TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

KHOA ĐIỆN
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG HOÁ

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG CẮT VÀ GẠT SẢN PHẨM
TRÊN DÂY TRUYỀN SẢN XUẤT ỐNG THÉP TẠI CÔNG TY TNHH
CHÍNH ĐẠI

Giảng viên hướng dẫn: Nguyễn Thị Mai Hương

Sinh viên thực hiện: Hoàng Công Tuân
MSSV: K175520216116

THÁI NGUYÊN - 2022

1
 TRƯỜNG ĐẠI HỌC KTCN CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT
KHOA ĐIỆN NAM
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG HÓA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc


ĐỀ TÀI THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên: Hoàng Công Tuân
MSSV: K175520216116
Họ và tên sinh viên: Triệu Lê Anh Quân
MSSV: K175520216101
Lớp: 53.TDH.02
Chuyên ngành: Tự động hoá
Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Thị Mai hương
Ngày giao đề tài:
Ngày hoàn thành:

Tên đề tài: Thiết kế hệ thống cắt và gạt sản phẩm trên dây chuyền sản xuất ống
thép tại công ty TNHH Chính Đại

Chuyên đề:

Bản vẽ: bản khổ A0

Thái nguyên, ngày tháng năm 2022

Giáo viên hướng dẫn

Nguyễn Thị Mai Hương

2
 TRƯỜNG ĐẠI HỌC CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT
KTCN NAM
KHOA ĐIỆN Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG HÓA 

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Tên đề tài: Thiết kế hệ thống cắt ống và gạt sản phẩm trên dây truyền sản xuất
ống thép tại công ty TNHH Chính Đại
I. Nội dung:
PHẦN I. GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ỐNG THÉP
PHẦN II. THIẾT KẾ DÂY TRUYỀN SẢN XUẤT ỐNG THÉP
PHẦN III. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẮT ỐNG VÀ GẠT SẢN PHẨM
PHẦN IV. LẬP TRÌNH ĐIỀU KHIỂN
PHẦN V. THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ
PHẦN VI. ĐỀ XUẤT CẢI TIẾN CHO DÂY TRUYỀN

II. Bản vẽ:

1. Sơ đồ nguyên lý
2. Mô tả hệ thống
3. Chương trình điều khiển

Bản thuyết minh đã được thông qua ngày … tháng 12 năm 2022

Giáo viên hướng dẫn

Nguyễn Thị Mai Hương

3
 MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ...................................................................................................................... 5
PHẦN I: GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ỐNG THÉP ....................................... 7
I. TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT ỐNG THÉP ............................. 7
1. Tổng quan về sản xuất ống thép. ............................................................................ 7
2. Quy trình sản suất ống thép .................................................................................... 8
PHẦN II: THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN CUỐN ỐNG THÉP ............................................. 14
1. Phân tích và đưa ra phương án .............................................................................. 14
1.1. Phân tích và đưa ra phương án cơ cấu chấp hành .......................................... 14
1.2 Phân tích và đưa ra phương án điều khiển ........................................................ 26
2. Thiết kế hệ thống .................................................................................................. 40
2.1. Thiết kế sơ đồ nguyên lý cấp điện và đấu nối điều khiển .............................. 40
2.2. Thiết kế nguyên lý cấp khí ............................................................................. 41
PHẦN III: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẮT ỐNG VÀ GẠT SẢN PHẨM .. 42
1. Phân tích các biến vào ra và thiết lập các trạng thái cho hệ thống ....................... 42
1.2. Các biến trạng thái ......................................................................................... 42
1.3. Các biến ra ...................................................................................................... 43
1.4. Điều kiện chuyển trạng thái ........................................................................... 43
1.5. Mô tả hệ thống ............................................................................................... 45
1.6. Thiết kế hàm logic .......................................................................................... 46
1.7. Đặt địa chỉ ...................................................................................................... 46
PHẦN IV: LẬP TRÌNH ĐIỀU KHIỂN ............................................................................. 48
1. Cấu hình phần cứng cho hệ thống......................................................................... 48
2. Viết chương trình .................................................................................................. 52
PHẦN V: THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ VÀ KIỂM TRA ĐÁNH GIÁ ....................... 64
6.1 Nguyên lý hệ thống .................................................................................................. 64
6.2. Đánh giá chất lượng................................................................................................. 64
PHẦN VI: ĐỀ XUẤT CẢI TIẾN CHO DÂY CHUYỂN.................................................. 66
PHẦN VII: KẾT LUẬN ..................................................................................................... 69
1. Kết luận....................................................................................................................... 69
4
 LỜI NÓI ĐẦU
Trong thực tế việc tự động hóa trong quá trình sản xuất và ứng dụng mang ý nghĩa
hết sức to lớn, có thể nói tự động hóa là ngành đánh giá sự phát triển của công nghiệp
trên thế giới nói chung và một quốc gia nói riêng. Sự phát triển của công nghiệp đặc
biệt là công nghệ tự động đã tạo ra hàng loạt dây chuyền sản xuất, thiết bị máy móc
hiện đại với những đặc điểm vượt trội như là tốc độ cao, khả năng thích ứng và có tính
chuyên môn hóa… đã và đang ứng dụng rộng rãi trong nền công nghiệp nước nhà.
Để thực hiện công việc một cách khoa học nhằm đạt được số lượng sản phẩm
lớn, nhanh mà tiện lợi về kinh tế. Các công ty xí nghiệp sản xuất thường sử dụng công
nghệ lập trình PLC sử dụng các loại phần mềm tự động. Dây chuyền sản xuất tự động
PLC giảm sức lao động của công nhân mà sản xuất lại đạt hiệu quả cao đáp ứng kịp
thời cho đời sống xã hội. Và trong một số công đoạn đòi hỏi sự chính xác cao các nhà
máy đã ứng dụng động cơ SERVO để đáp ứng được yêu cầu đó. Động cơ SERVO
thường được ứng dụng vào điều khiển vị trí với độ chính xác rất cao. Để tìm hiểu rõ
hơn về PLC và động cơ SERVO ứng dụng vào dây chuyền sản xuất ống thép chúng em
chọn đề tài: “Thiết kế hệ thống cắt ống ống thép và bàn gạt sản phẩm sử dụng PLC
và động cơ SERVO”. Với sự nỗ lực của bản thân và sự giúp đỡ tận tình của cô giáo
hướng dẫn Nguyễn Thị Mai Hương và các thầy cô giáo trong bộ môn. Đến nay đồ án của
chúng em đã được hoàn thành.
Do kiến thức chuyên môn còn hạn chế nên đồ án của chúng em không tránh khỏi những
thiếu sót. Vậy em rất mong được sự chỉ bảo, góp ý của các thầy cô giáo để đồ án của
chúng em được hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong bộ môn và đặc biệt em xin
cảm ơn cô Nguyễn Thị Mai Hương đã giúp đỡ chúng em để đồ án được hoàn thành
đúng thời hạn.

5
 ĐẶT VẤN ĐỀ
Ngày nay cùng với sự phát triển của các ngành kỹ thuật, kỹ thuật cơ điện tử mà trong
đó điều khiển tự động hóa đóng vai trò hết sức quan trọng trong mọi lĩnh vực khoa học
kỹ thuật, quản lý, công nghiệp tự động hóa, cung cấp thông tin…do đó chúng ta phải
nắm bắt và vận dụng nó một cách có hiệu quả nhằm góp phần vào sự phát triển nền
khoa học kỹ thuật thế giới nói chung và trong sự phát triển kỹ thuật điều khiển tự động
nói riêng. Xuất phát từ những đợt đi thăm quan tại các doanh nghiệp và nhà máy, các
khu công nghiệp và bản thân em đã được thực tập tại nhà máy thép Chính Đại, chúng
em trong đã được thấy nhiều khâu được tự động hóa trong quá trình sản xuất. Một trong
những khâu tự động trong dây chuyền sản xuất tự động hóa đó là ống thép được ép theo
khuôn mẫu hoàn chỉnh rất dài và cần được cắt thành từng đoạn theo kích thước tiêu
chuẩn hoặc theo đặt hàng. Sau khi cắt thành từng đoạn sẽ cần phân loại ống lỗi và ống
đạt yêu cầu và gạt sang vị trí bó ống thành phẩm. Tuy nhiên đối với những nhà máy đã
được xây dụng và hoạt động từ lâu công nghệ đã có phần thụt lùi và không đem lại hiệu
quả tối đa.
Từ những điều đã được nhìn thấy trong những trải nghiệm thực tế và những kiến thức
mà em đã học được ở trường, em muốn nâng cao năng xuất và chất lượng xuất sản xuất
lên gấp nhiều lần. Nên em đã quyết định thiết kế một mô hình sử dụng băng chuyền,
động cơ SERVO và hệ thống PLC. Vì trong sản xuất đòi hỏi yêu cầu phải nhanh và
chính xác, tự động trong các công đoạn. Điều đó thật sự rất quan trọng, góp phần làm
cho ngành sản xuất ngày càng phát triển, để đi lên với sự phát triển của thế giới.

6
 PHẦN I: GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ỐNG THÉP
I. TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT ỐNG THÉP
1. Tổng quan về sản xuất ống thép.
• Trong xã hội hiện nay ngành công nghiệp nặng đóng vai trò hết sức quan trọng. Nó
cung cấp các tư liệu sản xuất. Góp phần thúc đẩy sự phát triển ngành nông nghiệp và
nhiều ngành nghề khác. Góp phần thay đổi các phương pháp quản lý, cải thiện hiệu quả
kinh tế. Mở rộng thị trường cho các đối tượng lao động, hỗ trợ việc làm, tăng thu nhập
cá nhân và doanh nghiệp
Trong lĩnh vực công nghiệp nặng gồm những ngành như: luyện kim, cơ khí, khai thác
khoáng sản, công nghiệp năng lượng, sản xuất sắt thép….
• Ứng dụng
Sản xuất ống thép là một ngành đóng vai trò rất quan trọng trong sự phát triển của xã
hội. Ống thép được sử dụng rất rộng rãi và phục vụ cho nhiều mục đích khác nhau:
Được sử dụng rộng rãi trong xây dựng dân dụng, cột siêu âm, dàn giáo, hệ khung đỡ
sàn tạm nhà tiền chế, nhà dân dụng, trang trí nội thất, cửa sắt, hàng rào chắn, cửa ra
vào, phụ tùng xe cơ giới, làm hàng rào chăn nuôi…

Hình 1.1.1: Hình ảnh minh họa

• Tại Việt Nam có rất nhiều công ty chuyên sản suất ống thép trong đó có công ty
TNHH Chính Đại. Công ty chuyên sản suất thép ống hàn (thép đen, thép mạ kẽm). Chủ
yếu tiêu thụ nội địa và xuất khẩu sang Úc.

7
 Hình 1.1.2: Sản phảm được suất khẩu
2. Quy trình sản suất ống thép

• Bước 1: Tẩy gỉ làm sạch bề mặt. Từ nguyên liệu đầu vào (thép cuộn cán nóng)
tiến hành tẩy gỉ bề mặt để loại bỏ bụi bẩn, gỉ sét và các tạp chất khác để lớp kẽm mạ
bám vào bề mặt tối đa.
• Bước 2: Cán nguội để đưa về độ dày yêu cầu. Cán nguội không làm thay đổi
tính chất cơ lý của ống thép.
• Bước 3: Ủ nhiệt
• Bước 4: Mạ kẽm. Dải thép được đưa vào bể dung dịch (thành phần chính là
kẽm). Dưới tác dụng của dòng điện trong một khoảng thời gian nhất định, ion kẽm bám
vào bề mặt dải thép, tạo thành lớp mạ kẽm như yêu cầu.
• Bước 5: Thụ động hóa bề mặt. Dải thép được đưa ra khỏi bể dung dịch, để
khô bề mặt và tiến hành thụ động hóa tạo thành băng mạ kẽm.
• Bước 6: Xẻ băng theo đường kính yêu cầu.
• Bước 7: Đưa vào cụm tở
• Bước 8: Đưa vào lồng tích
• Bước 9: Định hình băng thép thành dạng ống
• Bước 10: Hàn dọc thân nối tạo thành ống thép hoàn chỉnh
• Bước 11: Gọt đường hàn, phun kẽm đường hàn, chỉnh hình

8
• Bước 12: Cắt khẩu độ và nắn thẳng
• Bước 13: Kiểm tra và đóng gói theo quy định

3. Giới thiệu dây chuyền cuốn ống thép

3.1 Tổng quan về các khâu trên dây truyền sản xuất ống thép

Hình 1.3.1: Dây chuyền cuốn ống thép

3.2 Nguyên lý hoạt động
Dải tôn được kẹp vào chấu kẹp của cơ cấu lên tôn được quay bởi cơ cấu động cơ
xoay chiều và được đưa vào lồng dự trữ phôi, sau đó dải tôn sẽ đi vào cơ cấu tạo ống
gồm một hệ thống các con lô được lắp nối tiếp nhau để tạo thành ống tròn rồi đi qua
phần hàn cao tần để hàn kín khe hở mép ống và xử lý mối hàn rồi đi qua hệ thống làm
mát để tới phần định dạng kiểu ống, tùy theo ống muốn tạo là vuông hay tròn hoặc
chữ nhật mà người ta sẽ bố chí các con lô định kiểu cho

3.3 Các giai đoạn thực hiện

• Nạp nhiên liệu

Đi qua 6 bộ phận và trải qua 6 công đoạn: Lên tôn, cắt tôn và hàn nối tiếp cuộn tôn, ô
lăn chỉnh hướng, kẹp tôn, lồng dự trữ tôn, con lăn dẫn hướng.

9
 Hình 1.3.2: Cuộn nhiên liệu và lồng dự trữ

• Định dạng ống

Gồm một hệ thống các cặp lô tạo ống được mắc nối tiếp với nhau và đều được quay
đồng tốc bởi một động cơ một chiều có thể thay đổi tốc độ, với mỗi chủng loại kích
thước ống sẽ có một bộ lô tạo ống phù hợp

10
 Hình 1.3.3: Dây chuyền định dạng ống

• Bộ chỉnh cong
Điều chỉnh độ cong vênh cho sản phẩm.

Hình 1.3.4: Bộ chỉnh cong vênh

11
• Hàn mép ống sử dụng hàn cao tần

Hình 1.3.5: Hàn cao tần

• Gọt đường hàn

- Loại bỏ via trên đường hàn

Hình 1.3.6: Gọt đường hàn

• Phun kẽm đường hàn
- Mạ, phun kẽm nóng chảy là quá trình đốt nóng chảy kẽm và phun nó bởi dòng khí
áp lực với lưu lượng lớn thành những hạt kim loại nhỏ, có vận tốc lớn lên bề mặt vật
thể, bằng cách đó có thể tạo ra trên bề mặt vật thể một lớp phủ đồng đều, liên tục.

12
 - Hiện nay phương pháp phun hồ quang được ứng dụng rộng rãi do giá thành hạ,
chất lượng lớp phủ cao, thiết bị đơn giản. Đây cũng là những yếu tố thuận lợi để
công nghệ này được áp dụng ở Việt Nam.

Hình 1.3.7: Súng phin kẽm

• Cắt và đóng bó ống tự động

Hình 1.3.8: Cắt ống và bó ống

13
 PHẦN II: THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN CUỐN ỐNG THÉP
1. Phân tích và đưa ra phương án
1.1. Phân tích và đưa ra phương án cơ cấu chấp hành
1.1.1 Xả cuộn thép:
- Đặc điểm:
Cuộn thép có kích thước lớn: bán kính 0,2m => 0,8m
Cuộn thép có hình tròn
Trọng lượng tối đa: 5 tấn
Tốc độ tối đa dây chuyền: 100m/phút
- Phương án giải quyết:
Thiết kế cơ cấu cơ khí để tời cuộn thép
Đế chân chắc chắn phải làm bằng thép khối
Trục trụ tròn gắn với động cơ truyền động tỉ số truyền 1-1 để xoay tời cuộn thép
Động cơ xoay cuộn thép khởi động có tải và điều chỉnh tốc độ mạch vòng hở
Khởi động có tải nặng nên sẽ chọn dùng động cơ 1 chiều
Tốc độ động cơ dựa theo tốc độ dây chuyền:
Sxq = 2R.  = 2.0, 2.3,14 = 1, 256(m)

Sxq min = 2R.  = 2.0,8.3,14 = 5, 024(m)

 Khi mà cuộn thép mới đưa vào bán kính sẽ lớn và tốc độ quay nhỏ và tăng dần tỉ lệ
nghịch với bán kính
Vdaychuyen max 100
n max = = = 79, 6(v / p)
Sxq min 1, 256

Vdaychuyen max 100

n min = = = 19,9(v / p)
Sxq max 5, 025

n min <=> cuộn thép có trọng lượng lớn nhất

n max <=> cuộn thép có trọng lượng nhỏ nhất

14
 Công suất sẽ dựa vào tải trọng lớn nhất (5 tấn)
Tính toán công suất:
M max = 39200M.n

n min 19,9
min = = = 2, 08(rad / s)
9,55 9,55

PCo = M max .min = 39200.2, 08 = 81536 ( W )  81 ( kW )

1.1.2 Hàn ống ( Hàn cao tần)

Hình 2.1.1
Hàn cao tần dựa theo nguyên tắc cảm ứng điện từ. Dòng điện từ tủ hàn chạy trong
vòng hàn tạo ra một điện trường rất lớn xung quanh nó. Ống thép cảm ứng 1 sức điện
động và tại chỗ tiếp xúc giữa 2 mép ống có điện trở rất lớn có dòng điện cảm ứng chạy
qua và sinh nhiệt. Nhiệt lượng tỏa ra rất lớn vì tần số dòng điện cao, năng lượng mà nó
tạo ra rất lớn. Nhiệt độ này nung đỏ 2 mép thép đến khoảng nhiệt độ gần nóng chảy của
thép và qua 2 lô ép chúng đồng nhất với nhau, khép kín vòng ống.

Hình 2.1.2: Hàn cao tần

1.1.3 Cắt ống và gạt sản phẩm:

• Đặc điểm:
Cắt ống thép không được làm móp méo hư hỏng
Dây chuyền hoạt động liên tục
Mặt cắt ống thép phẳng
15
Chiều dài ống thép theo tiêu chuẩn hoặc có thể thay đổi theo yêu cầu khách hàng
Vận chuyển ống thép đã cắt xong ra vị trí để ống thép thành phẩm đợi đóng bó
• Phương án thực hiện:
- Cắt ống
Với điều kiện cắt ống mà dây chuyền sản xuất ống thép hoạt động liên tục.
Chúng ta sẽ thiết kế cơ cấu bàn cắt di chuyền đồng tốc với ống thép khi cắt để khi đó
điểm cắt sẽ được coi như đứng yên so với lưỡi cắt. Khi đó ta có thể cắt ống liên tục mà
không cần phải để ống thép dừng lại
Bàn cắt sẽ di chuyển khi lượng ống đi ra đã đủ chiều dài
Trên bàn cắt thiết kế cơ cấu:
kẹp cố định ống thép bằng xi lanh
Máy cắt sử dụng động cơ
Miêu tả trong hình 2.1.3
- Gạt sản phẩm
Ống thép đã được cắt ra sẽ cần phải được vận chuyển tới nơi có công nhân đợi đóng
bó:
Dùng băng tải để vận chuyển ống
Ống sẽ đưa đến vị trí đóng bó bằng cách gạt ống lăn ra nơi có công nhân đứng đợi

Hình 2.1.3: Cơ cấu hệ thống

• Phân tích phương án và lựa chọn thiết bị

- Hệ truyền động điện:

16
Hệ truyền động điện là tập hợp các thiết bị như: thiết bị điện, thiết bị điện từ, thiết bị
điện tử phục vụ cho việc biến đổi năng lượng điện năng thành cơ năng cung cấp cho
các cơ cấu công tác trên các máy sản xuất, cũng như gia công truyền tín hiệu thông tin
để điều khiển quá trình biến đổi năng lượng đó theo yêu cầu công nghệ.
Bàn cắt di chuyển đồng tốc độ với ống thép ta lựa chọn động cơ truyền động là động
cơ SERVO hoặc STEP MOTOR vì các loại động cơ khác không đáp ứng được do yêu
cầu ổn định và thay đổi tốc độ rất cao
❖ Động cơ SERVO:
Giá thành cao
Độ chính xác tuyệt đối
Dễ dàng sử dụng do các hãng đã nghiên cứu và phát triển tối ưu cho người dùng
Công suất nhỏ và trung bình
❖ STEP MOTOR:
Giá thành rẻ
Dễ dàng sử dụng
Độ chính xác khá cao
Công suất nhỏ
Quá tải dễ bị trượt bước
 Sử dụng động cơ servo truyền động cho bàn cắt hình 2.1.4

Hình 2.1.4: Động cơ secvor

- Cơ cầu truyền động của bàn cắt: Dùng vitme hoặc thanh răng (gear rack).
17
❖ Vitme: (hình 2.1.5)

Hình 2.1.5: Vitme

Độ chính xác cao
Chuyển động êm mượt
Chi phí lớn
Chiều dài giới hạn 6000mm rất khó nối nếu cần sử dụng dài hơn
Dễ cong, võng gãy
❖ Thanh răng (gear rack): (hình 2.1.6)

Hình 2.1.6: Thanh răng

Độ bền không cao

Chuyển động khá ổn định
Chi phí rẻ
Độ dài 1000mm , dễ dàng ghép lại với nhau
Mặt phẳng đặt ray tốt sẽ không vị cong, võng gãy
Răng chéo sẽ cho chuyển động mượt mà hơn
 Với những đặc điểm kể trên thanh ray phù hợp hơn so với vitme do trọng lượng
nặng có thể gây võng, gãy vitme. Chiều dài thanh ray có thể thay đổi linh hoạt dễ
18
lắp đặt hiệu chỉnh. Ta sử dụng loại thanh ray răng chéo để chuyển động được
mượt mà hơn
- Động cơ quay lưỡi cưa sử dụng động cơ điện:

+ U = 440 V
+ I = 388 A
+ P = 45KW
+ n = 2960 r/min

- Kẹp ống:
Khi lưỡi cắt đẩy xuống tiếp xúc với điểm cắt, ống thép sẽ rung và gây ra mạt cắt không
được phẳng
Phương án dùng xi-lanh để kẹp cố định ống
Có thể dùng xi-lanh khí nén hoặc thủy lực
Phân tích sơ bộ về 2 loại xi-lanh khí nén và thủy lực
❖ Xi-lanh khí nén:
19
Áp xuất làm việc vừa và nhỏ
An toàn khi làm việc trong môi trường độc hại, có chất hóa học, phóng xạ, an toàn về
cháy nổ
Phạm vị tốc độ rất rộng khó điều chỉnh chính xác
❖ Xi-lanh thủy lực:
Áp xuất làm việc lớn
Trong quá trình làm việc nếu xảy ra dò rỉ dễ dẫn đến nguy cơ cháy nổ, ô nhiễm môi
trường
Dễ điều khiển tốc dộ
 Qua phân tích đưa ra lựa chọn loại xi-lanh phù hợp là xi-lanh khí nén. Xét qua
nhiều yếu tố thì xi-lanh thủy lực có vẻ tốt hơn tuy nhiên khâu kẹp ống là kẹp ống
để cắt, tại vị trí cắt sẽ sinh nhiệt và tia lửa có thể dẫn tới cháy nổ. Để đảm bảo an
toàn cho hệ thống nên sẽ sử dụng Xi-lanh khí nén

- Vận chuyển ống:

Băng tải là thiết bị thường được sử dụng trên dây truyền lắp ráp trên một loạt các ngành
công nghiệp. chúng thường được sử dụng để vận chuyển vật liệu với nỗ lực tối thiếu
trong khoảng cách ngắn. Chúng là một yếu tố quan trọng trong chỗi cung ứng và quy
trình sản xuất ngày càng phát triền ngày nay.

- Các loại băng tải:

❖ Băng tải xích (hình 2.1.7):
Dễ dàng cài đặt
Thích hợp cho tải nặng
Mức độ bảo trì thấp
Tiêu thụ năng lượng lớn
Không phù hợp với tải trọng dễ vỡ
Tốc độ chậm

20
 Hình 2.1.7: Băng tải xích
❖ Băng tải con lăn sống hoặc có động cơ (hình 2.1.8):
Có thể sử dụng trọng lực để di chuyển sản phẩm ở góc độ giảm
Không sử dụng điện ít chi phí vận hành thân thiện với môi trường
Vận chuyển ngang hiệu quả trên khoảng cách dài
Tốc độ và quá trình có thể được kiểm soát dễ dàng
Chuyển động sản phẩm dễ dàng
Thích hợp cho nhiều kích cỡ tải và trọng lượng
Lắp đặt bảo trì tốn kém
Yêu cầu lao động lành nghề để sửa chữa
Trọng lượng lớn không di động
Không kiểm soát tốc độ băng tải
Tiếng ồn lớn
Chi phí cao hơn băng các loại tải khác

21
 Hình 2.1.8: Băng tải con lăn
❖ Băng tải đai (Hình 2.1.9):
Cấu tạo đơn giản
Có thể tải các vật liệu nặng
Độ đàn hồi theo chiều dọc thấp
Tốc độ thấp
Độ dốc thấp
Không thể chuyển tải theo đường cong
Tính năng hạn chế

22
 Hình 2.1.9: Băng tải đai
 Qua phân tích về ưu và nhược điểm một vài loại băng tải. Ta có thể dễ dàng
nhận ra băng tải con lăn là phù hợp nhất để vận chuyển ống thép bởi yếu tố vận
chuyển được nhiều kích cỡ và tải trọng khác nhau của hàng hóa

- Gạt ống:
Ống thép trên băng tải sẽ được đưa tới vị trí gạt ống. Tại đó thiết kế cơ cấu gạt ống
lăn đến nơi có công nhân đóng bó
Dây chuyền hoạt động liên tục không dừng và ống sẽ được gạt liên tục
Người vận hành phát hiện ống lỗi sẽ loại bỏ ống lỗi gạt ống sang 2 bên để sẽ không
phải dừng dây chuyền lại để đóng bó.
Ống thép bị lỗi sẽ dùng nút nhấn để dừng cơ cấu gạt và ống thép lỗi sẽ đi thẳng rơi ra
ngoài.
Thiết kế 4 xi-lanh bố trí theo cặp ở 2 bên trái phải để gạt trải phải
Có thể dùng xi-lanh khí nén hoặc thủy lực
Do hệ thống đang sử dụng hệ khí nén nên để thuận tiện và tiết kiệm ta dùng xi-lanh
khí nén gạt ống thép

23
- 2 loại xi lanh thường được sử dụng phổ biến nhất hiện nay
❖ Xi lanh tác động đơn (hình 2.1.10):
Đây là loại xi lanh rất thông dụng trong công nghiệp và cuộc sống. Dòng xi lanh khí
nén một chiều này chỉ sử dụng một đầu khí cấp vào để tạo lực đẩy pít tông chuyển
động, chiều còn lại sử dụng lò xo để hồi pít tông về vị trí ban đầu.
Hiểu đơn giản là sử dụng lực của khí nén để tác động lên xi lanh phía còn lại có lò xo
để hồi xi lanh về, quan sát về dòng xi lanh khí tác động đơn này người ta thường chế
tạo trên thân có một lỗ cấp khí và một lỗ thoát khí ra. Người ta thường sử dụng các
loại van điện từ khí nén 3/2(Loại 3 cửa 2 vị trí) để điều khiển loại xi lanh này
Nhược điểm của dòng xi lanh một chiều là áp lực tác động gây ra không nhất quán
trong toàn bộ hành trình do lực của lò xo nén tác động ở các giai đoạn là khác nhau.
Ngoài ra hành trình của xi lanh tác động đơn có thể bị hạn chế do không gian phải
chứa cả lò xo nén và khả năng đàn hồi của lò xo. Chính vì thế chiều dài cấu tạo của xi
lanh tác động đơn dài hơn so với hành trình tác động thực của nó

Hình 2.1.10: xi lanh tác động đơn

❖ Xi lanh tác động kép (hình 2.1.11):

Nguyên lý làm việc của xi lanh khí nén hai chiều cũng rất đơn giản và dễ hiểu. Đây là
dòng xi lanh có cơ cấu dẫn động bằng khí nén ở cả hai chiều là chiều đóng và chiều
mở. Khí nén cấp vào xi lanh đầu mở, dưới áp lực của khí nén đấy pít tông di chuyển
đi lên. Khi muốn hồi pít tông về ta ngừng cấp khí ở đầu bên mở và cấp khí ở đầu bên
đóng, lực khí nén tác động lên pít tông đẩy pít tông trở về vị trí mong muốn. Hiểu đơn

24
giản là khi ta thay đổi áp suất một bên thì bên áp suất cao hơn sẽ đẩy pít tông về phía
còn lại

Vì thế trên thân của xi lanh khí nén hai chiều ở 2 đầu thường có 2 lỗ để cấp khí nén,
khi một lỗ cấp vào thì lỗ kia đảm nhận nhiệm vụ xả khí ra và ngược lại. Với dòng xi
lanh này người ta thường điều khiển bằng các loại van điện từ khí nén 4/2(Bốn cửa
hai vị trí), 5/2(Năm cửa hai vị trí),5/3(Năm cửa ba vị trí) để điều khiển.

Ưu điểm của dòng xi lanh tác động kép: là hành trình dài hơn do khoang chứa là hoàn
toàn rỗng, lực đầu ra không đổi. Dòng xi lanh này cung cấp khả năng kiểm soát cho
thiết bị tương đối tốt, hoạt động ở tốc độ quay vòng cao hơn

Nhược điểm của xi lanh tác động kép: Cần khí nén tác động lên cả hai hướng và
trường hợp mất áp suất cung cấp vào chúng sẽ ngừng chuyển động, mặt khác do việc
thiết kế chiều dài của pít tông là không giới hạn nên khi pít tông dài quá dễ dẫn đến
hiện tượng cong vênh piston

- Về hướng chuyển động cũng có hai loại:

❖ Xi lanh chuyển động thẳng: Về cơ bản đây là dòng xi lanh thường thấy trong cuộc
sống và công nghiệp hiện nay, nó chỉ có chuyển động theo phương thẳng
❖ Xi lanh xoay: Đây là dòng xi lanh có cơ cấu chuyển động phức tạp, chuyển động
bên trong nhờ có các bánh răng. Góc xoay của xi lanh từ 0-360 độ. Dòng xi lanh khí
nén này được điều khiển bằng các van điện từ khí nén 5/3,5/2 để cấp khí nén và điều
khiển chuyển động

Hình 2.1.11: xi lanh tác động kép

25
 Qua phân tích về ưu và nhược điểm của xi lanh tác động đơn và tác động kép.
Ta đưa ra lựa chọn loại xi lanh tác động kép

1.2 Phân tích và đưa ra phương án điều khiển

1.2.1 Phương án điều khiển:
Qua cơ cấu chấp hành đã phân tích và lựa chọn ở phần trên. Bài toán điều khiển phức
tạp, Cần sử dụng đến đọc và phát xung điều khiển. Điều khiển nhiều khâu rời rạc. Mạch
tiếp điểm rơ-le đã không còn đáp ứng được về công nghệ, ta sẽ sử dụng thiết bị điều
khiển logic đã được các hãng nghiên cứu sản xuất và đưa ra thị trường.
• Chọn PLC và các modul chức năng
Hiện nay trên thị trường có rất nhiều hãng sản xuất PLC.
Thiết bị của mỗi hãng có thế mạnh riêng ví dụ như hãng Siemens mạnh về điều khiển
quá trình và điều khiển qua truyền thông, Mitsubishi có ưu điểm về điều khiển rời rạc,
điều khiển chuyển động, omron điều khiển biến tần-động cơ.........
Tuy nhiên qua sự phân tích sơ lược và chọn lọc theo yêu cầu của đồ án em chọn
PLC của hãng mitsubishi bởi trong đồ án này ứng dụng điều khiển các bước rời
rạc và điều khiển chuyển động
• Chọn dòng và phiên bản PLC
- Các dòng PLC Mitsubishi thường được sử dụng nhiều nhất hiện nay phải kể đến
như
1. PLC MITSUBISHI FXSeries:FX0,FX1N, FX1S, FX2N, FX3U, FX3G…
2. PLC MITSUBISHI A Series: Q02A, Q06A.
3. PLC MITSUBISHI dòng Q Series: Q00xCPU, Q01xCPU, Q02xCPU….
4. PLC MITSUBISHI L Series: L02, L06, L26…
5. PLC MITSUBISHI Motion: A171SH, A172SH, A173, A273.
Trong các dòng trên PLC Mitsubishi dòng Q được xem là bộ điều khiển lập trình
mạnh nhất của Mitsubishi tại thời điểm hiện nay
Do bài toán điều khiển khá phức tạp gồm nhiều bước và kết hợp cả điều khiển động cơ
servo đọc xung tốc độ cao. Dòng PLC Q là loại hiện đại và cao cấp nhất của hãng. Kết
hợp sử dụng được rất nhiều module hỗ trợ. Rất phù hợp với yêu cầu công nghệ
- Chọn series dựa trên các module có thể kết hợp được. Với yêu cầu như phần trên
Qua phân tích em chọn dòng PLC MITSUBISHI Q

26
 Hình 2.1.12: QCPU
• Chọn module dòng Q
Chọn main base unit: Với số lượng module là 1 module CPU, 2 module và/ra, 1 module
điều khiển vị trí, 1 module đọc xung tốc độ cao. Số slot cần phải sử dụng sẽ là 5.
 Chọn loại Q38B (hình 2.1.13) với 8 slots phù hợp với yêu cầu về số lượng module
cần sử dụng

Hình 2.1.13: Q38B main base unit

27
- Chọn module nguồn: tham khảo trên webside của hãng MITSUBISHI chọn loại
Q61P (hình 2.1.14) với các thông số sau:

Hình 2.1.14: power supply Q61P

Điện áp đầu vào 100-240VAC
Điện áp đầu ra 5 VDC
Dòng điện ngõ ra 6A
Base unit tương thích Q38B

Các loại module đầu vào vào: đầu vào trong đề tài dự kiến trong khoảng 20 đầu vào

Hình 2.1.15: bảng thông số kỹ thuật thiết bị

28
Dựa trên số liệu đầu vào và bảng thiết bị lấy trên webside của hãng mitsubishi
(hình 2.1.15) ta lựa chọn loại module input QX41(hình 2.1.16)

Hình 2.1.16: Input module

Các loại mudule đầu ra: số lượng đầu ra trong đề tài dự kiến 20 đầu ra

Hình 2.1.17: Bảng thông số thiết bị

29
 Chọn loại module đầu ra dựa trên số lượng đầu ra dự kiến và điện áp là sử
dụng 24V DC. Để có thể nâng cấp cải tiến chọn loại 32 đầu ra để thuận tiện cho
việc vận hành sau này.

Hình 2.1.18: Output module

30
Module đọc xung tốc độ cao HSC:

Hình 2.1.19
31
 Ứng dụng đọc xung cơ bản từ 1 encoder để đo chiều dài ống. Module QD62 với
2 kênh đọc xung và giới hạn tốc độ đọc 200 kpps đủ sức đáp ứng nên ta lựa chọn
module QD62(hình 2.1.20) sử dụng trong đồ án

Hình 2.1.20: QD62

32
Module điều khiển vị trí: Tham khảo bảng thông số thiết bị trên webside của hãng

Hình 2.1.21: Bảng thông số kỹ thuật thiết bị

 Lựa chọn module điều khiển vị trí dựa trên số trục sử dụng. Với yêu cầu công
nghệ là 1 trục trong yêu cầu công nghệ.
QD77MS2(hình 2.1.22) với số trục điều khiển vị trí là 2. Đáp ứng tốt yêu cầu trên
nên ta sẽ lựa chọn sử dụng trong đồ án

Hình 2.1.22: module điều khiển vị trí QD77MS2

33
• Chọn động cơ servo
Động cơ servo của hãng mitsubishi
MR-j4-500B

Hình 2.1.23: bộ khuếch đại servo

1.2.2 Phân tích chọn các thiết bị đầu vào cho PLC
• Nút nhấn:
Bất kỳ hệ thống hay máy móc nào đều cần phải sử dụng nút nhấn.
Nút nhấn là loại tín hiệu đầu vào kiểu bit logic. Mức 1 và 0
Có nhiều loại nút nhấn như nút nhấn thường hở, nút nhấn thường kín. Nút nhấn thường
hở tự giữ, thường kín tự giữ…..
Trong hệ thống này sẽ sử dụng kết hợp các loại nút nhấn thường hở và thường đóng tự
động nhả để chạy và dừng hệ thống. Nút nhấn dừng khẩn cấp

34
 Hình 2.1.24: Nút nhấn

• Cảm biến:
Cảm biến là thiết bị điện tử cảm nhận những trạng thái hay quá trình vật lý hay hóa
học ở môi trường cần khảo sát, và biến đổi thành tín hiệu điện để thu thập thông tin về
trạng thái hay quá trình đó.
Cảm biến vật lý: sóng điện từ, ánh sáng, tử ngoại, hồng ngoại, tia X, tia gamma, hạt
bức xạ, nhiệt độ, áp suất, âm thanh, rung động, khoảng cách, chuyển động, gia tốc, từ
trường, trọng trường,...

Cảm biến hóa học: độ ẩm, độ PH, các ion, hợp chất đặc hiệu, khói,...

Các cảm biến (Sensor) giúp cho PLC phát hiện các trạng thái và đo lường các giá trị
của một quá trình. Cảm biến Logic chỉ xác định trạng thái đúng hay sai của một hiện
tượng vật lý, còn cảm biến liên tục biến đổi hiện tượng vật lý thành các tín hiệu đo
lường được dưới dạng điện áp hay dòng điện.
Các loại cảm biến logic cơ bản thường gặp:
Cảm biến điện cảm (Inductive Sensor)
Cảm biến điện dung (Capacitive Sensor)
Cảm biến quang (Optical Sensor)
Cảm biến siêu âm (Ultrasonic Sensor)
Cảm biến tiếp xúc cơ…
Các loại cảm biến tương tự cơ bản thường gặp:
Cảm biến góc quay/Cảm biến vị trí
Cảm biến gia tốc
35
Cảm biến nhiệt độ
Cảm biến áp suất/Cảm biến lưu lượng
Cảm biến ứng suất/biến dạng/ lực
Cảm biến ánh sáng…
 Trong dây chuyền sản xuất ống thép. Đặc điểm về vật lý và yêu cầu điều khiển
ta sẽ cần sử dụng cảm biến quang và cảm biến điện cảm và cảm biê để đưa tín
hiệu về PLC

• Encoder:
Encoder hay còn gọi là bộ mã hóa, là một bộ cảm biến chuyển động cơ học tạo ra
tín hiệu kỹ thuật số đáp ứng với chuyển động. Là một thiết bị cơ điện có khả năng làm
biến đổi chuyển động thành tín hiệu số hoặc xung.

Hình 2.1.25 : Encoder

Trong cơ cấu cắt ống thép sẽ cần phải đo chiều dài ống và điều khiển về tốc độ.
Nên sẽ phải sử dụng encoder để đọc tốc độ. Chọn loại có độ phân giải là 1000 PPR
• Cầu đấu ra chân cho QX41, QY41
Với module đầu vào ra QX41,QY41 việc đấu nối trực tiếp vào module rất khó khăn.
Ta sử dụng cầu đấu ra chân kết nối qua cable để thuận tiện cho việc đấu nối. Với 32
điểm đầu ra ta dễ dàng lựa chọn cho module cầu đấu 32 điểm đầu ra:
FA-TB32XY(hình 2.1.26). Với 40 chân và 32 điểm đấu nối.

36
 Hình 2.1.26: terminal FA-TB32XY
Cable kết nối tương thích là: A6TB

Hình 2.1.27: Cable A6TB

• Cầu đấu ra chân cho QD62
Với module QD62: Cầu đấu ra chân tương thích của loại này A6TBXY36
(hình 2.1.28). Cáp kết nối tương thích AC10TB

37
 Hình 2.1.28: A6TXBY36
1.2.3 Phân tích và lựa chọn thiết bị đầu ra cho PLC
• Rơ-le:
Rơ le là khí cụ điện dùng để tự động đóng cắt mạch điều khiển, bảo vệ và điều khiển
sự làm việc của mạch điện có nhiều cách phân loại rơle.
Phân loại theo nguyên lý làm việc:
Rơle điện từ
Rơle điện động
Rơle từ điện
Rơle cảm ứng
Rơle nhiệt
Rơle bán dẫn và vi mạch
Phân loại theo vai trò và đại lượng tác động của rơle:
Rơle trung gian
Rơle thời gian
Rơle nhiệt
Rơle tốc độ
Rơle dòng điện
Rơle điện áp
Rơle công suất
Rơle tổng trở
Rơle tần số
- Phân loại theo dòng điện có:
Rơle dòng điện một chiều
Rơle dòng điện xoay chiều
- Phân loại theo giá trị vàchiều của đại lượng đi vào rơle:
Rơle cực đại
Rơle cực tiều
38
Rơle sai lệch
Rơle hướng…
• Rơle trung gian:
Khái niệm: Các sản phẩm rơle trung gian thông thường được dùng để cắt đóng cuộn
dây điều khiển của máy cắt điện, aptômat và công tắc tơ, hoặc làm chức năng trung
gian khác. Do đó, những rơle trung gian thường có nhiều tiếp điểm, bao gồm tiếp điểm
thường mở và thường đóng.
- Cấu tạo của rơ le trung gian: Thiết bị nam châm điện này có thiết kế gồm lõi thép
động, lõi thép tĩnh và cuộn dây. Cuộn dây bên trong có thể là cuộn cường độ, cuộn điện
áp, hoặc cả cuộn điện áp và cuộn cường độ. Lõi thép động được găng bởi lò xo cùng
định vị bằng một vít điều chỉnh. Cơ chế tiếp điểm bao gồm tiế điểm nghịch và tiếp điểm
nghịch.

Hình 2.1.29: Rơle trung gian

Nguyên lý hoạt động:
Khi có dòng điện chạy qua rơ le, dòng điện này sẽ chạy qua cuộn dây bên trong và tạo
ra một từ trường hút. Từ trường hút này tác động lên một đòn bẩy bên trong làm đóng
hoặc mở các tiếp điểm điện và như thế sẽ làm thay đổi trạng thái của rơle. Số tiếp điểm
điện bị thay đổi, có thể là một hoặc nhiều, tùy vào thiết kế.
+ Rơ le có 2 mạch độc lập nhau họạt động. Một mạch là để điều khiển cuộn dây của rơ
le: Cho dòng chạy qua cuộn dây hay không, hay có nghĩa là điều khiển rơ le ở trạng
thái ON hay OFF. Một mạch điều khiển dòng điện ta cần kiểm soát có qua được rơ le
hay không dựa vào trạng thái ON hay OFF của rơ le.
Công dụng của rơle trung gian:

39
Công dụng của rơle trung gian là làm nhiệm vụ "trung gian" chuyển tiếp mạch điện cho
một thiết bị khác, ví như bộ bảo vệ tủ lạnh chẳng hạn khi điện yếu thì rơle sẽ ngắt điện
không cho tủ làm việc còn khi điện hở thì nó lại cấp điện bình thường.Trong bộ nạp ắc
quy xe máy, ô tô thì khi máy phát điện đủ khoẻ thì rơ le trung gian sẽ đóng mạch nạp
cho ác quy...

2. Thiết kế hệ thống
2.1. Thiết kế sơ đồ nguyên lý cấp điện và đấu nối điều khiển
Cấp nguồn cho module nguồn 1 pha cho module nguồn Q61P
Cấp nguồn 3 pha cho động cơ máy cắt
Cấp nguồn cho servo amplifier
Đấu nối các tín hiệu đầu vào
Đấu nối các tín hiệu đầu ra
Đấu nối servo amplifier
Đấu nối module QD62

Hình 2.1.30: Sơ đồ nguyên lý

40
2.2. Thiết kế nguyên lý cấp khí
Nguồn khí sẽ được lấy từ bình chứa khí trong hệ thống khí nén nhà máy
Từ bình chứa khí đi qua bộ lọc và từ bộ lọc sẽ đi trực tiếp vào van khí nén 5/3

Sử dụng van tiết lưu để điều chỉnh tốc độ hành trình đi ra của xi-lanh

41
 PHẦN III: THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CẮT ỐNG
VÀ GẠT SẢN PHẨM
1. Phân tích các biến vào ra và thiết lập các trạng thái cho hệ thống
1.1. Các biến vào
Nút nhấn start (m)
Nút nhấn Stop (d)
Nút dừng khẩn cấp EMG (E)
Nút nhấn lọc ống lỗi (F)
Xung đọc về từ Encoder
Cảm biến từ 1(SI.1)
Cảm biến từ 2(SI.2)
Cảm biến 1.1 xi-lanh.1(S1.1) ở trạng thái đầu hành trình
Cảm biến 1.2 xi-lanh.1(S1.2) ở trạng thái cuối hành trình
Cảm biến 2.1 xi-lanh.1(S2.1) ở trạng thái đầu hành trình
Cảm biến 2.2 xi-lanh.1(S2.2) ở trạng thái cuối hành trình
Cảm biến 3.1 xi-lanh.1(S3.1) ở trạng thái đầu hành trình
Cảm biến 3.2 xi-lanh.1(S3.2) ở trạng thái cuối hành trình
Cảm biến 4.1 xi-lanh.1(S4.1) ở trạng thái đầu hành trình
Cảm biến 4.2 xi-lanh.1(S4.2) ở trạng thái cuối hành trình
Cảm biến 5.1 xi-lanh.1(S5.1) ở trạng thái đầu hành trình
Cảm biến 5.2 xi-lanh.1(S5.2) ở trạng thái cuối hành trình
Cảm biến 6.1 xi-lanh.1(S6.1) ở trạng thái đầu hành trình
Cảm biến 6.2 xi-lanh.1(S6.2) ở trạng thái cuối hành trình
1.2. Các biến trạng thái
TT1: khởi tạo các biến trạng thái
TT2: ấn start động cơ kéo lưỡi cắt hoạt động
TT3: CB1 có tín hiệu xi-lanh.2 kẹp ống và bàn cắt di chuyển theo ống
TT4: đếm đủ chiều dài ống xi-lanh.1 đẩy dao cắt cắt ống
TT5: xi-lanh.1 đi hết hành trình cắt xong ống, xi-lanh.2 nhả, xi-lanh 1 thu về
TT6: bàn cắt di chuyển về gốc

TT7: Trạng thái trung gian

TT8: xi-lanh 3 và 5 đi ra gạt ống thép sang bên trái
TT9: xi-lanh 3 và 5 thu về
TT10: xi-lanh 4 và 6 đi ra gạt ống thép sang bên phải
TT11: xi-lanh 4 và 6 thu về
TT12: ống thép lỗi không được gạt
TT13: trạng thái hệ thống bị lỗi
42
TT22: Trạng thái dừng của TT2
TT23: Trạng thái dừng của TT3
TT24: Trạng thái dừng của TT4
TT25: Trạng thái dừng của TT5
TT26: Trạng thái dừng của TT6
TT27: Trạng thái dừng của TT7
TT28: Trạng thái dừng của TT8
TT29: Trạng thái dừng của TT9
TT30: Trạng thái dừng của TT10
TT31: Trạng thái dừng của TT11

1.3. Các biến ra

Y0: động cơ kéo lưỡi cưa quay (TT2)
Y1: xi-lanh 2 kẹp (TT3)
Y2: xi-lanh 2 nhả (TT5)
Y3: xi-lanh 1 đẩy (TT4)
Y4: xi-lanh 1 thu về (TT5)
Y5: xi-lanh 3 đẩy (TT8)
Y6: xi-lanh 3 thu về (TT9)
Y7: xi-lanh 4 đẩy(TT10)
Y8: xi-lanh 4 thu về(TT11)
Y9: xi-lanh 5 đẩy (TT8)
Y10: xi-lanh 5 thu về(TT9)
Y11: xi-lanh 6 đẩy(TT10)
Y12: xi-lanh 6 thu về(TT11)

1.4. Điều kiện chuyển trạng thái

TT1 => TT2
TT2 => TT3
TT3 => TT4
TT4 => TT5
TT5 => TT6
TT6 => TT7
TT7 => TT8
TT8 => TT9
TT7 => TT10
TT10 => TT11
TT7 => TT12
TT1 => TT13
43
TT9 => TT13
TT11 => TT13
TT2 => TT22
TT3 => TT23
TT4 => TT24
TT5 => TT25
TT6 => TT26
TT7 => TT27
TT8 => TT28
TT9 => TT29
TT10 => TT30
TT11 => TT31
TT12 => TT32

44
1.5. Mô tả hệ thống

45
1.6. Thiết kế hàm logic

1.7. Đặt địa chỉ

- Vị trí module đầu vào QX41 được đặt tại slot thứ 2 nên địa chỉ bắt đầu sẽ đặt từ x20
Địa chỉ đầu vào:
X20 : nút nhấn start
X21 : Nút nhấn stop
X22 : Nút nhấn dừng khẩn cấp EMG
X23 : Nút nhấn phát hiện ống lỗi
X24 : Cảm biến xi-lanh 1 tại trạng thái thu S1.1
X25 : Cảm biến xi-lanh 1 tại trạng thái đẩy S1.2
X26 : Cảm biến xi-lanh 2 tại trạng thái thu S2.1
X27 : Cảm biến xi-lanh 2 tại trạng thái đẩy S2.2
X28 : Cảm biến xi-lanh 3 tại trạng thái thu S3.1
X29 : Cảm biến xi-lanh 3 tại trạng thái đẩy S3.2
46
X2A : Cảm biến xi-lanh 4 tại trạng thái thu S4.1
X2B : Cảm biến xi-lanh 4 tại trạng thái đẩy S4.2
X2C : Cảm biến xi-lanh 5 tại trạng thái thu S5.1
X2D : Cảm biến xi-lanh 5 tại trạng thái đẩy S5.2
X2E : Cảm biến xi-lanh 6 tại trạng thái thu S6.1
X2F : Cảm biến xi-lanh 6 tại trạng thái đẩy S6.2
X30 : Cảm biến từ SI1
- Vị trí module đầu ra QY41 được đặt tại slot thứ 3 vậy địa chỉ bắt đầu sẽ đặt từ Y40
Đặt địa chỉ đầu ra:
Y40 : motor
Y41 : xi-lanh 2 kẹp
Y42 : xi-lanh 2 nhả
Y43 : xi-lanh 1 đẩy
Y44 : xi-lanh 1 thu
Y45 : xi-lanh 3 đẩy
Y46 : xi-lanh 3 thu
Y47 : xi-lanh 4 đẩy
Y48 : xi-lanh 4 thu
Y49 : xi-lanh 5 đẩy
Y4A : xi-lanh 5 thu
Y4B : xi-lanh 6 đẩy
Y4C : xi-lanh 6 thu

47
 PHẦN IV: LẬP TRÌNH ĐIỀU KHIỂN
1. Cấu hình phần cứng cho hệ thống
- Cài đặt parameter: (hình 4.1)

Hình 4.1: cài đặt parameter

48
- Đặt địa chỉ vùng nhớ cho encoder đưa tín hiệu về:

Hình 4.2: đặt địa chỉ tự động trả giá trị về

- Cài đặt simple Motion cho module QD77MS2

Hình 4.3: Cài đặt simple motion

49
- Đặt đấu nối các địa chỉ vào ra cho PLC

Hình 4.4: Các địa chỉ đầu vào

50
Hình 4.5: Các địa chỉ đầu ra

51
2. Viết chương trình

52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
 PHẦN V: THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ VÀ KIỂM TRA
ĐÁNH GIÁ

6.1 Nguyên lý hệ thống

Sau khi ống thép ra khỏi khâu bộ chỉnh cong sẽ được lăn qua trục con lăn của encoder đo
chiều dài ống thép thép (quy từ số vòng quay => số xung =>PLC đọc xung quy ra chiều
dài) và tốc độ của ống thép khi ra khỏi dàn hình. Khi chiều dài đoạn ống bằng mức đặt, bộ
điều khiển động cơ servo sẽ đưa ra tín hiệu cho động cơ servo chạy đồng thời cũng thông
báo cho PLC. Sau vài giây khi động cơ servo chạy ổn định, PLC điều khiển khi đó xylanh.1
sẽ kẹp ống lại đồng thời bàn cắt sẽ di chuyển theo ống, xylanh.2 sẽ đẩy lưỡi cắt đi vào cắt
ống. Trong khi động cơ servo kéo cả bệ dao chạy theo ống, lúc này số xung được đưa vào
bộ điều khiển động cơ servo và chuyển thành chiều dài đoạn ống tính từ khi động cơ servo
bắt đầu chạy đến khi trở lại vị trí ban đầu. Chiều dài đoạn ống chạy được khi hệ thống cắt
làm việc sẽ được trừ đi khi cắt lần ống tiếp theo. Sau đó sàn vận chuyển sản phẩm đến khu
vực đóng bó. Bàn lăn gắn nối tiếp với cụng bàn cắt, cấu tạo bằng hệ thống máng trượt được
gắn cố định trên chân để đỡ ống sau khi cắt. Sau đó đóng ống bằng đai và sắp xếp sản phẩm.
Ấn nút stop để dừng khẩn cấp .

6.2. Đánh giá chất lượng

Yêu cầu công nghệ hệ thống: Đảm bảo hệ thống cắt ống thép một cách chính xác, bàn máy
di chuyển với tốc độ ổn định. Chương trình điều khiển yêu cầu có đủ các điều kiện mới cho
phép thực hiện cắt các loại ống khác nhau. Mô hình sử dụng piston khí nén để thực hiện
thao tác cắt ống và kẹp ống một cách ổn định, chính xác được đảm bảo bằng cách sử dụng
các cảm biến hành trình đầu và cuối của piston để thực hiện thao tác một cách chính xác và
an toàn. Khi điều kiện của bất kì cảm biến nào không tác động thì hệ thống sẽ dừng để đảm
bảo an toàn. Kích thước ống đạt đủ tiêu chuẩn không lệch quá 0,5mm.
Xử lý sự cố
• Cắt ống thép không đủ kích thước.
• Nguyên nhân:
Do thiết bị cơ và điện do sử dụng lâu ngày dẫn đến sai lệch về giá trị:
+ Do con lăn, cơ cấu truyền động ( lô vòng bi) bị mòn bi và trục.
+ Do tiếp xúc giữa quả lô và sản phẩm không đảm bảo.
+ Hộp số, thanh răng cưa, bàn cưa, và các bánh xe truyền động.
+ Hệ thống lưỡi cưa, bệ cưa, cần cưa, van đóng mở, piston không còn độ
chính xác.
+ Do bộ phận xử lí bị nhiễu và các thông số cài đặt thay đổi.
+ Bàn cắt và ống thép chưa chạy đồng tốc độ.
• Giải pháp khắc phục:
+ Thêm một encoder đo chiều dài của ông thép. Khi thêm một encoder để đo
chiều dài của ống thép thì ta sẽ có hai giá trị chiều dài sau đó ta cộng rồi chia
trung bình để lấy ra một giá trị gần với giá trị thực tế nhất.
64
 VD: encoder một đo được 6020 mm, encoder hai đo được 6008 mm, giá trị
trung bình sẽ là 6014 mm, ta sẽ lấy giá trị trung bình để đưa vào chương trình
PLC và đưa ra tín hiệu cắt ống thép.
+ Kiểm tra thiết bị định kì và trước khi vận hành.

• Không cắt được ống thép

• Nguyên nhân:
+ Do hành trình cài đặt
+ Do động cơ quay lưỡi cưa chưa đạt đủ tốc độ cắt.
+ Do piston chưa đủ áp suất để kéo lưỡi cưa cắt xuống
+ Do lưỡi cưa cùn
+ Do bộ phận dây đai trùng, dão
• Giải pháp:
+ Kiểm tra bảo dưỡng định kì

65
 PHẦN VI: ĐỀ XUẤT CẢI TIẾN CHO DÂY CHUYỂN
1. Đóng bó ống tự động
Dây chuyền sản xuất ống thép hiện tại vẫn đang còn bán tự động. Khâu đóng bó ống
vẫn còn thủ công. Công nhân sẽ dùng máy siết đai tay siết từng bó ống thép.
Phương án cải tiến có thể sử dụng máy bó ống tự động cho khâu này. Tiết kiệm chi
phí về lao động và năng xuất hơn.

• Phương án:
Thiết kế khuôn bó ống
Với ống tròn có thể thiết kế cơ cấu cơ khí để ống rơi vào khuôn
Với ống thép hộp cần phải thiết kê cơ cấu gắp ống bằng nam châm điện
Khuôn bó ống để khoảng cách cao so với mặt đất để có khoảng cách đặt máy bắn
dây đai
Máy bắn dây đai có thể bố trí ở phí trên bó ống thép hoặc phía dưới
Có thể tham khảo qua nhiều công nghệ bó ống trên mạng:

66
67
68
 PHẦN VII: KẾT LUẬN
1. Kết luận
Qua quá trình tìm hiểu và làm đồ án, đồng thời được sự hướng dẫn tận tình của giáo
viên hướng dẫn cô Nguyễn Thị Mai Hương. Chúng em đã vận dụng hết tất cả các kiến
thức đã học để thiết kế đồ án này. Tuy chưa thực sự hoàn hảo nhưng cũng phần nào thấy
được kiến thức mà chúng em đã tìm hiểu và học hỏi được. Có thể đồ án chúng em thiết kế
chưa thực sự đáp ứng cho như cầu phát triển ngày nay, nhưng chúng em tin rằng đó sẽ là
bước đầu cho sự phát triển sau này của bản thân. Góp sức mình vào sự phát triển nghiệp
công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước. Nhằm tạo ra sản phẩm điều khiển tự động trong
công nghiệp. Đáp ứng được những yêu cầu công nghệ mới và ngày càng nâng cao.
Tuy thời gian có hạn nhưng được sự hướng dẫn tận tình của cô Nguyễn Thị Mai
Hương cùng sự cố gắng của những thành viên trong nhóm. Chúng em đã hoàn thành đồ án
tốt nghiệp của mình đúng thời gian quy định và rút ra được kết luận sau:
+ Đã sử dụng thành thạo các thiết bị điện công nghiệp, phù hợp với chuyên ngành
TĐH đã được đào tạo
+ Đã biết vận dụng linh hoạt cơ cấu chấp hành bằng hệ thống khí nén, quy trình công
nghệ sản xuất ống thép, PLC MITSUBISHI....
+ Phân tích công nghệ.
+ Viết chương trình điều khiển.
Do thời gian có hạn và kiến thức còn hạn hẹp nên trong quá trình thực hiện khó tránh
khỏi những sai sót. Vì vậy mong thầy cô và các bạn chia sẻ và đóng góp ý kiến để đồ án tốt
nghiệp của chúng em được hoàn thiện hơn.

69