ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

TRƯỜNG CƠ KHÍ

-----🙞🙜🕮🙞🙜-----

Báo cáo cuối kỳ học phần:

Hệ thống giám sát và điều khiển thời gian thực –
EE6122

Giảng viên hướng dẫn: TS. Vũ Vân Hà

Trường: Trường Điện - Điện tự

Đề tài: Hệ thống giám sát thời gian thực

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Ngọc Chiến

Khoa: Cơ điện tử
Mã học viên: 20222136M

Hà nội, năm 2023

Trang 1
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN HỆ THỐNG GIÁM SÁT ............................................................. 3
1.1. Khái niệm hệ thống giám sát ......................................................................................... 3
1.2. Phân loại hệ thống giám sát ........................................................................................... 4
1.3. Cơ sở dữ liệu .................................................................................................................... 6
CHƯƠNG 2: MẠNG TRUYỀN THÔNG VÀ GIAO THỨC TRUYỀN DỮ LIỆU ............... 7
2.1. Mạng truyền thông trong công nghiệp ......................................................................... 7
2.1.1. Khái niệm .................................................................................................................................... 7
2.1.2. Cơ chế truyền thông song song và truyền thông nối tiếp ............................................................ 8
2.2. Giao thức truyền thông nối tiếp trong công nghiệp ................................................... 10
2.2.1. Giao thức truyền thông Modbus .......................................................................................... 10
2.2.2. Một số giao thức truyền thông khác .................................................................................... 18
CHƯƠNG 3: CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN CÁC KHỚP CỦA CÁNH TAY ROBOT 6
BẬC TỰ DO ALMEGA .............................................................................................................. 19
3.1. Cánh tay Robot 6 Bậc Tự Do ALMEGA ................................................................... 19
3.2. Xây dựng phần mềm điều khiển Robot bằng Python và Sử dụng các khối data
block trong TiaPortal để giám sát các khớp của robot ....................................................... 21
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................................... 38

Trang 2
 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN HỆ THỐNG GIÁM SÁT
1.1. Khái niệm hệ thống giám sát

Hệ thống giám sát (Monitor System) là một hệ thống được sử dụng để theo dõi, giám
sát và quản lý các thông số hoặc hoạt động của một quy trình sản xuất. Mục tiêu của hệ
thống giám sát là thu thập thông tin và cung cấp hiểu biết về trạng thái hoạt động, hiệu suất
và sự an toàn của hệ thống.

Hệ thống giám sát thường bao gồm các thành phần sau:

- Cảm biến và thiết bị đo: được sử dụng để thu thập dữ liệu về các thông số vật lý,
điều kiện hoặc hoạt động của hệ thống. Các thông số này có thể bao gồm nhiệt độ,
áp suất, mức độ, độ rung, dòng điện, tốc độ và các thông số khác tùy thuộc vào ứng
dụng cụ thể.
- Hệ thống lưu trữ và xử lý dữ liệu: Dữ liệu từ các cảm biến và thiết bị đo được thu
thập và lưu trữ trong hệ thống giám sát. Hệ thống này có khả năng xử lý và phân
tích dữ liệu để tạo ra thông tin hữu ích và báo cáo về trạng thái và hiệu suất của hệ
thống.
- Giao diện người dùng: Hệ thống giám sát cung cấp giao diện người dùng để hiển thị
thông tin và tương tác với người sử dụng. Giao diện người dùng có thể là màn hình
hiển thị, trang web, ứng dụng di động hoặc các công cụ quản lý khác. Người sử dụng
có thể xem thông tin, cài đặt cảnh báo, thực hiện điều khiển và quản lý hệ thống từ
giao diện này.
- Cảnh báo và thông báo: Hệ thống giám sát có khả năng tạo ra cảnh báo và thông báo
khi các thông số hoặc trạng thái của hệ thống vượt quá ngưỡng hoặc có sự cố xảy
ra. Các cảnh báo này có thể được thông báo cho người sử dụng thông qua hệ thống
âm thanh, tin nhắn, email hoặc các phương tiện thông tin khác.
- Quản lý từ xa: Một số hệ thống giám sát cho phép quản lý và giám sát từ xa, cho
phép người dùng kiểm soát và giám sát hệ thống từ xa thông qua mạng Internet.

Trang 3
 Hình 1. Sơ đồ khối một hệ thống giám sát trong nhà máy

Việc thu thập các số liệu, thông tin về quá trình sản xuất và lưu vào cơ sở dữ liệu,
giúp cho người quản lí dễ dàng tổng hợp, đánh giá và điều chỉnh hoạt động sản xuất phù
hợp. Không chỉ vậy, các hệ thống giám sát thời gian thực cung cấp khả năng khắc phục,
phản ứng nhanh chóng khi có các vấn đề xảy ra theo thời gian thực, từ đó tăng cường độ
tin cậy, hiệu suất và đảm bảo sự an toàn và ổn định của các quá trình và hệ thống.

1.2. Phân loại hệ thống giám sát

Hiện nay, hệ thống giám sát được phân loại dựa trên nhiều tiêu chí khác nhau, bao
gồm phạm vi ứng dụng, ngành công nghiệp, kiểu dữ liệu và công nghệ sử dụng, có thể
chia làm:

 Hệ thống giám sát theo quy mô:

- Hệ thống giám sát cục bộ (Local Monitoring System): Được sử dụng để giám sát
và điều khiển các quy trình hoặc thiết bị trong một khu vực nhỏ, như một máy
móc, một tòa nhà hoặc một hệ thống nhỏ.
- Hệ thống giám sát phân tán (Distributed Monitoring System): Kết hợp nhiều
điểm giám sát và điều khiển trong một mạng truyền thông để theo dõi và quản lý
các quy trình phức tạp và các vị trí khác nhau trong một hệ thống lớn hơn.
 Hệ thống giám sát theo ngành công nghiệp:

Trang 4
 - Hệ thống giám sát công nghiệp (Industrial Monitoring System): Áp dụng trong
các môi trường sản xuất và công nghiệp để giám sát quy trình, máy móc, cơ sở
hạ tầng và tinhs an toàn.
- Hệ thống giám sát năng lượng (Energy Monitoring System): Sử dụng để giám
sát và quản lý năng lượng tiêu thụ, hiệu suất và tiết kiệm năng lượng trong các
tòa nhà, nhà máy và hệ thống phân phối năng lượng.
- Hệ thống giám sát môi trường (Environmental Monitoring System): Theo dõi và
ghi nhận các thông số môi trường như chất lượng không khí, chất lượng nước,
độ ô nhiễm, khí thải và khí hậu.
 Hệ thống giám sát theo kiểu dữ liệu:
- Hệ thống giám sát điều kiển (Control Monitoring System): Kết hợp việc giám
sát và điều khiển để duy trì và điều chỉnh các quy trình và thiết bị theo một mục
tiêu cụ thể.
- Hệ thống giám sát đo lường (Measurement Monitoring System): Tập trung vào
việc thu thập dữ liệu từ các thiết bị đo và cảm biến để đánh giá và theo dõi các
thông số quan trọng của hệ thống.
 Hệ thống giám sát theo công nghệ sử dụng:
- Hệ thống giám sát dựa trên mạng (Network-based Monitoring System): Sử dung
các công nghệ mạng, chẳng hạn như Ethernet, TCP/IP, Wi-Fi hoặc các mạng
không dây khác, để kết nối và truyền tải dữ liệu giữa các thiết bị và hệ thống.
- Hệ thống giám sát dựa trên mạng lưới điện lưới thông minh (Smart Grid
Monitoring System): Được sử dụng trong hệ thống lưới điện thông minh để giám
sát, điều khiển và quản lý năng lượng điện, bao gồm theo dõi tiêu thụ năng lượng,
quản lý tải, phát hiện lỗi và phục hồi mạng.
- Hệ thống giám sát dựa trên Internet of Things (IoT Monitoring System): Sử dụng
các thiết bị và cảm biến kết nối Internet để thu thập dữ liệu và cung cấp giám sát
từ xa cho các quy trình và thiết bị trong môi trường công nghiệp.

Ngoài ra, các hệ thống giám sát cũng có thể được phân loại dựa trên các tính năng
chức năng như khả năng theo dõi thời gian thực, phân tích dữ liệu, hệ thống cảnh báo, tích

Trang 5
hợp hệ thống SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) và hỗ trợ quản lý từ xa.
Trong bài báo cáo này, em tập trung phân tích hệ thống giám sát ứng dụng trong công
nghiệp.

1.3. Cơ sở dữ liệu

Trong hệ thống giám sát, cơ sở dữ liệu (Database) được sử dụng để lưu trữ và quản
lý dữ liệu thu thập từ các thiết bị và cảm biến trong quá trình giám sát. Cơ sở dữ liệu đóng
vai trò quan trọng trong việc lưu trữ thông tin và cung cấp khả năng truy xuất, tìm kiếm
cũng như xử lý dữ liệu. Chúng có các đặc điểm sau:

1. Lưu trữ dữ liệu: lưu trữ các thông tin thu thập từ các thiết bị giám sát như dữ liệu
cảm biến, thông số hoạt động, sự kiện và các thông tin liên quan khác. Dữ liệu này
có thể được lưu trữ theo các cấu trúc dữ liệu phù hợp như bảng, tệp tin, hoặc các cơ
chế khác.

2. Truy vấn và tìm kiếm: khả năng truy xuất và tìm kiếm nhanh chóng dữ liệu. Các truy
vấn được sử dụng để truy xuất thông tin từ cơ sở dữ liệu theo các tiêu chí như thời
gian, vị trí, hoặc theo các điều kiện lọc khác. Điều này giúp người dùng và hệ thống
giám sát có thể truy cập và phân tích dữ liệu một cách hiệu quả và nhanh chóng.

3. Xử lý dữ liệu: Cơ sở dữ liệu giám sát cũng có thể cung cấp các chức năng xử lý dữ
liệu như tính toán, phân tích và tổng hợp dữ liệu. Điều này cho phép hệ thống giám
sát thực hiện các phân tích đối tượng, phát hiện sự cố, tự động đưa ra cảnh báo và
các quyết định dựa trên dữ liệu thu thập được.

4. Bảo mật và quản lý: cung cấp cơ chế bảo mật để đảm bảo tính toàn vẹn, bảo mật và
quyền riêng tư của dữ liệu. Các chức năng quản lý cơ sở dữ liệu như sao lưu, khôi
phục dữ liệu và quản lý người dùng cũng được cung cấp để đảm bảo hoạt động ổn
định và tin cậy của cơ sở dữ liệu.

Các hệ thống giám sát có thể sử dụng các cơ sở dữ liệu phổ biến như SQL, PostgreSQL,
MongoDB và nhiều hệ quản trị cơ sở dữ liệu (DBMS) tương ứng phù hợp với yêu cầu và
quy mô của hệ thống.

Trang 6
 CHƯƠNG 2: MẠNG TRUYỀN THÔNG VÀ GIAO THỨC TRUYỀN DỮ LIỆU
2.1. Mạng truyền thông trong công nghiệp

2.1.1. Khái niệm

Mạng truyền thông trong công nghiệp (Industrial Communication Network) là một
hệ thống kết nối mạng được sử dụng để truyền tải dữ liệu và thông tin giữa các thiết bị và
hệ thống trong môi trường công nghiệp. Mạng truyền thông trong công nghiệp cung cấp
phương tiện cho việc trao đổi dữ liệu và tương tác giữa các thành phần trong một hệ thống
tự động hóa công nghiệp.

Mục tiêu chính của mạng truyền thông trong công nghiệp là cung cấp một cơ sở giao
tiếp tin cậy và hiệu suất cao giữa các thiết bị và hệ thống trong môi trường công nghiệp.
Điều này cho phép truyền thông nhanh chóng, chính xác và đồng bộ giữa các thành phần
khác nhau: cảm biến, bộ điều khiển, thiết bị đo, cơ cấu chấp hành và các hệ thống giám sát.

Các đặc điểm chung của mạng truyền thông trong công nghiệp bao gồm:

- Độ tin cậy cao: Mạng truyền thông trong công nghiệp cần đảm bảo sự ổn định
và tin cậy trong việc truyền tải dữ liệu, đảm bảo không có sự mất mát dữ liệu
hoặc gián đoạn kết nối.
- Thời gian thực: Trong môi trường công nghiệp, việc truyền tải dữ liệu và tương
tác giữa các thiết bị thường đòi hỏi thời gian đáp ứng nhanh. Do đó, mạng truyền
thông trong công nghiệp thường hỗ trợ chế độ thời gian thực để đảm bảo việc
truyền thông và kiểm soát theo thời gian thực.
- Băng thông cao: Các ứng dụng công nghiệp thường yêu cầu truyền tải dữ liệu
lớn và có yêu cầu băng thông cao. Mạng truyền thông trong công nghiệp cần
cung cấp đủ băng thông để đáp ứng nhu cầu truyền tải dữ liệu.
- Chịu được môi trường khắc nghiệt: Môi trường công nghiệp thường gặp phải các
yếu tố khắc nghiệt như nhiệt độ cao, bụi bẩn, độ rung, nhiễu điện từ. Mạng truyền
thông trong công nghiệp cần thiết kế và chịu được các yếu tố này để đảm bảo
hoạt động ổn

Trang 7
 2.1.2. Cơ chế truyền thông song song và truyền thông nối tiếp
Truyền thông song song và truyền thông nối tiếng là hai phương thức truyền thông
khác nhau được sử dụng trong hệ thống giám sát và công nghiệp.

Hình 2. Cơ chế truyền thông song song và truyền thông nối tiếp

1. Truyền thông song song (Parallel Communication):

- Đặc điểm: Truyền thông song song là phương thức truyền dữ liệu trong đó nhiều
bit được truyền đồng thời thông qua các kênh truyền riêng biệt. Mỗi bit trong dữ
liệu được gán cho một kênh truyền riêng, và tất cả các kênh này hoạt động đồng
thời để truyền dữ liệu. Ví dụ: dây VGA (Video Graphics Array) được sử dụng
để truyền tín hiệu video từ nguồn tới màn hình.
- Ưu điểm:
 Tốc độ truyền dữ liệu cao với khoảng cách ngắn và tần số thấp: cho phép
truyền nhiều bit đồng thời thông qua các kênh riêng biệt, giúp tăng tốc độ
truyền dữ liệu so với truyền thông nối tiếp.
 Độ tin cậy cao: Do truyền thông song song sử dụng nhiều kênh dữ liệu đồng
thời, nên khả năng phát hiện và giải quyết lỗi dữ liệu cũng cao hơn so với
truyền thông nối tiếp.

Trang 8
 - Nhược điểm:
 Sử dụng nhiều dây: truyền thông song song yêu cầu sử dụng nhiều dây hoặc
kênh truyền để truyền nhiều bit cùng một lúc. Điều này làm tăng chi phí và
yêu cầu không gian vật lý lớn hơn so với truyền thông nối tiếp.
 Đồng bộ hóa phức tạp: tín hiệu truyền dữ liệu phải được đồng bộ hóa chính
xác để đảm bảo các bit đến đúng thời điểm. Điều này yêu cầu quá trình đồng
bộ hóa phức tạp, và việc quản lý đồng bộ hóa có thể gây khó khăn trong một
số trường hợp.
 Dễ bị nhiễu: nhiễu xảy ra do sự tương tác giữa các tín hiệu trên các cáp hoặc
kênh tryền. Điều này có thể gây ra sai sót trong quá trình truyền dữ liệu.

2. Truyền thông nối tiếp (Serial Communication):

- Đặc điểm: Truyền thông nối tiếp là phương thức truyền dữ liệu trong đó các bit
được truyền một cách tuần tự qua một kênh truyền duy nhất hoặc bus máy tính.
- Ưu điểm:
 Khả năng truyền dữ liệu xa và ổn định trong môi trường có nhiễu, hỗ trợ các
giao thức truyền thông đa dạng như RS-232, RS-485, Ethernet, ... Điều này
làm cho truyền thông nối tiếp dễ dàng tích hợp vào các hệ thống hiện có.
 Đơn giản và chi phí thấp: Truyền thông nối tiếp chỉ yêu cầu sử dụng một
đường truyền duy nhất để truyền dữ liệu nên giúp giảm đáng kể chi phí dây
dẫn và không gian vật lý so với truyền thông song song.
 Đồng bộ hóa đơn giản: Truyền thông nối tiếp không đòi hỏi quá trình đồng
bộ hóa phức tạp như truyền thông song song. Điều này làm cho việc triển
khai và quản lý truyền thông trở nên đơn giản hơn..
- Nhược điểm của truyền thông nối tiếp:
 Tốc độ truyền dữ liệu chậm: Truyền thông nối tiếp truyền dữ liệu bit theo thứ
tự tuần tự, vì vậy tốc độ truyền dữ liệu thông thường thấp hơn so với truyền
thông song song.
Tuy nhiên, có thể khắc phục điều này bằng cách sử dụng xung Clock với tần
số cao.

Trang 9
  Khó khăn trong phát hiện lỗi: Truyền thông nối tiếp không cung cấp khả năng
phát hiện và khắc phục lỗi dữ liệu như truyền thông song song. Khi dữ liệu
bị lỗi, việc phát hiện và khắc phục lỗi có thể khá phức tạp và đòi hỏi các biện
pháp bổ sung.

Như vây trong hệ thống giám sát công nghiệp, cả truyền thông song song và truyền
thông nối tiếng đều được sử dụng tùy thuộc vào yêu cầu và điều kiện của ứng dụng cụ thể.
Truyền thông song song thích hợp cho các ứng dụng đòi hỏi tốc độ truyền thông cao và
đồng thời truyền nhiều dữ liệu, chẳng hạn như truyền thông giữa các module, vi xử lý, bộ
điều khiển trong khoảng cách ngắn. Truyền thông nối tiếp thường được sử dụng cho các
ứng dụng truyền thông với khoảng cách xa và đáng tin cậy

2.2. Giao thức truyền thông nối tiếp trong công nghiệp

Mạng truyền thông dùng trong công nghiệp hiện nay có thể rất nhiều loại khác nhau,
mỗi loại mạng có kiểu thiết kế kế kết nối, giao thức truyền thông nhất định để liên kết các
thiết bị, máy tính và các module I/O với nhau.

2.2.1. Giao thức truyền thông Modbus

Modbus là một giao thức truyền thông nối tiếp ở tầng Application theo mô hình OSI
do Modicon (hiện nay thuộc Schneider Electric) phát triển vào năm 1979, dựa trên kiến
trúc master/slave. Nó đã trở thành một chuẩn giao thức truyền thông công nghiệp vì tính ổn
định cao, đơn giản, miễn phí và được sử dụng rộng rãi để kết nối các thiết bị như cảm biến,
bộ điều khiển và thiết bị đo đạc với hệ thống giám sát hoặc hệ thống điều khiển.

Giao thức Modbus được chia thành nhiều loại như Modbus RTU, Modbus ASCII,
Modbus TCP/IP. Mỗi loại sẽ thích hợp cho từng ứng dụng riêng. Điểm chung của các giao
thức này đều dựa trên nguyên tắc Master – Slave, khi thiết bị Master gửi yêu cầu tới thiết
bị Slave thì thiết bị đó mới phản hồi. Tất cả các thiết bị sẽ được kết nối chung với nhau trên
một đường truyền.

Trang 10
 Hình 3. Mô hình kết nối thiết bị theo giao thức Modbus

 Đỉa chỉ dữ liệu và thanh ghi theo chuẩn Modbus

Thông tin dữ liệu được lưu trữ trong thiết bị Slave được chia trong 4 khoảng giá trị
khác nhau. Hai khoảng lưu trữ các giá trị rời rạc on/off (coils) và hai khoảng lưu trữ giá trị
số (register – thanh ghi). Mỗi coils và register đều có khoảng biến chỉ đọc (read-only) và
biến đọc và ghi (read-write).

 Mỗi khoảng có 9999 biến giá trị

 Mỗi coil hoặc contact là 1 bit và được gán một địa chỉ dữ liệu trong khoảng từ
0000 đến 270E

 Mỗi register là 1 word = 16 bít = 2 bytes và cũng được gán một địa chỉ dữ liệu từ
0000 đến 270E

Primary table Type Size Coil/Register Numbers Data Addresses

Discret Output Coils Read-only 1 bit 1 - 9999 0000 to 270E

Discrete Input Contacts Read-Write 1 bit 10001 - 19999 0000 to 270E

Trang 11
 Input Registers Read-only 16 bit word 30001 - 39999 0000 to 270E

Holding Registers Read-Write 16 bit word 40001 - 49999 0000 to 270E

Coil/Register Numbers có thể được coi như tên vị trị vì chúng không xuất hiện trong
các thông điệp thực tế. “Data Addressses” được sử dụng trong các thông điệp truyền tải
(truy xuất dữ liệu).

Ví dụ: Holding Register có vị trí là 40001, có “Data Address” là 0000. Sự khác biệt giữa
hai giá trị này là độ lệch. Mỗi bảng có một độ lệch khác nhau. 1, 10001, 30001 và 40001.

 Function code

Byte thứ hai được “Master” gửi đi là “Function code”. Con số này cho “Slave” biết
được rằng, địa chỉ nào cần truy cập để đọc hay ghi giá trị.

Function Code Action Table Name

01 (01 hex) Read Discrete Output Coils

05 (05 hex) Write single Discrete Output Coil

15 (0F hex) Write multiple Discrete Output Coils

02 (02 hex) Read Discrete Input Contacts

04 (04 hex) Read Analog Input Registers

03 (03 hex) Read Analog Output Holding Registers

06 (06 hex) Write single Analog Output Holding Register

Trang 12
 16 (10 hex) Write multiple Analog Output Holding Registers

Một đơn vị giao thức Modbus (PDU, Protocol Data Unit) được xác định bằng:

PDU = Function code + Data

Trong đó:

- Function code (1 byte): chứa mã định danh chức năng đọc, ghi tương ứng
- Data: Master gửi xuống Slave phần Data sẽ gồm 2 phần, phần đầu chứa đỉa chị
thanh ghi bắt đầu đọc/ghi và phần cuối số lượng thanh ghi cần đọc/ghi

Ví dụ của một yêu cầu mb_req_pdu gửi từ Master để đọc trạng thái coil thứ tự từ 20-38 và
một phản hồi mb_rsp_pdu từ Slave sẽ bao gồm:
- mb_req_pdu:

 Function code: 0x01

 Starting Address High byte: 0x00
 Starting Address Low byte: 0x13
 Quantity of Outputs High byte: 0x00
 Quantity of Outputs Low byte: 0x13

Starting Address (2 byte, địa chỉ thanh ghi đầu tiên cần đọc) sẽ có giá trị 0x0013, hay 19
trong hệ thập phân tương ứng với coil thứ tự 20.
Quantity of Outputs (2 byte, số lượng thanh ghi cần đọc) sẽ có giá trị 0x0013, hay 19 trong
hệ thập phân tương ứng với 19 giá trị trạng thái coil cần đọc (từ coil 20-38).
- mb_rsp_pdu:

 Function code: 0x01

 Byte Count: 0x03
 Outputs status 27-20: 0xCD
 Outputs status 35-28: 0x6B
 Outputs status 38-36: 0x05

Trang 13
 Do cần đọc 19 giá trị (20-38) nên cần 3 byte để biểu diễn các giá trị trạng thái coil.
Do đó Byte Count mang giá trị 0x03. Trạng thái coil 20 đến 27 có giá trị 0xCD hex, dạng
nhị phân sẽ là 1100 1101. Khi đó giá trị của coil 27 sẽ là MSB, còn coil 20 sẽ là LSB. Với
coil 28 đến 35 cũng tương tự. Với coil từ 36 - 38, trạng thái sẽ là 0x05, dạng nhị phân sẽ là
0000 0101. Khi đó giá trị trạng thái của coil 38 sẽ là bit thứ 3 tính từ phải sang, tức là 1,
còn giá trị trạng thái của coil thứ 36 sẽ là bit LSB và 5 bit còn lại sẽ đều được ghi giá trị 0.

 Giao thức Modbus RTU:

Giao thức này sử dụng giao diện vật lý RS485 (hoặc RS232), có thể truyền nhận tối
đa giữa 1 Master và 247 thiết bị Slave, trong đó các Slave có địa chỉ đánh số từ 1 đến 247
còn Master sẽ không có địa chỉ cụ thể. Để bắt đầu truyền nhận dữ liệu Master sẽ khởi tạo
một Modbus transaction tại một thời điểm. Master sẽ gửi một gói tin có frame truyền cố
định chứa đỉa chị Slave cần giao tiếp. Khi đó Slave có địa chỉ trùng với địa chỉ truyền đi,
nó sẽ xử lý yêu cầu của Master, sau khi xử lý hoàn tất, Slave sẽ phản hồi lại message tương
ứng cho Master.

Hình 4. Sơ đồ kết nối giao diện RS485

Như vậy, một gói tin của Modbus RTU bao gồm các cấu trúc như sau:

Hình 5. Cấu trúc một gói tin trong Modbus RTU

Trang 14
 Trong đó:

 ADU (Application Data Unit) = Additional address + PDU + CRC Error

check
 Trường Additionnal Address chứa địa chỉ của Slave cần giao tiếp.
 Trường kiểm soát lỗi (Error check CRC/LRC): chứa 2 byte Check Sum để
kiểm tra một frame truyền dữ liệu có chính xác không. Phương pháp tính toán
giá trị cho trường này phụ thuộc vào phương pháp truyền ASCII hay RTU.
 Kích thước tối đa của PDU là 253 byte. Kích thước tối đa của ADU với
RS232/RS485 là 256 byte, với TCP là 260 byte.

Ưu và nhược điểm của Modbus RTU:

- Ưu điểm:
 Có thể dùng cho nhiều loại thiết bị có chung cổng Modbus RTU
 Giảm số lượng dây kết nối về cho PLC, tối ưu hóa không gian nhà xưởng hay
nơi làm việc.
 Tiết kiệm một số lượng lớn module mở rộng PLC.
 Ổn định và ít bị nhiễu hơn so với tín hiệu analog 4-20ma
 Các dạng tín hiệu 2 dây RS-485 đều có khả năng truyền đi xa lên đến 1200m
mà không sợ mất tín hiệu hay dữ liệu.
 Các module hoạt động độc lập nên sẽ dễ dàng quản lý
- Nhược điểm:
 Tín hiệu sẽ chậm hơn việc sử dụng trực tiếp như tín hiệu analog hay digital
 Chỉ phù hợp cho các điều khiển có thời gian từ 1s trở xuống
 Cần trang bị một PLC hay Scada có cấu hình mạnh để đọc hết các thanh ghi
của nhiều modbus
 Truyền thông Modbus TCP/IP

Modbus TCP/IP thực hiện việc truyền thông qua mạng TCP/IP, kết nối qua cổng
502, thay thế kết nối Master/Slave bằng Client/Server, tức là yêu cầu truy vấn dữ liệu sẽ do
phía Client khởi tạo. Khác với Modbus RTU, dữ liệu Modbus TCP/IP được đóng gói trong

Trang 15
gói tin TCP/IP, do đó không yêu cầu tính toán checksum vì các lớp thấp hơn đã hỗ trợ sẵn.
Modubs TCP/IP chạy trên giao diện Ethernet hoặc kết nối không dây qua WiFI.

Cấu trúc gói dữ liệu Modbus TCP/IP:

Hình 6. Cấu trúc một gói tin trong Modbus RTU

Phần Address và Checksum trong một frame truyền Modbus RTU sẽ được lược bỏ
đi và thay thế bằng 7 bytes mới MBAP đặt ở đầu phần PDU, bao gồm các phần:

Chiều dài
Tên Tính năng
(byte)

Để đồng bộ hóa giữa các thông báo của máy chủ và

Transaction identifier 2
máy khách

Protocol identifier 2 Định dạng giao thức, bằng 0 cho Modbus / TCP

Length field 2 Số byte còn lại trong khung này

Unit identifier 1 Địa chỉ máy chủ (255 nếu không được sử dụng)

Function code 1 Byte định dang cho mã chức năng

Dữ liệu dưới dạng phản hồi hoặc lệnh (tương tự

Data bytes NS
Modbus RTU)

Trang 16
Ví dụ frame gói tin giữa Modbus RTU và Modbus TCP/IP

- Mobus RTU:

11 03 006B 0003 7687

Trong đó:

 11: Địa chỉ SlaveID (17 = 11 hex)

 03: Function code (đọc thanh ghi giữ đầu ra tương tự (Analog Output Holding
Registers))
 006B: địa chỉ dữ liệu của thanh ghi đầu tiên được yêu cầu. (40108-40001 =
107 = 6B hex)
 0003: tổng số thanh ghi được yêu cầu. (đọc 3 thanh ghi 40108 đến 40110)
 7687: CRC (kiểm tra dự phòng theo chu kỳ) để kiểm tra lỗi.
- Modbus TCP/IP tương đương sẽ là:

0001 0000 0006 11 03 006B 0003

Trong đó:

 0001: mã định danh

 0000: định dạng giao thức
 0006: độ dài tin nhắn (6 byte)
 11: định dạng đơn vị (17 = 11 hex)
 03: Function code, đọc thanh ghi giữ đầu ra tương tự (Analog Output Holding
Registers)
 006B: địa chỉ dữ liệu của thanh ghi đầu tiên được yêu cầu. (40108-40001 =
107 = 6B hex)
 0003: tổng số thanh ghi được yêu cầu. (đọc 3 thanh ghi 40108 đến 40110)

Trang 17
 2.2.2. Một số giao thức truyền thông khác
1. Giao thức PROFIBUS (Process Field Bus) là một giao thức truyền thông sử dụng
trong ngành công nghiệp để kết nối các thiết bị và hệ thống trong quy trình sản xuất.
Giao thức này hỗ trợ truyền thông đồng thời giữa nhiều thiết bị và có thể được triển
khai trên giao diện RS-485 hoặc Ethernet.

2. Giao thức DeviceNet: DeviceNet là một giao thức truyền thông sử dụng mạng CAN
(Controller Area Network). Nó được sử dụng chủ yếu trong ngành công nghiệp tự
động hóa để kết nối và truyền thông giữa các thiết bị trong một mạng chung. Giao
thức DeviceNet cho phép truyền thông dữ liệu và điều khiển thiết bị trong môi
trường công nghiệp.

3. Profinet: Profinet cũng là một giao thức truyền thông dựa trên Ethernet. Nó được sử
dụng để kết nối và truyền thông giữa các thiết bị và hệ thống trong ngành công
nghiệp. Giao thức Profinet hỗ trợ truyền thông thời gian thực và tích hợp các tính
năng mạng Ethernet hiện đại như cấu hình tự động và khả năng chẩn đoán.

4. OPC (OLE for Process Control): OPC là một chuẩn giao thức truyền thông được sử
dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp để kết nối và truyền thông giữa các thiết bị
và hệ thống. Nó cho phép truyền tải dữ liệu và điểu khiển trong môi trường công
nghiệp, cung cấp tính năng tương thích đa nền tảng

5. CAN (Controller Area Network): Giao thức CAN là một giao thức truyền thông nối
tiếp phổ biến trong ô tô, xe tải, và các ứng dụng công nghiệp khác. Nó cho phép
truyền thông giữa các thiết bị trên một mạng CAN với tốc độ cao và khả năng chịu
lỗi. Giao thức CAN được sử dụng trong hệ thống điều khiển động cơ, hệ thống lái,
và các hệ thống khác trong ô tô và công nghiệp.

Trang 18
 CHƯƠNG 3: CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN CÁC KHỚP CỦA CÁNH
TAY ROBOT 6 BẬC TỰ DO ALMEGA
3.1. Cánh tay Robot 6 Bậc Tự Do ALMEGA

Trong nhiều năm gần đây, nghiên cứu vê lĩnh vực tay máy robot luôn nhận được
nhiều quan tâm, đặc biệt là trong các ngành công nghiệp mũi nhọn bởi khả năng thay thế
con người làm việc không ngừng nghỉ, trong nhiều loại công trường độc hại, nguy hiểm và
tính linh hoạt cao, chuẩn xác. Tay máy robot công nghiệp là một cánh tay cơ khí hoạt động
dưới sự điều khiển của máy tính, được tạo bởi các hệ thống cơ điển rất phức tạp.

Hình 7. Ảnh Cánh Tay Robot ALMEGA Ở Lab C10-105

Phần cơ khí của tay máy công nghiệp bao gồm cá khâu (link) được kết nối với nhau
bới các khớp (joint) tạo thành một chuỗi động học. Các khớp thường là khớp quay hoặc
khớp tịnh tiến. Khớp quay giống như một bản lề cho phép hai khâu chuyển động quay tương

Trang 19
đối với nhau. Số lượng khớp và dạng khớp sẽ xác định bậc tự do của tay máy. Bậc tự do
của tay máy phản ánh độ linh hoạt và khả năng di chuyển tới các vị trí trong không gian
làm việc. Để định vị trí và định hướng khâu chấp hành cuối một cách tùy ý trong không
gian 3 chiều thì tay máy cần có ít nhất 6 bậc tự do, trong đó 3 bậc tự do để định vị trí và 3
bậc tự do còn lại dùng để định hướng. Robot hàn Almega Hình 9 là một robot công nghiệp
như vậy, được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp.

Để đáp ứng được các yêu cầu khác nhau trong sản xuất công nghiệp, Robot Almega
được thiết kế với động cơ mạnh, nhỏ gọn đảm bảo robot có khả năng gia tốc nhanh, có thể
đạt được tốc độ chính xác và tính linh hoạt cao.

Thông số kĩ thuật của cánh tay robot Almega:

 Về không gian làm việc:

Robot Almega là robot 6 bậc tự do. Trục của robot có chức năng xoay tròn
với phạm vi chuyển động từ +170° tới -170°. Cổ tay robot có khả năng đổi hướng
trong phạm vi +180° tới -180°. Với những ưu điểm như thiết kế nhỏ gọn, tốc độ cao,
độ chính xác cao…
 Các thông số cơ bản:

Điều khiển chuyển động Động cơ AC secvo

Trọng lượng tay máy 130kg

Góc quay khâu 1(Rotation) Từ -170° đến +170°

Cánh tay dưới khâu 2 (Upper Arm) Từ -90° đến +150°

Cánh tay trên khâu 3 (Lower Arm) Từ -80° đến +90°

Góc quay khớp khâu 4 (Swing) Từ -180° đến +180°

Góc quay khớp khâu 5 (Bending) Từ -140° đến +140°

Độ xoắn khớp khâu 6 (Twist) Từ -185° đến +185°

Trang 20
 Phanh Tất cả các trục

Nhiệt độ vận hành 0~45°C

 Hệ thống chuyển động:

Kết cấu cơ khí, các khớp và thanh nối hoạt động ổn định, chắc chắn. Cổ tay linh
hoạt. Truyền chuyển động giữa động cơ sec-vo quay các khâu thông qua bộ giảm tốc
Harmonic có các cấp giảm tốc riêng biết với từng khâu.

3. 2 Xây dựng phần mềm điều khiển Robot bằng Python và Sử dụng các khối data
block trong TiaPortal để giám sát các khớp của robot

Chương trình điều khiển được viết bằng ngôn ngữ Python, được kết nối với PLC
qua một thư viện trung gian Snap7. Sơ đồ điều khiển robot được thể hiện qua sơ đồ thuật
toán Hình 8. Dữ liệu đầu vào là thông số vị trí ba góc cacdan chỉ hướng của điểm cuối. Qua
khối kiểm tra động học của robot (gồm các điều kiện về không gian làm việc, giới hạn bề
mặt làm việc và quỹ đạo chuyển động của robot…) nếu thông số sai thì quay lại khối nhập
thông số đầu vào. Nếu thông số đúng thì sẽ được chuyển đến khối tính toán động học ngược
của robot. Kết quả của khối tính toán động học ngược là đưa ra sáu góc quay của sáu khớp.
Thông qua chương trình Snap7, dữ liệu sẽ được lưu vào sáu data blocks trong chương trình
TIA Portal. Dữ liệu khi được chuyển tới bộ xử lý sẽ truyền tín hiệu đến bộ phận chấp hành
và thực hiện nhiệm vụ đề ra, nếu nhiệm vụ hoàn thành quá trình sẽ kết thúc. Nếu nhiệm vụ
chưa hoàn thành sẽ có tín hiệu bávề bộ xử lý của PLC để tiếp tục thực hiện cho tới khi hoàn
thành nhiệm vụ.

Trang 21
 Hình 8. Sơ đồ thuật toán
Bước đầu tiên chúng em sử dụng thư viện Tkinter để thiết kế chương trình điều
khiển như hình dưới đây.

Trang 22
 Hình 9. Giao diện chính của chương trình điều khiển
Giao diện hình 9 được lập trình với các nút công cụ như sau:
 Nút Jog Robot : đi tới Jog Robot Tab để điều khiển robot.
 Nút Program Robot : đi tới Program Robot Tab để lập trình các tác vụ cho robot.
 Nút Robot Data : đi tới Robot Data Tab để xem, thêm, thay đổi hoặc xóa một biến
nào đó tùy thuộc vào kiểu dữ liệu người dùng chọn.
 Nút Shutdown Robot : Tắt phần mềm và đưa PLC về trạng thái stop.
 Nút Info : Thông tin người lập trình phần mềm cùng với 1 số hướng dẫn sử dụng
phần mềm.

Trang 23
 Hình 10. Giao diện Jog Robot khi chưa kết nối PLC

Hình 11. Giao diện Jog Robot khi chọn Move Tool

Hình 12. Giao diện Jog Robot khi chọn Move Joints
Giao diện Jog Robot được lập trình với các nút công cụ như sau:
 Nút Connect : Kết nối với 2 PLC trong tủ điều khiển và đưa toàn bộ các nút trong
chương trình về trạng thái NORMAL.
 Nút Disconnect: Ngắt kết nối với 2 PLC, đưa các nút về trạng thái DISABLE.

Trang 24
 Ở phần Speed Settings ta có thể chọn các chế độ : Slow (vận tốc = 25%), Medium
(vận tốc = 50%) và Fast (vận tốc =75%).
 Hai Slider ở trên nút set để cho người dùng điều chỉnh vận tốc và gia tốc cho
Robot sau đó nhấn nút set để thay đổi vận tốc và gia tốc các khớp theo giá trị mà
người dùng thay đổi.
 Ở phần Options chúng ta có 2 chế độ để chọn là Move Tool và Move Joints
 Move Tool : Các nút X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z- dùng để điều chỉnh các tham
số vị trí x,y,z của điểm thao tác cuối.(Hình 11)
 Move Joints: Có 6 slider cho mỗi khớp và 2 bên slider là các nút bên trái và
nút bên phải để thay đổi góc độ của từng khớp.(Hình 12)
 Nút Teach giúp cho robot lưu vị trí hiện tại trong Robot Data Tab và tạo chương
trình TeachProgram trong Program Robot Tab với lệnh đi điểm robot vừa lưu trữ
như hình 13.

Hình 13. Khi nhấn nút Teach Robot

 Nút Add giúp cho robot lưu vị trí hiện tại trong Robot Data Tab.
 Nút Home giúp cho robot về vị trí ban đầu.
 Nút Open Gripper và nút Close Gripper dùng điều khiển đóng mở tay kẹp (Hiện là
dụng cụ được gắn với khớp cuối của Robot).
 Nút Back : để quay trở lại giao diện chính của chương trình.
 Ở phần Tool Position Chúng ta có mười hai ô nhập dữ liệu. Sáu ô đầu cho phần
tham số vị trí và 3 góc thể hiện hướng của điểm thao tác cuối của robot. Sáu ô cuối
cho phần tham số góc của từng khớp.

Trang 25
  Nút Calculate dựa vào dữ liệu 6 khớp để tính toán vị trí điểm cuối của robot.
 Nút Run dựa vào dữ liệu 6 khớp để truyền vào PLC để robot đến điểm được tính
toán trên phần mềm.

Hình 14. Giao diện Program Robot

Giao diện hình 14 được lập trình với các nút công cụ như sau:
 Nút Connect và Disconnect giống với phần Jog Robot.
 Nút New: tạo một chương trình mới. Nếu hiện tại có một chương trình trong Program
Text sẽ có một thông báo hỏi người dùng có muốn lưu chương trình hiện tại không
rồi mới tạo một chương trình mới.
 Nút Open: Mở 1 chương trình có sẵn trong máy.
 Nút Save: Lưu chương trình hiện tại trong Program Text
 Nút Save as: tương tự như nút Save nhưng người dùng có thể lưu chương trình với
tên mới và một địa chỉ mới trong máy.
 Nút Back: Tương tự như nút Back ở Jog Tab dùng để quay trở lại giao diện chính
 Nút View Data: Giúp người dùng xem được dữ liệu trong Robot Data Tab.
 Nút Modify Position: Giúp cho người dùng thay đổi tọa độ của một điểm theo ý
muốn.
 Khi nhấn nút edit những lệnh commands bị ẩn đi và các nút thực hiện chức năng
thay đổi như copy, cut, redo, undo, paste, delete hiện ra như hình dưới.

Trang 26
 Hình 15. Giao diện Program Robot Khi nhấn nút Edit

 Khi nhấn nút command những lệnh edit bị ẩn đi và các nút có chức năng giúp cho
việc viết chương trình của robot (hình 14).
 Nút Compile : Giúp cho việc biên dịch Code trong Program Text.
 Nút Run : Chạy chương trình đang có trong Program Text.
 Nút Stop : Dừng chương trình đang chạy.
 Ở phần command ta có các nút sau:
 Nút = hay còn gọi là nút Assign : gọi một biến trong Robot Data và cho nó
một giá trị tùy vào kiểu dữ liệu.

Trang 27
 Hình 16. Giao diện Program Robot Khi nhấn nút MoveJ

 Khi nhấn nút MoveJ một thông báo hiện ra cho người dùng chọn kiểu di
chuyển, điểm cần đến, vận tốc, gia tốc và dòng muốn cho vào chương trình
như hình 16.

 MoveL cũng tương tự khi MoveJ nhưng khác kiểu di chuyển (hình 17).

Hình 17. Giao diện Program Robot Khi nhấn nút MoveL
 MoveC cũng tương tự như 2 nút trên nhưng khác kiểu di chuyển và cần đến
2 điểm cho lệnh này.
 Các lệnh For, While : là các vòng lặp với số lần hoặc với một điều kiện nào
đó.
 Lệnh If : cấu trúc rẽ nhánh.
 Khi nhấn nút Set : Thông báo hiện ra cho phép người sử dụng chọn tín hiệu
Digital Output , giá trị cần set và dòng muốn cho vào chương trình (hình 18).

Trang 28
 Hình 18. Giao diện Program Robot Khi nhấn nút Set
 Khi nhấn nút Reset : Thông báo hiện ra cho phép người sử dụng chọn tín hiệu
Digital Output cần reset và dòng muốn cho vào chương trình (hình 19).

Hình 19. Giao diện Program Robot Khi nhấn nút Reset
 Khi nhấn nút Wait Time : Thông báo hiện ra cho phép người sử dụng nhập
vào thời gian muốn đợi và dòng muốn cho vào chương trình (hình 20).

Hình 20. Giao diện Program Robot Khi nhấn nút WaitTime

 Khi nhấn nút NewFun : Thông báo hiện ra cho phép người sử dụng nhập vào
tên hàm mới muốn tạo và dòng muốn cho vào chương trình.
 Khi nhấn nút CallFun : Thông báo hiện ra cho phép người sử dụng chọn hàm
để gọi và dòng muốn cho vào chương trình.
 Khi nhấn nút Next : Nút NewFun và Nút CallFun hiện ra còn các nút khác
trong command bị ẩn đi như hình dưới.

Trang 29
 Hình 21. Giao diện Program Robot Khi nhấn nút Next

 Khi nhấn nút Previous : ngược lại nút Next.

Hình 22. Giao diện Robot Data

Giao diện Robot Data được lập trình với các nút công cụ như sau:
 Ở phần Robot Data chúng ta có 5 kiểu dữ liệu sau :

Trang 30
 Variable : Lưu trữ các biến được sử dụng trong phần lập trình robot (hình 3.97)

Hình 23. Giao diện Robot Data Khi chọn Variable và nhấn nút Show Data

Hình 24. Giao diện Robot Data Khi chọn Robot Position và nhấn nút Show Data

 Robot Position : Lưu trữ các thông số tọa độ vị trí các điểm được sử dụng trong phần
lập trình robot (hình 24).
 Tool Position : Lưu trữ các thông số tọa độ vị trí dụng cụ được sử dụng trong phần
lập trình robot (hình 25).

Trang 31
 Hình 25. Giao diện Robot Data Khi chọn Tool Position và nhấn nút Show Data

 Input – Output : Lưu trữ các biến đầu ra và đầu vào được sử dụng trong phần lập
trình robot (hình 26).

Hình 26. Giao diện Robot Data Khi chọn Input - Output và nhấn nút Show Data

Trang 32
 Hình 27. Giao diện Robot Data Khi chọn World Object Data và nhấn nút Show Data

 World Object Data : Lưu trữ các hệ tọa độ của vật được sử dụng trong phần lập
trình robot (hình 27).
 Nút Delete Selected Data : Xóa những dữ liệu đang được chọn trên bảng dữ liệu.
 Nút Delete All : Xóa toàn bộ dữ liệu.

Hình 28. Giao diện Test PLC khi chọn kiểu dữ liệu là Digital Input

Trang 33
 Hình 29. Giao diện Test PLC khi chọn kiểu dữ liệu là Digital Output
Giao diện Test PLC được lập trình với các nút công cụ như sau:
 PLC hiện tại đang sử dụng có 14 đầu vào 10 đầu ra. Sáu đầu ra đầu tiên của cả 2
PLC đã sử dụng để điều khiển 6 động cơ của Robot nên ta chỉ có thể sử dụng các
đầu ra còn lại cho việc điều khiển các dụng cụ mà mình muốn.
 Có 2 nút chọn PLC, về phần đọc dữ liệu đầu vào trong PLC chúng ta có 2 nút Start
và Stop:
 Khi nhấn nút Start chương trình sẽ kiểm tra kết nối với PLC sau đó dựa vào
PLC được chọn và Tín hiệu đầu vào được chọn ở phần Digital Input để xác
định xem tín hiệu đó đang bật hay tắt.
 Nếu tín hiệu đó đang bật thì check button Enable ở hình 3.102 sẽ được chọn
và check button Disable không được chọn. Ngược lại với tín hiệu đó đang tắt.
 Nếu ấn nút Stop chương trình sẽ ngừng đọc dữ liệu từ PLC.
 Nếu Kiểu dữ liệu được chọn là Digital Input thì giao diện như hình 3.102 còn nếu
kiểu dữ liệu được chọn là Digital Output thì giao diện như hình 3.103. Còn Analog
Input và Analog Output tạm thời chưa sử dụng đến .
 Với Kiểu dữ liệu là Digital Output ta có 2 nút Enable và Disable.
 Nút Enable sẽ kiểm tra kết nối với PLC và tùy thuộc vào PLC được chọn trên giao
diện sẽ bật tín hiêu đầu ra số được chọn trên giao diện .
 Nút Disable sẽ kiểm tra PLC được chọn trên giao diện sẽ tắt tín hiêu đầu ra số được
chọn trên giao diện .

Trang 34
 Trong Tia Portal em sử dụng hai khối dữ liệu nữa là DBForINputPLC[DB11] và
DBforOutputPLC[DB10] để lưu trữ các biến truyền tín hiệu Input và Output cho PLC
có chức năng lưu trữ dữ liệu.

Hình 30. Khối data lưu dữ liệu Input

Các biến từ DI0 tới DI_13 sử dụng cho mục địch đọc tín hiệu đầu vào của PLC.

Hình 31. Khối data lưu dữ liệu Output

 Khối Systems [ DB100 ]
 Các biến Q1, Q2, Q3 là các giá trị số xung cần xuất cho các driver servo.
 Các biến Van_toc_Q1, Van_toc_Q2, Van_toc_Q3 là các vận tốc mà máy tính
truyền xuống để các servo chạy để đáp ứng bài toán đề ra.
 Các biến Position_Q1, Position_Q2, Position_Q3 vị trí hiện tại của servo
đang làm việc.
 Biến Onservo tín hiệu servo đã được bật.
 Biến DoneRMove tín hiệu các động cơ đã di chuyển xong vị trí

Trang 35
  Biến ADD để tìm giá trị hiện tại của servo.
 Các biến Gia_toc_Q1, Gia_toc_Q2 và Gia_toc_Q3 là các gia tốc được truyền
xuống để các secvo chạy đáp ứng bài toán đề ra.
 Các biến Giam_toc_Q1, Giam_toc_Q2 và Giam_toc_Q3 là các biến biến
giảm tốc.
 Biến Stop_Robot_123 để dừng robot lại.
 Biến Home_Robot_123 để đưa robot về vị trí Home.

Hình 32. Khối Systems [DB100]

Em sẽ chạy robot đi từ điểm P1(-200, 840, 935, 180, 0, -90) đến P2(200, 840, 935, 180,
0, -90) với vận tốc và gia tốc của từng khớp của cả 2 điểm P1 và P2 đều là 1000 pulse/s
và 1000 pulse/s2.
Bảng 0.1. Thông số vị trí 2 điểm P1 và P2
STT X(mm) Y(mm) Z(mm) RX (°) RY (°) RZ (°)
P1 -200 840 935 180 0 -90
P2 200 840 935 180 0 -90

Bảng 0.2. Thông số vận tốc các khớp 2 điểm P1 và P2

STT Khớp 1 Khớp 2 Khớp 3 Khớp 4 Khớp 5 Khớp 6
(pulse/s) (pulse/s) (pulse/s) (pulse/s) (pulse/s) (pulse/s)
Vận tốc P1 1000 1000 1000 1000 1000 1000
Vận tốc P2 1000 1000 1000 1000 1000 1000

Bảng 0.3. Thông số gia tốc các khớp 2 điểm P1 và P2

Trang 36
 STT Khớp 1 Khớp 2 Khớp 3 Khớp 4 Khớp 5 Khớp 6
(pulse/s2) (pulse/s2) (pulse/s2) (pulse/s2) (pulse/s2) (pulse/s2)
Gia tốc P1 1000 1000 1000 1000 1000 1000
Gia tốc P2 1000 1000 1000 1000 1000 1000

Kết quả robot chạy thực tế:

Hình 32. Robot chạy thực tế

Trang 37
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Giáo trình “Hệ thống điều khiển phân tán”, TS. Hoàng Minh Sơn, 2023.

[2] Bài giảng “Hệ thống điều khiển và giám sát thời gian thực”, TS. Vũ Vân Hà.

[3] Tài liệu lập trình PLC S7-1200 , tham khảo tại: https://plctech.com.vn/tai-lieu-
plc-siemens-s7-1200-tieng-viet/

[4] Giao thức Modbus, tham khảo tại: https://vi.wikipedia.org/wiki/Modbus

[5] Hướng dẫn giao tiếp PLC Delta với PC thông qua giao thức Modbus, tham khảo
tại: https://youtu.be/J7X6wWkWcJA

[6] Modbus Protocal, tham khảo tại:

https://www.modbustools.com/modbus.html#function05

EM XIN CHÂN THÀNH CẢM ƠN THẦY

Trang 38