DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ

MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MAKİNA MÜHENDİLSİĞİ BÖLÜMÜ

İMAL USULLERİ II
MAK 3028
Doç. Dr. Fatih KAHRAMAN
Dr.Öğr.Üyesi Gökçe Mehmet GENÇER
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAKTA KULLANILAN ÇEŞİTLİ TERİMLER

 Kaynakta kullanılan 5 temel birleştirme tipi vardır.
 4. Kaynak Yöntemleri
KAYNAK AĞZI
 Ark kaynağı bir ergitme ve devamında katılaştırma sürecidir. Bu nedenle katılaşacak metal
için bir hacme ihtiyaç vardır bu hacme kaynak ağzı denir.
 Kaynak ağzı;
 kaynak edilecek parçanın et kalınlığı,
 kaynak edilecek malzemenin cinsi,
 kaynak yöntemi,
 kaynak pozisyonuna, göre değişmektedir.
 Kaynak ağzı açılmasında dikkat edilecek en önemli konu; mekanik yöntemlerle açılan
(taşla, oluk açma elektrodları, torna, freze, planya vb.) kaynak ağzı bölgesinde keskin uç,
köşe ve kenar oluşturacak noktalar bırakılmaması ve kesme sonucu oluşacak çapaklı
bölümlerin mutlaka kaynak öncesi alınması ve pah ya da radyüsleme yapılmasıdır.
Termal kesme yöntemleri ise kaynak ağzı açmak için son çare olarak düşünülmelidir.
 Çelik için önerilen malzeme kalınlığına göre kaynak

4. Kaynak Yöntemleri ağız çeşitleri

 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK AĞZI
 Kaynak ağzındaki bu keskin
ve sivri bölümler yüksek ark
sıcaklığında ya ergiyerek
kaynak ağzının
bozulmasına neden
olacaktır ya da ergime
yerine yanarak kaynak
metali içinde oksit kalıntıları
oluşturacaktır.
 Yanma sonucu oluşan oksit
kalıntıları kaynakta
mukavemet azalmasına
neden olur.
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK POZİSYONLARI
 Levha kaynaklarında, yatay, korniş, dik, tavan pozisyonunda kaynaklı
bağlantılar söz konusudur.
 Aynı pozisyonlarda, iç ve dış köşe kaynakları da yapılmaktadır.
KAYNAK KABİLİYETİ

Metal ve alaşımların kaynakla birleştirilmesinde herhangi bir metalik malzemenin, istenen özellikleri
sağlayabilecek şekilde birleşebilme yeteneğine “kaynak kabiliyeti” denir.

Uluslararası Kaynak Enstitüsüne göre kaynak kabiliyeti;

“Uygun bir yöntem kullanılarak kaynak yapıldığı zaman, kaynaklı bağlantının yerel özellikleri ve bu
özelliklerin etkileri sonucunda konstrüksiyonun istenen özellikleri sağlamasıdır”.

Kaynak kabiliyeti derecesini belirten özellikler malzemeye bağlı olarak değişir örneğin genel yapı
çeliklerinde kaynak kabiliyeti iyi mekanik özellikler ile ölçülürken paslanmaz çeliklerde mukavemet
ve ITAB’da korozyona direnç ile ölçülür.

Buradan da anlaşılacağı üzere, kaynak kabiliyeti yalnızca malzemeye bağlı bir özellik değil, aynı
zamanda kaynak yöntemine ve kaynak konstrüksiyonuna da bağlıdır.

Bir metal veya alaşım, bir kaynak yönteminde iyi derecede kaynak kabiliyeti göstermesine
rağmen, farklı bir yöntemde çok düşük bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. Örneğin Dökme
demir veya alüminyum malzemelerin ergitme kaynağı yöntemleri ile kaynak kabiliyeti düşük iken
basınç kaynağı yöntemleri ile kaynak kabiliyeti gayet iyidir.
Pratikte kaynak yeteneğinin ifadesi olarak “iyi kaynak edilebilir”, kaynak edilebilir” ve “şartlı kaynak
edilebilir” deyimleri kullanılır. Bu deyimlerin anlamları çelik malzemeler için şöyle ifade edilebilir:
•İyi kaynak edilebilir: Malzemenin herhangi bir önlem almadan kaynak edilebileceğini ifade eder.
•Kaynak edilebilir: Kaynak yapılacak malzemenin kalınlığı arttıkça, bir ön tavlama gerekir.
•Şartlı kaynak edilebilir: Bu tür malzemede ya karbon oranı yüksektir ya da bileşiminde çeşitli alaşım
elemanları vardır. Kaynaklı bağlantının geçiş bölgesinde sertleşme ve çatlama nedeniyle özel
tedbirler alınmalıdır.

Yüksek derecede kaynak kabiliyetine sahiptir denildiği zaman bu kaynak şartları geniş bir aralıkta
hiçbir özel tedbire başvurmadan tatminkâr bir kaynak kalitesinin elde edilebileceği anlamına gelir.

Düşük derecedeki kaynak kabiliyeti de, tatminkar bir netice alabilmek için özel tedbirlere ihtiyaç
olduğu ve kaynak şartlarının çok dar limitler arasında tutulmasının gerektiği manasına gelir.

Kaynak Kabiliyetinin Önemi

ve Etki Eden Faktörler
 KAYNAKTA ENERJİ (GÜÇ veya ISI)
YOĞUNLUĞU VE ISI GİRDİSİ
ENERJİ VEYA GÜÇ VEYA ISI YOĞUNLUĞU
 Kaynaklı imalatta her ne kadar farklı yöntemler kullanılsa da ağırlıklı olarak kullanılan
yöntemler Ergitme kaynağı yöntemleridir.
 Ergitme kaynağı işlemlerinde yüksek enerjili bir ısı kaynağı ile bir ısı aktarılır. Bu ısı
yoğunluğu nedeniyle meydana gelen sıcaklıklar hem lokal olarak iş parçasını ve
hem de kullanılıyorsa dolgu malzemesini ergitmeye yetecek kadar yüksek olmalıdır.
 ISI YOĞUNLUĞU ergitme kaynağında ısı kaynağı (örneğin kaynak arkı) kesitinin
yüzey alanı başına taşıdığı enerji miktarıdır dolayısıyla birim alanda İŞ PARÇASINA
AKTARILAN GÜÇ MİKTARIDIR. Yani ısı kaynağının kesiti ne kadar geniş ise enerji
yoğunluğu o kadar düşük dolayısıyla ısıtarak o bölgede sıcaklığı yükseltme
kabiliyeti o kadar düşük olur.
 Metali eritmek için gerekli kaynak süresi, güç yoğunluğu arttıkça azalır. Düşük güç
yoğunluklarında ise metalin ergimesi için kaynak süresi daha uzun olur.
 KAYNAKTA GÜÇ YOĞUNLUĞU VE ISI
GİRDİSİ
 Eğer güç yoğunluğu çok düşük ise ısı metal içerisinde çok hızlı bir şekilde yayılır ve iş parçası
ergimez (Al kaynağı)
 Kaynakta metalleri eritmek için ihtiyaç duyulan minimum güç yoğunluğu 10W/mm2 dir.
 Güç yoğunluğu arttıkça metali ergitmek için gerekli zaman düşer (Elektron ışın kaynağı). Ancak
105 W/mm2 nin üzerine çıkıldığında da bu sefer metal buharlaşır.

 Bu nedenle pratikte bu değerler aralığının dışına çıkılamaz.

Güç yoğunluğu :
1- kaynak yapılabilecek hız

2- kaynak edilebilecek parça kalınlığı

Miktarını belirler.
 KAYNAKTA GÜÇ YOĞUNLUĞU VE ISI
GİRDİSİ

Oksi asetilen kaynağı çok yüksek ısı açığa çıkarmasına rağmen Tablodan görüleceği üzere Oksi-
asetilen kaynağında GÜÇ (ISI) YOĞUNLUĞU DÜŞÜKTÜR. Çünkü oluşan ısı alevin kesiti büyük
olduğu için geniş bir alana yayılmaktadır. Oysa ark kaynağında çok yüksek bir enerji çok küçük

bir ark kesitinde (alanda) oluşturulduğu için güç yoğunluğu yüksektir ve bu nedenle daha
dar bir alanda sıcaklığın hızla yükselmesine ve 5500-6600OC ye çıkmasına neden
olmaktadır.
 KAYNAKTA GÜÇ YOĞUNLUĞU VE ISI GİRDİSİ
Isı girdisi kaynağın yapıldığı bölgeye bırakılan toplam enerji miktarıdır. Dolayısıyla zamana bağlıdır, ısı kaynağı
bir bölgede ne kadar uzun süre kalırsa o kadar fazla ısı girdisi bırakılmış olunur. Çünkü ısı girdisi yani enerji =
güçxzaman a eşittir
Kaynakta ISI GİRDİSİ nedeniyle metalin çıktığı sıcaklık, soğuma hızına etki ederek önemli bir rol oynar. Isı girdisi
arttıkça soğuma hızı yavaşlar. Buna bağlı olarak hem iç yapı ve hem de kaynakta süreklilik bozulur.
Elektrik Ark Kaynağında özgül ısı girdisi (kaynağın birim uzunluğunu üretmek için kullanılan ısı miktarı), şu formülle
Kaynak işlemi, metalurjik nedenlerden dolayı düşük ısı girdisi ile
ifade edilebilir.
ANCAK YÜKSEK GÜÇ YOĞUNLUĞU ile edilmeye çalışılır.

Elektrik arkı tarafından üretilen ısı,

konveksiyon ile kaynaklanmış
metale ve elektroda, radyosyonla
da atmosfore taşınır. Bu nedenle
kaynak verimi, kaynak yöntemine Verim:
ve kaynaklanan malzeme cinsine Örtülü elektrod ile kaynakta 0,75
bağlıdır. Gazaltı ve tozaltı ark kaynağında 0,9
TIG kaynağında 0,8 kabul edilir
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK ELEKTRODLARI
 Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodlar, ya yalnız arkı meydana
getirmek için ya da hem arkın oluşturulmasında hem de ilâve metal olarak
kullanılır.
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK ELEKTRODLARI
A-Erimeyen Elektrodlar (Yalnız arkı oluşturmak için kullanılan
elektrodlar):
 Bu elektrodlar, ya parça ile aralarında ya da iki elektrod arasında arkı
meydana getirir ve ayrıca kaynak ağzını doldurmak için bir ilâve metal
kullanılır.
 Eğer ince saclarda birleştirilecek uçlar kıvrılmış ise; kıvrılan kısımların
eritilmesiyle kaynak yapılabileceğinden, ilâve metal (kaynak teli)
kullanılmasına lüzum yoktur.
 Erimeyen elektrodlar da denilen yalnız arkın elde edilmesinde kullanılan
elektrodlar, karbon veya tungstenden olabilir.
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK ELEKTRODLARI
A-Erimeyen Elektrodlar (Yalnız arkı oluşturmak için kullanılan elektrodlar):
A1. Karbon elektrodlar: Genellikle daire kesitli olan karbon elektrodlar; amorf, grafit
ve elektrografit türlerinde olabilir.

A2. Tungsten eletrodlar: Koruyucu gaz atmosferi altında yapılan kaynak

yöntemlerinde kullanılırlar. Bunlara örnek olarak plazma ve TIG kaynak
yöntemleri verilebilir.
Saf tungsten elektrodlar yerine, toryum ve zinkonyumla alaşımlandırılmış
elektrodların kullanılması; daha yüksek akım şiddetiyle yüklenebilen, ömürleri
daha uzun olan ve yüksek elektron emisyonu olan elektrodların elde edilmesini
sağlamıştır.
Alaşım elemanı olarak toryum %0,35 ilâ 2,2 arasında, zirkonyum ise % 0,15 ilâ 0,40
arasında katılır.
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK ELEKTRODLARI
A-Erimeyen Elektrodlar (Yalnız arkı oluşturmak için kullanılan elektrodlar):

Tungsten elektrodlar, alaşım

durumuna göre değişik renklere
boyanır.
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK ELEKTRODLARI
B-Eriyen Elektrodlar (Hem arkın teşkilinde hem de ilâve metal olarak
kullanılan elektrodlar):
Bu tür elektrodlar kaynak yapılırken erir ve kaynak ağzını doldururlar. Temel olarak iki
grup altında incelenirler:
a) Örtüsüz elektrodlar
b) Örtülü elektrodlar
 4. Kaynak Yöntemleri
KAYNAK ELEKTRODLARI
B-Eriyen Elektrodlar (Hem arkın teşkilinde hem de ilâve metal olarak
kullanılan elektrodlar):
a) Örtüsüz (Tel) Elektrodlar :
 Örtüsüz (tel veya sonsuz tel)elektrodlar çekme veya haddeleme ile elde edilen ve
dış yüzeyleri çıplak olan tellerdir. Masif (Çıplak) ve özlü olmak üzere iki türü vardır.
1. Masif (Çıplak) elektrodlar:
Geçmişte, dikişi havanın oksijen ve azotunun tesirinden korumak mümkün
olmamakta idi. Fakat daha sonraları geliştirilen ve kaynak yerinin kaynak tozu veya
gazlarla korunduğu kaynak çeşitlerinde, havanın zararlı etkisinden korunmak
mümkün olmuştur. Elektrod çapı olarak 0,8-1-1,2-1,6-2,4 mm çaplarında üretilirler.
ÖR: Kaynak dikişi tozaltı kaynağında kaynak tozu ile gazaltı kaynaklarından MAG
kaynağında aktif bir gaz ile korunmaktadır.
 4. Kaynak Yöntemleri

KAYNAK ELEKTRODLARI
2. Özlü elektrodlar:
Elektrodun çekirdeğinde arkı stabilize eden bazı organik maddeler vardır. Öz
maddesinin kaynak esnasında yanmasıyla, meydana gelen gaz atmosferi kaynak
yerini havanın zararlı tesirlerinden korur. Ayrıca alaşımlama ve cüruf oluşturma gibi
görevler de üstlenir.
Aynı gazaltı ve tozaltı kaynak yönteminde kullanılan masif elektrodlar gibi
makaralara sarılmış halde çok uzun boylarda genelde 1,20 –1,60 – 2,40 – 3,20 mm
çaplarında olan bu tellerin, dışı boru şeklinde ve kenetli bağlantılı metal olup, içi
örtülü elektrodun dışındaki örtü malzemesine benzer özelliklerdeki öz olarak
adlandırılan toz malzeme ile doludurlar.
 4. Kaynak Yöntemleri
ELEKTROD SEÇİMİNDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR
A. Ana metalin cinsine göre ve kaynakta beklenen özellikler:
Kaynak metali ve esas metalin bileşiminin uyumu kaynakta süreklilik için önemlidir.
Kaynakta süreklilik kullanılan metalden beklenilen özelliğe göre değişir. Örneğin bazı
malzemelerde korozyona direnç, bazılarında ise mukavemet aranan özelliktir. Özellikle az
karbonlu ve az alaşımlı yapı çeliklerinde, elektrod seçimi esas metalin çekme ve akma
mukavemetine göre yapılır. Ancak alaşımlı çelikler, demir dışı metal ve alaşımlarının
kaynağında halinde bu konu çok önemlidir.
B.Kullanım ile ilgili hususlar:
Akım cinsi, kaynak pozisyonu, kaynak makinasının verebileceği akım şiddeti, kaynak
edilecek malzemenin kalınlığı, kaynak ağzı ve işletme koşulları (çalışılan ortam sıcaklığı),
cürufun temizlenmesi, dikişten beklenen görünüm ve duman oluşturması gibi hususlardır
C.Ekonomik hususlar:
Ergime katsayısı, verim, cürüf temizleme emeği ve elektrodun stoku gibi hususlardır.
 4. Kaynak Yöntemleri
ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI
 Yöntemde ark, iş parçası ve eriyen örtülü bir elektrod
arasında yanar ve bu şekilde eriyen elektrod aynı
zamanda kaynak metali haline geçer.
 Elektrod örtüsü de aynı anda yanarak ergir. Bu
esnada açığa çıkan gaz, arkı korur ve oluşan cürufta
kaynak dikişini örterek kaynak bölgesinin
korunmasını sağlar.
 Kısa devre ateşlemesi yapılır, elektrod iş parçasına
değdirilir. Bu durum akımın en yüksek olduğu andır.
Ergime enerjisi dolayısıyla da sıcaklık bu safhada en
yüksek seviyeye çıkar.
 Ortaya çıkan metal buharları ve iyonizasyon nedeni Örtülü elektrod ile elektrod
ile ortam iletken hale gelmiş olur. Bu durumda ark kaynağı
elektrod 1-2 mm geri çekilip oluşan arkı devam
ettirerek kaynak işlemine başlanmış olur.
4. Kaynak Yöntemleri

Örtülü elektrod ile ark

kaynağında oluşan bölgeler

Örtülü elektrod ile elektrik ark

kaynak donanımı blok şeması
 4. Kaynak Yöntemleri
ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI
 Elektrod örtüsünün içerisinde bağlayıcı, cüruf teşkil edici,
örtünün mukavemetini artıran, arkı stabilize eden, gaz
atmosferi meydana getiren, oksidasyon ve dezoksidasyon
yapıcı, alaşım oluşturan maddeler bulunur.
Elektrod örtüsünün görevleri:
a) Arkın tutuşması ve oluşmasını kolaylaştırır. Böylece hem doğru
hem de alternatif akım ile kaynak yapılması mümkün olur.
b) Ergiyen metal damlalarının yüzey gerilimlerine etki ederek; tavan
ve düşey kaynak işlemlerinin yapılmasını kolaylaştırır.
Örtülü elektrod ile ark
c) Bir koruyucu gaz ortamı meydana getirerek, kaynak dikişinin kaynağı
havanın (oksijen, hidrojen ve azotun) olumsuz etkilerinden korur.
Böylece, kaynak dikişinin mekanik özellikleri yükselir.
d) Kaynaktan sonra dikişin üzerini bir cüruf tabakası ile örterek,
dikişin yavaş soğumasını ve dikişe şekil verilmesini sağlar.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

Elektrod örtüsünün görevleri:

e) Kaynak banyosunun içerisine alaşım elemanlarını katarak
dikişi alaşımlandırır,
f) İyonizasyon ve termik sıkıştırma ile enerji yoğunluğunu
arttırarak ergime (kaynak) hızını yükseltir,
g) Ergimiş kaynak banyosunu dezokside eder.

Örtülü elektrod ile ark

kaynağı
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

 Örtülü elektrodlar, örtü kalınlığına ve örtü karakterine
göre sınıflandırılırlar.
A) Örtü kalınlığına göre örtülü elektrodlar

a) İnce örtülü elektrotlar:

Örtü dış çapı (D) ≤ tel çapı (d) . 1,2 Örtülü kalınlığı artıkça
damla boyu küçülür
b) Orta kalın örtülü elektrotlar:
 Örtü dış çapı(D) = tel çapı (d). (1,2 ilâ 1,55)

c) Kalın örtülü elektrotlar: Örtülü kalınlığı artıkça iç

bükey dikiş elde edilir
 Örtü dış çapı (D) > tel çapı (d). 1,55
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
 Örtü karakterine göre örtülü elektrotlar
 Rutil (titandioksit) karakterli,
 Oksit karakterli,
 Asit karakterli,
ELECTRODE (CORE)
 Bazik karakterli, COVERING

 Selülozik karakterli, GAS SHIELDING

SOLID DEPOSIT
 Özel elektrodlar olarak sınıflandırılır.
MATERIAL DURING TRANSFER
SOLID SLAG
LIQUID SLAG

MOLTEN POOL

Weld penetration
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
RUTİL KARAKTERLİ ELEKTRODLAR
 Örtüsünün büyük kısmını, titandioksit teşkil eder.
 Titandioksidin örtüdeki oranı yaklaşık %35'tir.
 Cürufu çabuk katılaşır ve kaynaktan sonra dikiş üzerinden kolayca kalkar.
 Bu elektrotlarla hem doğru akım(elektrot negatif kutupta), hem de alternatif akımda
kaynak yapılabilir.
 Tutuşturulmaları kolay olup, yumuşak bir ark ile sakin bir çalışma sağlarlar ve sıçrama
kayıpları azdır.
 Acemi bir kaynakçı bile, kolayca kullanabilir.
 Nem emme özellikleri çok düşüktür bu nedenle depo edilerek saklanmaları kolaydır.
Ancak dinamik yüklemelere karşı dayanıksızdırlar.
 4. Kaynak Yöntemleri
ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI
A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
BAZİK KARAKTERLİ ELEKTRODLAR
 Örtünün büyük kısmını kalsiyum, kalsiyum florür ve diğer toprak alkali metallerin karbonatları
oluşturur. Cüruflarının kalkması, diğer elektrotlara göre daha zordur.
 Bazik elektrodlarla çoğunlukla, doğru akımda pozitif kutba bağlanarak veya alternatif akımla
kaynak yapılır.
 Bütün kaynak pozisyonları için uygun olup, aralık doldurma kabiliyetleri iyidir.
 Bazik elektrotlarla elde edilen kaynak dikişlerinin sünekliği ve mukavemeti diğer elektrotların
dikişlerine göre çok daha yüksektir. Özellikle OoC'nin altında süneklikleri iyidir.
 Ayrıca bazik elektrot örtüleri, dikişin hidrojen kapma olasılığını aza indirecek bir yapıya sahiptir.
Böylece kaynak dikişinde çatlak oluşumu riski de çok azdır. Kaynak dikişinde hidrojen oluşmaması,
sağlıklı kaynak yapabilmenin ön şartıdır. Hidrojen, kaynak dikişinde ince çatlakların oluşmasına,
dolayısıyla da kaynak dikişinin dayanıksız olmasına neden olur.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
BAZİK KARAKTERLİ ELEKTRODLAR
 Bazik elektrodların örtülerinin nem emme özellikleri yüksek
olduğundan, kuru yerlerde depolanmalıdırlar.
 Beklemiş (rutubetli) elektrodların kaynaktan önce 250 oC'de en az
yarım saat kurutulmaları gerekir. Aksi takdirde, dikişte gözenekler
meydana gelir ve çatlaklar olabilir.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
BAZİK KARAKTERLİ ELEKTRODLAR
Bazik karakterli elektrodların kullanıldığı yerler:
 Bileşimi bilinmeyen karbonlu ve hafif alaşımlı çeliklerin kaynağında. (Sünek yapısı nedeniyle)
 Çatlama hassasiyeti bakımından, kalın kesitli (50 mm'de yukarı) parçaların güvenilir kaynak
işlerinde. (Sünek ve tok yapısı nedeniyle)
 Yüksek karbonlu çeliklerin, düşük karbonlu çeliklerle birleştirilmesinde. (Sünek yapısı
nedeniyle)
 OoC'nin altındaki sıcaklıklarda çalışan parçaların kaynağında. (Sünek ve tok yapısı
nedeniyle)
 Dinamik zorlamalara maruz kalan parçaların kaynağında. (Sünek ve tok yapısı nedeniyle)
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
ASİT KARAKTERLİ ELEKTRODLAR
 Örtülerinde daha çok, demir oksit ve mangan bulunur.
 Genellikle kalın örtülü olarak imâl edilirler.
 Asit karakterli elektrotların cüruflarının tersinden görünüşü bir arı peteğini andırır ve
dikiş üzerinden kolayca kalkar.
 Bu elektrotlar, akışkandırlar ve tavan kaynağı için uygun değildirler.
 Hem doğru hem de alternatif akım ile kullanılabilir.
 Bu elektrotların aralık doldurma kabiliyetleri iyi olmadığından ve düzgün görünüşlü
dikiş verdiklerinden kapak pasolarında kullanılırlar.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
SELÜLOZİK KARAKTERLİ ELEKTRODLAR
 Örtülerinde, yandıkları zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur.
 Çoğunlukla kalın örtülü olarak imâl edilirler.
 Dikiş üzerinde çok az cüruf meydana getirirler, sıçrama kayıpları yüksektir.
 Aralık doldurma kabiliyetleri yüksektir. Bu nedenle kök pasolarında kullanılırlar.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
DEMİR OKSİT KARAKTERLİ ELEKTRODLAR
 Örtülerinin %60'lık kısmını demiroksit (Fe2O3 + Fe3O4) oluşturur.
 Kalın örtülü olarak imâl edilirler ve kaynak esnasında metal geçişi sprey (duş
akışı) biçimindedir.
 Oksit karakterli elektrotlar düz görünüşlü, ince dikişler verirler.
 Köşe kaynaklarında iç bükey formu vermek için kullanılırlar.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
ÖZEL ELEKTRODLAR
1. Derin Nüfuziyet Elektrodları
İki taraftan birer paso çekilerek (2.d-2) mm kalınlıktaki saclara ağız açmadan, alın kaynağı
yapmak mümkündür.
Her bir taraftan çekilen pasonun, sac kalınlığının yarısını kaynak etmesi gerekir.
Böylece ağız açma masrafı ortadan kalkmış olur. Bu elektrotlar kalın örtülü olarak imâl
edilirler.
2. Demir Tozlu Elektrodlar
Örtülerinin büyük kısmını, demir tozu teşkil eder.
Örtüyü teşkil eden demir tozu erir ve dikişe karışarak verimi yükseltir. Bu sebepten bu
elektrotlara, yüksek verimli elektrotlar da denir.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

A) Örtü karakterine göre örtülü elektrodlar
ÖZEL ELEKTRODLAR
3. Sert Dolgu Elektrodları
Tamir ve bakım işlerinde kullanılırlar yüksek sertlikte dolgu verirler.
Genellikle bu elektrodlardan önce daha sünek bir zemin oluşturmak için önce
nikel bazlı bir elektrod ile kaynak yapılır. Üzerine sert dolgu elektrodları ile kaynak
yapılır.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

Örtülü Elektrodların Avantajları:
 Örtülü elektrot ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.
 Elektrot ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.
 Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak
mümkündür.
 Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları (kablolar) uzatılabildiği için uzak mesafedeki
bağlantılarda kaynak yapılabilir.
 Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir.
 Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod
türü mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu
özelliklere sahip olabilir.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

Örtülü Elektrodların Dezavantajları:
 Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı düşüktür.
 Her elektrodda kullanılmadan atılan bir kısım mevcut olduğu için verimi düşüktür.
 Elektrodlar belirli boylarda kesilmiş çubuklar şeklinde olduğundan her elektrod
bittiğinde kaynağı durdurmak gerekir. Boşta çalışma süreleri fazladır.
 Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cüruf tabakasını
temizlemek gerekir.

Örtülü Elektrodların Kullanım Alanları:

 Başta çelikler olmak üzere tüm demir karbon alaşımları,
 Al ve Al- alaşımları, Cu ve Cu-alaşımları ve Ni ve Ni-alaşımlarının kaynağı olarak verilebilir.
 4. Kaynak Yöntemleri

ÖRTÜLÜ ELEKTROD İLE ARK KAYNAĞI

 4. Kaynak Yöntemleri

GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ

 Örtülü elektrod ile elektrik ark kaynağında, elektrod örtüsünün en önemli

görevi bir koruyucu gaz atmosferi oluşturarak, kaynak banyosunu
havanın olumsuz etkilerinden korumasıdır.

 Gazaltı Ark Kaynağı Yöntemlerinde ise bu görevi direkt olarak bir gaz
yapmaktadır. Daha açık bir ifade ile kaynak bölgesinin bir gaz atmosferi
tarafından korunduğu ergitme kaynağı yöntemleri, genel olarak gazaltı
kaynak yöntemleri olarak adlandırılır.
 4. Kaynak Yöntemleri

GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ

 Gazaltı kaynak yöntemlerinde, arkın oluşturulması için kullanılan

elektrodun türü ve koruyucu gazın türüne göre bir sınıflandırma yapılır;

1. Ergiyen elektrod ile yapılan gazaltı kaynağı (MIG/MAG)

 Ergiyen elektrod ile soygaz altında yapılan gazaltı kaynağı (MIG)
 Ergiyen elektrod ile aktif gaz altında yapılan gazaltı kaynağı (MAG)
2. Ergimeyen elektrod ile yapılan gazaltı kaynak yöntemleri
 Ark Atom Kaynağı: Ergimeyen iki elektrod ile yapılan gazaltı kaynağı
 Tungsten Inert Gaz (TIG) Kaynağı: Ergimeyen bir elektrod ile yapılan gazaltı
kaynağı
 Plazma Ark Kaynağı
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı (GMAW)
 MIG/MAG yöntemi, ergiyen sonsuz tel elektrod ile iş parçası arasında yanan bir ark
ile elektrodun ergitilerek metallerin birleştirildiği bir elektrik ark kaynağı yöntemidir.
 Ergimiş kaynak banyosunun ve arkın korunması kullanılan koruyucu bir gaz veya
gaz karışımı tarafından yapılmaktadır.
 Bütün dünyada kaynaklı imalat sektöründe diğer kaynak yöntemlerine göre sahip
olduğu avantajları nedeniyle eriyen elektrodlu gazaltı kaynağı (MIG/MAG)yöntemi
birinci sıraya oturmuştur ve kaynaklı imalat sektörünün yaklaşık %70 ini
oluşturmaktadır.
 MIG/MAG kaynağında ergiyen çıplak elektrod (sonsuz tel elektrod), hem kaynak
dolgu malzemesi hem de elektrik arkının taşıyıcısıdır.
 Kaynak teli iki veya dört tahrik makarası üzerinden torcun içine ulaşır ve kontak
memesinde akım geçişi meydana gelir. Böylece elektrod ve iş parçası arasında
gaz nozulu içerisinden verilen koruyucu gaz altında bir kısa devre ark tutuşturulur.
 4. Kaynak Yöntemleri

GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ

MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 MIG/MAG kaynağında yatay karakterli
(karakteristikli) doğru akım kaynak makinaları
kullanılır ve yöntem eriyen elektrotlu olduğu için
poztif kutup elektroda bağlanır.
 İyi bir kaynak için ark gücünün, ark akım ve
geriliminin sabit tutulmasını sağlayan ark
boyunun kaynak işlemi boyunca sabit tutulması
ΔI (akım, iç) ayar ve kontrol (kumanda) sistemi
ile sağlanır.
 MIG/MAG kaynağında kullanılan torçlar, tel
elektroda akım yüklenmesini, kaynak bölgesine
elektrodun iletimini ve kaynak bölgesine
koruyucu gazın gönderilmesini sağlamaktadır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
ÇALIŞMA PRENSİBİ (YATAY KARAKTERLİ makinalar kullanılır,I İÇ AYAR yöntemi
ile ark boyunun ayarı yapılır)

MIG/ MAG kaynak yöntemi donanımı

 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 MIG/MAG kayağında sonsuz tel elektrod olarak
adlandırılan içi dolu masif tel (Gas Metal Arc Welding
yöntemin adı GMAW) ve özlü tel (Flux Cored Arc
Welding yöntemin adı FCAW) elektrodlar kullanılır.
 Masif elektrodlar çoğunlukla elektrik iletkenliğinin iyi
olması ve paslanmaya karşı dayanımını arttırmak için
yüzeyi bakır kaplı imal edilir.
 Elektrod ergimeyi arttırmak için pozitif kutba bağlanır.
 Serbest tel ucunun etrafı bir gaz nozulu tarafından eş
merkezli olarak sarılır.
 Gaz Nozulu içerisinden verilen koruyucu gaz, hem
kaynak banyosunu ve hem de arkı havanın zararlı
etkilerinden korur.
 Koruyucu gaz olarak hem asal gazlar hem de aktif
gazlar kullanılabilir.
MIG/ MAG Kaynağında Kaynak Bölgesi
 4. Kaynak Yöntemleri

GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ

MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 MIG/MAG kayağında içi dolu masif tel (Gas Metal
Arc Welding yöntemin adı GMAW) ve özlü tel (Flux
Cored Arc Welding yöntemin adı FCAW) (sonsuz tel)
elektrodlar kullanılır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
MIG ve MAG kaynağı olarak ikiye ayrılır ve her iki yöntem aynı donanımı kullanır tek fark kullanılan
koruyucu gazdır. Dolayısıyla kullanım yerleri değişir.
 MIG kaynağı asal gaz kullanıldığı için reaktif metallerin kaynağı bu yöntemle yapılır.
Özellikle hafif metaller ve yüksek alaşımlı malzemelerde kullanılmaktadır. Asal gazlar
özellikle kolay oksitlenen alüminyum ve bakır gibi demir dışı metallerin kaynağında
kullanılır.
 Tüm çelik çeşitleri ve demir dışı malzemelerin (Al, Al- alaşımları; Cu, Cu alaşımları; Ni, Ni-
alaşımları gibi) her kalınlığının, yarı mekanik, mekanik ve otomatik olarak kaynağı, dolgu
ve kaplaması yapılabilir.
 MAG kaynağında aktif gaz kullanılır. Aktif gazlar genel olarak CO2 veya CO2 +asal gaz
karışımlarıdır. Genellikle aktif gaz içeren tüm koruyucu gaz ve gaz karışımları ile yapı
çelikleri ve az alaşımlı çeliklerin kaynağı yapılabilmektedir. Ayrıca Ni, Ni- alaşımlarının
kaynağı da mümkündür. Yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağı ise ancak yüksek argon
yüzdesindeki (% 85 ile 92) koruyucu gaz karışımlarıyla mümkündür.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 MAG kaynağında alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler için bazı kısıtlamalar dışında yalnız
karbondioksit gazı kullanılırken paslanmaz ve yüksek alaşımlı çelikler için argon oranı
yüksek karışım gazlar kullanılmaktadır.
Karbondioksitin kaynakta etkileri
1- Karbondioksitin yüksek nüfuziyet vermesi moleküler gaz olması nedeniyledir. CO2
üzerine enerji alarak disose olur. Daha sonra üzerine aldığı enerjiyi iş parçasına verip
rekombine olarak büyük bir enerji taşımış olur.

Ei düşük moleküler gaz stabilitesi iyi

 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
2- Mn ve Si yanması: Yöntemde CO2 sıvı haldeki demir ile reaksiyona girer.

Sıvı haldeki FeO de Mn ve Si ile birleşerek Mn ve Si yanmasına neden olur. Yanan bu

elementleri karşılamak için MAG yönteminde kaynak teli içerisine bu elementler konur.
FeO + Mn  Fe + MnO veya 2 FeO + Si  2Fe + SiO2
3- C azalması ve C artışı: Ayrıca CO2 kaynağı yapılan malzemede de karbon azalması (C
oranı %0,09 üzerinde olan çeliklerde) veya fazlalaşmasına (C oranı %0,09 altında olan
çeliklerde) da neden olur.

4- CO oluşturarak sıçrantıya neden olur:

NOT: MIG/MAG da sıçrantının bir diğer nedeni yatay karakterdir.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 Avantajları:
1.Ticari metal ve alaşımların tamamının kaynağında kullanılabilir.
2.Örtülü elektrodla yapılan ark kaynağında karşılaşılan kısa elektrod kullanma problemi ve elektrod
malzemesi kaybı (elektrodun penseye takılan kısmının hurda olması) MIG/MAG kaynağında
ortadan kaldırılmıştır.
3.MIG/MAG kaynağında kaynak, her pozisyonda yapılabilmektedir. Bu durum, örneğin tozaltı
kaynağında mümkün değildir.
4.MIG/MAG kaynağında metal yığma hızı (dolgu maddesi oluşturma hızı) örtülü elektrod kaynağına
göre oldukça yüksektir.
5. MIG/MAG kaynağı sürekli elektrod beslemeye (sonsuz elektrod) ve yüksek dolgu metali yığma
hızına sahip olduğundan, bu yöntemde kaynak hızı, örtülü elektrodla yapılan elektrik ark kaynağı
yöntemine göre yüksektir.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 Avantajları:
6. MIG/MAG kaynağı sürekli elektrod beslemeye sahip olduğundan, kaynağa hiç ara
vermeden uzun kaynak dikişleri çekilebilir.
7. MIG/MAG kaynak yöntemi otomasyona uygundur. Örtülü elektrodla kaynakta
otomasyon mümkün değildir.
8. MIG/MAG kaynağında sprey iletim (sprey damla geçişi) kullanıldığında (normal sabit
değerli ve darbeli doğru akımda) örtülü elektrodla elektrik ark kaynağına göre daha
derin nüfuziyet elde edilir. Böylece örneğin iç köşe kaynaklarında aynı mukavemeti
sağlayan daha küçük kaynak dikişi ile yetinmek mümkün olur.
9. MIG/MAG kaynağında, örtülü elektrodla kaynak ve tozaltı kaynağındaki anlamda yoğun
bir cüruf olmadığından, çok pasolu kaynakta pasolar arası temizlik için zaman sarfiyatı
çok azdır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 Dezavantajları:
1. MIG/MAG kaynağında kaynak donanımı, örtülü elektrodla elektrik ark kaynağına göre
daha karmaşık ve daha pahalı olup, dolayısıyla donanımın bir yerden bir yere taşınması
da daha zordur.
2. MIG/MAG kaynağınca kaynak torcunun elektrik ark kaynağı pensesinden (elektrodtan)
daha büyük olması nedeniyle ve kaynak metalinin koruyucu gazla etkin bir şekilde
korunması amacıyla torcun (torç nozulunun) iş parçasına 10 ile 19 mm arasında değişen
bir uzaklıkta tutulması gerektiği için, bu yöntemin ulaşılması güç yerlerde kullanılması
zorluk yaratabilmektedir.
3. MIG/MAG kaynağında kaynak arkı koruyucu ve stabilize edici gazını bulunduğu yerden
uzaklaştıran hava akımlarından korunması gerekir. Bu nedenle, kaynak alanının etrafı
hava akımlarına karşı koruma altına alınmadıkça, yöntemin açık alanlarda kullanılması
mümkün değildir.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
MIG/MAG (Metal Inert Gaz/Metal Aktif Gaz) Kaynağı
 Dezavantajları:
4. Sıçrantılar nedeniyle torçun tıkanma problemi vardır.
5. MIG/MAG kaynağında birçok parametreye bağlı olan ve pratikte diğer yöntemlere göre
çok büyük zorluğa neden olan, gazaltı kaynağının en büyük dezavantajı olan, tel sürme
sorunu vardır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 Tungsten Inert Gas kelimelerinin baş
harflerinden oluşmuş TIG kelimesi ile anılan
yöntem yanlış bir şekilde yaygın olarak argon
kaynağı olarak da bilinmektedir. Ancak
yöntemde Ar, He ve bunların karışımı
kullanılabilmektedir.
 Bu yöntemde, kaynak için gerekli olan ısı
enerjisi ergimeyen bir tungsten elektrod ile iş
parçası arasında oluşturulan elektrik arkı
tarafından sağlanmaktadır.
 Verilen ısının belirli bir yere
yoğunlaştırılabilmesi için gaz nozulu konik
şekilde tasarlanmıştır ve koruyucu gazı arkı
dış kısmından saracak şekilde
yönlendirmektedir.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 Kalın malzemelerin kaynağında dolgu teli kaynak banyosuna dışarıdan verilir ve
kaynak dikişi üzerinde cüruf oluşmaz.
 Düşey Karakterli kaynak makinaları ile hem AC hem de DC akım ile kaynak yapılır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 Yöntemde kullanılan tungsten elektrodlar hem elektron emisyonu yüksek olduğu için
ve hem de akım taşıma kabiliyeti fazla olduğu için alaşımlı olarak kullanılırlar.
 En çok kullanılan tungsten elektrotlar:
 Saf tungsten yeşil ile işaretlenmiştir. Bu elektrot genelde aluminyum ve aluminyum alaşımlarının
AC kaynağında kullanılır.
 %2 toryumlu tungsten kırmızı ile işaretlenmiştir. Bu elektrot alaşımsız / az alaşımlı çeliklerin ve
paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılır. DC akımda kullanılır.
 %2 seryumlu tungsten gri ile işaretlenmiştir. Alaşımsız ve paslanmaz çeliklerin TIG kaynağında
kullanılır. Düşük kaynak akımlarında dahi kararlı ark oluşumu sağlar. DC akımda kullanılır
 %2 lantanlı tungsten sarı (gold) ile işaretlenmiştir. Bu elektrot yüksek akım taşıma kabiliyeti
nedeni ile TIG ile kaynaklanabilen bütün malzemelerin kaynağında kullanılmak için uygundur.
Hem DC hem de AC akımda kullanılmaya uygundur.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 TIG kaynak donanımı;
 Akım üreteci,
 Koruyucu gaz tüpü,
 Gaz basınç ve debi ayar tertibatı,
 Tungsten elektrodu taşıyan torç,
 Akım kabloları ve gaz hortumu,
 Akım üreteci üzerine monte edilmiş bir
kontrol panelinden oluşur.
 Ayrıca yüksek akım şiddeti ile çalışma
durumunda bir de torcu soğutmak için
soğutma suyu devresi vardır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 TIG kaynak yönteminde yüksek güçlerde ateşleme yüksek
frekans ateşlemesi, düşük güçlerde ise kısa devre
ateşlemesi şeklindedir.
 Çeliklerin kaynağında, Elektrodun ergimesini önlemek için
doğru akımda elektrod negatif kutuba bağlanır (özellikle
paslanmaz çeliklerde).
 Oksitlerinin ergime sıcaklığı çok yüksek olan alüminyum ve
magnezyum gibi malzemelerin oksit tabakasını parçalamak
için ise elektrod pozitif kutba bağlanır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 Yöntemin kullanım alanları:
 Tüm demir esaslı malzemeler,
 Al, Al-alaşımları, Cu, Cu-alaşımları, Ni, Ni-alaşımları, Ti, Ta, Zr, Mg, Pb, Ag gibi malzemelerin
kaynağında kullanılır.
 Pratik olarak temiz iş istenen yerlerde (gıda endüstrisi), havadan çabuk oksitlenen
malzemelerin kaynağında, uçak, uzay, gemi ve makine endüstrisinde kullanılır.

 Demir dışı metalerin 30 mm e kadar, çeliklerin ise 10 mm kalınlığa kadar kaynağı TIG ile tek
başına kaynatılabilir, daha kalın malzemelerde ise sadece kök pasosu atılır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 Yöntemin üstünlükleri:
 Verilen ısının belirli bir yere yoğunlaştırılabilmesi (termik sıkıştırma) nedeniyle ITAB dardır,
daha az bir alanda ısınıp soğuyan malzemede çarpılma minimum olur.
 Kullanılan asal gaz ve erimeyen elektrod nedeniyle yüksek kaliteli kaynaklar elde edilir.
 İlave metal arkı oluşturmadığından üzerinden akım geçmez bu nedenle sıçrantı oluşmaz
veya çok az olur.
 Curuf olmadığından kaynaktan sonra temizleme gerekmez veya çok az gerekir.

 Yöntemin Dezavantajları:
 Eriyen elektrod kullanan ark kaynaklarına göre kaynak hızı genellikle daha düşüktür ve
daha pahalıdır.
 Yüksek kalifiyeli kaynakçı ihtiyacı vardır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
TIG (Tungsten Inert Gaz) Kaynağı
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
Plazma Ark Kaynağı
 Plazma ark kaynağı TIG kaynağının benzeri
fakat daha gelişmiş şeklidir.
 TIG kaynağından farkı arkın yoğunluğunun
daha yüksek olmasıdır. Bu yüksek
yoğunluklu arkı elde etmek için dışarıdan
verilen ikinci bir gaz ile termik sıkıştırma
yapılır, bunun sonucunda daha ince ve
silindirik şekilde bir ark elde edilir (TIG
kaynağında konik bir ark vardır).
 Plazma gazı olarak asal gaz özellikle argon
kullanılırken dıştan verilen koruma gazı
olarak asal gaz ve moleküler bir gaz
(genellikle N2 veya H2) karışımı kullanılır.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
Plazma Ark Kaynağı
 Tungsten elektrod, bir asal gaz (genellikle argon)
korumasında, yoğun sıcak bir ark demeti
oluşturmak üzere ark bölgesine odaklandığı bir
nozul içinde bulunur.
 Yöntemde oluşturulan küçük çaplı ve yüksek
enerji yoğunluğuna sahip ark (plazma jeti de
denmektedir) sayesinde sıcaklıklar ark
merkezinde 28000°C’ye ulaşır. Bu sayede kaynak
bölgesi çok dar tutulabilmektedir.
 Plazma jetinin çivi gibi delip geçtiği yerde ergiyen
malzeme yüzey gerilimi nedeniyle hemen
katılaşır. Böylece belirli bir kalınlığa kadar dolgu
malzemesi kullanmadan tek pasoda kaynak
yapılmış olur. Böylece bu yöntemde anahtar
deliğine (anahtar deliği etkisi) benzer bir dikiş elde
edilmiş olur.
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
Plazma Ark Kaynağı
 Yöntemin karşılaştırması birbirlerinin yerlerinde kullanılabilmesi nedeniyle TIG kaynağı
ile yapılacak olursa:

Konik ark

Silindirik
ark
 4. Kaynak Yöntemleri
GAZALTI ARK KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
Plazma Ark Kaynağı
 Yöntemin Avantajları:
 Termik sıkıştırma ve yüksek güç kullanımı nedeniyle ark kararlılığı iyi
 Dolgu teli üzerinde akım geçmez ve asla gaz kullanılır bu nedenle kaynakta sıçrantı yoktur
 Asal gaz kullanımı nedeniyle cüruf oluşturmaz
 Yüksek termik sıkıştırma nedeniyle diğer kaynak yöntemlerine göre daha iyi nüfuziyet
kontrolu
 Arkın enerji yoğunluğu nedeniyle daha yüksek ilerleme (kaynak) hızları
 Kaliteli kaynak dikişi (ITAB’ı küçük)
 Hemen hemen tüm metallerin kaynağında kullanılabilir
 Yöntemin Dezavantajları:
 Yüksek ekipman maliyeti
 Diğer ark kaynak yöntemlerine göre daha büyük torç boyutu ve bu nedenle dar alanlarda
kaynak yapma zorluğu