重型数控卧式镗车床关键部件热场流固耦合研究_王东

工程硕士学位论文
重型数控卧式镗车床关键部件热场
流固耦合研究
王东
哈尔滨理工大学
2016 年 3 月
哈尔滨理工大学硕 ± 学位论文原创性声明
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本人郑巧声明：
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本论文的硏究
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成果山哈尔滨理工大学所有本论文的研究内容不得Ｗ巧它单悅的名义发衷， 
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１
国内图书分类号：TH133.3
工程硕士学位论文
重型数控卧式镗车床关键部件热场
流固耦合研究
硕士研究生：王东
导师：邵俊鹏
申请学位级别：工程硕士
学科、专业：机械工程
所在单位：机械动力工程学院
答辩日期： 2016 年 3 月
授予学位单位：哈尔滨理工大学
Classified Index：TH133.3
Dissertation for the Master Degree in Engineering
Fluid-structure Interaction Research on

Thermal Field of the Key Components of
Heavy-duty CNC Horizontal Boring Lathe
Candidate： Wang Dong
Supervisor： Shao Junpeng
Academic Degree Applied for： Master of Engineering
Specialty： Mechanical Engineering
Date of Oral Examination： Mar, 2016
University： Harbin University of Science

and Technology
哈尔滨理工大学工程硕士学位论文
重型数控卧式镗车床关键部件热场流固耦合研究
摘要
重型数控卧式镗车床作为大尺寸回转曲面类零件的主要加工设备，在重型
制造行业中具有举足轻重的地位。由于自身和工件庞大、负载变化大、行程大
等特点，重型卧式镗车床更容易受到转速及环境因素的影响。而主轴箱、工作
台、底座、导轨作为重型数控卧式镗车床的关键部件，其在运行过程中容易产
生较大的热误差，降低机床的加工精度。因此研究重型数控卧式镗车床关键部
件的热场具有重要的意义。
本文以齐重数控装备有限公司研发的重型数控卧式镗车床为研究对象，围
绕转速和环境温度对重型机床关键部件热场的影响规律展开研究。总结国内外
在重型机床传热和散热方面的研究，基于流固耦合方法，通过对重型数控卧式
镗车床关键部件热场的数值模拟，研究转速及环境温度对机床关键部件的温度
场、传热和散热规律以及热变形的影响。
首先基于传热学的基本理论，采用笛卡尔坐标系和圆柱坐标系，将六面微
元体和圆弧微元体作为物质单元，推导出机床关键部件一般形式的导热微分方
程，同时确定热场求解的边界条件。
其次分析各部分的发热机理，对主要发热部分进行发热量的数值计算。运
用 Siemens NX 三维软件建立重型卧式镗车床关键部件的固体域三维模型和流
体域三维模型。依据实际条件对主轴箱、工作台、底座、导轨模型合理简化。
再次将建立的固体域和流体域三维模型导入到有限元分析软件中，划分网格，
对各部件的材料属性进行参数设置。
最后根据建立的有限元分析模型，对转速在 10rpm、20rpm、30rpm、40rpm、
50rpm 时，环境温度分别为 5°C、10°C、15°C、20°C、25°C 工况下的机床关键
部件进行流固耦合数值模拟。通过数值模拟得到不同转速和环境温度下关键部
件的温度场分布图和空气流场分布图，揭示出重型数控卧式镗车床在不同工况
下其关键部件温度分布规律。通过分析工作台表面对流换热系数模拟值曲线，
得出转速和环境温度对工作台散热的影响。进一步获得了不同工况关键部件的
热变形量，为类似重型镗车床关键部件设计及优化提供理论依据。
关键词重型数控卧式镗车床；转速；环境温度；流固耦合；温度场
-I-
Fluid-structure Interaction Research on Thermal
Field of the Key Components of Heavy-duty CNC
Horizontal Boring Lathe
Abstract
As a large size rotary curved surface parts of the main processing equipment,
heavy-duty CNC horizontal boring lathe has a pivotal position in heavy
manufacturing industry. Because of the huge machine tool and workpiece, large load
changes, large travel and other characteristics, heavy-duty horizontal boring lathe is
more easily affected by rotation speed and environmental factors. While the main
axle box, working table, base and guide as the key components of heavy-duty CNC
horizontal boring lathe, they are easy to produce thermal errors in the operation
process, reduce the machining accuracy of machine tool.Therefore, the study of the
key components of heavy-duty CNC horizontal boring lathe thermal field has
important significance.
In this thesis, heavy duty CNC horizontal boring lathe developed by qiqihar
heavy CNC equipment co., LTD. is the research object. The influence of the speed
and environmental temperature on the key components of heavy-duty machine tool
thermal field is researched. The research of heat transfer and heat dissipation of
heavy machine tool at home and abroad is summarized. using fluid solid coupling
method, thermal field simulation of the numerical heavy-duty CNC horizontal boring
lathe key components is simulated to study speed and environmental temperature on
the key components of the machine tool temperature field, heat transfer and heat
dissipation and the influence of thermal deformation.
First of all, based on the basic theory of heat transfer, adopting the descartes
coordinates and the cylindrical coordinate system, six surface element and arc element
are used as material unit. The differential equation of heat conduction to push the key
components of the general form is derived, at the same time, the thermal boundary
conditions are determined.
- II -
Then, the heating mechanism of each part is analyzed. The numerical heat of the
main heating part is calculated. The key components of heavy-duty horizontal boring
lathe three-dimensional solid domain model and the model of the fluid domain are
bulit by using Siemens NX software. According to the actual conditions, spindle box,
table, bed, the base model are reasonably simplified. The three-dimensional models
of solid and fluid domains are imported into the finite element analysis software and
divided into the grid and set the material properties.
Finally, finite element analysis model is simulated by fluid-solid interactioning
in speed of 10, 20, 30, 40, 50rpm, environment temperature for 5, 10, 15, 20, 25°C
condition. Through the numerical simulation of different rotation speed and
temperature, the temperature field and air flow distribution of key components are
obtained. And the temperature distribution of the key parts of heavy-duty CNC
horizontal boring lathe under different working conditions are revealed. By analyzing
the convection heat transfer coefficient on the surface of the working table, the
impact of heat speed and environmental temperature on the working table are
obtained. Further, the thermal deformation of the key components under different
conditions is obtained, which provides the theoretical basis for the design and
optimization of the key parts in the similar heavy duty boring machine.
Keywords heavy-duty CNC horizontal boring lathe, speed, environmental

temperature, fluid-structure interaction, temperature field
- III -
目录
摘要 ........................................................................................................................... I
Abstract ....................................................................................................................... II
第 1 章绪论 ................................................................................................................ 1
1.1 课题研究的背景和意义 ................................................................................... 1
1.2 数控机床热误差研究现状 ............................................................................... 1
1.2.1 机床热误差国外研究现状 ........................................................................ 1
1.2.2 机床热误差国内研究现状 ........................................................................ 3
1.3 流固耦合研究现状 ........................................................................................... 4
1.4 课题来源及主要研究内容 ............................................................................... 6
第 2 章关键部件导热数学模型 ................................................................................ 8
2.1 导热基本理论 ................................................................................................... 8
2.2 关键部件导热微分方程 ................................................................................... 9
2.2.1 笛卡尔坐标系导热微分方程 .................................................................... 9
2.2.2 圆柱坐标系导热微分方程 ...................................................................... 11
2.3 关键部件导热微分方程定解条件 ................................................................. 12
2.4 关键部件导热微分方程有限元解法 ............................................................. 14
2.5 本章小结 ......................................................................................................... 18
第 3 章传热分析计算及有限元模型建立 .............................................................. 19
3.1 传热机理分析 ................................................................................................. 19
3.2 热源发热量计算 ............................................................................................. 20
3.2.1 电机发热量计算 ...................................................................................... 20
3.2.2 轴承发热量计算 ...................................................................................... 21
3.3 关键部件三维模型 ......................................................................................... 22
3.3.1 导轨和底座三维模型 .............................................................................. 23
3.3.2 主轴箱及工作台三维模型 ...................................................................... 24
3.3.3 关键部件装配三维模型 .......................................................................... 25
3.4 关键部件有限元模型 ..................................................................................... 26
3.5 本章小结 ......................................................................................................... 28
第 4 章关键部件流固耦合数值模拟 ...................................................................... 29
- IV -
4.1 数值模拟的实现方法 ..................................................................................... 29

4.2 关键部件流固耦合分析边界条件 ................................................................. 30
4.2.1 假设条件 .................................................................................................. 30
4.2.2 流体分析边界条件 .................................................................................. 30
4.2.3 固体分析边界条件 .................................................................................. 31
4.3 求解过程 ......................................................................................................... 32
4.4 流固耦合数值模拟结果 ................................................................................. 32
4.4.1 转速对机床温度场的影响 ...................................................................... 32
4.4.2 环境温度对机床温度场的影响 .............................................................. 35
4.4.3 转速和环境温度对空气流场的影响 ...................................................... 37
4.4.4 转速和环境温度对机床散热的影响 ...................................................... 41
4.5 转速和环境温度对热变形的影响 ................................................................. 42
4.5.1 转速对热变形的影响 .............................................................................. 42
4.5.2 环境温度对热变形的影响 ...................................................................... 46
4.6 本章小结 ......................................................................................................... 50
结论 ........................................................................................................................ 51
参考文献 .................................................................................................................... 52
攻读学位期间取得的学术成果 ................................................................................ 56
致谢 ........................................................................................................................ 57
-V-
第1章绪论
1.1 课题研究的背景和意义
重型机床是装备制造行业中最重要的设备与母机，机床工业是一国工业领
域具有战略性与基础性的产业，其事关国防建设与国计民生。因而，重型机床
备受各国重视。重型机床是现代装备制造领域内的关键设备，部分国家甚至把
一些技术领先的重型数控机床列入本国战略物资序列，实施全球禁运。其中重
型数控机床是各种电站设备制造、舰船制造等大型装备制造业及大型重兵器制
造的关键设备。
热误差是影响数控机床加工精度的主要误差之一，占机床总误差 40%～
[1]
70% ，而且当对机床加工零件精度的要求越高时，热误差所占总误差的比重越
大。作为影响机床加工精度的主要误差，热误差严重影响其加工精度。重型机
床主要用于加工大型或特大型零件，为航空航天、国防军工、能源开采、交通
运输等主要工业支柱产业以及国家重点工程项目服务。与普通机床相比，重型
机床加工精度受到机床热变形的影响更加显著。这主要是由重型机床的特点决
定的，即行程大、垂直高度高、加工负载变化大、自身和被加工工件复杂庞大
等。重型机床热交换表面积大，环境温度分布和温度波动会带来较大的机床空
间位姿变化。同时，环境温度受到气温变化的影响，不论冬夏气温之差，还是
昼夜气温之差对于大型精密零件的加工精度都会产生严重的影响。因此，重型
机床热误差的研究成为当前高精度加工亟待解决的问题[2]。
1.2 数控机床热误差研究现状
1.2.1 机床热误差国外研究现状
随着时代发展，美国、日本、德国、新加坡、加拿大等越来越多国家组织
大量科研人员对机床热误差及其补偿技术进行深入探索，这里面比较有代表性
的高等院校有南洋理工、美国麻省理工以及德国慕尼黑工业大学等世界知名学
府[3]。
在上世纪七十年代末，德国机械专家 Spur[4]等人在机床工作变形研究领域
取得了突破性的成就，他们深入研究了机床工作温度和形状变化之间的关系，
-1-
并创建了数据模型。在此基础上，日本专家通过深入研究，归纳出了零部件加
工受机床温度影响的参数，经过多次反复的试验，收集大量的数据信息，明确
了两者之间的内在联系，并运用数据模型做了深入分析 [5]。Venugopal[6]的观点
是，机床工作接触面摩擦生热，导致温度升高，影响到了加工件外形，通过调
温，可以弱化影响程度。Edrzejewski[7]创建数据模型对它们之间的关系进行了详
细研究，主要是运用了有限元技术，以此来对机床进行降温，从而提高加工件
质量[8]。
Balsamo[9]等人研究了机床由于在加工过程中产生的热误差与温度之间的
关系，建立一个三维二阶多项式的数学模型。Huang[10]深入分析了工作中的滚
珠丝杠受温度影响出现的热误差，借用了概率论方法建立热误差模型，通过试
验对结果进行分析。Lochih[11]对机床的切削系统进行了热误差分析，通过多种
角度的研究，对传统的研究方法进行了完善。首先，提出了柔性误差的测试方
法，这种方法在某种程度上弥补了从前按照一定的坐标确定元件误差的方法。
再次，以温度为变量对选择过程作了研究，为选择关键测温点提供了新的思路。
Mou[12]主要是运用神经网络系统来创建研究模型。美国著名机械专家 Chen[13]
及其团队建立了以神经网络与回归分析的模型为基础的机床热误差模型，通过
对比测试发现神经网络模型预测精度优于多变量回归分析模型。。韩国机械制造
专家 Yun[14] 对数控机床进给系统的热变形进行了研究，并通过实验验证了有限
元模型的正确性。德国慕尼黑理工学院运用有限元分析软件对机床的温度场进
行了深入研究
Pahk[15]以及一些著名的科学家研究了机床的主轴和进给系统热误差，他们
通过多次研究建立了机床热误差预测模型，他的研究活动使用了多种方法，主
要有系统识别法、神经系统法等。通过运用这几种方法，对机床热误差预测模
型的准确性进行对比，发现使用系统识别法所创建的模型有较高的准确性。
Lee[16]等科学家优化了加工中心温度测点，且他们还建立了热误差预测模型，同
过对热误差进行补偿使机床热误差的减小。著名科学家 Ramesh[17]对数控机床热
误差进行建模，并将补偿结果与基于神经网络模型的补偿结果进行了对比。结
果表明：在热误差优化方面，前者效果较为明显。在 2010 年，Xu[18]等人对滚
珠丝杠系统的热变形进行了有限元分析，通过对比发现采用中空冷却系统对丝
杠进行冷却可以减小丝杠系统达到热平衡的时间，并且显著减小了丝杠的热变
形，提高了丝杠的定位精度。在 2013 年，美国学者 SinaEskandari[19]设计出了机
床热误差计算数据模型，主要运用了神经网络法、系统识别法等。除此之外，
对于机床外形变化误差的补偿机制，他也进行了一定的研究。
-2-
1.2.2 机床热误差国内研究现状
在上世纪六十年代，我国在机床热变形研究领域开始了初步的研究。最早
研究机床热变形的机构是北京机床研究所和广州机械科学研究院。随着对机床
加工精度要求的提高，国内对机床热变形研究的单位越来越多，主要包括机床
研究所、高等院校以及机床生产厂家等机构。
1984 年，万光艰[20]采用有限元法建立了机床主轴箱的温度场方程，并对边
界条件进行了适当的处理，通过计算机编程对温度场方程进行了求解。1986 年，
北京机床研究所建立了 DM7732 数控线切割机床主轴热伸长与温度之间的线性
函数，并进行了热误差补偿，补偿效果达到了 75%。1994 年，杨青好[21]等人以
一台 MG2932B 坐标磨床为对象，应用神经网络算法建立了机床热误差模型，
并提出了热误差补偿的控制模型。
天津大学李书[22]等人以一台 JCS-018A 型立式加工中心为对象，先后釆用
线性回归理论建立了基于主轴转速的热误差预测模型和基于温度的热误差自回
归模型，并在外部微机的控制下对机床热误差进行了补偿，补偿效果有了明显
的提高。到了 2003 年左右，天津大学的刘又午[23]工作小组又利用多体系统理论
对数控机床的全误差模型进行了推导，并通过软件进行了补偿，补偿之后加工
精度提高了 70%以上。
在机床热误差研究领域，浙大研究时间比较早。在上世纪九十年代初，我国
召开了机床热误差补偿的学术研讨会，在该次会议上，行业权威陈子辰 [24]对机
床热误差理论进行了全面的论述，并向与会者提出温度敏感点，他认为机床加
工精度的准确性，很大程度上受机床温度敏感点的影响。浙大教授曹永洁[25]在
2007 年，改进机床温度检测点的位置，主要采用了影响因素理论，并通过多元
线性回归模型对热误差进行了预测。次年，他的同事林伟青[26]等人提出了一种
基于在线最小二乘支持向量回归机算法的热误差模型，该模型可以根据输入的
新数据不断对模型进行调整，实现了热误差在线补偿功能。
来自上海交大的杨建国[27]专家对机床热变形做出了很多的贡献，他在美国
上学的期间就开始了对机床热补偿的研究。在这方面他和他的朋友提出了大量
的理论与模型，比如，投影追踪回归、时序模塑、热模态分析以及灰色理论预
处理的神经网络预测模型等各种热误差研究方法。在中国举办的 2013 年国际机
床展览会的科研交流大会中，他具体的阐述了其开发的数控机床智能化精度控
制补偿系统，同时提到了该种系统已经被运用到了实际的生产中。
随后台湾岭东科技大学专家[28]运用灰色系统理论又对机床的测温点布置方
-3-
式实施了优化，并采用遗传算法对神经网络的层数以及神经元进行训练，建立
了基于遗传算法的神经网络热误差预测模型，该模型可以运用于任何机床的热
误差补偿。紧接着中原大学[29]又采用混合滤波器和前馈神经网络，建立了机床
热误差补偿模型。该模型与 FNN，ARMA 等方法相比不仅提高模型预测的精度，
而且有用时短的优点。
南京航空航天大学郭策[30]对数控机床进行了有限元热研究，并分析解决了
主轴系统的温度场状况和热变形状态，并通过对主轴箱体结构进行优化设计，
降低了机床的热误差。紧接着四川大学的阳红[31]研究小组又提出了一种以热态
信息链机床为核心的热刚度辨识系统，同时采用该系统对某台龙门制造中心重
点热刚度辨识进行了辨识。随后他们又对机床热误差补偿做了很多的研究和分
析。
1.3 流固耦合研究现状
流固耦合问题是研究流体与固体两相介质之间的交互作用，固体在运动液
体的载荷作用下会产生变形或运动，而固体的变形或运动又反过来影响液体的
运动，进而改变作用于固体表面的载荷。这种液固耦合的相互作用在不同的条
件下将产生各种各样的液固耦合现象。流固耦合问题可由其耦合方程来定义。
这组方程的定义域同时有流体域和固体域，而未知变量含有描述流体现象的变
量及描述固体现象的变量。一般来说具有流体域或固体域均不可能单独求解；
无法显式地消去描述流体运动的独立变量或描述固体运动的独立变量。
但是随着飞机外形设计的要求越来越高，其模型越来越复杂，单一的假设
和省略一些项已经无法得到很精确的解答。针对复杂的飞机模型，需求不同的
求解方法，也是同样的原因，为了考虑粘性效应，产生了边界层方程的数值计
算方法，并发展成以位势方程为外流方程，并与内流边界层方程相结合，通过
迭代的方法来求解粘性干扰流场的数值求解方法。 Friedrichs ， Courant ，
Hadamard[32]等学者对物理波传播特征、数学提法的适定性、偏微分方程基本特
征等有关问题进行分析后，又对双曲型偏微分方程理论进行了分析。Lewy、
Courant[33]等学者随后陆续对连续双曲型、抛物型、椭圆型方程组解的唯一性与
存在性进行了证明。当时的数学专家以线性方程、含有初值问题为目标，实现
了离散系统最终能够收敛到连续系统，最后基于代数的形式证明了差分解的存
在性，同时，总结出“CFL 条件”这个判别稳定性能的条件。
Hopf，Richtmyer[34]以及 Von Neumann[35]等学者在四十年代时，提出了关于
-4-
非线性双曲型方程守恒的数值方法求解方法和理论，这种方法为含有激波的气
体流动的数值模拟提供了理论基础[36]。我国开始以钝头体超声速无粘绕流为模
型研究该流场数值解的方法，起初运用的模型是钝头体超声速无粘绕流，其中
主要包括了正方法、反方法两种分析钝头体绕流数值解法[37]。近年来我国航空
航天宇航事业的发展迅速，超声速、高超声速绕流的出现也变的普遍起来，对
其两者的数值计算方法的研究发展很迅速。我国学者基于对定常欧拉方程数值
解的研究，获得了钝体超声速三维无粘绕流流场的计算结果[38]。随着宇航飞行
器学科的发展，对绕流流场特性研究需要更精确的理论支持，外国的一些学者
将基于双曲型方程数学理论基础的时间相关方法进行了改进，解决了宇航飞行
器的气体定常绕流的流场问题[39]。这种方法因为有较好的理论基础，并且能够
模拟流体运动的非定常过程，成为了在 60 年代应用范围较广的方法之一。
探索航空器跨音速绕流数值计算技术在 70 年代成就斐然。Cole 和 Murman[40]
等学者以松弛法来求解对位势流小扰动方程，通过数值模拟对带激波跨声速绕
流场展开分析，解决了跨声速绕流领域内的混合问题。Jameson[41]随后以松弛法
为前提，提出旋转格式，并且采用穆尔曼-科勒法，来对三维跨声速绕流的全位
势流方程进行求解，最终求解得到求解结果。
80 年代初，计算机硬件技术的发展改变了现有的数学技术的局限，计算时
间的缩短使数值计算的方法多样化，同时随着计算方法的不断改进和数值分析
理论的逐步成熟，应用计算机实现高精度数值模拟的出现成为了可能。这也推
动了计算流体力学随着数值模拟的发展不断向前发展。在计算流体模型方面，
学者们提出了新的大涡模拟模型、新的多相流模式、新的飞行器气动分析与热
结构的一体化模型等[42]。这就使得计算流体力学的计算模型扩展到包括湍流、
两相流、化学非平衡、太阳风等问题的多个模型[43]。在数值计算的算法发展中，
又出现了遗传算法、无网格算法、新型高精度紧致格式、气动计算的新变分原
理、非结构混合网格新技术、新型动网格技术等[44]新算法，为计算流体力学的
方法提供了基础。同时在研究成果上，日本学者探索的玻耳兹曼方程解流动问
题[45]、美国 H.C.Yee[46]研究的关于计算不确定性、英国 M.A.Lesdhziaer[47]研究了
关于湍流模型、德国的 E.v-on.Lavante[48]使用并行计算机进行发动机气缸流场涡
和激波的非定常流动模拟等，都是现如今较新科研成果。
国内流固耦合的数值分析的普及就在近几年，2004 年郭术义、陈举华[49]发
表了关于流固耦合应用的研究进展情况，在文中介绍了关于流固耦合的应用进
展情况，并总结了各种典型的流固耦合方程以及相关的数值解法，并展望了进
一步发展的趋势。2006 年黄旌、高涛[50]发表了关于利用 ANSYS 解决机翼有限
-5-
元分析的建模的问题，文中以飞机的机翼为例，通过 ANSYS 中 APDL 语言解

决了复杂结构的建模难的问题。同年徐敏、安效民、陈士橹 [51] 提出了一种
CFD/CSD 耦合计算方法，采用在同一物理时间弱耦合求解流固耦合问题。对流
体域采用了非定常 N-S 方程的双时间有限体积求解技术，而对于固体域则采用
了有限元数值求解技术。最后解决了大展弦比机翼气动弹性分析。2008 年马鹏、
丰家辉等[52]人利用 ANSYS 物理环境法解决了风机叶片在多攻角下的二维流固
耦合分析问题，获得了低速有粘条件的叶片升阻比和受力变形情况；同年尹文
明、任勇生 [53] 发表了关于 ANSYS 解决复合材料机翼的模态分析的问题。在
ANSYS 中利用参数设置解决复合材料属性，通过对此机翼的分析，获得了不
同的铺设方式对机翼固有频率、相对应力和相对位移的影响；同年曾宪昂[54]发
表了基于 CFD/CSD 耦合算法的机翼颤振分析，提出了新的流固耦合数据交换
方式，即采用常体积转换法（CVT），再运用弱耦合的方法对气动弹性方程进行
时域推进仿真，同时获得的结果和同偶极予格网法的计算结果与试验结果比较，
获得了不错的解答。2009 年刘志远、郑源[55]等利用 ANSYS-CFX 解决了风轮的
单向结构耦合问题，文中详细的介绍整个耦合的方法和步骤，对于利用 ANSYS
解决简单的耦合问题提供了参考；同年魏泳涛、刘力菱、Philippe H.Geubelle[56]
详细介绍了关于流固耦合问题的 ALE 有限元分析，文中建立了一种 ALE 的预
报-更正算法，并在文中以流道中与流速垂直的悬臂梁为例，实现了其流固耦合
过程；同年的卢学成、叶正寅、张陈安[57]同样基于 ANSYS/CFX 耦合解决了机
翼颤振分析，并验证性的进行了亚音速和跨音速颤振机理研究。
1.4 课题来源及主要研究内容
本课题来源于国际合作项目“高精度重型数控卧式镗车床的关键技术研究”
（项目编号：2012DFR70840）。本文以齐重数控装备有限公司研发的重型数控
卧式镗车床为研究对象，考虑机床转速和环境温度两个因素对重型数控卧式镗
车床关键部件的影响，以此为目的展开深入的研究。通过 CFX 进行流固耦合数
值模拟，得到关键部件的热场分布，为后续的结构优化及热误差补偿提供了理
论依据。主要研究内容如下：
1．建立关键部件导热数学模型
根据能量守恒定律和傅里叶定律，将关键部件的单元简化为六面微元体和
圆弧微元体，采用笛卡尔坐标系和圆柱坐标系建立重型数控卧式镗车床关键部
件的导热微分方程，为求解出导热微分方程的解，给出导热微分方程的边界条
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件，即建立机床关键部件的导热数学模型。由于求解过程复杂，采用加权法建
立通用的稳态温度场有限元方程。
2．分析关键部件发热机理及计算主要热源发热量
重型数控卧式镗车床关键部件自身结构庞大，更容易受到热变形的影响。
分析关键部件的主要发热源及传热方式，掌握关键部件的发热机理。根据发热
量计算公式对主要热源的发热量进行计算，为流固耦合数值模拟提供理论基础。
3．建立关键部件流固耦合有限元分析模型
运用 Siemens NX 三维软件建立机床关键部件固体域三维模型和流体域三
维模型。对机床结构进行合理的简化，保证固体域与流体域模型完全贴合。将
模型导入到 ANSYS Workbench 平台中，通过网格划分工具对模型进行网格划分
并设置材料属性，得到流固耦合分析的有限元模型。
4．研究转速和环境温度对关键部件热场的影响
采用单向流固耦合方法运用 CFX 流固耦合数值模拟软件对工作台转速在
10rpm、20rpm、30rpm、40rpm、50rpm 时，环境温度分别为 5°C、10°C、15°C、
20°C、25°C 工况下机床关键部件的热场进行数值模拟，得出转速和环境温度对
关键部件的温度场分布、空气流场、表面散热以及热变形的影响规律。
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第2章关键部件导热数学模型
尽管热量传递极具普遍性，但不同物体的传热量、热量传递方式有所不同。
对重型数控卧式镗车床关键部件的传热规律进行研究，是关键部件热场数值模
拟的理论基础之一。基于传热理论建立对应的导热微分方程和边界条件方程，
利用有限元法求解导热微分方程。
2.1 导热基本理论
导热是固体内部热传递的主要形式，在流动情况下往往与对流同时发生。
在导热过程中，没有物质的宏观位移。在微观角度来看，金属的导热通过自由
电子在晶格之间运动，热量从高温向低温处传递。
在理论上导热可以在固体、气体和液体中进行，但纯粹的导热只能在结构
紧密的固体中进行，或者在流动性很低的液体或气体层中传递。在液体和气体
中，只要有温差存在，液体分子的移动和气体分子的扩散就不可避免，从而产
生对流现象。
傅里叶定律是热传递的基本定律之一，由 J Fourier 在 1822 年提出。多数工
程传热问题都是以导热微分方程作为基础。傅里叶提出的采用无穷级数表示理
论解的方法开辟了数学求解导热方程的新途径。
根据傅里叶定律，单位时间内，经由 A 这个既定截面的热量传递量和与 A
方向垂直的温度变化率成正比。基于热力学第二定律，由温度梯度引起的热能
传递的方向由高温区指向低温区，在式中由符号表示。可表示为
 T
Q  kA  (2-1)
n

式中： Q 为热流量，单位为 W； k 为导热系数，与温度、压力等参数相关，单

位为 W/ m k ；T / n 为在面积 A 的法相方向上的温度梯度。T 为机床温度，是
坐标和时间的函数，即 T  T  x, y, z, t  ，单位为 K 或°C，其中 x，y，z 为空间坐
标，t 为时间，单位为 s。
对于热传递问题用分析解法是很复杂的，特别是处理非线性问题上。但对
于已经明确归类的传热问题有精确的分析解法，如处理线性问题，尤其是满足
线性齐次边界条件的情况下，传统的分离变量法比较简捷，近似解法在处理线
性非齐次边界条件传热问题时比较有效，且它是由分离变量法进行积分变换的
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演化来的。而拉普拉斯变换法一般与积分变换法联合使用，用于多空间变量的
现行热传递问题。对于边界条件复杂，几何形状不规则，变物性的热传递问题
是得不到精确解的，只能采用数值求解，如有限差分法，有限元法等等。
2.2 关键部件导热微分方程
为获得机床关键部件导热数学表达式，以傅里叶定律、能量守恒定律为基
础，建立满足机床关键部件的导热微分方程。全部导热物体温度场都必须满足
的通用方程，就是所谓的导热微分方程，同时还必须要规定机床关键部件方程
的定解条件，也就是相关边界条件、时间。一个导热问题数学模型完整描写由
导热微分方程以及方程对应的定解条件组成。本文中主轴箱、底座和导轨这三
个关键部件由于自身结构特点适用于在笛卡尔坐标系建立导热微分方程，而工
作台由于具有圆盘类结构适用于在圆柱坐标系建立导热微分方程。
2.2.1 笛卡尔坐标系导热微分方程
空间任一点的热流密度矢量可以分解为三个坐标方向的矢量。同样，通过
空间任一点任一方向的热流量也可以分解为 x，y，z 坐标方向的分解热流量，
如图 2-1 所示。
 z  dz y
z
x  x  dx
 y  dy
z x
图 2-1 笛卡尔坐标系微元体
Fig.2-1 Micro unit in descartes coordinates
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通过 x  x 、 y  y 、 z  z 三个微元表面而导入微元体的热流量：进入微元
体的热流量为  x 、  y 、  z 的计算。根据傅里叶定律得
 t
  x   x dydz

 t
 y   dxdz (2-2)
 y
 t
  z   dxdy
 z
通过 x  x  dx 、 y  y  dy 、 z  z  dz 三个微元表面而导出微元体的热流量
 x  dx 、  y  dy 、  z  dz 的计算。根据傅里叶定律得：
   t
  x  dx   x  x dx   x  x ( x dydz )dx

   t
 y  dy   y  dy   y  ( dxdz )dy (2-3)
 y y y
   t
  z  dz   z  dz   z  ( dxdy )dz
 z z z
对于任一微元体根据能量守恒定律在任一时间间隔内有以下热平衡关系：
热流量in  生成热内热源  热流量out  内能增量 (2-4)
t
微元体内能增量= c dxdydz (2-5)

微元体内热源的生成热=dxdydz (2-6)
式中：  为微元体的密度，单位为 kg / m ；c 为微元体的比热容，单位为 3
J / (kg  C) ；  、  为单位时间内单位体积内热源的生成热及时间。
将式(2-2)、(2-3)、(2-5)、(2-6)代入式(2-4)中整理得到
t  t  t  t
 c  ( )  (  )  (  )   (2-7)
 x x y y z z
这是笛卡尔坐标系中三维非稳态导热微分方程中的一般表达式。其反映了
物体的温度随时间和空间的变化关系。
导热系数为常数、稳态、无内热源时
 2T  2T  2T
  0 (2-8)
x 2 y 2 z 2
式(2-8)为主轴箱、底座、导轨在笛卡尔坐标系下的导热微分方程。
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2.2.2 圆柱坐标系导热微分方程
将傅里叶定律推广到多为空间里，截面积 ds（和导热方向垂直）、每个微元
体温度梯度和微元体导热的热流量传递均成正比。取圆柱坐标系中圆弧微元体
作为控制体。如果宏观相对运动在材料粒子间并不存在，加热材料会让控制体
中各个单位面积形成一定热流量，通常是三维向量。
z
Qz  dz
dz
Qq  dq
Qr
Qr  dr
Qq
Qz r
q rdq
dr
dq
图 2-2 柱坐标系微元体
Fig.2-2 Micro unit in cylindrical coordinates
以热力学第一定律（能量守恒定律）为依据，微元体可以表示为单位时间
上的：
热流量in  生成热内热源  热流量out  内能增量 (2-9)
通过空间任一点任意方向的热流量可分解为 r 、q 、z 坐标方向的分热流量。
根据傅里叶定律，在 r  r 、 q  q 、 z  z 进入微元体的热流量为：
T 1 T T
Qr  k rdq dz Qq  k drdz Qz  k drdq (2-10)
r r q z
在 r  r  dr ，q  q  dq ，z  z  dz 三个表面导出微元体的热流量（扩散项）
为：
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   T 
 Qr  dr  Qr  r  k r rdq dz  dr
  
   1 T 
Qq  dq  Qq   k drdz  dq (2-11)
 q  r q 
   T 
 Qz  dz  Qz    k drdq  dz
 z  z 
因为无法压缩灰铸铁，因而从电机向机床所传输的热量将会进行微元体内
能的直接转化，则内能的增量（非稳态项）为：
T
微元体内能增量= c drdq dz (2-12)
t
微元体做功，将能量转换成的热以 Q 表示，单位为 W/ m3 ，则微元体内热
源的生成热（源项）为：
微元体内热源的生成热=Qdrdq dz (2-13)
式中：  为微元体的密度，单位为 kg / m ，c 为微元体的比热容，单位为 3
J / (kg  C) 。
将式(2-10)~ (2-13)代入式(2-2)中可得
1   T  1   T    T  T
 kr   2  k   k   Q   c (2-14)
r r  r  r q  q  z  z  t
式(2-14)就是工作台在圆柱坐标系下的导热微分方程。
2.3 关键部件导热微分方程定解条件
求解传热问题，实质归结为对导热微分方程的求解，完整的数学描写还必
须把定解条件（使微分方程有满足热传导的解）给出，一个导热问题数学完整
描写由导热微分方程以及方程对应的定解条件组成。
定解条件对非稳态导热来说，存在边界条件和初始条件。初始条件指的是
时间为零时的温度分布，如式(2-15)所示。
T t 0  T ( x, y, z, t ) (2-15)
对于稳态导热问题，定解条件内仅有边界条件。周围环境、物体外表面的
热交换状况等，就是边界条件。在传热学领域内，边界条件通常包括：
1．第一类：已知物体表面的温度函数或温度的边界条件：
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T s  T ( x, y, z, t ) (2-16)
2．第二类：既有物体的边界条件方面热流密度（热量）输出或输入：
 T T T 
 kx nx  k y ny  k z nz   qs  x, y, z , t  (2-17)
 x y z  s
3．第三类：介质温度和对流换热系数（主要指已知物体、和已知物体接触
的流体介质之间）
 T T T 
  kx nx  k y ny  k z nz   h Tsolid  T fluid  (2-18)
 x y z  s
式中： h 为对流换热系数，单位为 W/  m2  K  ，Tsolid （以下简称 Ts ）为物体表面

温度， T fluid （以下简称 T f ）为物体周围介质温度，单位均为°C。
本文中认为金属材质为各项同性，而且导热系数、密度、比热容等随温度
变化是线性关系的，一般可取其平均温度时的数值，取为恒值，所以
1   T  1   T    T   2T 1 T 1  2T
 kr 、 2 k  和  k  可分别写为、  和
r r  r  r q  q  z  z  r 2 r q r 2 q 2
 2T
。
z 2
关键部件本身没有自生成热，所以 Q  0 。导热分为稳态导热和非稳态导热。
稳态导热是指边界条件上的换热条件和物体内部的热源不随时间变化，在经过
一定时间的热交换后，物体内各点温度分布也不随时间变化。稳态导热问题是
本文分析的重点，温度场不随时间变化， T / t  0 。非稳态导热所处的工作
条件和各点的温度分布均随时间变化，主要研究物体内部的温度场如何从初始
状态过渡到最后的稳态温度场，本研究针对的是稳态导热问题，机床内部接受
电机传递的热量，外部与空气进行对流换热，最终达到热平衡，则式(2-14)可简
化为
 2T 1 T 1  2T  2T
   0 (2-19)
r 2 r q r 2 q 2 z 2
式(2-19)即为拉普拉斯方程在圆柱坐标系下的表达，与符合重型卧式镗车床
关键部件所处工作条件的边界条件一起可以构成完整的数学描写，求解导热方
程可获得机床关键部件的温度分布。
本文研究的是机床关键部件的稳态导热问题，所以定解条件只有边界条件，
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没有初始条件。包括主轴电机对机床的热传递（第二类边界条件），各筋板结构
间的导热，以及散热表面与空气的对流换热（第三类边界条件）。
2.4 关键部件导热微分方程有限元解法
通过重型卧式镗车床的导热微分方程和边界条件可以确定其内部和表面的
温度场，但求解的过程极为复杂，所以出现了很多数值解法，变分法、加权余
量法、有限元法、有限差分法等。
数值求解物理现象的思想可以概括为，将在时间和空间上连续的物理量，
以有限多个离散量的集合表示，通过求解离散量构成的代数方程得到物理量的
解。偏微分方程古典求解近似法有两大分支：变分法、有限差分法。变分法方
面，泛函求极值计算法会率先出现，由微分方程出发的“变分”计算方法，称
为加权余量法随之出现。加权余量法不需要寻找泛函，所以使用的范围更广，
数理分析的过程更为简单，它的使用意义已经超过泛函变分法。
对稳态导热问题的分析过程中，仅分析换热边界条件，对于温度场初始条
件、物体初始温度分布影响下的最终稳态温度场等来说，均不必考虑在内，所
以偏微分方程的边值求解实质上就是稳态温度场计算。
温度场计算是一个典型的场问题，采用虚功原理建立弹性力学问题分析的
有限元方程。温度场本质上主要属于标量场，把物体进行有限单元离散成之后，
各个单元结点内就会只存在一个温度未知数，计算温度场过程中，计算弹性力
学与单元形函数问题达到一致，推导出的单元刚度矩阵有明确的力学含义，通
过单元形函数来表达单元内温度分布，确定依据是单元结点温度。因为实际工
程问题中存在相对复杂的换热边界条件，测量在诸多条件下难以展开，因而温
度场计算的一个难点是换热边界条件的正确定义。
建立稳态温度场有限元方程采用加权余量法，一般能把微分方程的边值问
题通过未知函数 u 满足的微分方程组来表示。
A  u    A1  u  A2  u  ...  0  在域内 (2-20)
未知函数 u 还满足边界条件，
B  u   B1  u  B2  u  ...  0  在边界内 (2-21)
前述的边值问题精确解如果是未知函数 u，那么，微分方程(2-20)在域内的
任一点均会被这个未知函数满足；而且对边界的任一点来说，边界条件(2-21)
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同样也都能满足。不过如果工程问题过于复杂，此类精确解通常极难被发现，
此时就有必要想办法来寻找近似解。而具有待定参数的一族已知函数就是要选
择的近似解，一般表示为
n
u  u   Ni ai  Na (2-22)
i 1
式中： ai 为待定系数， N i 为已知函数，称为试探函数，取自完全的函数序列，

因为其线性独立，所以此一序列能表达每个函数。
边界条件和微分方程运用此类近似解无法获得精确满足，所产生的误差称
为余量。式(2-20)的余量为 R  A  Na  ，边界条件(2-21)的余量是 R  B  Na  。
使余量加权积分等于 0；某种意义上来说，强制近似解生成的余量也等于零，
这是通过加权余量法来建立有限元格式的基本理念。

WTj Rd    WTj Rd   0

(2-23)
W j 和 W j 称为权函数，通过式(2-23)可以选择待定的参数 ai 。在边界上、全
域，让第二、三类边界条件以及导热微分方程获得加权满足。
选择不同的加权函数，所获加权余量法也不一样，力矩法、最小二乘法、
子域法、配点法以及伽辽金法是常用方法。采用 Galerkin 法可得到堆成系数矩
阵的方程组，直接采用试探函数序列作为权函数，取 W j  N j ， W j   N j 。
采用有限元法解稳态无热源导热微分方程，假定单元的形函数为
 N    N1 N2  Nn  ，节点温度为 T   T1 T2 Tn  ，则单元内部的温度分布可表
e
示为 T   N T  。采用有限元方法解导热微分方程的目的就是获得每个单元内
e
部的温度分布。
有限元法一般采用三角形单元，二维温度场问题计算中所采取的三角形单
元可以使用与计算弹性力学中平面问题一样的形函数，可表示为
1
Ni   ai  bi x  ci y    i, j, m  (2-24)
2A
对于任一单元 i ， j 和 m ，可将插值函数求导代入式得到热传导矩阵元素
ai  x j ym  xm yi bi  y j  ym ci  xm  x j

a j  xm yi  xi ym b j  ym  yi c j  xi  xm (2-25)
a  x y  x y b  y  y c  x  x
 m i j j i m i j m j i
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1 xi yi 
1 x y j   T  , T  2A (2-26)
 j
1 xm ym 
Tj (xj，yj)
M
Ti (xi，yi)
I
Tm (xm，ym)
图 2-3 三角形单元
Fig.2-3 Triangle unit
单元内的温度分布用结点上的温度值表示为
 Ti 
 
T   Ni Nj N m  T j  (2-27)
T 
 m
在三角形单元上，采用 Galerkin 法可得一个单元内的加权积分方程
   T    T  
 N
T
  kx    ky   dA  0 (2-28)
 x  x  y  y  
A
由分部积分可得
  N  T
T
  T    T 
N     N  kx   kx
T T
 kx (2-29)
x  x  x  x  x x
  N  T
T
  T    T 
N    N  ky   ky
T T
 ky (2-30)
y  y  y  y  y y
- 16 -
  N  T
T
 kx dA
A x x
 bi   Ti   bi 2 bi b j bi bm   Ti  (2-31)
1     k   
 k x   b j  bi bj bm  T j  dA   x  bi b j bj 2 b j bm  T j 
A 4 A2 4A
b  T  bi bm bm 2  Tm 
 m  m  b j bm
  N  T
T
 k y dA
A y y
 ci   Ti   ci 2 ci c j ci cm   Ti  (2-32)
1     k   
 k y   c j  ci cj cm  T j  dA   y  ci c j cj2 c j cm  T j 
A 4 A2 4A
c  T  ci cm cm 2  Tm 
 m  m  c j cm
假定单元内的导热系数为常数，则单元的热传导矩阵为
 bi 2 bi b j bi bm   ci 2 ci c j ci cm 
k   k  
K   x  bi b j b j bm   y
e
bj 2  ci c j c j2 c j cm  (2-33)
4 4
bi bm b j bm bm 2  ci cm c j cm cm 2 
 
由 Green 公式可得
  T    T  
  N  kx   N  ky
T T

A x     dA
  x  y  y  
(2-34)
 T T 
    N  k x nx   N  k y
T T
n y dS
S
 x y 
换热边界统一标示为第三类换热边界
  T    T  
  N  x    N  y
T T

A x     dA
  x  y  y   (2-35)
  h  N  T f  T  dS   h  N  T f dS   h  N   N T  dS
T T T e
s s s s
如果在单元边上存在热交换，各条边上的边界换热条件在单元刚度矩阵中
生成的附加项为
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2 1 0 0 1 0  2 0 1 
hlij   hl jm   hlmj 
K   1 2 0 ;  K   0 2 1 ; K   0 0 0  (2-36)
e e e
6  6  6 
0 0 0  0 1 2  1 0 2 
由边界换热条件生成的温度载荷向量为
1  0  1 
hT f lij   hT f l jm   hT f lmi  
P  1  ; P  0 ; P 
e e e
0  (2-37)
2   2 1  2 1 
0     
式(2-20)到(2-37)都是针对导热矩阵不同边界条件下的变换，都归结于求解
导热矩阵，将单个三角形单元的导热矩阵推广到多个三角形单元，满足导热矩
阵的解即为重型卧式镗车床关键部件的温度场。
2.5 本章小结
重型数控卧式镗车床关键部件的导热条件复杂，本章根据热传导理论，建
立了笛卡尔坐标系和柱坐标系下的导热微分方程。同时确定了导热微分方程的
边界条件，从而建立了机床关键部件的导热数学模型。由于导热数学模型求解
的过程极为复杂，通过加权余量法建立了稳态温度场的有限元方程。
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第3章传热分析计算及有限元模型建立
重型数控卧式镗车床关键部件的结构巨大且复杂，更容易受到内外发热源
的影响。正确分析机床关键部件的传热机理对机床热场研究有着重要的作用，
并为流固耦合边界条件设定提供可靠的数值依据。同时在进行机床热场流固耦
合分析前，需要建立流固耦合有限元分析模型。
3.1 传热机理分析
热量传递有三种基本方式：热传导、热对流、热辐射。其中热辐射对重型
数控卧式镗车床关键部件的影响微乎其微，主要以热传导和热对流为主。
由于机床关键部件温度场的变化、分布规律、机床热变形等都直接取决于
机床热源分布状态，因此全面分析机床的内部、外部热源，具有极为明显的意
义。外部热源和内部热源是重型机床的两种主要热源。主轴电机发热、轴承摩
擦热、切削热、导轨副摩擦热等属于是内部热源，内部热源主要通过热传导方
式进行热量传递。光照、人体与四周环境温度等属于是外部热源，外部热源主
要以热对流方式进行散热。
由于导轨副和主轴箱内液压系统的发热产生的热量少并且及时散发掉，切
削热能够及时被切屑和冷却液带走，因此本文只考虑轴承的摩擦发热和电机能
量损耗发热两个内部热源。
同时必须重视机床所处的环境温度这类外部热源产生的干扰。因为重型机
床本身的体积过大，这种温度场就能够让机床形成明显的热倾斜或者热变形。
如果非恒温车间的温控设备不足，车间温度将会因为昼夜交替、车间门开闭、
天气变化这些因素发生改变，而且会进一步的经由热对流途径来改变大型工件、
机床的温度场，车间温差一旦突破 0.5°C 这个范围时，哪怕是相同时刻，明显
的温差同样会存在于不同高度。环境温度会显著的干扰到机床所加工的零件精
度，因此本文外部热源主要考虑环境温度。
在周围环境变化引起的外部热源和变工况产生的内部热源影响下如图 3-1
所示，大量热量由机床产生，向机床的各关键零部件进行传递，使关键部件的
温度产生改变，直至产生热变形；因为机床的每个关键部件约束条件、形状及
结构并不一样，这会导致压、拉、扭、弯等形式不一的热变形现象产生，最终
导致和加工精度相关的所有关键部件发生对应位置改变，使得加工精度降低。
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内部热源外部热源
1.电机 1.环境温度
2.轴承
热源
产生热量
导致变形
图 3-1 机床的热变形原理
Fig.3-1 The thermal deformation principle of machine tool
3.2 热源发热量计算
3.2.1 电机发热量计算
电机的发热主要来源于功率损耗，其发热强度可由下式计算：
MT  n
QJ  (1   ) (3-1)
9550
式中：QJ 为电机的功率损耗，KW；M T 为电机的输出力矩，可用 M T  9550P / n
求出， N  m ； n 为电机转速， r / min ； 为电机效率。主轴电机型号为 z4-28-42
直流电机，电机转速 n 为 900 r / min ，额定功率为 225KW，电机效率为 91.1%。
根据经验可知，一般可以认为电机能量损耗的 10%会传入到主轴箱内，将参数
代入到公式(3-1)中，经计算得到的发热量数值为 200.25 W/ m2 。
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3.2.2 轴承发热量计算
滚动轴承的发热主要是由于摩擦产生，而摩擦可以分为五类：纯滚动摩擦；
差动滑动摩擦；纯滑动摩擦；自旋摩擦；润滑剂的粘性摩擦。
由下式可求出在特定载荷和特定转速下滚动轴承的发热强度：
Q f  1.047 104 M  n (3-2)
式中： Q f 为滚动轴承发热强度，W； M 为滚动轴承总的摩擦力矩， N  mm ； n

为轴承转速， r / min 。
帕姆格林根据力矩测试实验结果，总结出轴承总摩擦力矩的计算公式。他
将轴承总摩擦力矩分为两部分，一部分是与润滑方式、轴承类型、转速有关的
M0，另一部分是与轴承类型和当量负荷有关的 M1。
M  M 0  M1 (3-3)
M0 的计算
M0 与上述五类摩擦中的后 3 项有关，可以按照下式进行计算：
M 0  107 f0 (vn)2/3 Dm3 vn  2000 (3-4)
M 0  160 107 f0 Dm3 vn  2000 (3-5)
式中： Dm 为轴承平均直径， mm ； v 润滑剂的运动粘度（对于润滑脂，取基油

的粘度），mm2/s； n 为轴承转速 r / min ； f 0 为与润滑方式和轴承类型相关的系
数；。
M1 的计算
M1 与上述五类摩擦中的前 3 项有关，可以按照下式计算；
M1  f1PD
1 m (3-6)
式中： Dm 为轴承的平均直径， mm ； f1 为与轴承额定静负荷、当量静载荷以及
轴承类型相关的系数，参数如表 3-1 所示； P1 为轴承所受载荷有关， N 。
表 3-1 中 C0 是轴承额定静负荷， P0 是轴承的当量静载荷，可根据下式进行
计算，并取其中较大者作为轴承的当量静载荷。
 P0  X 0 Fr  Y0 F
 (3-7)
 P0  Fr
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表 3-1 常数 f1 和 P1
Table 3-1 constants f1 and P1
轴承类型 f1 P1
角接触球轴承
单列 0.0013( P0 / C0 )0.33 Fa  0.1Fr
双列 0.001( P0 / C0 ) 0.33
1.4 Fa  0.1Fr
圆柱滚子轴承
有保持架 0.00025 ~ 0.0003 Fr
满滚子 0.00045 Fr
0.33
推力球轴承 0.0012( P0 / C0 ) Fa
3.3 关键部件三维模型
本文研究的重型卧式镗车床适用于加工大型轴类零件的粗、精加工。本机
床采用分离四导轨结构，床头箱放置在床头箱底座上，开式中心架、静压中心
架和尾座放置在工件导轨上，车削刀架放置在刀架导轨上，排屑器放置在刀架
导轨和工件导轨中间，排屑器将切削下来的铁屑输送到机床尾部的铁屑箱内，
机床的实物如图 3-2 所示。
图 3-2 机床实体
Fig.3-2 Machine tool entity
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3.3.1 导轨和底座三维模型
导轨采用分离式结构安装在地基上，导轨用于尾座、中心架的移动及连接
床头箱底座。由于导轨采用分离四导轨布局方式，采用矩形平导轨，导轨总宽
度加大，因而可获得最佳受力状态，切削稳定，适用于强力切削，导轨长 4m，
宽 2m，高 0.7m，底座高 1.7m，宽 2.65m。图 3-3 和图 3-4 分别为导轨和底座三
维模型。
图 3-3 机床导轨
Fig.3-3 Machine tool guide
图 3-4 机床底座
Fig.3-4 Machine tool base
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由于分离四导轨的主传动与进给传动分离，切削振动影响小，能大幅度减
少切削振动对床头箱与刀架的相互影响，提高了机床的抗振能力及工作精度。
导轨与地基相连，接触刚度好，导轨刚度易于保证，并可调整，精度易于保证。
两导轨每 500mm 间距放置一排地脚螺栓与垫铁，提高了导轨与地基的连接刚
度，因此提高了加工精度与使用寿命。由于四导轨结构相同，在进行流固耦合
数值模拟时导轨并不是发热的主要结构，所以在数值模拟时只考虑一节导轨。
3.3.2 主轴箱及工作台三维模型
主轴箱底座用于联结床头箱及导轨，前面与导轨相连，后面与电机底座相
连。主轴箱底座采用箱型结构，内部设置环形加强筋板，强度高，抗振性好。
主轴箱体结构是整箱形，其特征是噪声低、抗振能力强、固有频率高、刚度高
等。主电机底座用于安放主电机，并与床头箱底座相联，传动刚度高、抗振性
好，主轴箱长为 2.9m，宽为 2.65m，高为 2.68m，主轴箱三维模型如图 3-5 所示。
图 3-5 机床主轴箱
Fig.3-5 Machine tool spindle box
主轴为穿轴式结构，推力轴承受力均匀，主轴回转精度高。径向采用进口
高精度径向间隙可调的双列滚子轴承支承定心，经优化设计取得最佳支承跨距，
提高了主轴的回转精度和动、静刚度，轴向采用了进口高精度推力滚子轴承，
并在轴向加有预载。主轴长径比小，刚性好，抗弯能力强。与主轴相连的工作
台直径为 4m，工作台模型如图 3-6 所示。
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图 3-6 机床工作台
Fig.3-6 Machine tool working table
3.3.3 关键部件装配三维模型
在进行数值模拟时，需要研究转速和环境温度两个因素对整体的热场影响。
所以需要建立关键部件的装配三维模型，其中主要包括主轴箱、工作台、底座、
机床导轨。在建立关键部件的装配三维模型时对于主轴箱、工作台、底座、机
床导轨这四部分的结构需要进行适当的简化。例如关键部件中的圆角和倒角以
及对分析结果不造成很大影响的结构，还有将键槽、螺纹孔、挡油孔均按实体
处理等。流体域模型需要根据固体域模型建立，为简化流体域建模难度，需要
简化关键部件外表面结构，使表面结构平整，从而降低了流体域模型建模的难
度，整体模型如 3-7 所示。
图 3-7 整体模型
Fig.3-7 The whole model
本文采用流固耦合研究方法分析关键部件的热场，流体域介质主要分为液
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体与气体两种，本文研究的流体域介质为空气流体。固体域模型与流体域模型
在建模时容易产生误差，会对数值模拟产生严重影响，甚至无法进行数值模拟。
为了保证数值模拟的准确性，建立的流体域模型与固体域模型在同一坐标系下
需要完全贴合，不可以存在任何缝隙。流体域介质为空气，同样在 Siemens NX
软件中建立三维模型。流体域模型如图 3-8 所示。
图 3-8 流体域模型
Fig.3-8 Fluid domain model
3.4 关键部件有限元模型
著名的结构映射网格划分软件 ICEM CFD 现已集成在 Workbench 平台的网

格划分模块中。ICEM CFD 采用自上而下的拓扑块网格划分方法，在拓扑空间
通过映射技术将网格映射到物理模型上，无需对集合模型进行再分割即可高效
率地对复杂几何模型划分六面体网格。可以参数化地从几何基础上生成体网格
或表面网格。
ICEM CFD 划分出的网格质量高，数值模拟时准确程度高，但对模型有一
定的要求。而结构较为复杂的模型，并不适合此类网格划分方法。Workbench
平台的网格划分模块现已成为高度集成的前处理平台，可直接调用 ANSYS 公
司所有的网格划分软件以弥补自身对映射网格控制的不足，如调用 Ture Grid，
ICEM CFD 等，且完成的网格无需任何格式转换即可兼容于平台的各个模块。
本文采用 ICEM CFD 处理流体域网格，单元数为 19672，节点数为 69713，
网格如图 3-9 所示。
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图 3-9 流体域网格模型
Fig.3-9 Fluid domain mesh model
将建立好的机床关键部件装配模型导入到 ANSYS Workbench 平台中，在
Workbench 平台下采取自由网格划分工具对机床关键部件装配模型进行划分。
自动网格划分本质上是根据所要划分模型的具体形状，自动切换四面体和六面
体，当复杂的结构不能被扫掠时，系统自动将划分为四面体网格。如果模型的
结构可以被扫掠，系统自动将划分成六面体网格。本文在网格划分过程中兼顾
计算精度和计算速度，通过手动控制网格尺寸对关键部件装配模型进行划分[33]。
网格单元数量为 110004，节点数 196147，网格划分结果如图 3-10 所示。
图 3-10 机床网格模型
Fig.3-10 Machine mesh model
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3.5 本章小结
本章主要根据机床的结构特点，对重型卧式镗车床主要的发热源进行分析。
分析可知，主轴电机和轴承的发热为主要发热源。并且对主要发热源的发热量
进行数值计算，为流固耦合数值模拟打下基础。同时根据实际条件建立了重型
数控卧式镗车床关键部件的三维模型，并对模型进行适当的简化。用 ICEM CFD
对流体域模型进行网格划分，同时将固体域模型导入到 Workbench 平台中进行
了网格划分，设置模型各部件的材料属性，最后得到了机床固体域和空气流体
域有限元分析模型。
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第4章关键部件流固耦合数值模拟
流固耦合将原有需要借助经验公式等计算的外部边界条件，如对流换热系
数等都转换为内部边界，成为计算结果的一部分。不需要使用假设值预先设置，
避免了预先计算和结果间的迭代过程，降低了工作量，提高了计算精度和效率，
使得数值模拟更符合实际情况。
4.1 数值模拟的实现方法
目前，绝大部分的数值模拟都是通过计算机辅助工程技术实现的。由匹兹
堡大学创建的 ANSYS 软件是最强大的虚拟仿真商业软件，被应用在多种工业
领域[58]。
几何模型
Mechanical
划分网格
固体网格流体网格
CFX前处理中定义流体部分相
关参数，边界条件和耦合参数
CFX
耦合求解
固体部分后处理流体部分后处理
Mechanical CFX
图 4-1 流固耦合分析步骤
Fig.4-1 Analysis step of fluid solid coupling
伴随持续发展的有限元理论以及计算机技术，ANSYS 软件获得了在不同行
业内的全面应用，也因此而收获了广泛赞誉。以其他的优秀仿真软件被 ANSYS
不断融合吸收为基础，ANSYS Workbench 仿真平台应运而生。目前该平台可以
高效地进行热场、流体、结构、电磁场等多物理场之间的耦合分析。Workbench
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平台能与多数大型 CAD 软件进行无缝链接，同时可以实现双向的参数传递。用

Workbench 软件分析的流固耦合步骤如图 4-1 所示。
耦合交界面部位的单向数据传递即为单向流固耦合，通常说的是将 CFD 分
析计算后所获的对应结果向固体结构分析传输，不过固体分析结果朝向流体分
析进行传输的过程却并不存在。换言之就是，仅仅存在着流体分析明显的影响
到结构分析，但在结构分析变形这方面的结果极其微小，我们甚而至于能够忽
略掉流体分析所产生的干扰。本文主要研究机床关键部件温度场随环境温度以
及转速变化的影响，不考虑空气流体的变化，所以采用单向流固耦合计算方法。
设置工作台转速为 10、20、30、40、50rpm，环境温度为 5、10、15、20、25°C。
4.2 关键部件流固耦合分析边界条件
4.2.1 假设条件
1．假设空气流体为不可压缩气体，流体域与固体域的初始温度与环境温度
相同。
2．假设环境温度基本恒定，在任意方向没有变化，在任意温度之下环境空
气物性为恒定值。
3．只考虑主轴电机与轴承为主要发热源，忽略其他设备散热对空气流场的
影响。
4.2.2 流体分析边界条件
CFX 中只有 5 种基本的边界条件：入口、出口、开放出口、壁面和对称面。
但每一项边界条件都包含多项可定义的参数，并可使用 CFX Expression
Language（简称 CEL）定义变量或函数等。根据数学模型和物理现象转化为 CFX
中参与数值模拟的各项参数。
对称面边界是固体和流体数值模拟软件都具有的边界条件，目的是降低具
有几何对称性的物理模型的计算，且可以获得未简化的结果。原理是将对面 1
的所有单元的自由度复制到到对称面 2 上，大多要求对称面的网格完全相同，
否则将使用 GGI 插值。本文空气域的出入口边界均设为开放出口。
壁面是流动问题中最常用的边界，流体分析和流固耦合数据的传递均依靠
壁面边界条件实现，流固耦合壁面需要指定流体和固体模型的耦合面，但固体
模型仅可指定耦合面的位置，流体模型则可指定数据交换类型，温度、速度等
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参数或函数。
CFX 中可以指定初始值，可加快数值模拟的收敛速度。初始值指的是迭代
子步为 0 时的温度压力和速度等，本文认为流体域温度和环境温度相同，压力
为大气压，速度为零，空气为理想状态，理想的空气物性如表 4-1 所示。
表 4-1 理想状态下的空气物性
Table 4-1 Physical property of air in perfect status
温度密度比热容导热系数运动粘度
Pr
T[°C] [kg/ m3 ] C p [kJ/ kgK] k 102 [W/ mK]  106 [kg/ (ms)]
5°C 1.226 1.005 2.44 17.2 0.707

10°C 1.205 1.005 2.51 17.6 0.705
15°C 1.185 1.005 2.59 18.1 0.703
20°C 1.165 1.005 2.67 18.6 0.701
25°C 1.147 1.005 2.76 19.1 0.699
4.2.3 固体分析边界条件
第二章关键部件的导热数学模型表达了温度与空间的关系，将求解传热问
题归结为对导热微分方程的求解，边界条件则是使导热方程闭合的必要条件。
但实际上该数学模型时高度非线性的，无法获得解析解，只能通过数值计算得
到其近似解。将工作台所有表面设置为旋转表面，底座添加位移约束，关键部
件固体材料性能参数如表 4-2 所示。
表 4-2 材料属性
Table 4-2 Material properties
弹性模量导热系数密度
名称材料泊松比
GPa W/ mK kg/m3
工作台 HT200 80 50.2-54.4 0.270 7250
主轴箱 HT250 105 48.2-52.3 0.156 7280
底座 HT300 143 46.0-50.2 0.270 7350
导轨 HT300 143 46.0-50.2 0.270 7300
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4.3 求解过程
流固耦合数值模拟属于非定常计算，收敛目标是时间步或敏感量监控。CFX
求解器监控动量方程、质量方程和能量方程残差曲线，代表了当前的计算历程。
设定 CFX 求解器监控流体域和固体域计算残差，流固耦合交界面上数据传
递过程监控，以及压力和温度等敏感量监控，非定常计算不能以能量方程、动
量方程和质量方程的收敛曲线是否下降到 10-5 以下为收敛准则，单可以要求每
一子步尽量接近这一准则且满足全局平衡性＜1%，而主要以敏感量监控曲线为
主。温度和热流量传递方向是双向的，单流体域将温度传递给固体域时，计算
的稳健性要求高，也更容易收敛，保守地将固体能量方程的迭代步长设为流体
的 25 倍，实际上 100~300 倍均可得到精确的固体导热方程收敛结果。图 4-2 给
出环境温度为 20°C 且转速为 30rpm 的监控曲线。
图 4-2 监控曲线
Fig.4-2 Monitoring curve
4.4 流固耦合数值模拟结果
4.4.1 转速对机床温度场的影响
图 4-3 到图 4-12 分别是环境温度不变时，机床转速为 10、20、30、40、50rpm
时的温度场，列出其中环境温度在 5°C、25°C 时温度场云图，其余数值模拟结
果与已列出结果类似，以下文中 T 代表环境温度。从云图中看出高温部分在靠
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近主轴电机发热的区域，在垂直方向上主轴箱和底座的温度梯度分布明显，呈
梯度分布，温度值由发热源向主轴箱以及底座逐渐减小。主轴箱和底座内部靠
筋板结构导热，可见筋板结构对主轴箱和底座的传热效率削弱较为显著。导轨
距离高温区域较远，温度由与底座连接一侧导轨向另一侧逐渐减低，导轨内部
的筋板结构对导轨传热也有很大的减弱。当转速升高时，工作台的表面平均温
度迅速降低，在 10rpm 时工作台表面平均温度不是最低温度，可知此时转速不
是影响工作台表面温度的主要因素。而在其他工况下，由图看出转速是影响工
作台表面平均温度的主要因素。转速不同时关键部件温度场分布并不相同，同
时在数值上有一定差别，转速提高使机床温度场的热集中更加严重。由整体的
温度场分析可知，转速提高加剧了结构的热集中现象。本文采用单向流固耦合，
不考虑环境温度的变化，所以环境温度保持不变。
图 4-3 10rpm 温度场(T=5°C) 图 4-4 10rpm 温度场(T=25°C)

Fig.4-3 Temperature field at 10rpm(T=5°C) Fig.4-4 Temperature field at 10rpm(T=25°C)

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- 34 -
4.4.2 环境温度对机床温度场的影响
图 4-15 到图 4-24 分别是机床转速不变时，环境温度为 5、10、15、20、25°C
时机床关键部件的温度场，列出其中转速在 10rpm、50rpm 的温度场云图，由于
篇幅限制其余的数值模拟结果未列出，文中 n 表示工作台转速。在转速在 10rpm
一定时，工作台下表面表面温度场分布有明显的变化，其平均温度先由低到高，
随后下降再升高，而导轨、主轴箱、底座的温度场分布均没有变化。当转速为
50rpm 时，环境温度变化并没有引起关键部件的温度场改变。从两组云图中可
知，伴随环境温度升高，关键部件整体表面温度值都有相应的增加。综上可知，
环境温度对机床温度场有数值上的影响，但对温度场的梯度分布并无本质的影
响，环境温度不是影响关键部件温度场的重要因素。
图 4-15 5°C 温度场(n=10rpm) 图 4-16 5°C 温度场(n=50rpm)

Fig.4-15 Temperature field at 5°C (n=10rpm) Fig.4-16 Temperature field at 5°C (n=50rpm)

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- 36 -
提取转速变化时工作台表面温度相对环境温度的差值，绘制 4-25 曲线图。

从图中可知，工作台表面的温差随着转速升高呈现下降趋势。转速在 10rpm 时
工作台表面温差值最大，可知温差为此时影响工作台表面温度的主要因素，从
侧面证明了在 10rpm 时转速对工作台表面温度影响不大。环境温度为 25°C 的温
差曲线较之 5°C 曲线值稍高，也与分析环境温度对温度场影响的结果一致。
12
10 5°C 25°C
工作台表面温差[°C]
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50
转速[rpm]
图 4-25 工作台表面温差
Fig.4-25 Temperature difference of working table surface
4.4.3 转速和环境温度对空气流场的影响
4.4.3.1 转速对空气流场的影响
图 4-26 到图 4-35 分别是环境温度不变，机床转速为 10、20、30、40、50rpm
工况下的机床关键部件空气流场，列出其中环境温度在 5°C、25°C 时的空气流
场云图，其余的数值模拟结果与已列出的结果类似。由空气流场云图可知，空
气流场主要集中在工作台周围，空气流场曲线是由低向高处流动，空气流场曲
线疏密表明空气流动速度的快慢，空气流速由工作台向四周逐渐减小。转速提
高时空气流速呈增大趋势，空气越靠近工作台，流速越快，越有利于散热。随
着转速升高，工作台附近的空气流场速度增大，工作台表面温度迅速降低，加
快了其与空气的对流换热，加强了工作台的对流换热强度。
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图 4-26 10rpm 空气流场(T=5°C) 图 4-27 10rpm 空气流场(T=25°C)

Fig.4-26 Air flow at 10rpm(T=5°C) Fig.4-27 Air flow at 10rpm(T=25°C)


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4.4.3.2 环境温度对空气流场的影响
图 4-36 到图 4-45 分别是转速不变时，环境温度为 5、10、15、20、25°C
时机床关键部件的空气流场。给出转速为 10rpm、50rpm 时的空气流场云图，空
气流场的其余数值模拟结果与已列出的结果类似。当转速为 10rpm 保持不变时，
环境温度改变，流经工作台下方的空气流场曲线密度发生变化，其密度随环境
温度呈现上下浮动趋势，从而影响工作台下表面的对流换热。空气流场曲线疏
密影响关键部件表面的对流换热，当曲线密度稀疏时不利于表面的对流换热，
反之能加快表面的对流化热，这与前面在转速保持 10rpm 不变时，分析环境温
度变化对工作台下面的温度场影响结果相一致。从空气流场曲线的最大流速可
以看出，环境温度变化时流速快慢基本没有改变，环境温度变化只改变了局部
空气流场曲线的分布。
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图 4-36 5°C 空气流场(n=10rpm) 图 4-37 5°C 空气流场(n=50rpm)

Fig.4-36 Air flow at 5°C (n=10rpm) Fig.4-37 Air flow at 5°C (n=50rpm)


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4.4.4 转速和环境温度对机床散热的影响
图 4-46 分别是环境温度为 5°C、25°C 时转速对工作台表面平均对流换热强
度的影响。当环境温度一定时，随着机床转速的提高，工作台表面的对流换热
系数呈逐渐上升趋势，并且上升趋势较为明显。转速为 10rpm 时，对流换热系
数的数值较小，对工作台的对流换热影响较小。而随着转速持续提升，工作台
的对流换热系数逐渐变大，加快了工作台表面的对流换热，使得工作台表面的
平均温度迅速降低，此时转速是影响工作台对流换热强度的主要因素，综合所
有分析可以看出转速是影响关键部件对流换热的主要因素。环境温度为 25°C 时
工作台表面的对流换热系数曲线较 5°C 时工作台表面的对流换热系数曲线低，
- 41 -
降低了工作台表面在环境温度为 25°C 时的散热，工作台表面温度相对于环境温

度都有一定的升高，这与在环境温度变化转速保持一定时从数值模拟云图中分
析结果相吻合，间接的说明环境温度变化不是影响关键部件对流换热的主要因
素。
30
5°C 25°C
工作台表面对流换热系数[W/m 2·K]
25
20
15
10
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50
转速[rpm]
图 4-46 工作台表面对流换热系数
Fig. 4-46 Convective heat transfer coefficient of working table surface
4.5 转速和环境温度对热变形的影响
4.5.1 转速对热变形的影响
将得到的温度场分布施加到固体域模型上，添加约束条件，对结构进行热
结构耦合分析，得到总热变形量和 x，y，z 三个方向的热变形量。由于篇幅限
制，选取图 4-47 到图 4-56 为环境温度在 5°C、25°C 时，转速为 10、20、30、
40、50rpm 的关键部件总热变形云图。从图中可以看出变形量比较大的地方主
要集中在上半部分，导轨和底座的变形量较小。5°C 时的变形主要是工作台向
下倾斜，而 25°C 时工作台没有明显倾斜。最大变形量都发生在转速为 50rpm，
其中环境温度为 5°C 时，总热变形量最大为 0.61mm，环境温度为 25°C 时的总
热变形量为 1.06mm，分析可知转速是影响热变形的重要因素。
- 42 -
图 4-47 10rpm 总热变形(T=5°C) 图 4-48 10rpm 总热变形(T=25°C)

Fig.4-47 Total thermal deformation at Fig.4-48 Total thermal deformation at
10rpm(T=5°C) 10rpm(T=25°C)

20rpm(T=5°C) 20rpm(T=25°C)

30rpm(T=5°C) 30rpm(T=25°C)
- 43 -

40rpm(T=5°C) 40rpm(T=25°C)

50rpm(T=5°C) 50rpm(T=25°C)
为了量化总热变形，同时分析 x，y，z 三个方向的热变形量。比较三个分

量的热变形量，z 方向的热变形量最大，这里仅列出热变形量较大的 z 方向热变
形云图，如图 4-57 到图 4-66 所示。与 x，y 方向的热变形比较可知，z 方向的热
变形量最大，是影响关键部件总热变形的重要因素。5°C 的 z 向热变形最大值为
0.57mm，热变形主要由主轴箱向底座传递，而 25°C 的 z 向热变形热变形量最
大为 1.04mm，热变形一直集中在主轴箱的上端面，工作台在竖直平面做高速旋
转运动，空气流场曲线沿着竖直方向流动，同时转速升高使得轴承由于摩擦产
生的发热量增加，这些导致 z 向热变形量相对于 x，y 向热变形量较大的原因。
- 44 -
图 4-57 10rpm z 方向热变形(T=5°C) 图 4-58 10rpm z 方向热变形(T=25°C)

Fig.4-57 Z direction deformation at Fig.4-58 Z direction deformation at
10rpm(T=5°C) 10rpm(T=25°C)

20rpm(T=5°C) 20rpm(T=25°C)

30rpm(T=5°C) 30rpm(T=25°C)
- 45 -

40rpm(T=5°C) 40rpm(T=25°C)

50rpm(T=5°C) 50rpm(T=25°C)
4.5.2 环境温度对热变形的影响
图 4-67 到图 4-76 为转速是 10rpm、50rpm 时，环境温度在 5、10、15、20、
25°C 时的总热变形云图。由热变形云图可知，转速为 10rpm 时总热变形最大值
为 1.40mm，转速在 50rpm 时总热变形最大值为 1.06mm。转速为 10rpm 时，环
境温度升高，关键部件的总热变形增加，工作台的倾斜度逐渐减小。转速在 50rpm
工况下，环境温度变化，最大热变形量呈上下浮动变化，工作台向下的倾斜角
度先变大后减小。从图中分析可知，环境温度对关键部件的热变形有影响，是
影响关键部件热变形的重要因素。
- 46 -
图 4-67 5°C 总热变形(n=10rpm) 图 4-68 5°C 总热变形(n=50rpm)

Fig.4-67 Total thermal deformation at 5°C Fig.4-68 Total thermal deformation at 5°C
(n=10rpm) (n=50rpm)

(n=10rpm) (n=50rpm)

(n=10rpm) (n=50rpm)
- 47 -

(n=10rpm) (n=50rpm)

(n=10rpm) (n=50rpm)
同理为了量化环境温度变化对关键部件的总变形，分析 x，y，z 三个方向

的热变形量。比较三个分量方向的热变形量，可知 z 方向的变形量仍然是最大，
这里仅列出热变形量较大的 z 方向热变形图，如图 4-77 到图 4-86 所示。在转速
为 10rpm 工况下，z 向的最大热变形量为 1.24mm。在转速为 50rpm 保持不变时
z 向的热变形量最大值为 1.04mm。从云图看出，z 向热变形始终是影响总热变
形的主要方向。这与关键部件的温度场在垂直方向呈梯度分布有关。转速在
10rpm 保持不变时，z 方向的热变形量随环境温度升高而增大。而转速在 50rpm
时 z 方向的热变形量与总变形量的变化相同，呈上下浮动变化。
- 48 -
图 4-77 5°C z 方向热变形(n=10rpm) 图 4-78 5°C z 方向热变形(n=50rpm)

(n=10rpm) (n=50rpm)

(n=10rpm) (n=50rpm)

(n=10rpm) (n=50rpm)
- 49 -

(n=10rpm) (n=50rpm)

(n=10rpm) (n=50rpm)
4.6 本章小结
本章对机床关键部件进行了流固耦合数值模拟，基于 ANSYS Workbench 软

件采用单向流固耦合分析方法，研究了转速和环境温度对关键部件温度场、空
气流场、散热以及热变形的影响规律。数值模拟结果显示关键部件的温度梯度
分布明显，主要是由于内部筋板很大程度削弱了传热效率。转速和环境温度对
关键部件的温度场都有影响，其中转速是影响关键部件温度场的主要因素，环
境温度对温度场只有量化的影响，环境温度变化未改变关键部件温度梯度分布
趋势。转速是影响关键部件空气流场和对流换热的主要因素，环境温度变化改
变了局部空气流场分布。转速和环境温度都是影响关键部件热变形的重要因素，
热变形主要是 z 方向的变形，与关键部件温度场在竖直方向上呈梯度分布有关。
- 50 -
结论
以重型数控卧式镗车床为研究对象，将传热学、计算流体力学和流固耦合
理论等多学科知识结合，以转速和环境温度对机床的热特性影响规律为出发点，
进行了深入研究。建立了机床关键部件导热微分方程和边界条件方程，即重型
卧式镗车床关键部件的热传导数学模型，基于流固耦合理论对机床关键部件的
热场进行了系统研究。探明了机床关键部件的导热和散热规律及各影响因素的
作用规律，扩展了流固耦合的应用范围，为机床的结构优化及热误差补偿提供
了理论依据。
本文的主要结论如下：
1. 利用热传导理论建立了适用于重型数控卧式镗车床关键部件的导热数
学模型，包括笛卡尔坐标系和圆柱坐标系的导热微分方程，确定了边界条件方
程，并依据加权余量法推到出有限元数值解法。
2. 基于重型机床的基本结构特点，分析机床的主要热源。通过分析可知，
主轴电机发热和轴承摩擦热为主要热源。通过对热源发热机理的理论研究及应
用相关公式对主要热源的发热量进行计算，为流固耦合数值模拟提供了理论基
础。
3. 采用流固耦合方法，研究了转速和环境温度对机床关键部件热场的影响
规律。数值模拟表明：转速是影响机床关键部件温度场的主要因素，转速提高
使结构的热集中现象更加严重，同时转速也是影响空气流场和表面对流换热的
主要因素。环境温度对机床关键部件温度场仅有量化的影响，并未改变温度梯
度的分布趋势，环境温度变化改变了局部空气流场分布，在转速较低时环境温
度对关键部件散热有影响。转速和环境温度都是影响热变形的重要因素，z 方向
的热变形量在总变形量中起主导作用。数值模拟结果可对重型数控卧式镗车床
关键部件热误差补偿设计提供理论依据。
由于时间关系和作者本身水平的有限，本文的研究工作还不能做到全面，
还有一些问题需要更加深入的研究和完善，主要包含以下几个方面：
1. 后续需要进行实验，通过实验验证数值模拟结果的准确性。
2. 文中忽略了机床在加工过程中产生的切削热，但有一部分切屑热会通过
工件传递到工作台，后续分析时需要考虑这一部分切削热。
- 51 -
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- 55 -
攻读学位期间取得的学术成果
[1] 王东，邵俊鹏，吴迪，于亮，李中奇.一种静压润滑推力轴承的动压补偿
机构，实用新型，专利号：201520902736.
[2] Junpeng Shao, Dong Wang, Di Wu, Zhongqi Li, LiangYu. Modal Analysis of
Heavy Machine.2015 2nd International Conference on Communication
Technology.Institute of Electrical and Electronics Engineers Inc.(刊出待检索).
- 56 -
致谢
本论文的完成是对我这两年半硕士期间的一个总结。首先要感谢我的导师，
在老师无微不至的关怀和悉心指导下论文才得以完成。老师对我所研究的内容
有重要的指导，给了我很多专业上的启发和建议。老师的科研与治学精神以及
一丝不苟的工作作风，都对我产生了深深的影响。从论文的课题选择到论文结
构的敲定，再到论文成文后的修改，都体现出了老师全部的心血。在论文写作
中，老师每隔一段时间给我们开会，同时指导我们论文中摘要写作，监督我们
论文完成的进度。自始至终老师一直都细心的给予我教导，使得论文的研究得
以顺利进展。在此论文完成之际，谨向老师致以最诚挚的谢意！
其次要感谢抚养我长大成人的父母，他们对我倾注了所有的爱与关心，让
我这么多年来能一直坚持的一路走来，没有他们的辛苦付出就没有我的今天。
每当生活中遇到困难时，父母总会悉心的开导我，为我指明前进的方向。父母
会把他们的爱无私地给我，让我体会到家的温暖，给我心灵慰藉，让我能够更
加心无旁骛的投入到学习工作当中。
同时在论文的写作过程中，还得到了来自实验室项目组各位老师的帮助，
在此表示衷心的感谢。从论文开题到论文提交的过程中，张老师一直都细心的
负责我们论文相关事宜的通知与布置工作。而且在遇到问题时，张老师也会耐
心地帮助解决。此外还要真心的感谢实验室的杨师兄，在论文的中期及后期的
数值模拟过程中，给予我极大的帮助。在数值模拟时，有时候会出现很多预想
不到的问题，在师兄的协助下，我们都逐一的克服了困难。还有可爱的师弟师
妹，他们在我论文进行中也或多或少的帮助过我。我为拥有这样一群师兄弟们
感到由衷的骄傲和自豪。
转眼两年半的时间就匆匆而过，记得我来到哈尔滨理工大学的时候是 2009
年，不知不觉已经走过了将近七年的时光。我最美好的年纪都有学校的影子，
在未来我会一直秉承着学校的教诲，在自己的路上勇敢前行，永不放弃。
- 57 -

重型数控卧式镗车床关键部件热场流固耦合研究_王东

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重型数控卧式镗车床关键部件热场流固耦合研究_王东

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工程硕士学位论文

Dissertation for the Master Degree in Engineering

Fluid-structure Interaction Research on

Candidate： Wang Dong

Supervisor： Shao Junpeng

Academic Degree Applied for： Master of Engineering

Specialty： Mechanical Engineering

Date of Oral Examination： Mar, 2016

University： Harbin University of Science

Fluid-structure Interaction Research on Thermal

Field of the Key Components of Heavy-duty CNC

Horizontal Boring Lathe

Keywords heavy-duty CNC horizontal boring lathe, speed, environmental

4.1 数值模拟的实现方法 ..................................................................................... 29

元分析的建模的问题，文中以飞机的机翼为例，通过 ANSYS 中 APDL 语言解

式中： h 为对流换热系数，单位为 W/  m2  K  ，Tsolid （以下简称 Ts ）为物体表面

A  u    A1  u  A2  u  ...  0  在域内 (2-20)

B  u   B1  u  B2  u  ...  0  在边界内 (2-21)

式中： ai 为待定系数， N i 为已知函数，称为试探函数，取自完全的函数序列，

在三角形单元上，采用 Galerkin 法可得一个单元内的加权积分方程

Q f  1.047 104 M  n (3-2)

式中： Q f 为滚动轴承发热强度，W； M 为滚动轴承总的摩擦力矩， N  mm ； n

M 0  107 f0 (vn)2/3 Dm3 vn  2000 (3-4)

M 0  160 107 f0 Dm3 vn  2000 (3-5)

式中： Dm 为轴承平均直径， mm ； v 润滑剂的运动粘度（对于润滑脂，取基油

著名的结构映射网格划分软件 ICEM CFD 现已集成在 Workbench 平台的网

平台能与多数大型 CAD 软件进行无缝链接，同时可以实现双向的参数传递。用

5°C 1.226 1.005 2.44 17.2 0.707

工作台 HT200 80 50.2-54.4 0.270 7250

主轴箱 HT250 105 48.2-52.3 0.156 7280

底座 HT300 143 46.0-50.2 0.270 7350

导轨 HT300 143 46.0-50.2 0.270 7300

图 4-3 10rpm 温度场(T=5°C) 图 4-4 10rpm 温度场(T=25°C)

图 4-5 20rpm 温度场(T=5°C) 图 4-6 20rpm 温度场(T=25°C)

图 4-7 30rpm 温度场(T=5°C) 图 4-8 30rpm 温度场(T=25°C)

图 4-9 40rpm 温度场(T=5°C) 图 4-10 40rpm 温度场(T=25°C)

图 4-11 50rpm 温度场(T=5°C) 图 4-12 50rpm 温度场(T=25°C)

图 4-15 5°C 温度场(n=10rpm) 图 4-16 5°C 温度场(n=50rpm)

图 4-17 10°C 温度场(n=10rpm) 图 4-18 10°C 温度场(n=50rpm)

图 4-19 15°C 温度场(n=10rpm) 图 4-20 15°C 温度场(n=50rpm)

图 4-21 20°C 温度场(n=10rpm) 图 4-22 20°C 温度场(n=50rpm)

图 4-23 25°C 温度场(n=10rpm) 图 4-24 25°C 温度场(n=50rpm)

提取转速变化时工作台表面温度相对环境温度的差值，绘制 4-25 曲线图。

图 4-26 10rpm 空气流场(T=5°C) 图 4-27 10rpm 空气流场(T=25°C)

图 4-28 20rpm 空气流场(T=5°C) 图 4-29 20rpm 空气流场(T=25°C)

图 4-30 30rpm 空气流场(T=5°C) 图 4-31 30rpm 空气流场(T=25°C)

图 4-32 40rpm 空气流场(T=5°C) 图 4-33 40rpm 空气流场(T=25°C)

图 4-34 50rpm 空气流场(T=5°C) 图 4-35 50rpm 空气流场(T=25°C)

图 4-36 5°C 空气流场(n=10rpm) 图 4-37 5°C 空气流场(n=50rpm)

图 4-38 10°C 空气流场(n=10rpm) 图 4-39 10°C 空气流场(n=50rpm)

图 4-40 15°C 空气流场(n=10rpm) 图 4-41 15°C 空气流场(n=50rpm)

图 4-42 20°C 空气流场(n=10rpm) 图 4-43 20°C 空气流场(n=50rpm)

图 4-44 25°C 空气流场(n=10rpm) 图 4-45 25°C 空气流场(n=50rpm)

降低了工作台表面在环境温度为 25°C 时的散热，工作台表面温度相对于环境温

图 4-47 10rpm 总热变形(T=5°C) 图 4-48 10rpm 总热变形(T=25°C)

图 4-49 20rpm 总热变形(T=5°C) 图 4-50 20rpm 总热变形(T=25°C)

图 4-51 30rpm 总热变形(T=5°C) 图 4-52 30rpm 总热变形(T=25°C)

图 4-53 40rpm 总热变形(T=5°C) 图 4-54 40rpm 总热变形(T=25°C)

图 4-55 50rpm 总热变形(T=5°C) 图 4-56 50rpm 总热变形(T=25°C)

为了量化总热变形，同时分析 x，y，z 三个方向的热变形量。比较三个分

图 4-57 10rpm z 方向热变形(T=5°C) 图 4-58 10rpm z 方向热变形(T=25°C)

图 4-59 20rpm z 方向热变形(T=5°C) 图 4-60 20rpm z 方向热变形(T=25°C)

图 4-61 30rpm z 方向热变形(T=5°C) 图 4-62 30rpm z 方向热变形(T=25°C)

图 4-63 40rpm z 方向热变形(T=5°C) 图 4-64 40rpm z 方向热变形(T=25°C)