đi qua các bộ phận thu hồi để tách lấy sản phẩm.
Ưu điểm: quá trình sấy của thùng quay đều đặn và mãnh liệt nhờ có sự tiếp xúc tốt giữa
vật liệu và tác nhân sấy, cường độ sấy tính theo lượng ẩm đạt được cao.
Nhược điểm: sấy bằng thùng quay thì vật liệu bị đảo trộn nhiều nên dễ bị gãy vụn, tạo ra
bụi, do đó trong một số trường hợp làm giảm chất lượng của sản phẩm.
1.2.2.4. Sấy tiếp xúc
Nguyên lý: nhiệt lượng được truyền đến vật liệu bằng cách cho vật liệu tiếp xúc trực tiếp
với bề mặt được đốt nóng, có thể có đảo trộn vật liệu hoặc không.
Phương pháp này được ứng dụng rộng rãi để sấy các loại vật liệu dạng rắn dạng rời (rau,
củ, hạt, quả…), các loại dung dịch (sữa, nước hoa quả...). Dạng thiết bị sấy tiếp xúc đơn
giản nhất là tủ sấy chân không hoạt động đơn gián đoạn, thiết bị có ưu điểm là cấu tạo
đơn giản có thể sấy được nhiều dạng vật liệu khác nhau nhưng năng suất thấp, vật liệu sấy
ở trạng thái tĩnh, truyền nhiệt kém. Ngoài ra còn có dạng thiết bị sấy trục làm việc liên
tục.
1.2.2.5. Sấy thăng hoa
Nguyên lý: ẩm được tách khỏi vật liệu bằng cách thăng hoa, nghĩa là chuyển thẳng ẩm từ
trạng thái lỏng sang trạng thái hơi, không qua qua trạng thái lỏng, vật liệu được sấy ở
nhiệt độ thấp trong trạng thái đóng rắn tại độ chân không cao (0,1 ÷ 1 mmHg).
7
Ưu điểm: sấy thăng hoa cho ra sản phẩm có chất lượng cao, vật liệu ít bị biến chất, bảo
tồn được các vitamin và dễ hấp thụ nước để trở lại trạng thái ban đầu. Tuy nhiên hiện nay
phương pháp này còn phức tạp và đắt nên mới chỉ được áp dụng rộng rãi trong sản suất
dược phẩm để sấy các chất kháng sinh và một vài loại thực phẩm có chất lượng cao.
1.2.2.6. Sấy bức xạ
Nguyên lý: sử dụng năng lượng của các tia bức xạ phát ra từ vật bức xạ để làm nóng vật
liệu sấy đến nhiệt độ bốc hơi ẩm của nó.
Năng lượng do tia bức xạ hồng ngoại phát ra lớn hơn năng lượng các tia trông thấy (có
bước sóng 0,4 ÷ 0,8 m). Vì vậy khi dùng tia hồng ngoại (có bước sóng 8÷10μm) có thể
truyền cho vật liệu một lượng nhiệt lớn và đạt được tốc độ bay hơi ẩm cao hơn khi sấy
tiếp xúc hoặc sấy đối lưu nhiều lần. Sấy bằng tia bức xạ gần đây được dùng nhiều trong
công nghiệp để sấy các bề mặt sơn trong công nghệ chế tạo máy, điện kỹ thuật, sấy các
hàng dệt, vật liệu sợi, giấy. Nguyên nhân của việc tăng nhanh tốc độ sấy là do các tia bức
xạ nhiệt xuyên sâu vào bên các vật liệu có cấu tạo mao quản xốp và được hấp thu hoàn
toàn do phản xạ nhiều lần của thành mao quản. Vì vậy hệ số truyền nhiệt trong trường
hợp này có giá trị lớn và lượng nhiệt truyền nhiệt tính trên một đơn vị diện tích bề mặt,
nhiệt truyền sâu vào trong vật liệu chậm hơn nhiều so với sấy tiếp xúc hay đối lưu.
Ưu điểm: sấy bức xạ có thể sấy vật liệu mỏng (như bề mặt sơn). Quá trình sấy rất nhanh,
thiết bị gọn, dễ điều chỉnh nhiệt độ, tổn thất nhiệt ít.
Nhược điểm: phương pháp sấy này tiêu tốn nhiều năng lượng, vật liệu được đốt nóng
không đều do sấy nhanh trên bề mặt, nhiệt truyền sâu vào trong vật liệu chậm hơn, không
tiện để sấy các loại vật liệu dày.
1.2.2.7. Sấy phun
Thiết bị sấy này dùng để sấy các loại vật liệu lỏng như sữa trứng, dung dịch đậu nành,
gelatin, albumin. Dung dịnh lỏng được phun thành dạng sương vào trong phòng sấy, quá
trình sấy diễn ra rất nhanh đến mức không kịp đốt nóng vật liệu lên quá giới hạn cho phép
do đó có thể sử dụng tác nhân sấy ở nhiệt độ cao.
8
Ưu điểm: sấy phun là phương pháp có quá trình sấy diễn ra nhanh chóng. Sản phẩm sấy
thu được ở dạng bột mịn và đồng đều.
Nhược điểm: thiết bị sấy phun gây tiêu tốn nhiều năng lượng, thiết bị có kết cấu phức tạp.
Nhất là ở cơ cấu phun sương và hệ thống thu hồi sản phẩm.
Ngoài ra còn có các dạng thiết bị sấy đối lưu khác như tháp sấy, sấy tầng sôi, sấy vít tải.
Thông thường, mỗi vật liệu sấy đòi hỏi phương pháp và chế độ sấy riêng. Vì vậy, căn cứ
vào đặc điểm của vật liệu sấy, chất lượng của sản phẩm mà ta sẽ chọn chế độ và phương
pháp sáy tối ưu. Sau đó, tùy theo năng suất, hiệu quả kinh tế mà lựa chọn, thiết kế và chế
tạo hệ thông sấy phù hợp.
1.2.3. Các giai đoạn của quá trình sấy
Đường cong sấy là đường cong biểu diễn sự thay đổi của độ ẩm vật liệu theo thời gian sấy
(r):
U = f (r)
Dạng của đường cong sấy phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: liên kết giữa ẩm và vật liệu,
hình dạng, kích thước, đặc tính vật liệu, phương pháp và chế độ sấy.
Đường cong tốc độ sấy là đường cong biểu diễn mối quan hệ giữa tốc độ sấy và độ ẩm
của vật liệu sấy. Đường cong tốc độ sấy thu được từ việc đạo hàm đường cong sấy theo
thời gian.
Đường biểu diễn nhiệt độ của vật liệu sấy thể hiện được sự biến thiên nhiệt độ của vật liệu
trong suốt quá trình sấy.
9
Hình 1.1. Đồ thị biểu diễn bản chất của quá trình sấy
Đường biểu diễn nhiệt độ của vật liệu sấy

W(%)
dU/dt
t(0C)
Đường cong tốc độ

sấy
Đường cong sấy
Thời gian (giờ)
Quá trình sấy mọi vật ướt đến độ ẩm cân bằng gồm hai giai đoạn:
Giai đoạn đun nóng vật liệu là tăng nhiệt độ để ẩm có thể bốc hơi được. Giai đoạn này
xảy ra nhanh với thời gian không đáng kể.
Giai đoạn tốc độ sấy không đỗi: tốc độ khuếch tán ẩm từ trong vật liệu ra bề mặt lớn hơn
tốc độ bốc hơi ẩm trên bề mặt vật liệu nên bề mặt vật liệu luôn bão hòa ẩm. Tốc độ sấy
trong giai đoạn này phụ thuộc chủ yếu vào tốc độ bốc hơi ẩm trên bề mặt và phụ thuộc
vào các yếu tố bên ngoài như nhiệt độ, tốc độ, độ ẩm của không khí sấy.
Giai đoạn tốc độ sấy giảm dần: do vật liệu đã tương đối khô, chỉ còn dạng ẩm liên kết nên
bề mặt bốc hơi bị co hẹp lại dần và đi sâu vào lòng vật liệu, tốc độ khuếch tán ẩm sẽ chậm
dần. Tốc độ sấy trong gian đoạn này cũng giảm theo và phụ thuộc chủ yếu vào tốc độ
khuếch tán ẩm và các yếu tốc bên trong vật liệu. Nhiệt độ của tác nhân sấy trong giai đoạn
này phải nhỏ hơn nhiệt độ cho phép của vật liệu.
1.2.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy
+ Bản chất của vật liệu sấy như cấu trúc, thành phần hóa học, đặc tính liên kết ẩm.
10
+ Hình dạng vật liệu sấy: kích thước mẫu sấy, bề dày của lớp vật liệu. Diện tích bề mặt
riêng của vật liệu càng lớn thì tốc độ sấy càng nhanh.
+ Độ ẩm đầu, độ ẩm cuối và độ ẩm tới hạn của vật liệu.
+ Độ ẩm, nhiệt độ và tốc độ của không khí.
+ Chênh lệch giữa nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối của không khí sấy, nhiệt độ cuối cao thì
nhiệt độ trung bình của không khí càng cao, do đó tốc độ sấy cũng tăng. Nhưng nhiệt độ
cuối không nên quá cao vì không sử dụng triệt để nhiệt.
+ Cấu tạo thiết bị sấy, phương thức và chế độ sấy.
1.3. Hệ thống sấy thùng quay hạt tiêu
Đây là loại thiết bị sấy quan trọng được dùng rộng rãi trong công nghiệp hóa chất, thực
phẩm để sấy một số loại hóa chất, phân đạm, ngũ cốc, bột đường… nói chung là các loại
vật liệu rời có khả năng kết dính. Thiết bị sấy này làm việc liên tục chuyên dùng để sấy
vật liệu hạt, cục nhỏ. Ngoài ra thiết bị làm việc với năng suất cao và làm việc ở áp suất
khí quyển.
Tác nhân sấy sử dụng trong quá trình sấy có thể là không khí nóng hoặc khói lò. Quá trình
sấy hạt tiêu đòi hỏi đảm bảo tính vệ sinh an toàn thực phẩm nên ở đây ta chọn tác nhân
sấy là không khí, được đun nóng bởi calorifer, nhiệt cung cấp cho không khí trong
calorifer là từ khói lò. Nhiệt độ tác nhân sấy phụ thuộc vào bản chất của hạt. Nguyên liệu
là hạt tiêu cần nhiệt độ sấy cao từ 45 – 90°C vì sản phẩm ít nước và ít bị biến màu nên sấy
ở nhiệt độ cao sẽ giúp rút ngắn thời gian sấy. Tốc độ tác nhân sấy đi trong thùng không
quá 3 m/s để tránh vật liệu bị cuốn nhanh ra khỏi khùng.
Thiết bị gồm một thùng hình trụ đặt dốc khoảng 3 – 6° so với mặt phẳng nằm ngang, có
hai vành đai khi thùng quay thì trượt trên các con lăn đỡ. Khoảng cách giữa các con lăn
có thể điều chỉnh được để thay đỗi góc nghiêng của thùng. Thùng có cơ cấu bịt kín để
không khí nóng không thoát ra ngoài. Vật liệu ướt vào thùng ở đầu cao (phễu nạp liệu) và
được đảo trộn, di chuyển bên trong thùng nhờ cánh đảo, do đó vật liệu tiếp xúc với không
11
khí sấy tốt hơn. Vật liệu trong thùng không quá 20 – 25% thể tích thùng. Sau khi sấy
xong, vật liệu khô được tháo ra ở đầu thấp của thùng. Ngoài ra còn có cyclone để thu hồi
sản phẩm bay theo và thải khí sạch ra môi trường.
Để giảm thời gian sấy ta phải tăng tốc độ tác nhân sấy bằng hệ thống quạt ly tâm hoặc
quạt hướng trục. Dựa vào nguyên liệu là hạt tiêu ta chọn chế độ sấy cùng chiều vì phương
pháp này có cường độ cao, thời gian sấy giảm, sản phẩm ra khỏi thùng đã nguội, áp dụng
cho các sản phẩm không cần để ý cong vênh, nứt nẻ, còn sấy ngược chiều thì thành phẩm
phải có chất lượng cao như không được cong vênh và nứt nẻ.
Các cánh trộn trong thùng chứa có tác dụng phân phối đều cho vật liệu theo tiết diện
thùng, đảo trộn vật liệu để tăng diện tích tiếp xúc giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy, cấu
tạo của cánh trộn phụ thuộc vào kích thước vật liệu sấy và độ ẩm của nó. Các cánh đảo
phổ biến như:
+ Cánh đảo nâng, đổ: dùng để sấy vật liệu có kích thước lớn, dễ bám dính vào thùng thì
dùng cánh nâng vật sấy lên cao rồi đổ xuống tạo mưa hạt.
+ Cánh đảo phân chia (phân phối): dùng với vật sấy có kích thước nhỏ hơn, dễ chảy.
+ Cánh đảo hình quạt: được dùng cho trường hợp vật sấy có kích thước lớn và có trọng
lượng riêng lớn.
+ Cánh đảo trộn: dùng cho vật sấy có kích thước nhỏ như bột.
12
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Sơ đồ quy trình sấy hạt tiêu
Nguyên liệu
Sàng tạp chất
Sàng đảo
Sàng đá
Phân loại hạt
Máy rửa
Sấy thùng quay
Hạt tiêu
Làm nguội
Cân tự động
Đóng bao
Bảo quản
Hình 2.1. Sơ đồ quy trình sấy hạt tiêu
13
2.2. Giải thích quy trình
Công đoạn 1: Làm sạch
Thời gian tiêu chín thường từ 7 – 8 tháng. Tiêu khi chín được hái cả chum, không hái
chum còn xanh vì khi hái sớm hạt tiêu sẽ bị lép dẫn đến chất lượng không cao. Để việc
tách hạt được dễ dàng người ta thường ủ trong bao hay đòn đống lại rồi phủ bạt lên trong
12 – 24 giờ.
Hạt tiêu được làm sạch bằng cách sàng tạp chất hoạt động dựa trên nguyên lý khí động
học, nguyên lý phân cách về trọng lượng và nguyên lý phân cách về thể tích. Do vậy,
sàng tạp chất có thể tách được khoảng 90% lượng tạp chất lẫn trong hạt tiêu gồm: Tạp
chất nhỏ hơn hạt tiêu, tạp chất lớn hơn hạt tiêu và tạp chất nhẹ hơn hạt tiêu (bao gồm cả
bụi). Trong máy sàng tạp chất hạt tiêu nguyên liệu được đưa vào một hộc nạp liệu xây
chìm dưới đất và được chuyển vào qua một gầu tải.
Ngoài ra, do có gắn một bộ phận từ tính nên sàng tạp chất còn có tác dụng tách sắt thép
lẫn trong nguyên liệu. Hạt tiêu nguyên liệu sau khi rời khỏi sàng tạp chất có kích thước
trong khoảng từ 2,5 mm đến 6,5 mm.
Công đoạn 2: Tách đá sạn
Hạt tiêu trước khi vào máy tách đá sạn vẫn còn lẫn những hạt sạn cùng kích cỡ với hạt
tiêu.
Máy tách đá sạn hoạt động dựa trên nguyên lý khác biệt về tỷ trọng của các hạt tiêu cùng
kích cỡ. Hạt tiêu nhẹ hơn sẽ được một luồng khí nâng lên. Sau đó tạo thành một dòng
chảy song song với lưới sàng để chảy ra ngoài. Hạt đá sạn nặng hơn sẽ rơi xuống va đập
với các cạnh của rãnh lưới và nhảy ngược về sau để thoát ra ngoài.
Công đoạn 3: Phân loại hạt
- Phân loại bằng khí động học
14
Hạt tiêu sau khi rời máy tách đá sạn vẫn còn những hạt tiêu chắc và xốp không bị loại ra
do cùng kích cỡ.
Hạt tiêu được đưa vào một thiết bị phân loại khí động học gọi là Catador. Trong thiết bị
này có một dòng khí thổi từ dưới lên trên theo chiều thẳng đứng. Do vậy, các hạt tiêu xốp
và nhẹ sẽ được nâng lên và thoát ra ngoài còn các hạt chắc thì lơ lửng và được tách ra
theo một đường khác.
Dòng khí trong catador được điều chỉnh lưu lượng tùy theo chất lượng hạt tiêu.
- Phân loại tỷ trọng xoắn ốc
Hạt tiêu sau quá trình làm sạch, phân loại theo kích cỡ, tách đá sạn và phân loại bằng khí
động học vẫn còn khác nhau về hình dạng: móp méo hoặc tròn hay còn lẫn những cọng
tiêu.
Máy phân loại hình dạng kiểu xoắn ốc được cấu tạo bởi những vách ngăn xoắn ốc quanh
trục thẳng đứng. Hỗn hợp hạt tiêu gồm hạt tiêu biến dạng và hạt tròn được nạp vào miệng
trên của máy phân loại.
Bởi vì hạt tiêu chảy xuống theo chiều xoắn ốc dưới tác động của trọng lực. Các hạt tròn
xoay tròn nên gia tốc tăng dần đến một điểm mà chúng xoay tròn theo độ nghiêng vách
ngăn nằm rìa ngoài và được tách ra. Còn những hạt biến dạng khi rơi tự do trên máng
xoắn ốc bị lực ma sát cao hơn tốc độ dòng chảy không bằng hạt tròn. Do đó các hạt biến
dạng chảy gần hơn trục của máy xoắn ốc và được đưa ra ngoài.
Công đoạn 5: Rửa và xử lý vi sinh bằng hơi nước
Để khử các vi sinh vật có hại nhất là khuẩn salmonella, người ta sử dụng hơi nước với áp
suất từ 2 ÷ 3kg/cm2 có nhiệt độ từ 1200°C – 1400°C để phun vào hạt tiêu trong thời gian
ngắn nhất (khoảng 20 – 40 giây).
Trong quá trình hấp thụ hơi nước nóng hạt tiêu được chuyển tải qua trống trích ly nước
trước khi qua hệ thống sấy.
15
Công đoạn 6: Sấy
Đối với các nguyên liệu hạt, người ta thường áp dụng phương pháp sấy đối lưu. Khối
lượng, độ ẩm tương đối của hạt tiêu vào và ra thiết bị sấy tương ứng bằng G 1, ω1, t1 và G2,
ω2, t2. Tương tự như vậy GCT, tCT1 và GCT, tCT2. Không khí ngoài trời có trạng thái A xác
định bởi cặp thông số (to, φo) được quạt (I) đẩy vào calorifer (II), ở đây không khí được
gia nhiệt theo quá trình d = const đến trạng thái B, xác định bởi thông số (t 1, d1). Không
khí có trạng thái B đi vào thiết bị sấy (III) thực hiện quá trình trao đổi nhiệt ẩm hạt tiêu và
đi ra khỏi thiết bị sấy với trạng thái C.
Hình 2.2. Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy đối lưu
Quy trình sử dụng hệ thống sấy thùng quay. Nó được sử dụng rộng rãi trong công nghệ
sau thu hoạch để sấy các loại hạt. Thùng sấy được đặt nghiêng với mặt phẳng nằm ngang
theo tỉ lệ 1/15 ÷ 1/50. Thùng sấy quay nhờ một động cơ điện thông qua một hộp giảm tốc.
Hạt tiêu từ phễu đi vào thùng sấy tác nhân. Thùng sấy quay tròn, hạt tiêu và không khí
nóng trao đổi nhiệt cho nhau. Hạt tiêu đi hết thùng sấy được lấy ra và vận chuyển vào kho
chứa nhờ một băng tải còn không khí đi qua cyclon để thu hồi hạt tiêu cuốn theo và thải
khí sạch ra môi trường.
Công đoạn 7: Làm nguội sau sấy và phân loại
16
Sau khi sấy, hạt tiêu được đưa vào một thùng làm nguội và một lần nữa hạt tiêu được đưa
qua catador để tách tạp chất bao gồm bụi và vỏ hạt tiêu phát sinh sau quá trình sấy. Sau
đó hạt tiêu được đưa vào máy phân loại hình dạng kiểu xoắn ốc (lần 2).
Công đoạn 8: Cân định lượng tự động
Hạt tiêu thành phẩm được đưa vào thùng chứa để trữ hoặc được đưa vào hệ thống cân tự
động định lượng theo yêu cầu.
Cân định lượng được tự động hóa điều khiển bằng hệ thống điện tử. Và có hiển thị số từ
30-60kg sai số cho phép là ± 45g/50kg, năng suất 200bao /giờ.
17
CHƯƠNG 3: CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG
3.1. Các thông số ban đầu và công thức sử dụng
3.1.1. Các thông số ban đầu
Lượng vật liệu sau khi sấy G2 = 1200 (kg/h).
Độ ẩm của vật liệu trước khi sấy w1 = 23%.
Độ ẩm của vật liệu sau khi sấy w2 = 8%.
W: lượng ẩm được tách ra khỏi vật liệu (kg/h).
L0: lượng không khí khô (kkk) tuyệt đối qua máy sấy (kg/h).
do: hàm ẩm của không khí ngoài trời (kg ẩm/kg kkk).
d1: hàm ẩm của không khí trước khi vào buồng sấy (kg ẩm/kg kkk).
d2: hàm ẩm của không khí sau khi sấy (kg ẩm/kg kkk).
3.1.2. Các công thức sử dụng
Dùng tác nhân sấy là không khí nóng.
+ Phân áp suất bảo hòa của hơi nước trong không khí ẩm theo nhiệt độ:
pb=exp 12−
( 4026 , 42
o
235 , 5+t C )
(bar) (CT 2.11, Tr.14, [1])
+ Độ chứa hơi d:
φ . pb
d=0,621 (kg hơi/kgkkk) (CT 2.15, Tr.15, [1])
P−φ . pb
Với: P là áp suất khí trời, P = 1 atm = 1,013 bar.

+ Enthapy của không khí ẩm:
I =C pk . t+ d . ( r +C pa . t )
18
¿ 1,004. t+d .(2500+1,842. t) (kJ/kgkkk) (CT 2.18, Tr.15, [1])
Trong đó:
Cpk: nhiệt dung riêng của không khí khô, Cpk= 1,004 kJ/kg0K.
Cpa: nhiệt dung riêng của hơi nước, Cpa= 1,842 kJ/kg0K.
r: ẩn nhiệt hóa hơi của nước, r = 2500 kJ/kg.

+ Thể tích riêng của không khí ẩm tính theo 1 kg không khí khô:
RT 288.T
v= = (m3/kgkkk) (CT VII.8, Tr.94, [4])
M ( P−ϕ . p b) P−ϕ . p b
Trong đó:
R: hằng số khí, R = 8314 J/kmol.độ.
M: khối lượng mol không khí, M = 29 kg/kmol.
P, pb: áp suất khí trời và phần áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí, N/m2.
3.2. Thời gian sấy
Thời gian sấy của vật liệu:
(w 1−w 2)
τ= −0 , 27 (CT 8.10, Tr.115, [1])
11, 1. M
Với hệ số M phụ thuộc vào đường kính trung bình của hạt trong bảng 8.3, Tr.115, [1]
Ta có: d = 4.5 mm, bằng phương pháp nội suy ta có M = 0,779.10-2
=> τ = 0 , 23−0 ,08 −0 , 27=1,463 [ h ] =87,767( ph ú t)

−2
11 ,1.0,779 .1 0
19
3.3. Xác định các thông số trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy
3.3.1. Thông số trạng thái ngoài trời (A)
Do vật liệu sấy là tiêu hạt có thể được trồng và thu hoạch nhiều vụ trong một năm, tuy
nhiên tính theo mùa mưa, ít nắng thì thiết bị sẽ làm việc tốt quanh năm. Vì vậy, ta chọn
trạng thái A theo giá trị nhiệt độ và độ ẩm trung bình của Thành phố Hồ Chí Minh:
A to= 27oC
φ o = 85%
pb =exp 12−
o ( 4026 , 42
) (
235 , 5+t o
=exp 12− )
4026 , 42
235 , 5+27
=0,035 (bar)
ϕ o . pbo 0 , 85.0,035482
d o =0,621. =0,621. =0,019 (kg/kgkkk)
P−ϕ o . pb o 1.013−0 ,85.0,035482
I o=1,004. t o+ d 0 . ( 2500+ 1,842.t o )=1,004.27 +0,0191. ( 2500+1,842.27 )
( kJ/kgkkk)
¿ 75,696
288. T o 288(27+273)
v o= = =0 , 87 (m3/kgkk)
P−ϕ o . p b 1.013 .1 05 −0 , 85.0,0355.1 05
o
3.3.2. Thông số trạng thái của tác nhân sấy sau khi đi qua caloriphe (B)
Không khí được quạt đưa vào caloriphe và được đốt nóng đẳng ẩm (d 1 = do) đến trạng thái
B (d1, t1). Điểm B là điểm nhiệt độ sấy sao cho nguyên liệu sấy không bị cháy. Trạng thái
B cũng là trạng thái của tác nhân sấy vào thùng sấy.
Nhiệt độ t1 tại điểm B là nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy, do tính chất của vật liệu sấy
và chế độ công nghệ quy định. Nhiệt độ của tác nhân sấy ở B được chọn phải thấp hơn
nhiệt độ hồ hóa của tinh bột. Do hạt tiêu chứa khoảng 36% tinh bột, ban đầu độ ẩm của
vật liệu sấy cao, nếu vật liệu tiếp xúc với tác nhân sấy nhiệt độ cao thì lớp bề mặt của hạt
tinh bột bị hồ hóa và tạo thành một lớp keo mỏng bịt kín bề mặt thoát ẩm từ trong lòng
vật liệu ra ngoài.
20
Do đó chọn điểm B: t1 = 80oC
d1 = do = 0,0191 (kg/kgkkk)
(
pb =exp 12−
1
4026 , 42
) (
235 , 5+t 1
=exp 12−
4026 , 42
235 ,5+ 80 )
=0,467 (bar)
φ 1 . p b1
d 1=0,621 ó d1P = 0,621.φ 1. pb1+ d1.φ 1. pb1
P−φ 1 . pb1
ó d1.P = φ 1. pb1 (0,621 + d1)
d1 . P 0,0191.1,013
⇒ φ 1= = =0,0646
p b (0,621+d 1) 0,46672.(0,621+0,0191)
1
I 1=1,004.t 1 +d 1 . ( 2500+ 1,842.t 1 )=1,004.50+0,0191. ( 2500+1,842.50 )
¿ 130,768 (kJ/kgkkk)
288.T 1 288( 80+273) (m3/kgkk)

v 1= = =1,0344
P−φ1 . p b 1.013 .1 05−0,06462.0,46672 .1 05
1
3.3.3. Thông số trạng thái của tác nhân sấy khi ra hỏi thùng sấy (C)
Không khí ở trạng thái C được đẩy vào thiết bị sấy để thực hiện quá trình sấy lý thuyết
(I1 = I2). Trạng thái không khí ở đầu ra của thiết bị sấy là C (t2, φ2).
Nhiệt độ cho phép của hạt
23 , 50
t h=2,218−4,343 lnτ +
0.37+ 0 ,63 ωtb (CT 8.9b, Tr.115, [1])
23 , 50
¿ 2,218−4,343 ln 1,463+ =50,817 ° C
0 , 23+0 , 08
0.37+
2
21
Nhiệt độ TNS ra khỏi thùng sấy t2 được xác định theo nhiệt độ VLS ra khỏi thùng sấy
(tv2), mặt khác cũng chính là nhiệt độ tối đa cho phép đốt nóng hạt th. Do đó:
t2 = tv2 + (5 – 10)° C = th + (5 – 10)° C => giả sử t2 = 55°C
Khi đó ta có:
Phân áp suất hơi nước bão hòa ở nhiệt độ t2 = 55°C
Lượng chứa ẩm của tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết d20
C dx (d 1 )(t 1−t 2 ) 1,039.(80−55)

d 20 =d1 + =0,0191+ =0,029 (kg/kgkkk)
r +C pb . t 2 2500+ 1,842.55
(CT 5.5, Tr 57, [1])
d 20 . P 0,029 .1,013
φ 20= = =0,291 ≈ 29 ,1 % (CT 5.6, Tr 57, [1])
pb ( 0,621+d 20) 0,156.(0,621+0,029)
2
Như vậy, với nhiệt độ t2 = 55°C độ ẩm tương đối của TNS φ 20 ra khỏi thùng sấy còn quá
bé so với điều kiện kinh tế. Ta chọn lại t2 = 38°C.
pb =exp 12−
2 ( 4026 , 42
) (
235 , 5+t 2
=exp 12−
4026 , 42
235 ,5+ 38 )
=0,0658 (bar)
I 2−1,004. t 2 130,768−1,004.37
d 2= = =0,036 (kg/kgkkk)
2500+1,842. t 2 2500+1,842.37
d2 . P 0,036 .1,013
φ 2= = =0,845 ≈ 84 , 5 %
p b (0,621+d 2) 0,0658.(0,621+ 0,036)
2
288. T 1 288 (38+273) m3/kgkk)

v 2= = =0,932
P−φ1 . p b 1.013 .1 05−0,84498.0,06575 .1 05
1
Như vậy, với nhiệt độ t2 được chọn lại bằng 38°C là hợp lý về mặt tiết kiệm nhiệt lượng.
22
Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi thùng sấy t 2 tùy chọn sao cho tổn thất nhiệt do tác nhân sấy
mang đi là bé nhất nhưng phải tránh hiện tượng đọng sương (nghĩa là tránh trạng thái C
nằm trên đường bão hòa).
+ Với t2 = 38°C, kiểm tra nhiệt độ đọng sương:
Áp suất hơi bão hòa tại nhiệt độ điểm sương ts
d2. P 0,036454.1,013
pbh(t ) = = =0,056 (bar)
s
0,622+ d 2 0,622+0,036454
Tra bảng sự phụ thuộc của áp suất hơi bão hòa theo nhiệt độ và tính toán, ta có nhiệt độ
tương ứng pbh(t ) =0,056 là nhiệt độ đọng sương ts = 35,06°C
s
Chênh lệch nhiệt độ đọng sương với nhiệt độ tác nhân sấy khi đi ra khỏi thiết bị sấy là:
t2 – ts = 38 – 35,06 = 2,94°C, chênh lệch nhiệt độ này là hợp lý
Hình 3.1: Đồ thị I – d biểu diễn ba điểm A, B, C của quá trình sấy lý thuyết
Trạng thái không khí Trạng thái không khí Trạng thái không khí ra
Đại lượng
ban đầu (A) vào thiết bị sấy (B) khỏi thiết bị sấy (C)
t (oC) 27 80 38
23
φ (%) 0,85 0,0646 0,845
d (kg/kgkk) 0,0191 0,0191 0,0361
I (kJ/kgkk) 75,696 130,768 130,768
pb (bar) 0,0355 0,468 0,066
v (m3/kgkk) 0,879 1,034 0,932
Bảng 3.1: Trạng thái tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
3.4. Tính cân bằng vật chất cho tác nhân sấy (cân bằng theo lượng ẩm)
Coi lượng không khí khô đi qua máy sấy không bị mất đi trong quá trình sấy
Ta có, phương trình cân bằng vật chất theo lượng ẩm:
L0.d1 + W = L0.d2 (Suy ra từ công thức 7.13, Tr. 131, [2])
Lượng hơi ẩm bốc trong 1 giờ
G2 (ω1−ω 2) 1200(0 , 23−0 , 08)

W= = =233,766 (kg/h) (CT VII.18, Tr102, [4])
1−ω1 1−0 , 23
Khối lượng vật liệu vào thùng sấy:
G1 = W + G2 (CT VII.17, Tr102, [4])
Tăng lượng nhập liệu lên 10% để trừ hao trường hợp hư tổn trong quá trình sấy, lọc bỏ
các loại vật liệu chưa đạt hiệu quả sấy để đảm bảo năng suất sau cùng:
G1 = 110%.(W + G2) = 110%.(233,766 + 1200) = 1577,143 (kg/h)
Lượng tác nhân sấy lý thuyết cần thiết
W 233,766
L0 = = =13765,981 (kgkkk/h) (CT VII.21, Tr.102, [4])
d 2−d1 0,03604−0,0191
Lượng không khí khô tiêu tốn cần thiết để làm bốc hơi 1 kg ẩm trong vật liệu
24
1 1
l 0= = =58,888(kgkkk/kg ẩm bay hơi) (CT VII.20, Tr.102, [4])
d 2−d1 0,0364−0,0191
Lượng vật liệu khô tuyệt đối:
100−ω 1 100−23
G k =G 1 =1577,143. =1214 , 4 (kg/h) (Suy ra từ CT VII.19, Tr.102, [4])
100 100
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy trước khi vào thùng sấy
V1 = v 1.L0 = 1,034.13765,98 = 14239,385 (m3/h) (Tr.218, [2])
Lưu lượng thể tích của tác nhân sấy đi ra khỏi thùng sấy
V2 = v 2.L0 = 0,932.13765,98 = 12836,612 (m3/h) (Tr.218, [2])
Lưu lượng thể tích trung bình
V 1+V 2 14239 , 38+12836,612

Vtb = = =13537 , 9 98(m3/h) = 3,76 (m3/s) (Tr.218, [2])
2 2
Bảng 3.2. Bảng tổng kết cho vật liệu sấy
Đại lượng (đơn vị đo) Giá trị

G1: khối lượng vật liệu vào thùng sấy (kg/h) 1577,143
G2: khối lượng vật liệu ra khỏi thùng sấy (kg/h) 1200
Gk: khối lượng vật liệu khô tuyệt đối (kg/h) 1214,4
ω 1:độ ẩm vật liệu vào (%) 23
ω 2: độ ẩm vật liệu ra (%) 8
W: lượng ẩm được tách ra (%) 233,766
lo: lượng không khí khô để bốc hơi 1 kg ẩm (kgkkk/kg ẩm) 58,888
L0: lượng không khí khô để bốc hơi W kg ẩm (kgkkk/h) 13765,981
Bảng 3.3. Bảng tổng kết cho tác nhân sấy
25
t0 (ºC) d (kg/kgkkk) j (%) I(kJ/kgkkk)
Trước khi vào calorifer 27 0,019 85 75,695
Sau khi ra khỏi calorifer 80 0,019 6,46 130,768
Sau khi ra khỏi buồng sấy 38 0,036 84,5 130,768
3.5. Cân bằng năng lượng trong quá trình sấy lý thuyết
Ta gọi:
Nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường
tv1 = t0 = 27°C
Nhiệt độ cuối của vật liệu sấy khi ra khỏi thiết bị sấy
tv2 = t2 – (5 ÷ 10)°C = 38 – 5 = 33°C (Tr.141, [2])
Nhiệt dung riêng của vật liệu, coi như không đỗi trước và sau khi sấy
Cv = Cv1 = Cv2
Nhiệt dung riêng của nước Cn = 4,182 (kJ/kg.K) (Tr.29, [1])
Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy với độ ẩm ω 2
Cv = Ck.(1 – ω 2) + Cn.ω2 (kJ/kg.K) (CT 7.40, Tr.141, [2])
Trong đó: Ck là nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối
Ck = 9.10-5.(tv2)2 + 0,019.tv2 + 1,35 = 2,075 (kJ/kg.K)
=> Cv = 2,075.(1 – 0,08) + 4,1816.0,08 = 2,244 (kJ/kg.K)
Trong quá trình sấy lý thuyết được hiểu là quá trình sấy mà tổn thất do vật liệu sấy mang
đi (Qv), tổn thất do thiết bị truyền tải mang đi (Q ct), tổn thất ra môi trường (Qmt) đều bằng
nhau và bằng không, đặc trưng của quá trình sấy lý thuyết là I1 = I2 = const
Qv = Qmt = QCT = 0
Cân bằng nhiệt cho toàn bộ thiết bị sấy lý thuyết, ta được nhiệt lượng tiêu hao chung:
Q0 = L0(I1 – I0) = L0(I2 – I0) = 13765,981(130,768 – 75,695)

26
= 758124,98 (kJ/h) = 210,59 kW (CT 7.15, Tr.131, [2])
Nhiệt lượng tiêu hao riêng:
Q0 758124 , 98
q 0= = =3243,090 (kJ/kg ẩm) (CT 7.16, Tr.131, [2])
W 233,766
Như vậy, nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy lý thuyết chỉ đủ bù đắp cho tổn thất
nhiệt do tác nhân sấy mang đi và nhiệt lượng có ích để làm bay hơi 1kg ẩm.
3.6. Cân bằng năng lượng trên thực tế
3.6.1. Phương trình cân bằng nhiệt trong quá trình sấy thực
+ Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy
Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhân được từ caloripher sưởi cung cấp: Q = L x (I1 – I0)
Nhiệt lượng do thiết bị chuyển tải mang vào GCT.CCT.tCT1
Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: G1.Cv1.tv1
Nhiệt lượng bổ sung QBS, về nguyên tắc có thể có nhiệt lượng bổ sung Q BS được đưa trực
tiếp vào thiết bị sấy. Tuy nhiên, phần lớn các hệ thống sấy hiện nay không dùng nhiệt
lượng bổ sung. Vì vậy, dưới đây trình bàu cân bằng nhiệt với QBS = 0
+ Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy
Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang ra: L.(I2 – I0)
Nhiệt lương tổn thất ra ngoài môi trường qua kết cấu bao che Qmt
Nhiệt lượng tổn thất do thiết bị chuyển tải G CT.CCT.(tCT2 - tCT1), trong hệ thống sấy thùng
quay không sử dụng bộ phận vận chuyển vật liệu sấy, do vậy không tham gia vào quá
trình trao đỗi nhiệt, nên không phải tính đến lượng nhiệt này.
Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra G2.Cv2.tv2
3.6.2. Phương trình cân bằng nhiệt lượng
L0(I1 – I0) + G1C1tv1 = L0(I2 – I0) + Qmt + GCTCCTtCT2 + G2C2tv2

27
Ta thu được nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy Q = L0(I1 – I0) bằng:
Q = L0(I1 – I0) = L0(I2 – I0) + Qmt + G2CV (tv2 – tv1) – W.Ca.tv1
Đặt Qv = G2CV (tv2 – tv1) tương ứng gọi là tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi được:
Q = L0(I1 – I0) = L0(I2 – I0) + Qmt + Qv – W.Ca.tv1
Nếu viết cho một kg ẩm cần bốc hơi thì chia cả hai vế đẳng thức trên cho W ta lấy dạng:
q = l0(I1 – I0) = l0(I2 – I0) + qmt + qV - Ca.tv1
Đặt: ∆ = Ca.tv1 – qmt – qv là nhiệt lượng bổ sung trong quá trình sấy thực
3.6.2.1. Nhiệt lượng tổn thất qua vỏ thiết bị ra môi trường xung quanh qm
+ Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến bề mặt trong của thùng sấy
' ''
α 1=k .(α 1 +α 1 )
Trong đó:
'
α 1 là hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu cưỡng bức (W/m2.độ)
''
α 1 là hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự nhiên (W/m2.độ)
k là hệ số điều chỉnh tính đến độ nhám, chọn k = 1,2

+ Nhiệt độ trung bình của không khí vào máy sấy
t 1 +t 2 80+38
t tb = = =59 °C
2 2
Tra bảng và tính toán độ nhớt động học của không khí trong máy sấy theo ttb = 59°C
Ta được ν = 18,868.10-6 (m2/s)
Ta có, thời gian sấy τ =1,463 h=87,767( ph ú t)
Thể tích thùng sấy
G1 . τ G1 . τ
V= = (CT 10.3, Tr.208, [2])
r . β gv . β
Trong đó:
28
V là thể tích thùng sấy (m3)
G1 là khối lượng nguyên liệu đưa vào thiết bị sấy (kg/h)
τ là thời gian sấy (h)
gv là mật độ của khối hạt (kg/m3)
r là khối lượng riêng của vật liệu sấy (kg/m3)
β là hệ số điền đầy, β = 0,2 ÷ 0,3; ta chọn β = 0,2
1577,143.1,463
Suy ra, V = =21,764 (m3)
530.0 , 2
+ Tính đường kính và chiều dài thùng sấy
L
=( 3 ,5 ÷ 7 ) (CT 10.1, Tr.207, [2])
D
L
Chọn tỉ lệ: =3 ,5 hay L = 3,5D
D
Khi đó đường kính thùng sấy được xác định

2 2
π . D . L π . D .3 , 5. D 3.5 3
V= = = π .D
4 4 4
Vậy D=
√3 4V
3 ,5 π √
=
3 4.21,764
3.5 π
=1,993 (m)
Chọn D = 2m => L = 3,5D = 3,5.2 = 7 (m)
+ Thể tích thùng sấy thực tế của thùng có đường kính 2m và chiều dài 7m là:
2 2
π . D . L π .2 .7 3
V= = =21,991 m
4 4
+ Tiết diện tự do của thùng sấy

2 2
π .D ( π .2
F td =( 1−β ) . = 1−0 ,2 ) . =2,513 (m2) (Tr.219, [2])
4 4
+ Tốc độ tác nhân sấy lý thuyết

29
V tb 3 ,76
ω ¿= = =1,496 (m/s) (Tr.219, [2])
F td 2,5133
Chế độ chảy của tác nhân sấy trong thiết bị
+ Chuẩn số Reynolds
ω¿ . D
ℜ= (CT V.36, Tr.13, [4])
ν
Trong đó:
ν = 18,868.10-6 (m2/s) là độ nhớt động học của không khí tại ttb = 59°C
D là đường kính của thùng sấy
1,496 .2
Suy ra: ℜ= −6
=158604,746
18,868. 10
+ Chuẩn số Nuselt đối với chất khí
Vì Re > 104 nên tác nhân sấy chuyển động với chế độ chảy xoáy (rối) (Tr.13, [4])
Khi đó, đối với không khí:
Nu = 0,018.ɛ1.Re0,8 (CT V.42, Tr.16, [4])
Với:
ɛ1 là hệ số phụ thuộc vào tỉ lệ L/D và Re (Bảng V.2, Tr. 15, [4])
Mà L/D = 3,5 và Re = 158604,746 dùng phương pháp nội suy, ta được ɛ1 = 1,178
Suy ra: Nu = 0,018.1,178.(158604,746 ).0,8 = 306,767
'
α .D
+ Ta lại có: Nu = 1
λ
Trong đó:
λ là hệ số dẫn nhiệt của chất khí phụ thuộc vào nhiệt độ
273+C
λ=λ 0 ¿ (W/m.độ) (CT I.36, Tr.124, [3])
T +C
Với: λ 0 là hệ số dẫn nhiệt ở 0°C
30
C là hằng số, phụ thuộc vào loại khí
T là nhiệt độ tuyệt đối của không khí (°K) (ở đây là tại 59°C)
Tra bảng I.122, trang 124 Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa học tập 1, ta được:
C = 122; λ 0 = 0,0201
273+122
Suy ra: λ=0,0201 ¿ (W/m2độ)
59+273 +122
+ Hệ số cấp nhiệt α '1
' 0,0182.306,767
α 1= =2,789 (W/m2độ)
2
* Tính α ''1
+ Chuẩn số Gratkov:
3 3
g. D .∆t g.D . β.∆t
Gr= 2
= 2 (CT V.39, Tr.13, [4])
ν .T 2 ν
Trong đó:
g là gia tốc trọng trường, g = 9,81 (m/s2)
β là hệ số giãn nở thể tích (độ -1)
D là đường kính của thùng sấy (m)
∆t là hiệu số nhiệt độ giữa tác nhân sấy vào và tác nhân sấy ra, ∆t = t1 – t2
3
9 , 81.2 .(80−38)
Suy ra: Gr= =2,977.10 10
−6 2
( 18,868.10 ) .(38+273)
+ Chuẩn số Nuselt đối với khí:
Nu = 0,47.Gr0,25 = 0,47.(2,977. 1010)0,25 = 195,23 (CT V.78, Tr 24, [4])
+ Hệ số cấp nhiệt α ''1
31
'' λ . Nu 0,0182.195 , 23
α 1= = =1,775 (W/m2độ)
D 2
Vậy hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến bề mặt trong của thùng sấy
α 1=k . ( α '1 +α ''1 ) =1 ,2. ¿ + 1,775 ) = 5,478 (W/m2độ)
+ Hệ số cấp nhiệt của thành thùng ra môi trường xung quanh

' ''
α 2=α 2+ α 2
Trong đó:
'
α 2 là hệ số cấp nhiệt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên
''
α 2 là hệ số cấp nhiệt do bức xạ
*Tính α '2
Chọn nhiệt độ thành ngoài của máy sấy (phần tiếp xúc với không khí) là t 3 = 33°C. Đây là
nhiệt độ thích hợp để tác nhân sấy sau khi truyền qua vách thùng và lớp cách nhiệt phía
ngoài thùng sao cho không còn quá nóng, an toàn cho người lao động.
Bảng 3.4: Thông số kích thước bề dày thân thùng sấy
Hệ số dẫn nhiệt
STT Đại lượng Ký Giá trị Vật liệu λ (W/m.độ)
hiệu chọn (m)
1 Bề dày thùng δ1 0,008 CT3 50
2 Bề dày lớp cách nhiệt δ2 0,009 Bông thủy tinh 0,0372
3 Bề dày lớp bảo vệ δ3 0,001 CT3 50
Sơ đồ quá trình truyền nhiệt:
32
Hình 3.2. Sơ đổ truyền nhiệt qua vách thùng
+ Đường kính ngoài của vỏ thùng sấy
Dng = D + 2.( δ1 + δ2 + δ3) = 2 + 2.(0,008 + 0,009 + 0,001) = 2,036 (m)
Bảng 3.5: Các thông số của tác nhân sấy bên ngoài thùng sấy
STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Nguồn công thức Giá trị

0
1 Nhiệt độ t0 C Chọn 27
2 Hệ số dẫn nhiệt λ0 W/m.độ Bảng I.255,Tr318,[3] 0,02648
3 Độ nhớt μ0 Ns/m2 Bảng I.255,Tr318,[3] 1,569.10-5
4 Áp suất bão hòa pb At Bảng I.250,Tr312,[3] 0,0355
5 Khối lượng riêng ρ0 Kg/m3 Bảng I.255,Tr318,[3] 1,1631
6 Độ nhớt động v0 m2/s Bảng I.255,Tr318,[3] 1,569.10-5
+ Chuẩn số Gratkov
3 3
g . Dng . β . ∆ t g . Dng .(t 3−t 0 ) 9 , 81.2,036 3 .(33−27) 10
Gr= 2
= 2
= −5 2
=0,673.10
ν0 ν 0 .(t 0+ 273) (1,569.10 ) .(27 +273)
Chuẩn số Nuselt – hệ số cấp nhiệt có kể đến ảnh hưởng của hướng dòng nhiệt khi chuyển
động tự do (đối lưu tự nhiên) trong khoảng không gian vô hạn đối với không khí nóng
0 ,25 10 0 ,25
Nu=0 , 47.Gr =0 , 47.(0,673.10 ) =134,599 (CT V.78, Tr 24, [4])
+ Hệ số cấp nhiệt ngoài của máy sấy do đối lưu tự nhiên α '2
33
' λ0 . Nu 0,0265.134,599
α 2= = =1,751 (W/m2.độ)
D ng 2,036
+ Ta có:
( ) ( )
4 4
T1 T2
[ − ]
'' 100 100 (W/m2.độ) (CT V.135, Tr.41, [4])
α 2 =C 0 . ɛ .
(T 1 −T 2 )
Trong đó:
C0 là hệ số bức xạ của vật đen tuyệt đối, C0 = 5,7
T1 là nhiệt độ tuyệt đối của thành máy sấy (°K), T1 = t3 + 273
T2 là nhiệt độ của môi trường (°K), T2 = t0 + 273
ɛ là độ đen của bề mặt ngoài máy sấy
Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thể, do bề mặt của khí lớn hơn bề mặt vật thể nên
độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thể: ɛ = 0,8 ÷ 1, chọn ɛ = 0,8
( ) ( )
4 4
306 300
[ − ]
Thay số vào ta được: '' 100 100 (W/m2.độ)
α 2 =5 ,7.0 , 8. =5,074
(306−300)
Vậy: α 2=α '2+ α '2' =1,751+5,074=6,825 (W/m2.độ)
+ Hệ số truyền nhiệt K
Hệ số truyền nhiệt K đối với tường hình ống có chiều dày không dày lắm so với đường
kính, khi bỏ qua nhiệt trở của lớp cách nhiệt:
1 1
K= = =1,751
1
3
δi 1 1 0,008 0,009 0,001 1 (W/m2.độ)
+∑ + 5,478
+
50
+
0,0372
+
50
+
6,825
α 1 1 λi α 2
(CT 7.42, Tr.142, [2])
+ Tính bề mặt truyền nhiệt F
34
Đường kính trung bình máy sấy:
D+ Dng 2+2,036
D tb = = =2,018(m)
2 2
Bề mặt truyền nhiệt thùng sấy bao gồm diện tích xung quanh và diện tích hai đầu của
thùng:
2 2
π . Dtb π . 2,018
F=π . Dtb . L+2. =π .2,018 .7+2. =50,775(m2) (Tr.220, [5])
4 4
*Tính tổn thất nhiệt qua vỏ thùng sấy
Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa môi trường trong thiết bị và không khí bên ngoài:
∆ t đ −∆ t c
∆ t tb =
∆ t đ (CT 8.11, Tr.116, [1])
ln
∆ tc
Trong đó:
∆tđ là hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy vào và nhiệt độ môi trường,
∆tđ = t1 – t0 = 80 – 27 = 53°C
∆tc là hiệu số nhiệt độ của không khí tác nhân sấy ra và nhiệt độ môi trường,
∆tc = t2 – t0 = 38 – 27 = 11°C
53−11
∆ t tb = =26,711
=> 53 °C
ln
11
+ Tổn thất nhiệt từ vỏ thùng sấy ra môi trường xung quanh:
K . F . ∆ t tb 1,751.50,775 .26,711
q m= = =10,157 (kJ/kg ẩm) (CT 7.41, Tr.142, [2])
W 233,766
+ Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi:
G2 . C v 1200.2,244
q v=
W
( t v 2−t v 1 )=
233,766
(33−27 )=126,685(kJ/kg)
(CT 12.21, Tr.197, [1])
+ Nhiệt lượng bổ sung thực tế: (Tr.123, [1])

35
∆ = Cn.t0 – (qvl + qm) = 4,182.27 – (126,685 + 10,157) = – 23,939 (kJ/kg)
3.6.3. Xác định các thông số của tác nhân sấy ở trạng thái C1 trong quá trình sấy thực
+ Nhiệt dung riêng dẫn xuất của tác nhân sấy trước khi sấy
Cdx(d1) = Cpk + Cpa.d1 (CT 7.10, Tr.130, [2])
Trong đó:
Cpk là nhiệt dung riêng của không khí khô
Cpa là nhiệt dung riêng của hơi nước
Chọn Cpk = 1,004; Cpa = 1,842
Suy ra: Cdx(d1) = 1,004 + 1,842.0,0191 = 1.039 (kJ/kg)
+ Lượng ẩm chứa d '2 của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực:
'
i 2=2500+1,842. t 2 =2500+1,842.38=2569,996 (kJ/kg) (Tr.138, [1])
Suy ra:
'
C dx ( d 1 ) .(t 1−t 2 ) 1,039.(80−38)
d 2=d 1+ '
=0,0191+ =0,0359 (kg ẩm/kgkkk)
i −∆
2
2569,996−(– 23 , 939)
(CT 7.9, Tr.130, [2])
+ Nhiệt lượng riêng của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực
' ' '
I 2=C pk. t 2+ d 2 . i 2=1,004.38+0,0359.2569,996=130,365 (kg/kgkkk)
(CT 7.33, Tr.138, [2])
36
Hình 3.3: Đồ thị I – d biểu diễn ba điểm A, B, C1 của quá trình sấy thực tế
+ Độ ẩm tương đối φ '2 của tác nhân sấy sau thiết bị sấy thực:
'
' d2. P 0,0359.1,013
φ 2= '
= =0,8415=84 , 15 %
p b 2 .(0,621+ d )
2
0,0658.(0,621+0,0359)
(CT 7.11, Tr.130, [2])
+ Lượng tác nhân sấy cần thiết cho quá trình sấy thực tế:
' 1 1
l= = =59,436 (kgkkk/kg ẩm) (CT 7.14, Tr.131, [2])
'
d −d 1
2
0,0359−0,0191
Hay: L' =l ' . W =59,436 .233,766=13894,209 (kgkkk/h)
+ Nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực tế: (Tr.143, [1])
'
q=l . ( I 1−I 0 )=59,436 . ( 130,768−75,696 )=3273,298 (kJ/kg ẩm)
+ Nhiệt lượng có ích: (Tr.144, [1])
q 1=i' 2−C n t v 1=2569,996−4,182.27=2457,093 (kJ/kg ẩm)
+ Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi: (Tr.144, [1])
'
q 2=l . C dx ( d 1 ) . ( t 2−t 0 ) =59,436 .1,039. ( 38−27 )=679,364 (kJ/kg ẩm)
+ Tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt lượng tổn thất: (Tr.144, [1])
q’ = q1 + q2 + qmt + qv = 2457,093 + 679,364 + 10,157 + 126,685 = 3215,715 (kJ/kg ẩm)
Về nguyên tắc, nhiệt lượng tiêu hao q và tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt lượng tổn thất
phải bằng nhau. Nhưng do nhiều lí do, có thể trong quá trình tính toán đã làm tròn số nên
gây ra những sai số.
Sai số tuyệt đối:
∆ q=|q' −q|=|3215,139−3272,723|=57,584
Sai số tương đối:
∆q 57,584
ε= = .100 %=1, 76 %
q 3273,298
37
Với sai số này có thể xem các tính toán trên đủ chính xác.
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH
4.1. Cường độ bay hơi ẩm và tốc độ tác nhân sấy
Bảng 4.1. Các thông số cơ bản của thùng
STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Nguồn Giá trị

1 Đường kính Dt m 3.5.1 2
2 Chiều dài Lt m 3.5.1 7
3 Thể tích thùng sấy Vt m3 3.5.1 21,991
Tiết diện tự do của
4 F m2 3.5.1 2,513
thùng sấy
5 Tốc độ sấy lý thuyết ω¿ m/s 3.5.1 1,496
4.1.1. Cường độ bay hơi ẩm
ƯW 233,766
A= = =10 , 63
Ta có: Vt 21,991 (kg ẩm/m3.h) (CT 8.3, Tr.113, [1])
4.1.2. Kiểm tra lại tốc độ tác nhân sấy
+ Tính lại ω :
Ta có: Dt =
0.0188 V
.
√ 1−β ω √(CT VII.49, Tr.122 [4])
2 2
0,018 8 . V 0,018 8 . 12836,611
⇒ ω= 2
= 2
=1,418(m/s).
Dt .(1−β ) 2 .(1−0 , 2)
ω¿ −ω 1,496−1,418
Sai số ε = .100= .100=5,244 %
ω¿ 1,496
Sai số nhỏ, kết quả có thể chấp nhận được
38
4.2. Thời gian lưu vật liệu
V T β . ρv 21,548.0 , 2.530
τ1= = =1,478 ( h )=88,682 (phút) (CT 8.10, Tr.115, [1])
G1 1577,143
Với khối lượng riêng của vật liệu ρ v= 530 (kg/m3)
Mà thời gian sấy τ = 1,463(h), vậy τ 1 >τ do đó thỏa mản điều kiện.
4.3. Bề dày cách nhiệt của thùng
4.3.1. Hệ số cấp nhiệt và bề dày thùng sấy
Chọn thông số kích thước bề dày thân thùng sấy như sau:
Bảng 4.2: Bề dày thùng sấy
Hệ số dẫn
STT Đại lượng Ký Giá trị Vật liệu nhiệt λ
hiệu chọn (m) (W/m.độ)
1 Bề dày thùng δ1 0,008 CT3 50
2 Bề dày lớp cách nhiệt δ2 0,009 Bông thủy tinh 0,0372
3 Bề dày lớp bảo vệ δ3 0,001 CT3 50
Bảng 4.3: Trích lược các giá trị bề dày của thùng sấy
STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Nguồn Giá trị

Hệ số cấp nhiệt từ TNS đến bề
1 α1 W/m2độ 3.5.1.1 5,478
mặt trong của thùng
Hệ số cấp nhiệt của thành
2 thùng ra môi trường xung α2 W/m2độ 3.5.1.1 6,825
quanh
Đường kính ngoài của vỏ 3.5.1.1
3 Dng m 2,036
thùng sấy
Đường kính trung bình của 3.5.1.1
4 Dtb m 2,018
thùng sấy
39
4.3.2. Kiểm tra bề dày thùng
Vật liệu chế tạo thùng chọn là CT3, có các tính chất sau:
Bảng 4.4: Các tính chất của vật liệu chế tạo thùng
STT Thông số Kí hiệu Đơn vị Giá trị

1 Ứng suất tiêu chuẩn [s*] N/mm2 140
2 Giới hạn an toàn 1
3 Hệ số bền mối hàn jh 0,95
¿
4 Ứng suất cho phép [σ ]=η .[σ ] N/mm2 140
Áp suất làm việc của hệ thống: thùng sấy làm việc ở áp suất thường, chiều dày thành thiết
bị tính theo thiết bị làm việc với áp suất trong nhưng lấy p không bé hơn 0,1013.106 N/m2.
Vậy áp suất làm việc của hệ thống, lấy: p = 0,1013.106 N/m2 = 0,1013 N/mm2
Ta sẽ có:
[σ ] 140
. ϕ h= .0 , 95=1312,932> 25
p 0,1013
Do đó bề dày tối thiểu của thân thùng:
' DT . p 2.0,1013 −4
S= = =7 ,62.1 0 (m) (CT5.3, Tr.95, [10]
2[σ ]. ϕ h 2.140 .0 , 95
Hệ số bổ sung kích thước:
C = C1 + C2 + C3 + C0 (CT XIII. 17, Tr.336, [4])
Bảng 4.5: Các hệ số bổ sung kích thước cho bề dày thùng
Hệ số Kí Giá trị
STT Ghi chú
bổ sung kích thước hiệu (mm)
Đối với vật liệu bền trong môi trường có độ
Hệ số bổ sung do ăn
1 C1 0 ăn mòn hóa học không lớn hơn 0,05
mòn hóa học
mm/năm.
2 Hệ số bổ sung do C2 1 Do nguyên liệu là các hạt rắn chuyển động,
bào mòn cơ học va đập trong thiết bị. Giá trị C2 chọn theo
40
thực nghiệm.
Phụ thuộc vào chiều dày của tấm thép làm
Hệ số bổ sung do sai
3 C3 0.8 thùng. Với thùng bằng thép CT3, dày 8 mm
lệch khi chế tạo
thì C3 = 0,8 mm (Bảng XIII.9 Tr.364, [4])
Hệ số quy tròn kích
4 Co 5 Chọn
thước
⇒ C = C1 + C2 + C3 + Co = 0 + 1 + 0,8 + 5 = 6,8 (mm)
+ Bề dày thực của thân thùng:
S = S’ + C = 7,62.10-4 + 6,8.10-3 = 7,562.10-3 (m)
ª giả thiết bề dày thùng 8mm là chấp nhận được.
+ Kiểm tra:
S−C 1 7,562.10−3−0
= =0,00378
DT 2
S−C a
ª thỏa điều kiện < 0 ,1
DT
+ Áp suất lớn nhất cho phép trong thân thiết bị:
2 [ σ ] . ϕ h . ( S−C a ) 2.140.0 , 95. ( 8−0 )

[ p ]= = =1,059 (N/mm2)
D T + ( S−C a ) 2000+ ( 8−0 )
Vậy thùng sấy có bề dày là 8mm, thỏa điều kiện làm việc p < [p].
4.4. Tính trở lực qua thùng sấy
Trong hệ thống sấy thùng quay, tác nhân sấy không những đi qua lớp hạt nằm trên cánh
và trên mặt thùng sấy mà còn đi qua dòng hạt rơi từ đỉnh thùng và các cánh từ trên xuống.
Do đó, trở lực của tác nhân sấy trong thùng sấy có những đặc thù riêng và được tính theo
các công thức kinh nghiệm.
+ Chuẩn số Reynolds:
41
v k . d 2,8934.0,0045
ℜ¿ = −6
=338,144
μk 18,868. 10
+ Khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy:
0 , 25.(G1+ G2). β 0 , 25.(1433,766+1200).0 ,2

ρdx = = =4 , 21 (kg/m3) (CT10.23, Tr.213,
0 ,75.2 . V 0 , 75.2. 21,991
[2])
+ Hệ số thủy động
490 100 490 100

a=5 , 85+ ℜ + =5 ,85+ + =12,737 (CT 10.20, Tr.213 [2])
√ℜ 338,144 √ 338,144
+ Hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt
1−ζ
C= 2 (CT 10.21, Tr.213, [2])
ζ
ρv −ρ dx 530−4 , 21
Với: ζ = = =0,992
ρv 530
1−ζ 1−0,992 −3
Suy ra: C= 2
= 2
=8,0710
ζ 0 ,99 2
+ Trở lực của dòng tác nhân đi qua lớp vật liệu trong thùng sấy:
2
a . L . v k . ρk .C 12,737 .7 .1,418 .1,061 . 8,0710−3
Δ P hạt = = =17 , 38 (mmH2O)
2. g . d 2.9 , 81.0,0045
= 170,5 (N/m2) (CT 10.19, Tr.213, [2])
4.5. Chọn kích thước cánh trong thùng sấy
Sử dụng cánh nâng có các thông số đặc trưng như sau:
Hệ số chứa đầy b= 0.2
Góc gấp của cánh nâng: Dj=1400
42
h1 FC
Thông số đặc trưng cho cấu trúc cánh: D =0,576 ; 2 =0,122 (Bảng 6.1, Tr.177, [11])
T DT
Chiều cao rơi trung bình của hạt vật liệu:
h1
=0,576=¿ h1=0,576. DT =0,576.2=1,152 (m)
DT
Diện tích bề mặt chứa vật liệu của cánh:
FC 2
2
=0,122=¿ F C =0,122.1, 9 =0,488 (m2)
D T
Hình 4.1. Dạng cánh đảo trộn
Ta chọn:
 Chiều cao cánh đảo: a = 80 (mm)
 Chiều rộng cánh: b = 150 (mm)
Fc 0,4404
 Chiều dài cánh: c= = =2,122(m)
a+ b 0 , 08+0 , 15
 Bề dày cánh: d = 5 (mm)
 Vật liệu chế tạo cánh là thép không rỉ X18H10T, r=7900 (kg/m3)
 Số cánh trên một mặt cắt: 8 cánh
LT 7
 Số cánh cần lắp: z=8. =8. =26 , 4 (cánh) => vậy lấy 27 cánh
c 2,122
 Khối lượng 1 cánh đảo:

43
−3
m=ρ . V C = ρ. F C . d=7900.0,488 .5 .1 0 =17,348 (kg)
 Khối lượng của cánh trong thùng:
mc á nh=z .m=27.17,348=468 , 41(kg)
+ Chiều cao lớp vật liệu chứa trong thùng

Ft
R

h
Fcd
Hình 4.2. Diện tích phần chứa vật liệu trong thùng
Tỷ lệ chứa đầy vật liệu trong thùng:
F cd
β=
F1
Trong đó:
2
π . DT π . 22 2
F1: tiết diện ngang của thùng (m2), F 1= = =3 ,14 (m )
4 4
Fcd: Tiết diện chứa đầy (m2), F cđ = β . F1=0 ,2.3 , 14=0,628(m2 )
Ta có:
2 2
α . π . R R . sin 2α
F cđ = −
180 2
2 2
α . π .1 1 . sin 2 α
→ 0,628= −
180 2
44
→ α =60,536°
+ Chiều cao chứa đầy vật liệu trong thùng:
h=R(1−cos α )=1¿
4.6. Tính thiết bị truyền động
4.6.1. Xác định công suất động cơ dùng quay thùng
+ Công suất cần thiết để quay thùng
Nthùng = 0,0013.DT3.LT.a.n.rv (kW) (CT VII.54, Tr.123, [4])
Với:
DT là đường kính trong của thùng, DT = 2 (m).
LT là chiều dài thùng, LT = 7 (m).
a là hệ số phụ thuộc vào dạng cánh.
Với cánh nâng, hệ số chứa đầy a = 0,063 (Bảng VII.5, Tr 123, [4])
n là tốc độ quay của thùng, nthùng = 1 (vòng/ph)
rv là khối lượng riêng thể tích của vật liệu, r = 530 (kg/m3)
Thay số vào ta được: Nthùng = 0,0013.23.7.0,063.1.530 = 2,43 kW
Để quay được thùng thì công suất làm việc của động cơ phải lớn hơn công suất cần thiết
để quay thùng một lượng nhất định để có thể thắng lực ma sát giữa thùng với đệm (chỗ cơ
cấu bích kín ở đầu thùng), hay do hiệu suất của các bộ truyền không đạt 100%, …Ngoài
ra, công suất động phải thắng lực ma sát nghỉ ban đầu hay mômen mở máy nên sẽ chọn
dư nhiều so với công suất quay thùng.
+ Theo Bảng 2P, tr.323, [6], chọn động cơ kiểu A02 – 51 – 8 là động cơ xoay chiều ba
pha không đồng bộ rôto ngắn mạch, có các số liệu kỹ thuật sau:
45
Công suất động cơ A02 – 51 – 8: Nđc = 4 kW.
Vận tốc quay: nđc =730 vòng/ph.
Hiệu suất: h đc = 84 %.
+ Công suất làm viêc của động cơ:
Nlv = Nđc.hđc = 4.0,84= 3,36 kW
Þ Nlv > Nthùng thỏa điều kiện để quay thùng.
4.6.2. Phân phối tỷ số truyền động cho hệ thống truyền động:
Hình 4.3. Sơ đồ truyền động
+ Tỷ số truyền chung của toàn bộ hệ thống:
nc 730
ic = = = 730 (Tr 30, [6])
nthùng 1
Do tỷ số truyền quá lớn nên phải sử dụng hộp giảm tốc để giảm số vòng quay và truyền
công suất từ động cơ đến trục công tác của thùng.
+ Chọn tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng ngoài hộp giảm tốc: i23 = 6
i 730
Tỉ số truyền của hộp giảm tốc: i h= i = 6 = 122
23
46
+ Chọn hộp giảm tốc kiểu trục vít - bánh răng.
Chọn tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc:
+ Đối với hộp giảm tốc trục vít - bánh răng thường lấy tỉ số truyền giữa hai bánh răng trụ
ib.rg = (0,03 – 0,06) ih

Chọn ib.rg = i12 = 0,03ih = 0,03.122 = 4
+ Tỉ số truyền động từ động cơ sang trục vít:
i h 122
i 01= = =30 , 5
i 12 4
+ Công suất cần để quay thùng trên thực tế:

' N 2 , 43
N= = =3
ηđc 0 ,81 (kW)
Theo bảng 2, tr.27, [6], ta chọn hiệu suất các bộ truyền như sau:
Bộ truyền bánh răng trụ hở:  ho  0,93
Bộ truyền bánh răng trụ kín trong hộp giảm tốc:  kin  0,96
ηdc 0 ,81
Bộ truyền trục vít: ηtv = = =0,907
ηkín . ηhở 0 , 93.0 , 96
Ta có bảng kết quả tính toán sau:
Bảng 4.6: Bảng sơ đồ truyền động
Trục
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Thông số
Tỷ số truyền i 30,5 4 6
Vận tốc quay n (vòng/ph) 730 24 6 1
Công suất N (kW) 3 2,7316 2,469 2,24
Bánh răng nhỏ dùng chỉ số “1”, bánh răng lớn dùng chỉ số “2”
+ Chọn vật liệu làm bánh răng:
47
Chọn nhóm bánh răng có độ rắn HB £ 350, được cắt gọt chính xác sau nhiệt luyện (do độ
rắn tương đối thấp), không đòi hỏi phải qua các công đoạn đắt tiền như mài, nghiền…
Bánh răng có khả năng chạy mòn tốt.
Để tránh dính bề mặt làm việc của răng, lấy độ rắn của bánh răng nhỏ lớn hơn bánh răng
lớn 30 – 50HB. Bánh răng nhỏ có chu kỳ làm việc lớn hơn bánh răng lớn nên chọn vật
liệu làm bánh răng nhỏ tốt hơn.
Bảng 4.7: Các thông số cơ tính của các vật liệu dùng chế tạo các bánh răng
Giới hạn bền Độ rắn

Nhãn hiệu thép Đường kính phôi
kéo [s]bk HB
Bánh răng lớn Thép 35 thường hóa 480 N/mm2 160 300 ¸ 500 mm
Bánh răng nhỏ Thép 45 thường hóa 580 N/mm2 200 100 ¸ 300 mm
+ Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép:
Ứng suất tiếp xúc cho phép:
tx  Notx .k 'N (N/mm2) (CT 3.1, Tr. 38, [6])

Trong đó:
Notx là ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài (N/mm2)
k 'N là hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc, tính theo công thức:
k’N =
√
6 No
N tđ
(CT 3.2, Tr.42 [6])
No là số chu kì cơ sở của đường cong tiếp xúc mỏi.
Ntđ là số chu kì tương đương.
Trường hợp bánh răng chịu tải trọng không đổi Ntđ = N = 600unT.
Với:
48
n là số vòng quay trong 1 phút của bánh răng (vòng/ph).
T là tổng số giờ làm việc của bánh răng (giờ).
u là số lần ăn khớp khi bánh răng quay 1 vòng (lần).
Bảng 4.8: Bảng kết quả tính toán ứng suất tiếp xúc cho phép
Bánh răng nhỏ Bánh răng lớn Ghi chú

Notx 2,6 HB 2,6 HB Bảng 3.9, Tr.43, [6]
No 107 107 Bảng 3.9, Tr.43, [6]
n (vòng/ph) 6 1 Bảng 4.6
Giả sử làm việc 10 năm, 330
T (giờ) 26400 26400
ngày/năm và 8 giờ/ngày
u (lần) 1 1 Bánh răng trụ răng thẳng
Trường hợp bánh răng chịu tải trọng
Ntđ 9504000 1584000
không đổi Ntđ = N = 600unT
'
k ' Ntđ >No: k N tính theo

N 1,0085 1,36
CT 3.2, Tr.42,[6]
tx (N/mm2) 524,42 565,76 CT 3.1, Tr.38, [6]
Vì  tx1 <  tx 2 Þ ta chọn tx =  tx1 = 524,42 (N/mm2) để tính toán.
+ Ứng suất uốn cho phép:
Khi răng làm việc hai mặt (răng chịu ứng suất thay đổi đổi chiều):
 u  1,4  1,6 1 k N'' 

1,5 1 ''
kN
nK  nK  (N/mm2) (CT 3.5, Tr.42, [6])
Trong đó:
s-1 là ứng suất mỏi uốn trong chu kì đối xứng (N/mm2).
49
có thể lấy gần đúng s-1 = 0,4.  bk .
n là hệ số an toàn.
Ks là hệ số tập trung ở chân răng.
k 'N' là hệ số chu kì ứng suất uốn, tính theo công thức:
No
k N''  m
N td
(CT 3.7, tr.44, [6])
Với: No là số chu kì cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy No = 5.106.
Ntđ là số chu kì tương đương.
m là bậc đường cong mỏi uốn.
Bảng 4.9: Bảng kết quả tính toán ứng suất uốn cho phép

 bk 580 480
s-1 (N/mm2) 232 192 Chọn s-1= 0,4[s]bk
Hệ số an
1,5 1,5 Bánh răng bằng thép rèn thường hóa
toàn
Giả sử làm việc 10 năm, 330
T (giờ) 26400 26400
ngày/năm và 8 giờ/ngày
ks 1,8 1,8 Bánh răng bằng thép thường hóa
M 6 6 Bánh răng bằng thép thường hóa
u (lần) 1 1 Bánh răng trụ răng thẳng
Trường hợp bánh răng chịu tải trọng
Ntđ 9504000 1584000
không đổi Ntđ = N = 600unT
k 'N' 0,9 1,21 CT 3.7, tr.44, [6]
[s]u
116 129,1 CT 3.6, tr.42, [6]
(N/mm2)
50
+ Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K:
Có thể chọn sơ bộ K = 1,3 ¸ 1,5 (trong đó trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền có khả năng
chạy mòn). Chọn K sơ bộ = 1,4.
+ Chọn hệ số chiều rộng cho bánh răng:
b
Đối với bánh răng trụ răng thẳng chịu tải trọng trung bình: A = A = 0,3  0,45.
Chọn A = 0,3.
Xác định khoảng cách trục A:
Đối với bánh răng trụ răng thẳng ăn khớp ngoài, khoảng cách trục A:
2
 1,05.10 6  KN
 (i  1)3  
A  [] tx i   A n 2 (mm) (CT 3.9, tr.45, [6])
Trong đó:
n2 là số vòng quay trong 1 phút của bánh răng bị dẫn, chọn n2 = 1 vòng/ph.
N là công suất truyền của bộ truyền: N = 3.0,93.0,96 = 2,678 (kW)
√( ) . 1 ,04.2,678
6 2
3 1 , 05.10
Thay số vào ta được: A ≥ (6+1) =781 ,54 (mm).
524 , 4.6 , 3.1
Chọn Asơ bộ = 1300 (mm).
+ Kiểm nghiệm lại tx :
 tx 
1,05.10 6 i  13 KN
Ai bn 2
(N/mm2) (CT 3.13, tr.45, [6])
Với: b là chiều dài răng (mm): b = A .1300 = 0,3.1300 = 390 (mm).
51
( )3
√
6
Thay số vào ta được: σtx = 1, 05 .10 7 .1 , 4.2,678 =244 , 44 (N/mm2)
1300.6 390.1
 thỏa điều kiện  tx  tx .
+ Vận tốc vòng của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng và cấp chính xác chế tạo bánh
răng:
2 πA n1 2 π 1300.6
v= = =0,117 (m/s) < 3 (m/s) (CT 3.17, tr.46, [6])
60.1000(i+1) 60.1000(6 +1)
 cấp chính xác của bánh răng trụ răng thẳng là 9 (Bảng 3.11, tr.46, [6]).
+ Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A:
Hệ số tải trọng K tính theo công thức:
K = KttKđ (CT 3.19, tr.47,[6])
Trong đó:
Ktt là hệ số tập trung tải trọng.Vì bánh răng có khả năng chạy mòn (HB  350 và v <
15 m/s), tải trọng không thay đổi nên Ktt = 1.
Kđ là hệ số tập trung tải trọng động, chọn theo cấp chính xác chế tạo, vận tốc vòng và
độ rắn mặt răng (Bảng 3.13, tr.48,[6]). Vận tốc vòng < 1 và HB < 350, cấp chính xác là 9
 Kđ = 1,1
 K = 1.1,1 = 1,1.
|K s ơ b ộ−K| |1 , 4−1 , 1|
+ Vì = .100=27 , 27 % > 5%
K 1,1
Nên cần điều chỉnh lại khoảng cách trục A theo (CT 3.21, tr.49, [6])
A=A s ơ b ộ 3
√ K
Ksơ bộ
=1300
√
3 1 ,1
1,4
=1199, 59(mm)
52
Chọn A = 1200 (mm).
+ Xác định môdun:
Đối với bánh răng trụ, môdun chọn theo khoảng cách A:
mn = (0,01  0,02).A = (0,01  0,02).1200 = (12  24) (mm).
Đối với bánh răng trụ răng thẳng phải lấy mn theo tiêu chuẩn, chọn:
m = mn = 12 (Bảng 3.1, tr.34,[6])
+ Số răng bánh răng dẫn (bánh răng nhỏ):
2A 2.1200
Z1 = = =28 , 57 ÷ 40 răng (CT3.24, tr49,[6])
m(i ±1) 12(6 ±1)
Chọn hệ số dịch dao  = 0 => số răng tối thiểu là 14,3
Vậy chọn Z1 là 31 bánh răng.
Số răng bánh răng bị dẫn (bánh răng lớn): Z2 = i.Z1 = 6.31 = 186 răng.
+ Chiều rộng bánh răng:
b = A = 0,3.1200 = 360 (mm).
Chọn chiều rộng của bánh răng lớn b2 = 360 (mm).
Đối với bánh răng trụ, nên chọn chiều rộng của bánh răng nhỏ b1 lớn hơn bánh răng lớn
khoảng (5  10) mm. Chọn b1 = 370 (mm).
4.6.3. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:
Đối với bánh răng trụ răng thẳng:
19,1.10 6.K.N
m3
y.Z.n. m .[] u
(mm) (CT 3.29, tr.51, [6])
Trong đó:
ym là hệ số chiều dài răng.
53
Z là số răng.
y là hệ số dạng răng được chọn theo số răng tương đương của bánh răng.
Bảng 4.10: Kết quả xác định giá trị môdun

Ztđ = Z 31 186 Bánh răng trụ răng thẳng
y 0,389 0,517 Bảng 3.18, Tr.52, [6]
[s]u (N/mm2) 116 129,1 Bảng 4.6

b
ψm 30,83 30
ψm = m với m = 12
m m³6 m ³ 5,32 CT 3.29, Tr.51, [6]
+ Kiểm nghiệm lại  u :
19,1.10 6.K.N
u 
y.m 2 .Z.n.b (N/mm2) (CT 3.33, Tr.51, [6])
Do đó:
=14.52 (N/mm2) Þ thỏa điều kiện  u1  u1 .

6
19 ,1. 10 .1 ,1.2,678
σu1 = 2
0,389.12 .31.6 .370
=11 ,23 (N/mm2) Þ thỏa điều kiện  u 2  u 2 .

6
19 ,1. 10 .1 ,1.2 , 43
σu2 = 2
0,517.12 .186 .1.360
+ Tính kích thước chủ yếu của cặp bánh răng:
Dựa vào bảng 3, tr36, [6], ta sẽ xác định các quan hệ hình học chủ yếu của bộ truyền bánh
răng trụ thẳng không dịch chỉnh ăn khớp ngoài.
Bảng 4.11: Các quan hệ hình học chủ yếu của bộ truyền
Bánh Bánh răng

STT Thông số Ký hiệu Công thức tính
răng dẫn bị dẫn
1 Khoảng cách trục A (mm) 1200
54
2 Môđun pháp mn (mm) mn = m 12
3 Chiều cao răng h (mm) h = 2,25m 27
4 Chiều cao đầu răng hđ (mm) hđ = m 12
5 Độ hở hướng tâm c (mm) c = 0,25m 3
6 Đường kính vòng chia dc (mm) dc = mZ 372 2232
7 Đường kính vòng lăn d (mm) d = dc 372 2232
Đường kính vòng đỉnh
8 Dđ (mm) Dđ = dc + 2m 396 2256
răng
Đường kính vòng chân
9 Dc (mm) Dc = dc - 2m -2c 342 2202
răng
+ Khối lượng bánh răng:

π 2 π
m b á n h r ă ng=
4
( d c −D ng ) . b . ρ= . ( 2,232 −2,036 ) .0 , 37.7850=1908 ,29(kg)
2
4
2 2
4.7. Tính vành đai
Chọn sơ bộ các thông số của vành đai như sau:
+ Đường kính trong của vành đai phụ thuộc vào đường kính ngoài của thùng:
DTr = (1,1 ÷ 1,2).Dng => Chọn DTr = 1,1Dng = 1,1.2,036 = 2,24 (m)
+ Bề rộng vành đai: chọn bv = 0,15 (m) = 150 (mm)
bv
+ Bề dày vành đai, đối với thùng có tải trọng nặng chọn h= =57 , 69 (mm)
2,6
Chọn h = 60 (mm) = 0,06 (m)
+ Vật liệu làm vành đai: thép CT3, khối lượng riêng ρ = 7850 (kg/m3)
+ Đường kính ngoài đai:
DNg = Dv + 2h = 2,24 + 2.0,06 = 2,36 (m)
+ Khối lượng vành đai:
55
π π
m vđ =2. . ( D Ng−D Tr ) .b V . ρ=2. . ( 2 , 36 −2 , 24 ) .0 , 15.7850=1020 , 47 (kg)
2 2 2 2
4 4
4.8. Tính tải trọng thùng
+ Thể tích của vật liệu làm thùng sấy với chiều dài thùng Lt = 7 (m)
π . Lt π .7 (
. ( D ngoài−Dtrong ) = . 2,016 −2 )=0,353 (m3)
2 2 2 2
V vl =
4 4
+ Khối lượng lớp vật liệu thép CT3 được dùng để làm thùng
mvl =V vl . ρ=0,353.7850=2771,731 (kg)
Tương tự ta tính được:
Bảng 4.12. Kết quả tính toán khối lượng của các lớp trên thùng
Khối
Khối lượng Đường kính Đường kính
Vật liệu lượng
riêng (kg/m3) trong (m) ngoài (m)
(kg)
Thân thùng Thép CT3 7850 2,000 2,016 2771,731
Lớp cách Bông thủy

200,0 2,016 2,034 80,117
nhiệt tinh
Lớp bảo vệ Thép CT3 7850 2,034 2,036 351,125
mthùng (kg) 3202,973
Khối lượng của bề dày thùng mthùng = 3202,973 (kg)
+ Tải trọng của thùng:
G = (mthùng + mcánh + mvđ + mvật liệu+mbánh răng).g
= (3202,973 + 468,41 + 1020,47 + 1577,14 + 1908,28).9,81
= 80219,033 (N)
56
4.9. Tính con lăn đỡ
Con lăn đỡ tiếp nhận tất cả trọng lượng của thùng quay và vật liệu trong thùng. Các gối
đỡ của con lăn phải được lắp đặt sao cho các con lăn có thể di chuyển theo phương thẳng
góc với trục của thùng cũng như có thể xoay xung quanh tâm thùng để thay đỗi góc
nghiêng của thùng.
+ Chọn góc giữa hai con lăn đở là là: 2 = 60   = 30.
G 80219 , 03
+ Tải trọng tác dụng lên một vành đai: Q= = =40109,516 (N)
2 2
+ Phản lực tác dụng lên mỗi con lăn đỡ:
Q 40109,516
T= = =23157,240 (N)
2. cosφ 2. cos 30 °
+ Do thùng quay chậm nên chọn Pr = 24000 (N/cm)
Kiểm tra bề rộng vành đai bv = 150 (mm)
T 23157,240
bv ≥ P = 24000 =0,965 cm=9 , 65 (mm) (thỏa)
r
+ Bề dày con lăn đỡ:
Chọn bđ = bv + 5 = 15 + 5 = 20cm
+ Đường kính con lăn đỡ:
DNg D Ng
≤ dđ ≤
4 3
Với: DNg là đường kính ngoài của vành đai, DNg = 2360 (mm)
Chọn dđ = 600mm thỏa điều kiện trên 590  dđ  786,666 (mm)
+ Ứng suất tiếp xúc:
√
σ m ax=0,418. P . E .
R+r
R.r
(N/cm2)
57
Trong đó:
P: Lực tác dụng trên một đơn vị bề dày tiếp xúc;
T 23157,240
P= = =1157,862 (N/cm)
bđ 20
E: Hệ số môdun đàn hồi của vật liệu, E = 2,06.107 (N/cm2)
2 ,36
R: Bán kính ngoài của vành đai, R = =1 , 18 = 118 (cm)
2
600
r: Bán kính của con lăn đỡ, r = =300 (mm) = 30 (cm)
2
Thay số vào ta có:
√
σ m ax=0,418. 1157,862 .2 , 06.107 .
118 +30
118.30
=13199,815 (N/cm2)
Vật liệu làm con lăn đỡ: thép CT3
Ta thấy σ m ax <¿ (N/cm2)
Vậy độ bền đảm bảo.
4.10. Tính con lăn chặn
Thùng đặt nghiêng so với mặt phẳng ngang một góc α và có xu hướng tụt xuống do tác
dụng của trọng lực. Vì vậy cần có con lăn chặn để ngăn cho thùng không tụt xuống.
Con lăn chặn có thể là hình cầu hoặc hình nón. Ta lựa chọn con lăn chặn hình nón.
+ Lực lớn nhất tác dụng lên con lăn chặn:
Umax = G.(sinα + f) (N)
Trong đó:
G là tải trọng của thùng, G = 80219,033 (N)
α là góc nghiêng của thùng, α = 3°

58
f là hệ số ma sát giữa vành đai và con lăn chặn, f = 0,1
Thay số vào ta được:
Umax = 80219,033.(sin3 + 0,1) = 12220,243 (N)

+ Bán kính con lặn chặn:
Bố trí trục con lặn chặn vuông góc với trục của thùng quay.
Khi đó, góc đỉnh nón tính theo công thức:
r
tanβ =
R
Trong đó:
R là bán kính của vành đai, R = 118 (cm)
r là bán kính con lăn chặn
β là góc đỉnh nón, chọn β = 10°
Suy ra:
r = tan10.118 = 20,806 => chọn r = 21 (cm)
+ Kiểm tra độ bền của con lăn chặn:
σ m ax=0,418.
√ P. E
R
(N/cm2)
Trong đó:
P là lực tác dụng lên một đơn vị bề dày tiếp xúc
U max
P= (N)
l
Với l là chiều dài tiếp xúc, chọn l = 10 (cm)
59
12220,243
=> P= =12 22,024 (N)
10
√
σ m ax=0,418.
1222,024 .2 ,06. 107
118
=6 105,325 (N/cm2)
Ta thấy σ m ax <¿ (N/cm2)
Vậy độ bền đảm bảo.
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ PHỤ
5.1. Calorifer
Calorifer là thiết bị truyền nhiệt dùng để gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy, vai trò của
calorifer là đốt nóng không khí từ nhiệt độ t 0 đến t1 để cung cấp nhiệt lượng cho vật liệu
sấy, đồng thời giảm độ ẩm tương đối để tăng khả năng nhận ẩm của nó.
Có 2 loại calorifer để đốt nóng không khí: calorifer khí hơi và calorifer khí khói. Ta chọn
calorifer khí hơi, đây là loại thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống trơn có vách ngăn. Trong ống
là hơi nước bão hòa ngưng tụ và không khí chuyển động cắt ngang bên ngoài chum ống.
Hệ số trao đổi nhiệt của nước ngưng lớn hơn nhiều so với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa
mặt ống với không khí.
5.1.1. Số liệu chọn và tính kích thước
Bảng 5.1: Các thông số của tác nhân qua calorifer
Nhiệt độ vào t2’ = t0 27oC

Tác nhân sấy (không khí)
Nhiệt độ ra t2’’ = t1 800C
Áp suất p 2 atm
Hơi đốt (Hơi nước bão hòa)
Nhiệt độ bão hòa: tb 120oC
60
Bảng 5.2: Một số kích thước của Calorifer
Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị Ghi chú
Chiều dài ống L m 1 Chọn
Đường kính ngoài d2 m 0,016 Theo tiêu chuẩn:
Bề dày ống d m 0,0016 ống 16x1,6
Ống Đường kính trong d1 m 0,0128 d1 = d2 – 2d
Bước ống ngang s1 m 0,05 Chọn
Trường hợp ống xếp song

Bước ống dọc s2 m 0,05
song song s1=s2
d c −d 2
Chiều dài cánh h m 0,0085 h=
2
Khoảng cách giữa 2

Cán tc m 0,003
cánh liên tiếp
h
Chọn
Bề dành cánh δc m 0,0005
Đường kính cánh dc m 0,033
Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu

lc W/mK 100
làm cánh
+ Độ chênh lệch nhiệt độ trung bình ∆ttb
∆ t max−∆ t min ( t b−t 2) −(t b−t 2 ) ( 120−27 )−(120−80)

' ''
∆ t tb = = = =62 , 82 °C
∆t max t b −t '2 120−27
ln ln ln
∆ t min t −t '' 120−80
b 2
(CT 15.4, Tr.218 [1])
61
+ Nhiệt lượng mà calorifer cần cung cấp cho tác nhân sấy Q
'
Q=L ( I 1 −I 0 ) =13891,765. (130,768−75,696 )=765052 ,2 (kJ/h)
= 212514,5 (J/s)
+ Số cánh trên một ống
l 1
n c= = =285,714 (Tr.219 [1])
t c −δ c ( 3+0 ,5 ) . 10−3
Vậy lấy nc bằng 285 cánh.
+ Các kích thước xác định:
Diện tích phần ống không làm cánh:
'
F o=π . d 2 . t c . nc =π . ( 0,016 ) ( 0,003 ) ( 285 )=0,043 (m2) (Tr.219, [1])
Diện tích các cánh trên một ống:
[( ) ( )] [( )( )]
2 2 2 2
π dc π d2 π . 0.003 π . 0.016
285=0,373 (m2) (Tr.219, [1])
'
F =2
c − nc =2 −
4 4 4 4
Đường kính tương đương của ống:
d E=
'
F . d2+ F
o
F +F'
o
'
c
√
'
c
F 'c
2. n c
=
0,043.0,016 +0,373
0,043+0,373
√ 0,373
2.285
=0,025
(m) (Tr.220, [1])
+ Tốc độ cực đại
Giả sử tốc độ không khí vào calorifer ω = 2,5 m/s. Khi đó, tốc độ cực đại khi không khí
chuyển động qua khe hẹp nhất ω max là:
ω 2 ,5
ω max= = =3,676
( ) ( )
d2 2. h . δ c 0,016 2.0,0085.0,0005 (m/s)
1− + 1− +
s 1 s 1 .(t c +δ c ) 0 , 05 0 ,05.(0,003+0,0005)
(Tr.220, [1])
62
+ Xác định các tiêu chuẩn đồng dạng
Nhiệt độ trung bình của không khí trong calorifer
' ''
t 2 +t 2 27+ 80
t tb = = =53 , 5° C
2 2
Với nhiệt độ trên, ta tìm được:
Hệ số dẫn nhiệt λ = 2,855.10-2 W/mK; độ nhớt ν = 18,208.10-6 m2/s
Khi đó, tiêu chuẩn Reynold:
ωmax d E 3,676.0,025
ℜ= = −6
=4964 , 86 (Tr.220, [1])
ν 18,208.10
+ Do ta bố trí ống song song nên
0 ,63 0 ,63
Nu=0,138. ℜ =0,138. 4964 ,86 =29,397 (Tr.118, [8])
5.1.2. Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu phía không khí
+ Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của cánh αc
−2
Nu . λ 29,397.2,8549 .10
α c= = =34,132W/m2K (Tr.220, [1])
dE 0.025
+ Hiệu suất cánh ηc
β=
√ √2 αc
λc δ c
=
2.32,132
100.0,0005
=36 , 95 (Tr.220, [1])
β h=β . h=36 , 95.0,0085=0.314 (Tr.220, [1])
dc 0.033
h' = h.(1+0.35.ln ) = 0,0085.(1+0.35.ln ¿ = 0,0106 m (Tr.220, [1])
d2 0.016
'
tgh (β . h ) tgh (36 , 95.0,0106)
η c= = =0,952 (Tr.220, [1])
β .h ' 36 , 95.0,0106
+ Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu tương đương α2

63
( )
l l
α 2=α c .
Fc
F
l
2
. ηc +
F0
F
l
c
=34,132.
0,373
0,373+0,043 (
0,952+
0,043
0,373 )
=32,643 W/m2K
(Tr.220, [1])
5.1.3. Hệ số làm cánh

2 2
n c .(d c −d 2) 285.(332−16 2)
ε c =1+ =1+ =10 , 27 (Tr.221, [1])
2. d 1 . L 2.12 , 8.1000
5.1.4. Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu khi hơi ngưng tụ trong ống α1
Chọn (tb – tw) = 0,7oC. Chúng ta sẽ kiểm tra lại độ chênh lệch nhiệt độ này sau khi tính
được hệ số truyền nhiệt k.
√
3
ρn . g . λ .r
4
Khi đó α1 = 0 , 72. (Tr 221, [1])
ν n . ( t b−t w ) . d 1
Bảng 5.3: Bảng các thông số liên quan
ST Ký
Thông số Đơn vị Giá trị Ghi chú
T hiệu
1 Áp suất của hơi nước ngưng tụ P at 2 Chọn

o
2 Nhiệt độ nước ngưng tb C 120 Chọn
Nhiệt độ thành ống phía tiếp xúc o

3 tw C 119,3 Chọn
hơi nước ngưng tụ
Nhiệt độ trung bình của màng o

tb + tw
4 tm C 119,65 t m=
nước ngưng tụ 2
5 Hệ số dẫn nhiệt  W/m.oK 0,6932
6 Khối lượng riêng n kg/m3 943,195 Lấy ở tm
7 Độ nhớt động n m2/s 2,52.10-7
64
8 Ẩn nhiệt ngưng tụ r J/kg 2202,8.103 Lấy ở tb.
√
3 3
943,195.9 .81 .0.6932 .2202 ,8.1 0
Vậy α1 = 0 , 72. 4 −7
= 29995,683 W/m2K
2, 52.1 0 .0 ,7.0,0128
5.1.5. Hệ số truyền nhiệt k
+ Tỷ số giữa đường kính ngoài và đường kính trong:

d 2 0,016
= =1 , 25
d 1 0,0128
+ Với d2/d1 < 1,4 thì hệ số truyền nhiệt k được tính như với vách phẳng:
1 1
=329 , 91
k = 1 +δ + 1 = 1 0.0016 1 W/m2K (CT 15.3, Tr
+ +
α1 λ α 2 εc 29995,683 100 32,643.10 , 27
218,[1])
5.1.6. Kiểm tra lại độ chênh lệnh (tb – tw)
+ Mật độ dòng nhiệt truyền nhiệt qua calorifer qc

qc = k.∆ ttb = 329,91.62,82 = 20723,86 W/m2 (Tr 221, [1])
+ Kiểm tra độ chênh lệch nhiệt độ đã chọn: về nguyên tắc, mật độ dòng nhiêt q c phải bằng
mật độ dòng nhiệt do hơi ngưng q1. Do đó:
q c 20723 , 86
(tb – tw) = = =0,691 ≈ 0 , 7
α 1 29995,683
Như vậy, giả thiết (tb – tw) = 0,7oC là chính xác.

5.1.7. Kích thước của Calorifer
+ Diện tích bề mặt bên trong các ống Fbm
Lấy hiệu suất của calorifer η = 0,7. Khi đó Fbm bằng:
Q 212514 , 5
F bm= = =14 , 65 (m2) (Tr 221, [1])
K . Δ t tb . η 20723 , 86.0 ,7
+ Số ống cần thiết
65
F bm 14 , 65
n= = =364 , 3 (Tr 221, [1])
π . d 1 . L π .0,0128 .1
Vậy số ống cần thiết n = 365 ống
+ Số ống trong một hàng m
Lấy số hàng ống z = 12 khi đó
n 365
m= = =30 , 42 (Tr 221, [1])
Z 12
Vậy lấy số ống trong một hàng m = 31 ống
+ Tổng số ống của Calorifer
N = m.z = 31.12 = 372 ống
+ Kính thước của Calorifer
Chiều dài: l = 1 m
Chiều rộng: a = z.s2 = 12.0.05 = 0,6 m
Chiều cao: b = m.s1 = 31.0,05 = 1,55 m
5.1.8. Trở lực qua Calorifer
+ Hệ số trở lực:
( ) ( ) ( ) ( )
0.9 −0 , 9 0, 9 −0 , 1
−0,245
s1−d s 1−d dE s 1−d
ξ=0 ,72. ℜ 2
+2 . 2
. . 2
(Tr 119, [8])
sc d2 d2 s 2−d 2
( ) ( ) ( ) ( )
0, 9 −0 , 9 0 ,9 −0 , 1
−0,245 0 , 05−0,016 0 ,05−0,016 0,025 0 , 05−0,016
¿ 0 , 72. 4964 , 86 +2 . . .
0,003+ 0,0005 0,016 0,016 0 , 05−0,016
= 0,61235
+ Trở lực qua Calorifer

2 2
ωmax 3,676
∆ P calorifer =ξ . ρ . . z =0,61235.1 . .12=49,648 (N/m2) (Tr 119, [8])
2 2
66
5.2. Tính và chọn Cyclon
Khi thực hiện quá trình sấy, không khí nóng đi qua thùng sấy thường mang theo rất nhiều
hạt bụi nhỏ. Để thu hồi khí thải và một phần vật liệu sấy bay theo tác nhân sấy trước khi
thải ra môi trường, ta dùng cyclon và đặt cyclon ở đường ống ra của không khí.
Không khí vào cyclon chính là không khí sau khi ra khỏi thùng sấy, ta có các thông số
như sau:
+ Nhiệt độ t2 = 38°C
+ Khối lượng riêng của không khí tại 38°C:
ρk = 1,135 kg/cm3 (Bảng I.255, Tr318, [3])
+ Lưu lượng tác nhân sấy thực tế: L’ = 13891,765 (kgkkk/h)
+ Lưu lượng không khí đi vào cyclon chính là lưu lượng không khí ra khỏi buồng sấy
'
V 3 = 12953,9 (m3/h) = 3,598 (m3/s)
5.2.1. Trở lực của cyclon
+ Ta chọn trước tỉ số:
∆p
=540 (Tr.522, [3])
ρk
Với ∆p là trở lực của cyclon, N/m2
Suy ra: ∆ p=ρk .540=1,135.540=612,922 (N/m2)
+ Tốc độ quy ước: (CT III.48, Tr.522, [3])
ω q=
√ 2∆ p
ξ ρk
Trong đó, ξ là hệ số phụ thuộc vào kiểu cyclon
+ Giả thiết chọn loại cyclon là cyclon đơn LIH – 24 thì ξ = 60 (Bảng III.10, Tr528, [3])
67
ω q=
√ 2.612,922
60.1,135
=4,243 (m/s)
5.2.2. Đường kính và các kích thước cơ bản của cyclon
D=
√ V
0,785 ω q √
=
3,598
0,785.4,243
≈1 (m) (CT III.47, Tr.522, [3])
Dựa vào đường kính D tính được như trên, ta chọn loại cyclon đơn LIH – 24 là hợp lý.
Bảng 5.4: Các thông số kỹ thuật của cyclon (Dựa vào bảng III.4, Tr.524, [3])
Các thông số kích thước Kí hiệu Công thức Giá trị
Chiều cao cửa vào a (m) 1,11D 1,11
Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 (m) 2,11D 2,11
Chiều cao phần hình trụ h2 (m) 2,11D 2,11
Chiều cao phần hình nón h3 (m) 1,75D 1,75
Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4 (m) 0,4D 0,4
Chiều cao chung H (m) 4,26D 4,26
Đường kính ngoài ống ra d1 (m) 0,6D 0,6
Đường kính trong của cửa tháo bụi d2 (m) 0,4D 0,4
Chiều rộng của cửa vào b1/b (m) 0,26D/0,2D 0,26/0,2
Chiều dài của cửa vào l (m) 0,6D 0,6
Khoảng cách từ tận cùng cyclon đến mặt

h5 (m) 0,32D 0,32
bích
Góc nghiêng giữa nắp và ống vào Α 240 240
Đường kính trong của cyclon D (mm) 400 – 1000 1000
Hệ số trở lực của cyclon 𝜉 60 60
68
5.3. Tính trở lực và chọn quạt
Quạt là một bộ phận vận chuyển dòng khí và tạo áp suất cho dòng khí đi vào thiết bị
calorifer, máy sấy, đường ống và cyclon.
Năng lượng do quạt tạo ra cung cấp cho dòng khí áp suất động học để di chuyển và một
phần khắc phục trở lực trên đường ống.
Ta sử dụng 2 quạt:
+ Một quạt dùng để hút khí thải ở cyclon đi ra
+ Một quạt vừa hút khí mới vào calorifer
Áp suất do quạt tạo ra là
Ʃ∆P = Ʃ∆Phạt + Ʃ∆Pcalorifer + Ʃ∆Pcyclon + Ʃ∆Pcb + Ʃ∆Pms
Trong đó:
∆Pms: trở lực do ma sát trong từng đoạn ống dẫn (N/m2)
∆Pcb : trở lực cục bộ do đột mở và đột thu (N/m2)
∆Pcyclon: trở lực cục bộ do cyclon (N/m2)
∆Pcalorifer : trở lực cục bọ do calorifer (N/m2)
∆Phạt : trở lực qua lớp hạt trong thùng quay (N/m2)
Bảng 5.5: Các thông số của không khí trên đường ống
Trước khi vào Sau khi ra khỏi Sau khi ra khỏi

calorifer calorifer thùng sấy
t (0C) t0 = 27 t1 = 80 t2 = 38
v (m3/kgkkk) v0 = 0,8791 v1 = 1,034 v2 = 0,9325
V’ (m3/h) = L’.v V1’=12212,035 V2’=14364,085 V3’=12954,071
69
ρ (kg/m3) ρ1 = 1,177 ρ2 = 1 ρ3 = 1,135
ν (m2/s) ν' = 15,69.10-6 = 21,09.10-6 = 16,701.10-6

5.3.1. Trở lực do ma sát trên đường ống
5.3.1.1. Trở lực ống dẫn từ miệng quạt đẩy đến góc khuỷu
+ Chọn đường ống có đường kính: d1 = 0,4 (m)
+ Chọn chiều dài ống dẫn từ miệng quạt đến góc khuỷu: l1 = 1 (m)
+ Tiết diện ống:

2
π . d 1 π .0 , 4 2
F1 = = =¿ 0,126 (m2)
4 4
+ Lưu lượng không khí vào quạt đẩy:
V1’ = 12212,035 (m3/h) = 3,392(m3/s)
+ Vận tốc dòng khí trong ống:
'
V 1 3,393
ω 1= = =26,994 (m/s) (Tr.222, [2])
F1 0,126
+ Chuẩn số Reynolds đối với dòng chảy trong ống dẫn:
ω1 . d 1 26,994.0 , 4
ℜ¿ = −6
=688192,547 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν' 15 , 96.10
Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy (chảy rối).
+ Ở chế độ chảy xoáy, ta cũng có thể dùng công thức sau để xác định hệ số ma sát cho cả
ba khu vực:
[( ) ]
0, 9
1 6 , 81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ1 3,7
Trong đó:
70
ε
∆: độ nhám tương đối, ∆= d
td
dtd: đường kính tương đương của ống, d1 = 0,4 (m)
ɛ: độ nhám tuyệt đối, chọn ống thép dẫn hơi nước quá nhiệt và nước nóng
khi nước đã được khử khí và làm sạch hóa học, ɛ = 10-4 (m) (Bảng II.15, Tr381, [3])
[( ) ]
0, 9 −4
1 6 , 81 10
Suy ra: =−2.lg +
√ λ1 688192,547 0 , 4.3 , 7
 λ1 = 0,0156
Vậy trở lực đường ống từ bộ lọc không khí đến quạt đẩy:
2
λ 1 l 1 ρ1 ω 1 0,0156.1 .1,1774 . 26,99452
∆ P 1= = =16,717 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2d 1 2.0 , 4
5.3.1.2. Trở lực ống dẫn từ góc khuỷu đến calorifer
+ Chọn đường ống có đường kính: d2 = 0,4 m
+ Chọn chiều dài ống dẫn từ miệng quạt đến góc khuỷu: l2 = 1 m
2
π . d 1 π 0.4 2
+ Tiết diện ống: F2 = = =¿ 0,126 m2
4 4
ω 2=ω 1=26,994 (m/s) (Tr.222, [2])
ω2 . d 2 26,994.0 , 4
ℜ¿ = −6
=688192,547 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν' 15 , 96. 10
ba khu vực:
71
[( ) ]
0, 9
1 6 , 81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ2 3,7
Trong đó:
ε
td
ɛ: độ nhám tuyệt đối, chọn ống thép dẫn hơi nước quá nhiệt và nước nóng khi nước đã
được khử khí và làm sạch hóa học, ɛ = 10-4 (m) (Bảng II.15, Tr381, [3])
[( ) ]
0, 9 −4
1 6 , 81 10
Suy ra: =−2.lg +
√ λ2 688192,547 0 , 4.3 , 7
 λ2 = 0,0156
2
λ 2 l 2 ρ1 ω 2 0,0156.1 .1,177 . 26,9942
∆ P2 = = =16,717 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2 d1 2.0 , 4
5.3.1.3. Trở lực ống dẫn từ calorifer đến trước thùng nạp liệu
2
π . d 3 π 0.4 2
+ Tiết diện ống: F3 = = =¿ 0,126 m2
4 4
+ Lưu lượng không khí ra khỏi calorifer cũng chính là lưu lượng của tác nhân sấy trước
khi vào thùng sấy:
V1’ = 14369,495 (m3/h) = 3,992 (m3/s)

'
V 1 3,992
ω 3= = =31,764 (m/s) (Tr.222, [2])
F3 0,126
72
ω3 . d 3 31,764 .0 , 4
ℜ¿ = −6
=602438 , 26 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν' ' 21 ,09. 10
ba khu vực:
[( ) ]
0, 9
1 6 , 81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ3 3,7
Trong đó:
ε
td
[( ) ]
0 ,9 −4
1 6 , 81 10
Suy ra: =−2. lg +
√ λ3 602438 ,26 0 , 4.3 , 7
 λ3 = 0,0157
2
λ 3 l 3 ρ2 ω3 0,0157.1.1 . 31,7642
∆ P3 = = =19,827 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2 d3 2.0 , 4
5.3.1.4. Trở lực ống dẫn từ thùng chứa sản phẩm sấy đến góc khuỷu
+ Chọn chiều dài ống dẫn: l4 = 2 m
2
π . d 1 π 0.4 2
+ Tiết diện ống: F4 = = =¿ 0,126 m2
4 4
73
+ Lưu lượng không khí lúc này cũng chính là lưu lượng tác nhân sấy thực tế ra khỏi thùng
sấy:
V3’=12954,071 (m3/h) = 3,598 (m3/s)

'
V 3 3,598
ω 4= = =28,634 (m/s) (Tr.222, [2])
F 4 0,126
ω 4 . d 4 28,634.0 , 4
ℜ¿ = =685813,118 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν ' ' ' 16,701. 10−6
ba khu vực:
[( ) ]
0 ,9
1 6 ,81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ4 3 ,7
Trong đó:
ε
td
[( ) ]
0 ,9 −4
1 6 , 81 10
Suy ra: =−2. lg +
√ λ4 685813,118 0 , 4.3 , 7
Vậy λ4 = 0,0156
Vậy trở lực đường ống từ thùng chứa sản phẩm đến góc khuỷu:
2
λ 4 l 4 ρ3 ω 4 0,0156.2.1,135 . 28,634 2
∆ P 4= = =36,274 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2 d4 2.0 , 4
74
5.3.1.5. Trở lực ống dẫn từ góc khuỷu đến cyclon
2
π . d 5 π 0.4 2
+ Tiết diện ống: F5 = = =¿ 0,126 m2
4 4
+ Lưu lượng không khí vào quạt hút: V3’=12954,071 (m3/h) = 3,598 (m3/s)

'
V 3 3,5983
ω 5= = =28,634 (m/s) (Tr.222, [2])
F5 0,1257
ω5 . d 5 28,634.0 , 4
ℜ¿ = =685813,118 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν ' ' ' 16,701. 10−6
ba khu vực:
[( ) ]
0, 9
1 6 , 81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ5 3,7
Trong đó:
ε
td
[( ) ]
0, 9 −4
1 6 ,81 10
Suy ra: =−2. lg +
√ λ5 685813,118 0 , 4.3 ,7
75
 λ5 = 0,0156
2
λ 5 l 5 ρ3 ω5 0,0156.1.1,135 . 28,634 2
∆ P5 = = =18,137 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2 d5 2.0 , 4
5.3.1.6. Trở lực ống dẫn từ cyclon đến góc khuỷu
+ Chọn chiều dài ống dẫn từ miệng quạt đến góc khuỷu: l6 = 0,3 m
2
π . d 6 π . 0 , 62
+ Tiết diện ống: F6 = = =0,2827 m2
4 4
+ Lưu lượng không khí sau khi ra khỏi cyclon bằng lưu lượng không khí ra khỏi thùng
sấy:
V3’ = 12954,071 (m3/h) = 3,598 (m3/s)

'
V 3 3,598
ω 6= = =12,726 (m/s) (Tr.222, [2])
F 6 0,283
ω6 . d 6 12,726.0 , 6
ℜ¿ = =457208,746 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν ' ' ' 16,701. 10−6
ba khu vực:
[( ) ]
0, 9
1 6 , 81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ6 3,7
Trong đó:
ε
td
76
[( ) ]
0 ,9 −4
1 6 , 81 10
Suy ra: =−2. lg +
√ λ6 457208,746 0 , 6.3 ,7
 λ6 = 0,0153
Vậy trở lực đường ống từ cyclon đến góc:

2
λ6 l6 ρ3 ω 6 0,0153.0 , 3.1,135 .12,726 2
∆ P6 = = =0,702 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2 d6 2.0 , 6
5.3.1.7. lực ống dẫn từ góc khuỷu đến quạt
2
π . d 7 π . 0 , 62
+ Tiết diện ống: F7 = = =0,283 m2
4 4

'
V 3 3,598
ω 7= = =12,726 (m/s) (Tr.222, [2])
F7 0,2827
ω7 . d 7 12,726.0 , 6
ℜ¿ = =457208,746 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν ' ' ' 16,701. 10−6
ba khu vực:
[( ) ]
0, 9
1 6 , 81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ7 3,7
77
Trong đó:
ε
td
[( ) ]
0 ,9 −4
1 6 , 81 10
Suy ra: =−2. lg +
√ λ7 457208,746 0 , 6.3 ,7
 λ7 = 0,0153
Vậy trở lực đường ống từ cyclon đến góc:

2
λ7 l 7 ρ3 ω7 0,0153.1 .1,135 .12,726 2
∆ P7 = = =2,342 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2 d7 2.0 , 6
5.3.1.8 Trở lực do ma sát trong thùng sấy
+ Lưu lượng thể tích trung bình trong thùng sấy thực tế:
' '
' V 2+ V 3 14364,085+12954,071
V =
tb = =13661,699 (m3/h) = 3,795 (m3/s)
2 2
+ Vận tốc không khí trong thùng sấy thực tế:
V tb 3,795
ω 8= = =1 , 51 (m/s) (Tr.222, [2])
Ftd 2,513
+ Ở nhiệt độ trung bình trong thùng sấy ttb = 59°C, ta có:
Khối lượng riêng ρ = 1,061 (kg/m3) và độ nhớt động học ν = 18,868.10-6 (m2/s)
+ Chuẩn số Reynold của dòng tác nhân sấy trong thùng:
ω8 . D 1 , 51.2
ℜ= = −6
=160053,979 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν 18,868. 10
Vì Re > 4000 nên không khí trong thùng theo chế độ chảy xoáy (chảy rối).
78
ba khu vực:
[( ) ]
0, 9
1 6 , 81 ∆
=−2 log ℜ + (CT II.65, Tr.380, [3])
√ λ8 3,7
Trong đó:
ε
td
dtd: đường kính tương đương của ống, ở đây là đường kính thùng sấy
[( ) ]
0 ,9 −4
1 6 , 81 10
Suy ra: =−2. lg +
√ λ8 160053,979 2.3 , 7
 λ8 = 0,0165
+ Trở lực do ma sát trong thùng là:

2
λ8 . L . ρ3 ω8 0,0153.7 .1,135 .1 , 512
∆ P 8= = =0,066 (N/m2) (CT II.55, Tr.377, [3])
2. D 2.2
Vậy trở lực do ma sát:
∆Pm = ∆P1 + ∆P2 + ∆P3 + ∆P4 + ∆P5 + ∆P6 + ∆P7 + ∆P8
= 16,717 +16,717 + 19,827 + 36,274 + 18,137 + 0,702 + 2,342+ 0,066
= 110,782 (N/m2)
5.3.2. Trở lực cục bộ
5.3.2.1. Trở lực do đột mở từ đường ống đến calorifer
+ Diện tích mặt cắt ngang đường ống:

2
π . d 0 π .0 , 4 2
F 0= = =0,1257 (m2)
4 4
79
+ Diện tích mặt cắt ngang calorifer:
F1 = a.b = 0,6.1,55 = 0,93 (m2)
Suy ra, tỷ số F0/F1 = 0,135

ω1 . d 2 26,994.0 , 4
ℜ¿ = −6
=688192 , 5 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν' 15 , 69.1 0
Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
Mặt khác Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N 011 (Tr.387, [3]) hệ số trở
lực ξ1 = 0,742
+ Trở lực cục bộ do đột mở từ ống đến calorifer:
2 2
ω1 26,994
Δ P cb =ξ1 . ρ1 . =0,7416.1,177 . =318,149 (N/m2) (Tr.383, [3])
1
2 2
5.3.2.2. Trở lực do đột thu từ calorifer vào đường ống
+ Diện tích mặt cắt ngang đường ống: F0 = 0,126 (m2)

+ Diện tích mặt cắt ngang calorifer: F1 = 0,93 (m2)
Suy ra, tỷ số F0/F1 = 0,135
ω3 . d 3 31,763.0 , 4
ℜ¿ = −6
=602000 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν' ' 21 , 09.1 0
Vì Re > 4000 nên không khí trong ống theo chế độ chảy xoáy
Mặt khác Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N 013 (Tr.388, [3]) hệ số trở
lực ξ2 = 0,456
+ Trở lực cục bộ do đột mở từ ống đến calorifer:
2 2
ω3 31,7635
Δ P cb =ξ 2 . ρ2 . =0,456.1 . =230,121 (N/m2) (Tr.383, [3])
2
2 2
5.3.2.3. Trở lực do đột mở từ đường ống đến thùng nạp liệu
+ Chiều cao thùng tiếp liệu: h = 2,8 (m)
+ Chiều dài thùng tiếp liệu: a = 1,5 (m)
80
+ Diện tích mặt cắt ngang của thùng tiếp liệu: Ftl = 2,8.1.5 = 4,2 (m2)
Suy ra, tỷ số F0/Ftl = 0,03

ω3 . d3
+ Chuẩn Reynolds: ℜ¿ (CT V.36,
ν } = {31,764.0,4} over {21,09.1 {0} ^ {-6}} =602438,2 ¿
Tr.13, [4])
Vì Re > 3,5.103 nên giá trị hệ số trở lực tra theo bảng N 011 (Tr.387, [3]), ta có hệ số trở
lực ξ3 = 0,959
+ Trở lực cục bộ:

2 2
ω3 31,7635
Δ P cb =ξ 3 . ρ2 . =0,959.1. =483,588 (N/m2) (Tr.383, [3])
3
2 2
5.3.2.4. Trở lực do đột thu từ thùng chứa sản phẩm đến đường ống
+ Chiều cao thùng chứa sản phẩm: h = 2,8 (m)
+ Chiều dài thùng chứa sản phẩm: a = 1,5 (m)
+ Diện tích mặt cắt ngang của thùng chứa sản phẩm: Fsp = 2,8.1,5 = 4,2 (m2)
Suy ra, tỷ số F0/Fsp = 0,03
+ Chuẩn Reynolds:
ω 4 . d 4 31,764.0 , 4
ℜ¿ = =685813,118 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν ' ' ' 16,701.1 0−6
lực ξ4 = 0,497

2 2
ω4 28,634
Δ P cb =ξ 4 . ρ3 . =0,497.1,135 . =231,242 (N/m2) (Tr.383, [3])
4
2 2
5.3.2.5. Trở lực do đột mở từ đường ống đến cyclon
+ Chiều cao cửa vào cyclon: a = 1,11 (m)
+ Chiều rộng cửa vào cyclon: b = 0,26 (m)

81
+ Diện tích mặt cắt ngang của cyclon: Fc = 1,11.0,26 = 0,289 (m2)
Suy ra, tỷ số F0/Fc = 0,435
ω5 . d 5 28 , 63.0 , 4
+ Chuẩn Reynolds: ℜ¿ = =685813 ,1 (CT V.36, Tr.13, [4])
ν ' ' ' 16,701.1 0−6
lực ξ4 = 0,321

2 2
ω5 28,634
Δ P cb =ξ 4 . ρ 3 . =0,321.1,135 . =149,129 (N/m2) (Tr.383, [3])
5
2 2
Vậy tổng trở lực cục bộ:
∆Pcb = ∆Pcb1 + ∆Pcb2 + ∆Pcb3 + ∆Pcb4 + ∆Pcb5
= 318,149 + 230,121 + 483,589 + 231,242 + 149,129
= 1412,23 (N/m2)
Vậy tổng toàn bộ trở lực mà quạt phải khắc phục là:
Ʃ∆P = Ʃ∆Phạt + Ʃ∆Pcalorifer + Ʃ∆Pcyclon + Ʃ∆Pcb + Ʃ∆Pms
= 170,5 + 49,65 + 612,922 + 1412,23 + 110,782
= 2356,034 (N/m2) = 240,248 (mmH2O)
5.3.3. Tính và chọn quạt
Sử dụng hai quạt thực hiện từng nhiệm vụ hút và đẩy không khí. Quạt đẩy lắp trước
calorifer và quạt hút lắp ở sau cyclon.
Tổn thất từng quạt cần khắc phục:
Ʃ ∆ P 2356,034
Ʃ ∆ Pqu ạ t= = =1178,017 (N/m2)
2 2
5.3.3.1. Quạt đẩy
+ Năng suất quạt đẩy Qđ (m3/h):

82
Không khí được coi là sạch và ít bẩn, ở nhiệt độ thường, nên ta lấy bằng lưu lượng thể
tích không khí theo tính toán ở điều kiện làm việc thực tế V0’:
Qđ = V0’ = 12212,0353 (m3/h) = 3,392 (m3/s)
+ Áp suất toàn phần của quạt đẩy Hđ (N/m2):
273+t 760 ρk
H đ =H P . . . (CT II.238a, Tr.463, [3])
293 B ρ
Trong đó:
HP: trở lực tính toán của hệ thống, ở đây HP = Ʃ∆Pquạt = 1178,017 (N/m2)
t: nhiệt độ làm việc của khí, t = to = 27°C
B: áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 732,2 (mmHg) tại 27°C
ρ: khối lượng riêng của khí ở điều kiện tiêu chuẩn, ρ = 1,293 (kg/m3)
ρk: khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc, ρk = 1,177(kg/m3)
273+25 760 1,177

Suy ra: H đ =1178,017. . . =1140,067 (N/m2)
293 732 ,2 1,293
+ Dựa vào áp suất toàn phần của quạt và năng suất làm việc mà quạt cần và theo đồ thị
đặc tuyến, ta chọn loại quạt Π 9−57 N0 5 có hiệu suất khoảng 0,6 (Hình II.58, Tr.489, [3])
+ Công suất trên trục động cơ điện:
Qđ . H đ . g . ρ
Nđ= (CT II.239a, Tr.463, [3])
1000. ηq đ .η tr
Trong đó:
Qđ: năng suất quạt đẩy, m3/s
ηqđ: hiệu suất quạt đẩy, tra đồ thị đặc tuyến hình II.59, trang 489, [3]:
ηqđ = 0,6
ηtr: hiệu suất truyền động nối trục của quạt với trục của động cơ bằng khớp trục,
83
ηtr = 0,98 (Tr.463, [3])
3,3922.1140,067 .9 , 81.1,293
Nđ= =83,427 (kW)
1000.0 ,6.0 ,98
+ Công suất thiết lập đối với động cơ điện:
N đc =k . N đ , kW (CT II.240, Tr464, [3])
Trong đó: k là hệ số dự trữ, với N > 5 ta chọn k = 1,1 (Bảng II.48, Tr464, [3])
Vậy công suất của động cơ là:
Nđc = 1,1.83,427 = 91,77 kW
5.3.3.2. Quạt hút
+ Năng suất của quạt hút Qh (m3/h):
Qh = V '3 = 12953,9 (m3/h) = 3,598 (m3/s)
+ Áp suất toàn phần của quạt hút Hđ (N/m2)
273+t 760 ρ k
H h=H P . . . (CT II.238a, Tr.463, [3])
293 B ρ
Trong đó:
HP: trở lực tính toán của hệ thống, ở đây HP = Ʃ∆Pquạt = 1178,017 (N/m2)
t: nhiệt độ làm việc của khí, t = t2 = 38°C
B: áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 732,2 (mmHg) tại 27°C
ρ: khối lượng riêng của khí ở điều kiện tiêu chuẩn, ρ = 1,293 (kg/m3)
ρk: khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc, ρk = 1,135 (kg/m3)
273+38 760 1,135

Thay số vào ta được: H h=1178,017. . . =1139 ,35 (N/m2)
293 732 , 2 1,293
84
+ Dựa vào áp suất toàn phần của quạt và năng suất làm việc mà quạt cần và theo đồ thị
đặc tuyến, ta chọn loại quạt Π 9−57 N0 5 có hiệu suất khoảng 0,58 (Hình II.58, Tr.489, [3])
+ Công suất trên trục động cơ điện:
Qh . H h . g . ρ
N h= (CT II.239a, Tr.463, [3])
1000. ηq đ . ηtr
Trong đó:
Qh: năng suất quạt hút, m3/s
ηqđ: hiệu suất quạt đẩy, tra đồ thị đặc tuyến hình II.59, trang 489, [3]:
ηqđ = 0,58
ηtr: hiệu suất truyền động nối trục của quạt với trục của động cơ bằng khớp trục,
ηtr = 0,98 (Tr.463, [3])
3,598.1139 ,35.9 , 81.1,293

N h= =91,489 (kW)
1000.0 ,58.0 , 98
+ Công suất thiết lập đối với động cơ điện:
N đc =k . N h, kW (CT II.240, Tr464, [3])
Trong đó: k là hệ số dự trữ, với N > 5 ta chọn k = 1,1 (Bảng II.48, Tr464, [3])
Vậy công suất của động cơ là:
Nđc = 1,1.91,489 = 100,638 kW
5.4. Tính gầu tải nhập liệu
Ta chọn cơ cấu nhập liệu bằng gầu tải vì chúng có những ưu điểm sau: cấu tạo đơn giản,
kích thước gọn, có khả năng vận chuyển vật liệu lên độ cao lớn, năng suất cao. Do vật
liệu sấy là hạt tiêu có đường kính trung bình 4,5mm, dạng hạt, ta chọn gầu tải băng, gầu
nông, gắn cố định. Hạt tiêu là vật liệu có ma sát nhỏ, do đó ta chọn phương pháp nhập
85
liệu như sau: đổ vật liệu xuống đáy gầu, dùng gầu múc, vận chuyển lên trên vật liệu chảy
qua ống dẫn vật liệu ra.
5.4.1. Chọn các chi tiết cơ bản của gầu tải
+ Bộ phận kéo:
Băng được làm bằng vải cao su. Chọn chiều rộng băng là 400mm, chọn số lớp vải z = 5
(do vật liệu ở dạng hạt)
+ Gầu:
Chọn loại gầu nông đáy tròn có kích thước cơ bản sau:
A = 65mm;
B = 125mm;
h = 85mm, chiều cao của gầu;
R = 30mm;
i = 0,2 lít = 0,0002 m3: dung tích 1 gầu
+ Các gàu đáy tròn được lắp trên bộ phận kéo cách nhau một khoảng:
a = (2,5 ÷ 3).h = 3.85 = 255 (mm)
+ Khi bắt đầu gắn vào băng, ta đập lõm phần kim loại xung quanh lỗ bắt vít, để khi ghép
gầu vào băng, mặt băng và bu long nằm trên mặt phẳng, như vậy băng sẽ ôm khít với
tang.
+ Tan dẫn động: tang của gầu tải băng được chế tạo bằng cách hàn.
Đường kính tan được xác định:
D = (125 ÷ 150).z = 150.5 = 750 (mm), chọn đường kính theo tiêu chuẩn D = 800mm
5.4.2. Xác định năng suất và công suất của gầu tải
+ Năng suất của gầu tải:

86
i
Q g=3 , 6. . φ . ρ. v (tấn/h)
a
Trong đó:
v = 2 m/s: vận tốc của cơ cấu kéo bằng băng
ρ: là khối lượng riêng xốp của khối hạt, ρ = 530 kg/m3
φ = 0,6: hệ số chứa đầy vật liệu trong gầu, cho vật liệu dạng hạt.
−3
0 , 2.10
Q g=3 , 6. −3
.0 , 6.530 .2=1 ,79 (tấn/h)
255. 10
+ Công suất của gầu tải:
Công suất cần thiết của động cơ truyền chuyển động cho gầu tải dùng băng:
Q.H
N đ c= (kW)
367. η
Trong đó:
H = 5,5m là chiều cao nâng vật liệu của gầu tải
η = 0,7 là hiệu suất của gầu tải băng, đối với H  30m
1 ,79.5 , 5
N đ c= =0,038(kW)
367.0 , 7
87
88
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tìm đọc tài liệu, nghiên cứu, và nhận được sự giúp đỡ của giảng viên
hướng dẫn, cùng quý thầy cô trong khoa Công nghệ Hóa học và Thực phẩm, chúng em đã
hoàn thành được đồ án “Thiết kế thiết bị sấy thùng quay sấy tiêu hạt năng suất 1200kg/h”.
Đây chỉ là kết quả tính toán mang ý nghĩa lý thuyết nhưng giúp chúng em biết được các
bước cơ bản, các nguyên tắc, cách áp dụng công thức, tra bảng tìm thông số, tìm tài liệu
nguyên cứu. Tổng quan được về nguyên liệu hạt tiêu về thành phần và hàm lượng, chất
hóa học có trong hạt tiêu nguyên liệu. Tổng quan được các quá trình sấy, từ đó đưa ra
được quy tắc thiết bị sấy thùng quay là sấy ở áp suất thường, sử dụng thùng quay có cánh
nâng bên trong thùng, động cơ và bộ truyền động bằng bánh răng để làm quay thùng. Và
hơn hết giúp chúng em hình dung kỹ hơn về một quy trình sấy trong công nghiệp một sản
phẩm để đạt hiệu suất yêu cầu.
89
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trần Văn Phú, Kỹ thuật sấy, Nhà xuất bản Giáo dục
[2] Trần Văn Phú, Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, Nhà xuất bản Giáo dục
[3] Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 1, Nhà
xuất bản Khoa học và kỹ thuật
[4] Nguyễn Bin và cộng sự, Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2, Nhà
xuất bản Khoa học và kỹ thuật
[5] Bộ môn máy và thiết bị, Bảng tra cứu quá trình cơ học truyền nhiệt – truyền khối,
Nhà xuất bản Đại học quốc gia Tp. Hồ Chí Minh
[6] Nguyễn Trọng Hiệp và Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy, Nhà xuất bản Giáo
dục
[7] Nguyễn Văn May Kỹ, thuật sấy nông sản thực phẩm, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật
[8] Bùi Hải và Trần Văn Vang, Tính toán thiết bị trao đổi nhiệt, Nhà xuất bản Khoa học
và kỹ thuật
[9] Hoàng Văn Chước, Thiết kế hệ thống thiết bị sấy, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật
năm 2006
[10] Hồ Lệ Viên, Tính toán, thiết bị các chi tiết thiết bị hóa chất và dầu khí, Nhà xuất bản
Khoa học và kỹ thuật
[11] Nguyễn Văn Lụa, Kỹ thuật sấy vật liệu, Nhà xuất bản Đại học quốc gia Tp. Hồ Chí
Minh
[12] Vũ Bá Minh, Võ Văn Bang, Qúa trình và Thiết bị Công nghệ Hóa học và Thực
phẩm, tập 3, Truyền Khối, Nhà xuất bản Đại học quốc gia Tp. Hồ Chí Minh
90

SẤY TIÊU-K18

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

SẤY TIÊU-K18

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

SẤY TIÊU-K18

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ

SVTH: 1. Trịnh Thị Thủy MSSV: 18128060

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 8 năm 2021

Đặng Đình Khôi

2. Sinh viên: Trinh Thị Thủy .................................3. MSSV: 18128060

5. Kết quả đánh giá:

STT Nội dung Thang điểm Điểm số

1 Xác định được đối tượng và yêu cầu thiết kế 0 – 1,0

4 Lập được kế hoạch triển khai thực hiện thiết kế 0 – 0,75

5 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5

7 Hoàn thành trách nhiệm cá nhân trong nhóm 0 – 0,75

8 Thực hiện đúng kế hoạch công việc được GV giao 0 – 0,75

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

Ghi chú: GV HƯỚNG DẪN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm

6. Các nhận xét khác (nếu có)

2. Sinh viên: Trinh Thị Thủy .................................3. MSSV: 18128060

5. Kết quả đánh giá:

2 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5

5 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

Ghi chú: GV PHẢN BIỆN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm

6. Các nhận xét khác (nếu có)

TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

2. Sinh viên: Lương Tuấn Tùng ............................3. MSSV: 18128074

5. Kết quả đánh giá:

STT Nội dung Thang điểm Điểm số

1 Xác định được đối tượng và yêu cầu thiết kế 0 – 1,0

4 Lập được kế hoạch triển khai thực hiện thiết kế 0 – 0,75

5 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5

7 Hoàn thành trách nhiệm cá nhân trong nhóm 0 – 0,75

8 Thực hiện đúng kế hoạch công việc được GV giao 0 – 0,75

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

Ghi chú: GV HƯỚNG DẪN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm

6. Các nhận xét khác (nếu có)

2. Sinh viên: Lương Tuấn Tùng ............................3. MSSV: 18128074

5. Kết quả đánh giá:

2 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5

5 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

Ghi chú: GV PHẢN BIỆN cho điểm lẻ tới 0,25 điểm

6. Các nhận xét khác (nếu có)

Hình 2.1: Sơ đồ quy trình sấy hạt tiêu…………………………………………………. 13

Hình 2.2: Sơ đồ nguyên lý hệ thống sấy đối lưu………………………………………. 16

Hình 3.2: Sơ đồ truyền nhiệt qua vách thùng…………………………………………. 32

Hình 4.1: Dạng cánh đảo trộn…………………………………………………………. 42

Hình 4.3. Sơ đồ truyền động…………………………………………………………... 45

Bảng 3.2: Bảng tổng kết cho vật liệu sấy………………………………………………...25

Bảng 3.3: Bảng tổng kết cho tác nhân sấy…………………………………………….....25

Bảng 3.4: Thông số kích thước bề dày thân thùng……………………………………….31

Bảng 4.1: Các thông số cơ bản của thùng………………………………………………..37

Bảng 4.2: Bảng bề dày thân thùng……………………………………………………….38

Bảng 4.5: Các hệ số bổ sung kích thước cho bề dày thùng……………………………...39

Bảng 4.6: Bảng sơ đồ truyền động ………………………………………………………46

Bảng 4.10: Kết quả xác định giá trị môđun………………………………………………53

Bảng 5.1: Các thông số của tác nhân qua calorifer............................................................60

Bảng 5.3: Các thông số liên quan.......................................................................................64

Bảng 5.4: Các thông số kỹ thuật của cyclon......................................................................67