Bài Giảng Hệ Thống SX Linh Hoạt2 _Tuyên(1)

Giáo trình Hệ thống sản xuất linh hoạt
Chương 1:TỔNG QUAN VỀ TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT

1.1 Lịch sử phát triển của tự động hóa quá trình sản xuất
Tự động hóa theo tiếng Hy lạp có nghĩa là “ tự chuyển động ”. Ở đây chúng ta
hiểu thuật ngữ tự động hóa là thực hiện quá trình sản xuất mà trong đó tất cả các tác
động cần thiết để thực hiện nó, kể cả việc điều khiển quá trình được tiến hành không
có sự tham gia của con người.
Hiện nay tự động hóa đã được áp dụng rộng rãi trong nhiều ngành sản xuất và
trong công nghiệp người ta nói thế kỷ 21 này là thế kỷ của tự động hóa và điều khiển
tự động.
Nhưng nếu nhìn nhận kỹ nguồn gốc thì ta thấy TĐH có nguồn gốc từ cổ xưa.
+ Vào thế kỷ thứ nhất sau công nguyên, Heerron ở Ai Cập đã làm những màn
múa rối với nhiều loại con rối tự động.
+ Đến thế kỷ 17-18 nhiều loại đồ chơi tự động và đồng hồ tự động đã xuất hiện.
+ Sau đó đến thế kỷ 18 đầu thế kỷ 19 trong giai đoạn cách mạng công nghiệp ở
Châu Âu tự động hóa mới thâm nhập vào thực tế sản xuất.
+ Năm 1765 xuất hiện bộ điều chỉnh tự động mức trong nồi hơi của Pôndunnop
+ Năm 1784 bộ điều chỉnh tốc độ trong nồi hơi của Giôn Oát đã xuất hiện.
+ Năm 1798 Henry Nandsley ở nước Anh mới dùng vít-đai ốc để dịch bàn máy.
+ Năm 1873 Spender đã chế tạo máy tiện tự động có ổ cấp phôi và trục phân
phối với cam đĩa và cam thùng.
Đến năm 1880 thì nhiều hãng trên thế giới như Pittler Ludwig Lowe (Đức), RSA
(Anh) …đã chế tạo máy tiện tự động Rowvonve dùng phôi thép thanh. Sau đó xuất
hiện máy tiện tự động tiện dọc định hình.
Vào đầu thế kỷ 20 bắt đầu có máy tự động nhiều trục chính máy tự động tổ hợp
đường dây tự động liên kết mềm và liên kết cứng dùng trong sản xuất hàng loạt hàng
khối. Cùng với sự phát triển mạnh mẽ của điều khiển học và các quy luật chung của
quá trình điều khiển và truyền tin trong các hệ thống có tổ chức đã góp phần đẩy mạnh
sự phát triển và ứng dụng của tự động hóa các quá trình sản xuất vào công nghiệp.
1
Khoa Điện, điện tử
Trong những năm gần đây, các nước có nền công nghiệp phát triển tiến hành
rộng rãi tự động hóa trong sản xuất loạt nhỏ. Điều này phản ánh xu thế chung của một
nền kinh tế thế giới chuyển từ sản xuất loạt lớn và hàng khối sang sản xuất loạt nhỏ
và hàng khối thay đổi. Nhờ các thành tựu to lớn của công nghệ thông tin và các lĩnh
vực khoa học khác, ngành công nghiệp gia công cơ của thế giới trong những năm cuối
của thế kỷ 20 đã có sự thay đổi sâu sắc. Sự xuất hiện của một loạt các công nghệ mũi
nhọn như kỹ thuật linh hoạt (agile engineering), hệ thống điều hành sản xuất qua màn
hình (visual manufacturing systems), kỹ thuật tạo mẫu nhanh (rapid prototyping) và
công nghệ nanô đã cho phép thực hiện tự động hóa toàn phần không chỉ trong sản
xuất hàng khối mà cả trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc. Chính sự thay đổi nhanh
của sản xuất đã liên kết chặt chẽ công nghệ thông tin với công nghệ chế tạo máy, làm
xuất hiện một loạt các thiết bị và hệ thống tự động hoá hoàn toàn mới như các loại
máy điều khiển số, các trung tâm gia công, các hệ thống điều khiển theo chương trình
logic PLC(programmable logic control), các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS
(flexible manufacturing systems), các hệ thống sản xuất tích hợp CIM (computer
integrated manufacturing) cho phép chuyển đổi nhanh sản phẩm gia công với thời
gian chuẩn bị sản xuất ít nhất, rút ngắn chu kỳ sản xuất sản phẩm, đáp ứng tốt tính
thay đổi nhanh của sản xuất hiện đại.
1.2 Một số khái niệm về tự động hóa
Tự động hóa quá trình sản xuất là một công nghệ sản xuất sử dụng các hệ thống
cơ khí, điện tử, máy tính để hoạt động và điều khiển quá trình sản xuất. Tự động hóa
quá trình sản xuất chia ra làm hai mức:
1.2.1 Tự động hóa từng phần.
Tự động hóa từng phần là tự động hóa từng nguyên công riêng biệt, ví dụ nguyên
công trên các máy có điều khiển tự động các máy CNC.
1.2.2 Tự động hóa toàn phần.
Tự động hóa toàn phần là tự động hóa quá trình gia công, kiểm tra lắp ráp nhờ
các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing systems).
Máy tự động là một cơ cấu tác động độc lập hoặc tổ hợp các cơ cấu có khả năng
thực hiện tất cả các quá trình như tiếp nhận, truyền tải và sử dụng năng lượng mà
2
không có sự tham gia trực tiếp của con người.
Các thiết bị công nghệ tự động hiện đại được dùng để hình thành kích thước,
hình dáng và tính chất của chi tiết đồng thời cũng có khả năng hình thành thông tin
(chương trình gia công, kết quả kiểm tra kích thước của chi tiết v…v) Với sự tăng lên
của mức độ tự động hóa vai trò của các quá trình thông tin trong sản xuất cũng tăng
theo đó chính là nguyên nhân tăng mức độ sử dụng máy tính để thiết kế và điều khiển
sản xuất.
Trong tự động hóa hoàn toàn thì công đoạn sản xuất, phân xưởng sản xuất và
nhà máy sản xuất hoạt động như một khối thống nhất. Tự động hóa hoàn toàn có
tính ưu việt trong điều kiện sản xuất phát triển ở trình độ cao trên cơ sở các phương
pháp công nghệ tiên tiến và các phương pháp điều khiển có sự trợ giúp của máy
tính.
Hình 1.1: Mô hình hệ thống sản xuất linh hoạt

1.2.3 Dây chuyền sản xuất: Dây truyền là hệ thống các máy móc được lắp đặt
cạnh nhau hoạt động độc lập với nhau, còn chi tiết gia công được chuyển từ máy
này sang máy khác để thực hiện tất cả các nguyên công. Máy của dây chuyền về
nguyên tắc thường là máy bán tự động, do đó việc cấp tháo phôi, vận chuyển phôi
giữa các máy và kiểm tra chi tiết được thực hiện bằng tay.
3
Hình 1.2: Mô hình một dây chuyền tự động
1.2.4 khoa học tự động hóa

Khoa học tự động hóa là một lĩnh vực khoa học kỹ thuật. Nó bao gồm các cơ sở
lý thuyết, các nguyên tắc cơ bản được sử dụng khi thiết lập các hệ thống điều khiển
và kiểm tra tự động các quá trình khác nhau để đạt được mục đích cuối cùng mà không
cần tới sự tham gia trực tiếp của con người .
Khoa học tự động hóa được cấu thành từ nhiều môn học khác nhau như lý thuyết
điều khiển tự động ; lý thuyết mô hình hóa, mô phỏng và phân tích hệ thống; điều
khiển học; lý thuyết tối ưu; lý thuyết truyền tin; kỹ thuật lập trình v..v.tự động hóa
các quá trình sản xuất là một hướng phát triển khoa học tự động hóa. Sự phát triển
của nó gắn liền với các khoa học liên quan .
1.2.5 Hệ thống thiết kế và chế tạo có trợ giúp của máy tính (Cad-Cam)
Với sự xuất hiện của máy điều khiển số, sự phát triển cao của công nghệ thông
tin và công nghệ máy tính, việc chuẩn bị và điều hành sản xuất trong thời gian gần
đây đã có những thay đổi cơ bản. Khâu chuẩn bị thiết kế đã được tự động hóa nhờ hệ
thống thiết kế tự động có sự trợ giúp của máy tính ( cad-computer aided design ).
Nhờ các trang thiết bị tính toán thiết kế như máy tính, màn hình đồ họa, bút vẽ, máy
vẽ (plotter), cùng các phần mềm chuyên dùng (matlab, catia, cad) cho phép tạo ra các
mô hình sản phẩm trong không gian ba chiều, rất thuận lợi cho việc khảo sát, đánh
giá sửa đổi nhanh chóng trực tiếp ngay trên màn hình. Các bản vẽ trong cad có thể
lưu giữ, nhân bản hoặc gọi ra bất kỳ lúc nào. Điều này cho phép tiết kiệm nhiều thời
gian, vật liệu và các chi phí khác của giai đoạn thiết kế ban đầu trước khi đưa vào sản
4
xuất .
Khâu điều hành chế tạo sản phẩm cũng được tự động hóa nhờ hệ thống điều hành
quá trình chế tạo tự động có sự trợ giúp của máy tính CAM (computer aided
manufacturing). Cam chính là một phần của hệ CIM(computer integrated
manufacturing) và được thiết lập trên cơ sở sử dụng máy tính và công nghệ máy tính
để thực hiện tất cả các công đoạn của quá trình sản xuất, chế tạo sản phẩm như lập kế
hoạch sản xuất, thiết kế qui trình công nghệ gia công, quản lý điều hành quá trình chế
tạo và kiểm tra chất lượng sản phẩm v..v. CAM là một lĩnh vực cần sự hỗ trợ của rất
nhiều công nghệ và kỹ thuật liên quan như kỹ thuật capp ( computer aided process
planning, công nghệ nhóm GT (group technology), kỹ thuật gia công liên kết lan
(local – area network), fms v…v. do CAM cho phép thực hiện tự động việc lập kế
hoạch, điều khiển, hiệu chỉnh và kiểm tra các nguyên công cùng toàn bộ quá trình
gia công chế tạo sản phẩm, nên nó rất dễ dàng kết hợp với hệ thống CAD, tạo ra một
phương thức sản xuất mới tiên tiến, đó là hệ thống thiết kế và chế tạo tự động có sự
trợ giúp của máy tính CIM.
1.2.6 Hệ thống sản xuất tích hợp có trợ giúp của máy tính (CIM)
Hai công nghệ tiên tiếnCAD và CAM có liên quan chặt chẽ đến sự hình thành
của hệ thống thiết kế chế tạo tự động có sự trợ giúp của máy tính (cad /cam) khi nối
kết hệ CAD với hệ CAM. Hệ thống tích hợp cad/cam còn được gọi là hệ thống sản
xuất tích hợp có sự trợ giúp của máy tính (CIM). Các quá trình sản xuất thực hiện
bằng hệ thống này gọi là các quá trình sản xuất tích hợp . Trong các hệ thống sản
xuất tích hợp, chức năng thiết kế và chế tạo được gắn kết nhau, hỗ trợ nhau, cho phép
tạo ra sản phẩm nhanh chóng bằng các qui trình sản xuất linh hoạt và hiệu quả. Các
thiết bị sản xuất tự động và các máy riêng biệt được kết nối với các thiết bị truyền
tải thông tin tạo thành một hệ thống nhất, cho phép khép kín chu trình gia công, chế
tạo sản phẩm.
1.2.7 Hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS)
Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS( flexible manufacturing systems) là một hệ
thống bao gồm các thiết bị gia công như máy điều khiển số, trung tâm gia công, thiết
bị gá lắp, tháo dỡ chi tiết và dụng cụ tự động, hệ thống cơ cấu định hướng chi tiết tự
5
động trong quá trình gia công, cơ cấu kiểm tra tự động, cơ cấu vận chuyển tự động,
cơ cấu cấp phát dụng cụ tự động, hệ thống điều khiển.v…v được thiết kế theo nguyên
tắc môđun và được điều khiển bằng một máy tính hoặc một hệ thống máy tính. trong
một chừng mực nào đó.
Hình 1.4 hệ thống sản xuất linh hoạt

FMS có thể coi như một CIM nhỏ. Nó được thiết kế để làm đầy khoảng trống
giữa đường dây tự động dùng trong sản xuất hàng khối và nhóm máy CNC. Nó cho
phép chuyển đổi nhanh sản xuất khi thay đổi sản phẩm với chi phí thời gian và tiền
bạc nhỏ nhất. Theo cấu trúc, hệ thống sản xuất linh hoạt có thể chia thành các cấp độ
như: máy linh hoạt, môđun sản xuất linh hoạt, dây chuyền sản xuất linh hoạt, phân
xưởng sản xuất linh hoạt và nhà máy sản xuất linh hoạt.
Trên hình 1-4 mô tả một dây chuyền tự động linh hoạt hóa nhờ robot tháo chi
tiết và cấp phôi cho từng máy.
1.2.8 Rôbốt công nghiệp
Một lĩnh vực quan trọng của nền sản xuất trí tuệ đó là rôbốt công nghịêp. Rôbốt
là một thiết bị tự động đa chức năng được lập trình cho một hoặc nhiều công việc và
được điều khiển bằng máy tính. Một trong những bộ phận chức năng chính của rôbốt
đó là hệ thống điều khiển, nó có nhiệm vụ xử lý các thông tin nhận được để tạo ra các
chuỗi lệnh cần thiết. Hệ thống điều khiển cũng được coi như một kho chứa và trung
chuyển dữ liệu khi ta sử dụng cho các công việc khác nhau. Các rô bốt thường được
6
trang bị các hệ thống điều khiển thích nghi, các hệ thống điều khiển theo chương
trình lôgic PLC(programmable logic control), các hệ thống cảm biến để thực hiện
các chức năng như nghe, nhìn, cảm giác, ngửi v..v. vì vậy chúng được sử dụng hầu
hết trong các lĩnh vực y tế, dịch vụ, gia công, lắp ráp, và các lĩnh vực khác mà các
máy tự động thông thường không thể thực hiện được.Trong những trường hợp khi
yêu cầu vận tốc xử lý tình huống nhanh, chính xác, khi lựa chọn tìm kiếm các giải
pháp nhiều phương án, khi yêu cầu khả năng suy nghĩ lôgic và phán đoán tình huống
theo bối cảnh thì sử dụng rôbốt cho hiệu quả cao. Rôbốt là thiết bị duy nhất có thể
đáp ứng được đặc tính thay đổi nhanh và linh hoạt của nền sản xuất hiện đại, mở rộng
đáng kể chức năng của các thiết bị và quá trình sản xuất với hiệu quả cao .
Nghiên cứu, phát triển và ứng dụng các hệ thống trí tuệ nhân tạo trong thiết kế
chế tạo các thế hệ rôbôt thông minh là một xu hướng rất triển vọng của công nghệ
robot. Các rôbôt thông minh có khả năng mô phỏng lại các đặc tính thường thấy trong
các xử sự của con người như học tập, suy luận, giải quyết vấn đề v..v. rôbôt thông
minh đang được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực mà chỉ có chuyên gia giỏi mới
thực hiện được như khám bệnh, đóng phim, chơi nhạc, huấn luyện các vận động viên
bóng bàn, bóng đá, cờ tướng, cờ vua v…v. sử dụng các rôbôt được điều khiển qua vệ
tinh và nối mạng cho phép thu hẹp và hòa nhập không gian làm việc, tiến tới thiết lập
một nền sản xuất toàn cầu. Để đáp ứng đòi hỏi của nền sản xuất trí tuệ như tính linh
hoạt, tính tối ưu, vận tốc xử lý tình huống, công nghệ rôbôt trong tương lai phải giải
quyết hàng loạt các vấn đề liên quan đến các cấu trúc của các dẫn động, độ tin cậy,
khả năng tiếp nhận và xử lý thông tin của hệ thống cảm biến, tính vạn năng của các
ngôn ngữ lập trình kiểu mới, tính linh hoạt của kết cấu và nhiều vấn đề khác .
1.3 Các dạng tự động hóa ( TĐH cứng, linh hoạt, lập trình,v..v )
Hệ thống sản xuất tự động có thể phân loại thành 3 hình thức cơ bản sau:
+ Tự động hóa cứng.
+ Tự động hóa lập trình được.
+ Tự động hóa linh hoạt.
1.3.1 Tự động hóa cứng:
Là một hệ thống trong đó một chuỗi các hoạt động xử lý (hay lắp ráp) cố định
7
theo một cấu hình thiết bị. Các nguyên công trong dây chuyền này thường là đơn
giản. Nó được ứng dụng có hiệu quả trong điều kiện sản xuất hàng khối với sản lượng
rất lớn các sản phẩm cùng loại.
Những đặc trưng chính của tự động hóa cứng là:

+ Đầu tư ban đầu cao cho những thiết kế theo đơn đặt hàng.
+ Năng suất máy cao.
+ Tương đối không linh hoạt trong việc thích nghi với các thay đổi sản phẩm.
Sự biện hộ kinh tế cho tự động hóa cứng cũng được tìm thấy ở những sản
phẩm với số lượng và tốc độ tiêu thụ cao. Chi phí ban đầu cao của thiết bị có thể
được trải rộng ra trên một số lượng lớn sản phẩm so với các phương pháp khác.
1.3.2 .Tự động hóa lập trình: Thiết bị sản xuất được thiết kế với khả năng có thể
thay đổi trình tự các nguyên công để thích ứng với những cấu hình sản phẩm
khác nhau. Được ứng dụng chủ yếu trong sản xuất loạt nhỏ, loạt vừa, đáp ứng
phần lớn nhu cầu sản phẩm công nghiệp. Hệ thống thiết bị dạng này là các thiết
bị vạn năng điều khiển số, cho phép dễ dàng lập trình lại để có thể thay đổi chủng
loại (tức là thay đổi quy trình công nghệ sản xuất) sản phẩm.
Một vài đặc trưng của tự động hóa quá trình lập trình là:
+ Đầu tư cao cho những thiết bị có mục đích tổng quát.
+ Năng suất tương đối thấp so với tự động hóa cứng.
+ Sự linh hoạt khi có sự thay đổi trong cấu hình sản phẩm.
+ Thích hợp nhất là sản xuất hàng loạt.
Những hệ thống sản xuất tự động mà có thể lập trình được sử dụng trong sản xuất
với sản lượng thấp và trung bình. Các bộ phận hoặc sản phẩm được sản xuất chủ yếu
là hàng loạt. Để sản xuất một loạt sản phẩm khác, hệ thống phải được lập trình ứng
với sản phẩm mới. Sự thiết lập vật lý của máy móc cũng phải được thay đổi, các
công cụ phải được nạp vào, các đồ gá phải được gắn vào bàn làm việc và những cài
đặt máy móc cần thiết cần phải được nạp vào.
1.3.3 Tự động hóa linh hoạt: Là sự mở rộng của tự động hóa lập trình được.
Khái niệm của tự động hóa linh hoạt đã được phát triển trong khoảng 25 hay 30 năm
vừa qua, và những nguyên lý vẫn còn đang phát triển. Hệ thống tự động linh hoạt là
8
một hệ thống có khả năng sản xuất rất nhiều sản phẩm hay bộ phận khác nhau mà hầu
như không mất thời gian cho việc chuyển đổi từ sản phẩm này sang sản phẩm khác.
Không mất thời gian sản xuất cho việc lập trình lại và thay thế các cài đặt vật lý (công
cụ, đồ gá, cài đặt máy móc). Kết quả là hệ thống có thể lên kế hoạch kết hợp sản xuất
nhiều loại sản phẩm khác nhau thay vì theo từng loạt riêng biệt. Đặc trưng của tự
động hóa linh hoạt có thể tóm tắt như sau:
+ Đầu tư cao cho thiết bị.
+ Sản xuất liên tục những sản phẩm hỗn hợp khác nhau.
+ Tốc độ sản xuất trung bình
+ Tính linh hoạt khi sản phẩm thay đổi thiết kế.
Những đặc trưng cần phân biệt tự động hóa linh hoạt với tự động hóa lập trình
được là:
+ Khả năng thay thế các chương trình gia công mà không tốn thời gian sản
xuất.
+ Khả năng thay đổi các cài đặt vật lý mà cũng không mất thời gian sản xuất.
Những đặc trưng này cho phép hệ thống sản xuất tự động tiếp tục sản xuất mà
không tốn thời gian như so với việc sản xuất các loạt khác nhau trong tự động hóa lập
trình được.
Thay đổi một chương trình gia công thường được hoàn thành bởi việc chuẩn
bị các chương trình trên hệ thống máy tính và truyền chương trình vào hệ thống sản
xuất tự động. Vì vậy, thời gian cần thiết để lập trình cho công việc kế tiếp không cản
trở việc sản xuất hiện tại. Những tiến bộ trong công nghệ hệ thống máy tính cho
khả năng lập trình một cách linh hoạt. Thay đổi các cài đặt vật lý giữa các công việc
được hoàn thành bằng cách lập chương trình ngoại tuyến (bên ngoài máy) và sau đó
thực hiện đồng thời với việc cho chi tiết mới vào gia công. Việc sử dụng các đồ gá vệ
tinh mang chi tiết và di chuyển các chi tiết và đúng vị trí gia công cũng là một phương
thức để thực hiện việc này. Để các phương pháp này có hiệu quả,người ta phải
hạn chế tính đa dạng của những sản phẩm được chế tạo trên hệ thống sản xuất linh
hoạt.
1.4 Hiệu quả kinh tế của tự động hóa
9
1.4.1 Các ưu điểm của tự động hóa trong quá trình sản xuất
 Nâng cao năng suất lao động.
 Giảm chi phí vật liệu và năng lượng.
 Đảm bảo chất lượng và sản phẩm ổn định.
 Giảm thời gian từ khâu thiết kế đến chế tạo hoàn chỉnh sản phẩm.
 Có khả năng mở rộng sản xuất mà không cần tăng nguồn lực lao động
Tăng năng suất lao động trong tự động hóa sản xuất có thể đạt được nhờ:
 Sử dụng toàn bộ thời gian làm việc của thiết bị tự động hóa.
 Tăng tốc độ thực hiện quá trình sản xuất mà không bị giới hạn bởi khả năng
của con người
 Giải phóng được số lượng lớn công nhân phục vụ sản xuất.
Về ý nghĩa xã hội, ưu điểm của tự động hóa sản xuất bao gồm:
 Nâng cao mức sống của toàn dân nhờ tăng năng suất lao động.
 Tăng sản phẩm có chất lượng cao mà vẫn giảm được khối lượng lao động,
nguyên vật liệu và năng lượng.
 Giải phóng con người khỏi lao động cơ bắp nặng nhọc, đơn điệu, độc hại
và nguy hiểm.
 Có khả năng giảm thời gian làm việc nhờ tăng năng suất lao động.
 Nâng cao trách nhiệm của người lao động.
Vai trò của tự động hóa với nền kinh tế nước ta:
Tự động hoá đóng vai trò quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hóa nền kinh
tế. Đây là ngành tích hợp các bộ môn khoa học rất phát triển như cơ khí, cơ điện tử,
robot, công nghệ điều khiển, công nghệ thông tin,... Phát triển Tự động hóa tức là
phát triển hệ thống các loại công nghệ cao, tạo nền tảng cơ bản để đẩy mạnh quá trình
công nghiệp hóa - hiện đại hóa.
1.4.2 Phạm vi áp dụng của tự động hóa
Các ngành công nghiệp cơ sở.
Khai thác và chế biến (dầu hỏa, khoáng chất,..) những bán thành phẩm cần
thiết bởi các ngành công nghiệp như : Luyện kim đen công nghiệp chế biến sắt và
kim loại, hóa chất giấy, ciment. Chúng là những ngành công nghiệp cơ sở cho sự phát
10
triển kinh tế.

Công nghiệp chế tạo máy.
Các ngành công nghiệp này chế tạo sản phẩm cuối cùng cần thiết bởi các xí
nghiệp để chế tạo các máy móc bán cho khách hàng. Các ngành này thuộc loại công
nghiệp nặng như: chế biến sắt, máy công cụ, lắp ráp và chế tạo máy móc cho công
nghiệp.
Các công nghiệp dịch vụ.
Tất cả các hoạt động liên quan đến sản xuất và phân phối sản phẩm:Thương mại,
các nghề tự do……
Bảng 1.1: Các ngành sản xuất ứng dụng tự động hóa
Dịch vụ sơ cấp Dịch vụ cao cấp

Thương mại và vận tải Một số ngành thương mại hiếm. Vệ
tinh
Viễn thông
Hành chính sự nghiệp Giáo dục trung học và đại học
Dược, y tế cộng đồng Các dịch vụ trung tâm của các bộ
phận,
ngân hàng
Dịch vụ gia đình Dịch vụ y tế, bệnh viện, phòng thí
nghiệm
Dịch vụ bảo dưỡng, thu gom rác Nghiên cứu trong mọi lĩnh vực
Sân khấu, du lịch Một số dịch vụ cần cho các xí nghiệp:
luật sư, thông tin, thống kê.
Giáo dục tiểu học
Các công nghiệp mũi nhọn

Là các ngành công nghiệp sử dụng tất cả những sáng chế gần nhất như thông
tin công nghệ sinh học, người máy, vật liệu mới, laser…
Các hoạt động công nghiệp được cho trong bảng dưới đây.
Bảng 1.2: Các ngành công nghiệp ứng dụng tự động hóa
Cơ khí / Xây dựng Các ngành

Dệt Hóa chất Luyện Kim điện khác
11
Sản xuất Lọc hóa Luyện Xi măng vật

sợi nhân dầu, kim liệu xây dựng
tạo,Sợ khoángchất đen,luyện
iBông ( acid..) kim màu,
đúc..
Máy cắt Biến thế Thủy tinh
kimloại, xe điện,mô dụng cụ đo,
tải, máy tơđiện giấy,carton,d
kéo, tàu a
hỏa
Quần áo, Nhựa chất Xe ô tô, Thiết bị
chăn màn, dẻo, sản điện gia nghe
gia giả phẩm dụng, đồ nhìn,thiết
bả dùng, xe bị điện
otrì, dược… máy, thiết
bị
gia dụng
Công Một số Công Thông tin
nghiệp ngành nghiệphàng điều
mũi dược,công không,robot khiểntừ
nhọn. nghệ sinh xa, robot
học.
1.5 Cấu trúc chung của một hệ thống sản xuất tự động
Mỗi một hệ thống sản xuất tự động cần phải bao hàm trong đó các khối điều
khiển và khối chấp hành. Chức năng công nghệ cùng với chương trình hoạt động được
chuyển đến cho khối điều khiển dưới dạng chương trình cứng hay mềm thông qua
các thao tác trực tiếp của con người. Khối điều khiển sẽ nhận và xử lý các thông tin
thông qua hệ thống tính toán số học, logic nội suy sẽ phát ra các lệnh tương thích tại
từng thời điểm thích hợp cho khối chấp hành nhằm thực hiện các chức năng công tác
của quá trình công nghệ như dịch chuyển bàn máy, thực hiện công việc ép, cung cấp
phôi, nguyên liệu…..
12
Để khối chấp hành có thể hoạt động được cũng như để giám sát sự hoạt động
của cơ cấu chấp hành, người ta còn bố trí thêm trong hệ thống các cơ cấu trung gian
như các van đóng mở các thiết bị dẫn động và các cảm biến để giám sát, theo dõi sự
hoạt động của hệ thống nhằm điều chỉnh sự hoạt động một cách chính xác, kịp thời.
Để đảm bảo cho sự hoạt động ổn định của hệ thống, cần phải cung cấp nguồn
năng lượng như điện, dầu ép hoặc khí nén có chất lượng và phải có sự tham gia của
con người như lập chương trình, thay đổi chương trình hoạt động, khởi động chu trình
cũng như can thiệp trực tiếp một cách kịp thời khi cần thiết như hệ thống có sự cố
hoặc thông báo lỗi.
Ngày nay với kỹ thuật truyền số liệu phát triển ở mức độ cao, các hệ thống sản
xuất tự động còn thực hiện sự giao tiếp với các máy tính và các mạng truyền thông
cục bộ từng phân xưởng, trong nhà máy hoặc cả đối với các hệ thống sản xuất tự động
khác ở các địa điểm khác nhau.
HỆ
THỐNG HỆ HỆ THỐNG HỆ
VẬN THỐNG KIỂM TRA THỐNG
CHUYỂN CẤP TỰ ĐỘNG LẮP RÁP
VẬT PHÔI TỰ
LIỆU ĐỘNG
13
Hình 1.3: Cấu trúc của hệ thống sản xuất tự động hóa
1.5.1 Hệ thống vận chuyển vật liệu tự động
Cơ cấu vận chuyển vật liệu cho phép chuyển máy bán tự động thành máy tự động.
Kết cấu của cơ cấu vận chuyển rất khác nhau, chúng tùy thuộc vào dạng phôi, năng
suất của máy.
Cơ cấu vận chuyển vật liệu có nhiệm vụ chuyển vật liệu (phôi) từ kho vào các
máy gia công và vận chuyển từ máy này sang máy khác giúp quá trình gia công nhanh
chóng. Cơ cấu vận chuyển vật liệu cần được hiểu là tất cả các chủng loại của cơ cấu
cấp – tháo thực hiện việc cấp phát vật liệu liệu gia công (phôi rời từng chiếc, phôi
thanh, phôi dây, phôi dạng bột…) Các tên gọi khác nhau của cơ cấu vận chuyển vật
liệu tự động để chỉ chức năng cụ thể.
Nguyên lý làm việc và kết cấu của cơ cấu tiếp liệu (vận chuyển) phụ thuộc vào
dạng phôi gia công, năng suất và loại máy.
Vị trí lắp đặt cơ cấu tiếp liệu phụ thuộc vào vùng làm việc của máy hoặc của
đường dây và yêu cầu nhân chủng học đối với điều kiện làm việc thuận lợi của cơ cấu.
1.5.2 Hệ thống cấp phôi tự động
Các hệ thống cấp phôi tự động là quá trình chuyển phôi từ ổ chứa phôi qua máng
dẫn và từ một số bộ phận khác tới vị trí gia công. Việc cấp phôi có ý nghĩa to lớn như
sau:
+ Biến máy bán tự động thành máy tự động, dây chuyền sản xuất thành đường
dây tự động.
+ Mang lại hiệu quả kinh tế nhờ giảm tổn thất về thời gian.
+ Cải thiện điều kiện làm việc của công nhân, đặc biệt trong môi trường độc hại,
nhiệt độ cao, phôi có trọng lượng lớn…
1.5.3 Hệ thống lắp ráp tự động

Lắp ráp tự động là khâu cuối cùng của quá trình sản xuất.Thực hiện liên kết
14
các chi tiết và cụm chi tiết với nhau để tạo ra sản phẩm yêu cầu.
1.5.4 Hệ thống kiểm tra tự động
Kiểm tra tự động là một hệ thống quan trọng của tự động hóa. Chức năng của
nó là thu thập thông tin về trạng thái các thiết bị về tiến trình của các quy trình
công nghệ. Nếu không có những thông tin đó thì không thể thực hiện được bất kỳ
một sự điều khiển nào.Việc kiểm tra như vậy cần có ở mọi khâu của quá trình sản
xuất, từ khâu nguyên liệu tới khâu phân phối sản phẩm.
15
Chương 2: CÁC THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG TỰ ĐỘNG
Đặc trưng cơ bản của các hệ thống tự động là không có sự can thiệp của con người
trong quá trình hoạt động của nó. Do đó, toàn bộ các trang thiết bị của hệ thống phải
đảm đương được tất cả các công việc của con người trong quá trình hoạt động như các
thao tác nâng chuyển, lắp ráp, kiểm tra, điều khiển, quản lí và lưu trữ số liệu v…v .các
thiết bị cơ bản của hệ thống tự động có thể phân ra các nhóm chính: Các cơ cấu chấp
hành, các thiết bị điều khiển, các loại cảm biến và bộ phận giao tiếp người - máy.
Cơ cấu chấp hành có thể hiểu là một bộ phận máy móc, thiết bị có khả năng thực
hiện một công việc nào đó dưới tác động của tín hiệu điều khiển phát ra từ thiết bị điều
khiển.
Trong tất cả các hệ thống tự động, thiết bị tiếp nhận thông tin về diễn biến của môi
trường và diễn biến của các đại lượng vật lý bên trong hệ thống gọi là cảm biến. Đối
với người sử dụng, việc nắm được nguyên lý, cấu tạo và các đặc tính cơ bản của cảm
biến là điều kiện tiên quyết để bảo đảm sự vận hành tốt một hệ thống tự động.
Thiết bị điều khiển có nhiệm vụ thu thập, xử lý các thông tin từ chương trình và từ
các cảm biến để điều khiển cơ cấu chấp hành thực hiện các tác động theo yêu cầu đề ra.
Hệ thống cảm biến – thiết bị điều khiển – cơ cấu chấp hành tạo thành một hệ kín được
gọi là hệ điều khiển mạch kín, hay hệ điều khiển servo. Ngày nay có rất nhiều nhà cung
cấp thiết bị chuyên dùng đặt biệt là PLC, các hệ điều khiển servo hay còn gọi là điều
khiển PID. Các kỹ sư và các nhà công nghệ phải có đủ khả năng thiết kế và vận hành
các hệ thống servo này.
2.1 Cảm biến

Cảm biến có nhiệm vụ tiếp nhận các tín hiệu, biến đổi chúng thành các đại lượng
dễ xử lý và chuyển đến cho thiết bị điều khiển. Sơ đồ của hệ thống cảm biến và hệ thống
xử lý thông tin như sau:
16
2.1.1 Phân loại cảm biến

Có nhiều cách phân loại cảm biến, có thể phân loại theo tín hiệu vào, phân loại
theo tín hiệu ra, phân loại theo cấu tạo…
 Theo tín hiệu ra, ta có :
Cảm biến on/off – cảm biến này chỉ có hai trạng thái là có dòng ra khác không
hoặc dòng ra bằng không.
Cảm biến tương tự – cảm biến cho tín hiệu ra thay đổi liên tục theo tín hiệu vào.
Cảm biến số – cảm biến cho tín hiệu ra dưới dạng xung.
tín hiệu
20 ma
0
2500 nhiệt độ
a) tín hiệu on/off
b) tín hiệu tương tự
tín hiệusố
Hình 2.1 đồ thị quan

hệgiữa tín hiệu vào và ra của
các loại cảm biến
17
c) tín hiệu số
 Theo tín hiệu vào ta có :
Cảm biến vị trí
Cảm biến nhiệt độ
Cảm biến áp suất
Cảm biến lực, khối lượng
Cảm biến nồng độ
Cảm biến lưu lượng
Cảm biến vận tốc, gia tốc…
 Theo bản chất, cấu tạo ta có :
Cảm biến quang điện (photoelectric sensor)
Cảm biến tiếp cận điện từ (inductive proximity sensor)
Cảm biến tiếp cận điện dung (capacitive proximity sensor)
Cảm biến lazer
Cảm biến siêu âm (ultrasonic sensors)
Cảm biến điện cảm
Cảm biến nhiệt (tempetature sensor) và còn nhiều loại cảm biến khác.
Cảm biến vị trí
Cảm biến vị trí có nhiệm vụ phát hiện sự có mặt của vật thể thực như chi tiết, cơ
cấu máy …có rất nhiều loại cảm biến để phát hiện vị trí, ở đây trình bày một số loại
thông dụng là: cảm biến quang điện, cảm biến tiếp cận điện từ, cảm biến tiếp cận điện
dung…
2.1.2 Các loại cảm biến
2.1.2.1. Cảm biến tiếp cận điện từ (inductive proximity sensor)

18
vỏ bảo vệ
đối tượng
tín
hiệu
ra
từ trường tạo từ trường biến đổi
Hình 2.2 cấu tạo cảm biến tiếp cận điện từ
19
Cảm biến tiếp cận điện từ (hình 2-2) là loại cảm biến được sử dụng rộng rãi
để phát hiện sự có mặt của vật liệu dẫn điện không qua tiếp xúc. Mạch dao động tạo ra
dao động điện từ với tần số cao, khi không có vật dẫn điện nào ở gần bề mặt của cảm
biến thì trở kháng trong cuộn dây phụ thuộc vào từ cảm của nó. khi có vật dẫn điện
xuất hiện trong vùng từ trường sẽ phát sinh dòng foucault cảm ứng, làm thay đổi trở
kháng của cuộn dây, bộ biến đổi sẽ biến sự thay đổi đó thành dòng ra của cảm biến.
Như vậy cảm biến tiếp cận điện từ sẽ có hai trạng thái : On (khi có vật dẫn điện
xuất hiện) và Off (khi không có vật dẫn điện xuất hiện). Người ta sử dụng dòng ra để
điều khiển một quá trình nào đó. Khoảng cảm nhận của cảm biến thường nhỏ hơn
10mm.
Hình dáng và ký hiệu của cảm biến tiếp cận điện từ thể hiện trên hình 2-3.
24v
cb
0v
hình 2.3 hình dáng và ký hiệu cảm biến tiếp cận điện từ
2.1.2.2. Cảm biến tiệm cận điện dung (capacitive proximity sensor)
Cảm biến điện dung sử dụng vật thể dẫn điện hoặc không dẫn điện như một cực
của tụ điện. Vật thể càng gần cảm biến thì dung lượng của tụ điện càng cao. Bên
trong cảm biến có mạch dùng nguồn DC tạo dao động cho cảm biến. Cảm biến sẽ
đưa ra một dòng điện tỉ lệ với khoảng cách giữa hai tấm cực (hình 2-4). Cảm biến
này phức tạp và đắt hơn các cảm biến điện từ. Nếu sử dụng không cẩn thận thì các
cảm biến này có thể cho các giá trị sai lệch. Miền đo nằm trong khoảng 3 đến 25
mm.
20
hình 2.4 cấu tạo cảm biến tiếp cận điện dung
Như vậy cảm biến tiếp cận điện dung phát hiện được mọi vật thể, có thể phát
hiện vật thể qua lớp cách ly (không phải là kim loại); ví dụ : nước trong thùng nhựa,
ống thủy tinh…
cb
k
0v
+24v
hình 2.5 hình dáng và ký hiệu cảm biến tiếp cận điện dung
Trên hình 2-5 mô tả hình dáng và ký hiệu cảm biến tiếp cận điện dung. Trong
sơ đồ trên k là đại diện cho hệ thống xử lý thông tin tiếp theo, u là nguồn điện một
chiều cung cấp cho cảm biến.
Như vậy cảm biến tiếp cận điện dung sẽ có hai trạng thái : On (khi có vật dẫn
điện hoặc không dẫn điện xuất hiện) và Off (khi không có vật xuất hiện). Người ta
sử dụng dòng ra để điều khiển một quá trình nào đó.
Cách đấu nối cảm biến và PLC
21
Ứng dụng của cảm biến tiếp cận điện từ và điện dung
hình 2.6 một số ứng dụng của cảm biến tiếp cận điện từ và điện dung
hình 2-6.a) điều khiển chuyển động ; b) điều khiển dây chuyền sản xuất; c) đếm
và kiểm tra đóng hộp; d) điều khiển máy : sử dụng cảm biến điện từ (inductive
22
proximity sensor). hình 2-6.e) phát hiện mức chất lỏng ; g) kiểm tra và điều khiển
quá trình : sử dụng cảm biến điện dung (capacitive proximity sensor).
2.1.2.3 Cảm biến quang điện (photoelectric sensor)
Cấu tạo của cảm biến quang điện gồm hai bộ phận : bộ phận phát và bộ phận
thu. nguyên lý hoạt động của cảm biến quang được chỉ ra trên hình 2-7. bộ phận
phát sẽ phát đi tia hồng ngoại bằng điốt phát quang, khi gặp vật chắn, tia hồng ngoại
sẽ phản hồi lại vào bộ phận thu. bộ phận thu có thể là một tranzito quang, sau khi
nhận tia hồng ngoại sẽ xử lý và cho tín hiệu ra đã được khuếch đại.
hình 2.7 cấu tạo cảm biến quang
Tùy theo việc bố trí bộ phận phát và thu , người ta chia cảm biến quang thành
hai loại như sau:
 Cảm biến quang một chiều, xem hình 2-8 a)
Loại cảm biến quang một chiều là cảm biến ánh sáng không phản xạ, để hoạt
động được cần một con phát ánh sáng và một con thu ánh sáng lắp đối diện với
nhau.
Đặc điểm của loại này là không bị ảnh hưởng bởi bề mặt, màu sắc, khoảng cách
phát hiện đến 60m
 Cảm biến quang phản hồi, xem hình (2-8 b)
Thiết bị cảm biến quang phản xạ khuếch tán là loại cảm biến có bộ thu và phát
chung trên cùng thiết bị. Thường được dùng để phát hiện các vật thể trên hệ thống máy
móc tự động. Giám sát các thiết bị đã được lắp đúng vị trí hay chưa.
23
a) b)
cb
k
0v
c d)
)
Hình 2.8 các loại cảm biến quang
hình 2-8 a) là loại cảm biến quang có đầu thu và đầu phát đặt về hai phía, loại
này có thể phát hiện vật cách xa 7m.
hình 2-8 b) là loại cảm biến quang có đầu thu và đầu phát đặt cùng phía, nếu
dùng gương phản xạ thì có thể phát hiện vật cách xa từ 0,1 – 2m. nếu sử dụng bề
mặt vật cần phát hiện phản xạ thì khoảng phát hiện xa nhất là 70cm.
hình 2-8 c) là hình dáng cảm biến quang có đầu thu và đầu phát rời nhau, có thể
đặt cùng phía hoặc hai phía.
24
Cảm biến quang được ứng dụng nhiều trong công nghiệp và đời sống như : đếm
sản phẩm, đếm người, phát hiện vật lạ trên dây chuyền công nghiệp, bảo vệ an toàn
cho con người khi đưa tay vào vùng nguy hiểm. một ứng dụng thường gặp là đo vị
trí góc của trục động cơ hay máy công cụ…
2.1.2.4 Encoder (bộ mã hóa quang)

Encoder là cảm biến hay dùng để đo vị trí góc của trục động cơ, máy công
cụ, băng tải v…v. encoder có hai loại chính : loại tương đối hay còn gọi là tăng dần
và loại tuyệt đối.
Encoder ở các hệ thống điều khiển tự động là một bộ phận dùng để đo lường
dịch chuyển thẳng hoặc góc. Bên cạnh đó chuyển đổi vị trí góc hoặc vị trí thẳng mà
nó ghi nhận được thành tín hiệu nhị phân. Gồm có hai loại encorder:
 Encoder tuyệt đối (adsolute encoder): Nó sử dụng đĩa theo mã nhị phân
hoặc mã Gray.
 Encoder tương đối (encremental encoder): Nó có tín hiệu tăng dần hoặc
theo chu kỳ.
 Nguyên lý hoạt động của Encoder
Encoder hoạt động trên nguyên lý đĩa quay quanh trục, trên đĩa có các rãnh để
tín hiệu quang chiếu qua đĩa (Led). Chỗ có lỗ (rãnh) thì ánh sáng xuyên qua được,
chỗ không có lỗ (rãnh) ánh sáng không xuyên qua được.Với các tín hiệu có, hoặc
không có ánh sáng chiếu qua, người ta ghi nhận được đèn led có chiếu qua lỗ hay
không. Số xung đếm được và tăng lên nó tính bằng số lần ánh sáng bị cắt. Cảm biến
thu ánh sáng sẽ bật tắt liên tục => tạo ra các xung vuông. Việc sử dụng các bộ mã
hóa sẽ ghi nhận lại số xung và tốc độ xung. Tín hiệu dạng xung sẽ được truyền về
bộ xử lý trung tâm như : vi xử lý hoặc PLC,… người điều khiển sẽ biết được vị trí
25
và tốc độ của động cơ.
Ví dụ: Ở trên đĩa có 1 lỗ duy nhất, khi mỗi lần con mắt thu nhận được 1 tín hiệu
đèn Led thì cũng có nghĩa là đĩa đã quay được 1 vòng.
Đây chính là nguyên lý hoạt động của Encoder cơ bản. Còn đối với nhiều chủng
loại Encoder khác thì khi đĩa quay có nhiều lỗ hơn thì khi đó tín hiệu thu nhận sẽ
khác hơn.
 Encoder kiểu tương đối
Ở encoder kiểu tương đối, đĩa mã hóa gồm 1 dải băng tạo xung. Ở dải băng này
sẽ được chia làm nhiều các lỗ bằng nhau và cách đều nhau.
Cấu tạo cua Encoder bao gồm:
1 đĩa quay có khoét lỗ được gắn vào trục động cơ.
1 đèn Led được dùng làm nguồn phát sáng.
1 mắt thu quang điện được sắp xếp thẳng hàng với nhau.
Bảng mạch điện có chức năng giúp khuếch đại tín hiệu.
Thông thường Encoder có 2 tín hiệu xung là A và B. Nó giúp chúng ta xác định
được chiều quay của động cơ. Tín hiệu khe Z là tín hiệu chỉ xuất ra khi mà động cơ
quay được một vòng.
Để xác định chiều quay của động cơ, bạn có thể xem hình dưới đây:
26
b)
c)
Khi đèn LED phát tín hiệu thì hai pha A và B sẽ có nhiệm vụ thu tín hiệu. A và
B sẽ từ đó tạo ra các xung vuông bật tắt theo một trình tự. Từ sự chênh lệch tần số
xung giữa A và B mà chúng ta có thể phân biệt được chiều quay của động cơ.
Ví dụ A tăng khi B = 1 ta có thể nói rằng chuyển động của đĩa là chuyển động
quay ngược chiều kim đồng hồ. Ngược lại A tăng khi B = 0 thì chuyển động của đĩa
là chuyển động quay cùng chiều kim đồng hồ.
Encoder thường có 6 dây hoặc 4 dây tùy theo loại. Các dây sẽ bao gồm: 2 dây
nguồn, 2 dây pha A và B và 1 dây pha Z. Dựa vào 2 dây A và B ta có thể xác định
được số vòng quay, vận tốc và chiều quay của động cơ.
 Encoder kiểu tuyệt đối

27
Encoder kiểu tuyệt đối có kết cấu bao gồm:
Bộ phát ánh sáng (LED).
Đĩa mã hóa (có chứa dải băng mang trong đó là tín hiệu).
1 bộ thu ánh sáng nhạy với ánh sáng phát ra (photosensor).
Đĩa mã hóa ở encoder kiểu tuyệt đối được chế tạo từ vật liệu trong suốt. Người
ta chia mặt đĩa thành nhiều góc đều nhau và các đường tròn đồng tâm. Loại này
không cần vị trí gốc.
Các đường tròn đồng tâm và bán kính giới hạn của các góc hình thành các phân
tố diện tích.
Dải băng là tập hợp các phân tố diện tích cùng giới hạn bởi 2 vòng tròn đồng
tâm. Số dải băng sẽ tùy thuộc vào công nghệ sản xuất. Tương ứng với một dải băng
ta sẽ có một đèn LED và một bộ thu.
Encoder tuyệt đối là các thiết bị phản hồi cung cấp tốc độ, thông tin vị trí bằng
cách xuất ra một từ hoặc bit kỹ thuật số liên quan đến chuyển động. Không giống
như các encoder tương đối tạo ra một luồng xung có mặt khắp nơi, các encoder tuyệt
đối này tạo ra các từ hoặc bit duy nhất cho mỗi vị trí.
Bằng cách xuất ra một từ hoặc bit kỹ thuật số thay vì một luồng xung, encoder
quay tuyệt đối cung cấp một số lợi thế như sau:
- Việc xác định vị trí của đối tượng sẽ vượt trội hơn so với encoder tương đối.
- Không bị mất dữ liệu khi gặp tình huống mất điện
- Có độ phân giải cao chuyên biệt và cao hơn so với các Encoder tương đối.
- Bên cạnh những ưu điểm vượt trội đó, Encoder có hạn chế là giá thành cao vì
28
chế tạo phức tạp, khó để đọc tín hiệu đã được mã hóa.
 Vị trí lắp đặt Encoder
Encoder thường được lắp đặt 3 vị trí cơ bản như sau:
- Lắp ở phía sau động cơ Servo
- Gắn ở trên trục động cơ Linear, được ứng dụng cho các chuyển động tịnh tiến
- Gắn ở trên băng tải: Dùng để xác định tốc độ của băng tải…
 Những ứng dụng của Encoder hiện nay
Ứng dụng về biểu thị tốc độ
Bộ mã hóa Encoder có tính ứng dụng cao trong nhiều lĩnh vực. Dù liên quan
đến tốc độ hay khoảng cách thì Encoder vẫn có thể cho phép người dùng khả năng
kiểm soát chính xác.
Ứng dụng trong biểu thị tốc độ: Khi một máy bơm được kết nối với biến tần để
thực hiện quy trình bơm chất lỏng vào bồn chứa thì khi đó chất lỏng chảy vào bồn
sẽ có tốc độ nhất định. Encoder được kết nối với biến tần sẽ phản hồi cho bạn biết
tốc độ thực tế dòng chảy của chất lỏng.
Ứng dụng về đo lường: Nếu bạn cần cắt các cuộn nhôm dài thành từng tấm có
kích thước nhất định thông qua máy cắt tự động. Encoder sẽ được lắp vào băng tải
và thực hiện nhiệm vụ đọc nguyên liệu mỗi khi đi qua Encoder và tính độ dài của
nhôm 1 cách chính xác.
Ứng dụng trong việc đếm số lượng: Việc ứng dụng bộ mã hoá Encoder vào
chương trình của các băng chuyền sản phẩm sẽ giúp chúng ta xác nhận chính xác
mỗi chai sản phẩm vào trạm trên băng chuyền. Nếu các chai không ra khỏi trạm
trong khoảng thời gian đã lập trình và không đúng như giá trị mà Encoder đã
đếm nghĩa là máy móc đã bị hư hỏng.
Ứng dụng trong ngành cơ khí: Nói về máy CNC thì Encoder được trang bị như
một thiết bị quan trọng giúp đo lường và xác định được vị trí chính xác nhất của các
trục máy cũng như vị trí mà dao đã cắt. Nhờ đó khi sử dụng máy CNC để gia công
29
sẽ đạt được độ chuẩn xác cao nhất. Bên cạnh đó, thông qua Encoder người sử dụng
có thể điều chỉnh được vị trí cắt của dao nhằm hạn chế sai sót.
Ứng dụng đa dạng trong nhiều ngành công nghiệp:
Ô tô: Encoder được sử dụng với chức năng cảm biến chuyển động cơ học, có
thể được ứng dụng để kiểm soát tốc độ của động cơ.
Tiêu dùng điện tử và thiết bị văn phòng: Bộ mã hóa Encoder được sử dụng trên
PC, máy in và máy quét phục vụ các công việc in ấn.
Công nghiệp: Encoder được sử dụng trong quy trình dán nhãn, đóng gói sản
phẩm.
Y tế: Sử dụng trong máy quét y tế, điều hướng chuyển động bằng kính hiển vi
hoặc nano của các thiết bị tự động.
Quân đội: Sử dụng trong ứng dụng ăng ten định vị.
Dụng cụ khoa học: Thực hiện các bộ mã hóa Encoder trong việc định vị kính
viễn vọng quan sát.
 Thông số cần quan tâm khi chọn Encoder
Khi chọn Encoder ta cần quan tâm đến các thông số sau:
– Đường kính trục, dạng trục: Encoder có dạng trục dương hoặc âm. đường kính
trục từ 5~50mm. Thường đường kính lớn hơn 6mm sẽ là loại trục âm (trục lõm)
– Độ phân giải: hay còn gọi là số xung – tương ứng số tín hiệu encoder đếm
được khi quay 1 vòng. Encoder có số xung càng cao thì giá càng cao. Thang máy
thường dùng xung 1024p/r, chế tạo máy vào khoảng 360p/r, 1000p/r. Ngoài ra còn
có các xung lên đến 6000p/r .
– Điện áp: Encoder thường xuyên bị cháy do khi lắp đặt không chú ý nguồn cấp.
Nếu encoder có dãy điện áp:5~24V thì rất dễ. Tuy nhiên với một số encoder trục
lớn: 30-40mm, encoder theo máy sẽ thường gặp điện áp xác định: 5V, 12V hoặc
15V. Do đó phải đọc kỹ lại trước khi lắp. Vì encoder cháy rồi thì bắt buộc thay thế
cả con, rất tốn tiền.
30
2.1.2.5 Cảm biến lực và tải trọng
Cảm biến lực (Force Sensor hay Loadcell) là một thiết bị được sử dụng để phát
hiện và chuyển đổi các đại lượng cơ học như lực căng, áp suất, trọng lượng, mô-men
xoắn, biến dạng và ứng suất bên trong thành tín hiệu điện có cường độ tương ứng với
lực tác động. Tín hiệu này được truyền tới bộ xử lý tín hiệu và hiển thị lên đồng hồ
đo lực để con người có thể xác định thông số lực tác động cần đo
Có thể hiểu đơn giản nhất rằng loadcell là một loại cân điện tử chuyên
dùng để đo trọng lượng trong nhà máy. Nó là một loại cảm biến trọng lượng
có chức năng biến đổi trọng lượng (như kg, tấn, tạ, yến, mg,….) thành dạng tín
hiệu điện (dạng mV/V).
Cấu tạo
Thành phần cấu tạo cơ bản của loadcell bao gồm hai bộ phận chính là
đòn cân và mạch xử lý tín hiệu điện tử.
Đối với đòn cân, ta sẽ có 2 phần chính là Strain Gauge và Load.
Strain gage là một điện trở đặc biệt chỉ nhỏ bằng móng tay, có điện trở thay đổi
khi bị nén hay kéo dãn và được nuôi bằng một nguồn điện ổn định, được dán chết lên
“Load”
Load – một thanh kim loại chịu tải có tính đàn hồi.
31
Nguyên lý hoạt động
Thông thường ta sẽ có 4 cái điện trở strain gauge được nối vòng với nhau
tạo thành mạch cầu Wheatstone (Wheatstone Bridge) như hình bên dưới.
Giá trị lực tác dụng tỉ lệ với sự thay đổi điện trở cảm ứng trong cầu điện trở, và
do đó trả về tín hiệu điện áp tỉ lệ.
Khi ta đặt vật có khối lượng lên trên dĩa cân, phần thân loadcell bị kéo-
nén sẽ làm cho điện trở của các điện trở strain gauge cũng sẽ thay đổi theo
do sự thay đổi độ dài và tiết diện của các dây kim loại trong điện trở.
Tín hiệu output của loadcell là tín hiệu analog dạng áp mV/V. Thông thường
nó rơi vào khoảng 2-3mV/V trên 1 đầu cân. Đây là một tín hiệu rất nhỏ nên rất dễ bị
nhiễu, nhất là trong trường hợp nhà máy có nhiều mô tơ công suất lớn hoặc biến tần.
Thêm nữa là khi ta cần phải đưa tín hiệu mV/V của loadcell về PLC để lập
trình; điều khiển thì sẽ có trường hợp là một vài loại PLC không đọc được trực tiếp
tín hiệu từ loadcell mà chỉ đọc được tín hiệu 4-20mA/0-10V.
Chính vì vậy khi sử dụng loadcell; người ta thường dùng thêm 1 bộ chuyển đổi tín
hiệu loadcell hay còn được gọi là bộ khuếch đại tín hiệu loadcell.
32
Ứng dụng của loadcell
Về công dụng, cảm biến loadcell chuyên dùng để đo trọng lượng trong nhà máy
như đo tải trọng xe ở trạm cân, đo khối lượng sản phẩm trên băng tải, giám sát khối
lượng silo chứa nguyên liệu, kiểm tra trọng lượng của sản phẩm sau khi sản xuất.
Cảm biến nhiệt độ (temperature sensors)
Cảm biến là thiết bị dùng để đo, đếm, cảm nhận nhiệt độ và biến các đại lượng
vật lý không điện thành các tín hiệu điện. Tín hiệu trả về của cảm biến nhiệt là tín
hiệu analog. Ví dụ nhiệt độ là 1 tín hiệu không điện, qua cảm biến nó sẽ trở thành 1
dạng tín hiệu khác (điện áp, điện trở…). Sau đó các bộ phận xử lí trung tâm sẽ thu
nhận dạng tín hiệu điện trở hay điện áp đó để xử lí.
Nguyên lý làm việc
33
Cảm biến nhiệt hoạt động dưa trên cơ sở là sự thay đổi điện trở của kim loại so
với sự thay đổi nhiệt độ vượt trội.
Cụ thể, khi có sự chênh lệch nhiệt độ giữa đầu nóng và đầu lạnh thì sẽ có một
sức điện động V được phát sinh tại đầu lạnh.
Hiện nay, cảm biến nhiệt độ được gồm các loại như Cặp nhiệt điện, nhiệt điện
trở,điện trở oxit kim loại, cảm biến nhiệt bán dẫn, nhiệt kế bức xạ, trong đó cặp nhiệt
điện và nhiệt điện trở là 2 loại thông dụng nhất.
 Cặp nhiệt điện (Thermocouple - Can nhiệt)
Cấu tạo: Gồm 2 chất liệu kim loại khác nhau, hàn dính một đầu.
- Nguyên lý: Hoạt động dựa trên nguyên lý "Hiệu ứng nhiệt điện". Nhiệt độ thay đổi
cho ra sức điện động thay đổi ( mV).
- Ưu điểm: Bền, đo nhiệt độ cao.
- Nhược điểm: Nhiều yếu tố ảnh hưởng làm sai số. Độ nhạy không cao.
- Thường dùng: Lò nhiệt, môi trường khắc nghiệt, đo nhiệt nhớt máy nén,…
- Dải đo: -100 ~ 18000C
- Ứng dụng: sản xuất công nghiệp, luyện kim, giáo dục hay gia công vật liệu…
Trên thị trường hiện nay có nhiều loại Cặp nhiệt điện khác nhau (E, J, K, R, S, T,
34
B…) đó là vì mỗi loại Cặp nhiệt điện đó được cấu tạo bởi 1 chất liệu khác nhau, từ đó
sức điện động tạo ra cũng khác nhau dẫn đến dải đo cũng khác nhau.
Đồng thời khi lắp đặt sử dụng loại Cặp nhiệt điện thì cần chú ý tới những điểm
sau đây:
- Dây nối từ đầu đo đến bộ điều khiển càng ngắn càng tốt (vì tín hiệu truyền đi dưới
dạng điện áp mV nên nếu dây dài sẽ dẫn đến sai số nhiều).
- Thực hiện việc cài đặt giá trị bù nhiệt (Offset) để bù lại tổn thất mất mát trên đường
dây.
- Không để các đầu dây nối của Cặp nhiệt điện tiếp xúc với môi trường cần đo.
- Đấu nối đúng chiều âm, dương cho Cặp nhiệt điện.
 Nhiệt điện trở (Resitance temperature detector –RTD).
Cảm biến nhiệt độ điện trở hay còn gọi tắt là cảm biến RTD (Resistance
Temperature Detectors) dùng để đo nhiệt độ tại những địa điểm đòi hỏi yêu cầu về
độ chính xác cao. Tùy vào thiết kế của cảm biến có thể chia thành hai loại gồm: cảm
biến thanh kim loại và dây kim loại mà điện trở của nó thay đổi theo nhiệt độ của môi
trường đo. Resistance Temperature Detectors
Cảm biến nhiệt độ điện trở (cảm biến RTD) thường được làm từ các vật liệu
như: Đồng (Cu), Platinum (Pt), Niken (Ni)... Chất liệu này được thiết kế dưới dạng
dây mảnh, quấn đều theo hình dáng của đầu đo nhiệt độ. Điện trở giữa hai đầu dây
kim loại thay đổi khi nhiệt độ tại nơi đo thay đổi.
- Nguyên lí hoạt động: Khi nhiệt độ thay đổi, điện trở giữa hai đầu dây kim loại
này sẽ thay đổi, và tùy chất liệu kim loại sẽ có độ tuyến tính trong một khoảng nhiệt
độ nhất định.
Cảm biến nhiệt điện trở rất đa dạng về chủng loại như: cảm biến nhiệt độ
PT100, cảm biến nhiệt độ PT1000, cảm biến nhiệt độ Ni100.... Cảm biến nhiệt độ
RTD dạng dây thường có 3 loại: 2 dây, 3 dây và 4 dây. Loại 4 dây cho kết quả chính
xác nhất. 35
- Ưu điểm: độ chính xác cao hơn Cặp nhiệt điện, dễ sử dụng hơn, chiều dài dây không
hạn chế.
- Khuyết điểm: Dải đo bé hơn Cặp nhiệt điện, giá thành cao hơn Cặp nhiệt điện
- Dải đo: -200~8500C
- Ứng dụng: Trong các ngành công nghiệp chung, công nghiệp môi trường hay gia
công vật liệu, hóa chất…Hiện nay phổ biến nhất của RTD là loại cảm biến Pt, được
làm từ Platinum. Platinum có điện trở suất cao, chống oxy hóa, độ nhạy cao, dải nhiệt
đo được dài. Thường có các loại: 100, 200, 500, 1000 ohm (khi ở 0 oC). Điện trở
càng cao thì độ nhạy nhiệt càng cao.
2.2. Cơ cấu chấp hành
Cơ cấu chấp hành có thể hiểu là một bộ phận máy móc, thiết bị có khả năng
thực hiện một công việc nào đó dưới tác động của tín hiệu điều khiển phát ra từ thiết
bị điều khiển.
Cơ cấu chấp hành có nhiều loại khác nhau, dựa vào khả năng ứng dụng trong
các máy công cụ và một số máy công nghiệp khác, chúng ta tìm hiểu các loại sau đây
:
Các loại động cơ điện.
Các loại ly hợp .
Các phần tử thủy khí.
2.2.1 Các loại động cơ điện
Ðộng cơ điện là thiết bị biến đổi điện năng thành chuyển động tròn
xoay. từ chuyển động tròn đó ta có thể chuyển thành các chuyển động tịnh tiến hay
góc nhờ các cơ cấu cơ khí.
36
Trong các hệ thống điều khiển tự động, điều khiển động cơ nhằm đạt các yêu
cầu sau:
Ðạt độ chính xác về số vòng quay hoặc góc quay
Ðổi chiều động cơ và hãm động cơ nhanh.
Thay đổi tốc độ dễ dàng và chính xác
2.2.1.1. Động cơ điện một chiều (Direct Current Motors)

Là động cơ điện sử dụng nguồn điện áp DC - dòng điện 1 chiều để
biến thành cơ năng, vận hành các kết cấu cơ học.
Động cơ điện một chiều gồm có hai phần stato và roto (hình 2.17)
Hình 2.17: Động cơ điện một chiều

+ Stato (phần cảm) là Phần đứng yên với 1 hoặc nhiều cặp nam châm vĩnh cửu/
Nam châm điện.
+ Roto (phần ứng) Phần lõi chuyển động quay được làm từ các cuộn dây, quấn
tạo thành nam châm điện.
Chổi than (brushes) - Phần tiếp xúc và tiếp điện cho cổ góp
Cổ góp (commutator) - Bộ phận làm nhiệm vụ tiếp xúc và chia nhỏ nguồn điện cho
các cuộn dây trên rotor. Mỗi 1 điểm tiếp xúc sẽ tương ứng với 1 cuộn dây trên rotor.
Tùy cách đấu dây giữa phần cảm so với phần ứng, ta có những loại động cơ điện
một chiều khác nhau:
+ Động cơ kích từ nối tiếp (hình a)
+ Động cơ kích từ song song (hình b)
+ Động cơ kích từ hỗn hợp (hình c)
37
Hình 2.18: Các loại động cơ điện một chiều
Các thông số chủ yếu quyết định tính năng làm việc của động cơ điện một chiều
là:
U - điện áp cung cấp cho phần ứng

I - cường độ dòng điện của phần ứng
r- điện trở trong của phần ứng
 - từ thông
E - sức điện động phần ứng
Các quan hệ cơ bản của động cơ điện một chiều là:
E = U- r.I = kn (2.1)
k là hệ số phụ thuộc vào đặc tính của dây cuốn và số thanh dẫn của phần
ứng.Số vòng quay của động cơ điện một chiều :
U  I.r
n
k
Muốn điều chỉnh tốc độ động cơ điện một chiều ta có thể thực hiện bằng cách:
- Thay đổi từ thông  , thông qua việc điều chỉnh điện áp dòng kích từ.
- Điều chỉnh điện áp phần ứng.
- Thay đổi điện trở phụ mắc vào phần ứng động cơ
Muốn đảo chiều quay của động cơ điện một chiều cần:
- Thay đổi hoặc chiều của từ thông (tức chiều của dòng điện kích từ)
- Thay đổi chiều dòng điện phần ứng.
Ứng dụng của động cơ một chiều
- Động cơ 1 chiều trong các thiết bị gia dụng, đồ chơi trẻ em
- Động cơ 1 chiều trong tivi, ổ CD, đài FM.

38
- Động cơ 1 chiều máy in, máy photo, máy công nghiệp.
- Động cơ 1 chiều ứng dụng trong thiết bị giao thông vận tải, thiết bị cần tốc
độ hoạt động liên tục trong phạm vi lớn.
- Động cơ 1 chiều ứng dụng trong băng tải công nghiệp, bàn xoay, phay, động
cơ thủy lực...
2.2.1.2. Động cơ điện 3 pha
Động cơ điện 3 pha là máy điện không đồng bộ hoạt động sử dụng dòng điện xoay
chiều 3 pha. Đây là loại động cơ điện được sử dụng thông dụng trong các ngành công
nghiệp hoặc trong những dây chuyền sản xuất công suất lớn, cụ thể như các loại máy
bơm ly tâm trục ngang, máy bơm ly tâm trục đứng, máy cán tôn, máy nâng hạ….
Cấu tạo của Motor 3 pha được thiết kế bao gồm 2 phần chính là phần stator (đứng
yên) và phần rotor (quay).
Phần stator: Là tập hợp các tấm thép kỹ thuật điện rất mỏng ghép lại với nhau vào
khung, bên trong có xẻ rãnh hoặc làm bằng khối thép đúc. Trên Stato có đặt 3 cuộn
dây quấn lệch nhau 1200
Phần rotor: Là phần quay của motor điện, nó được ghép lại bằng nhiều thanh kim
loại để tạo thành dạng cái lồng có hình ( ro to lồng sóc) hoặc đặt các dây quấn(rôto
dây quấn)
Nguyên lý làm việc
Khi cho dòng điện xoay chiều 3 pha vào dây quấn Stato, nó sẽ tạo thành từ trường
quay, từ trường quay này làm cảm ứng trong roto các sức điện động. Tác động của
39
lực tương hỗ giữa từ trường quay và dòng điện trong roto làm roto quay theo chiều từ
trường quay với tốc độ n
60𝑓
Tốc độ của từ trường quay 𝑛1 =
𝑃
Trong đó: n1 là tốc độ của từ trường quay
f: tần số của lưới điện
P: Số đôi cực từ
Tốc độ của roto luôn nhỏ hơn tốc độ của từ trường quay
60𝑓
𝑛 = 𝑛1 (1 − 𝑠) = (1 − 𝑠)
𝑃
Trong đó n là tốc độ của động cơ

𝑛1 −𝑛
s: là hệ số trượt 𝑠 =
𝑛1
Các phương pháp điều chỉnh tốc độ động cơ:
- Điều chỉnh tần số lưới điện f được thực hiện bằng bộ biến tần
- Điều chỉnh số đôi cực từ P
2.1.2.3. Động cơ bước (Stepper Motor)

+ Cấu tạo, phân loại, nguyên lý hoạt động và phương pháp điều khiển động cơ
bước :
Động cơ bước là cơ cấu chấp hành cơ điện dùng để biến đổi năng lượng điện
thành năng lượng cơ học. Đặc tính chuyển động của động cơ bước là rời rạc và tốc độ
góc tỷ lệ với tần số xung cấp cho động cơ. Động cơ bước được sử dụng trong điều khiển
vòng hở (không phản hồi) không cần trang bị cảm biến để phản hồi về vị trí và tốc độ
vì mỗi xung tác động đã được thiết kế và kiểm soát để rotor của động cơ bước quay một
góc xác định. Trong thực tế động cơ bước được sử dụng khá rộng rãi trong máy điều
khiển số NC, robot, máy in, máy photocopy….
Động cơ bước là một thiết bị cơ điện không chổi than, chuyển đổi các chuỗi xung
điện tại các cuộn kích của chúng thành trục quay cơ học. Từng bước quay được xác
định chính xác. Trục của động cơ quay qua một góc cố định cho mỗi xung rời rạc.
Chuyển động này có thể là tuyến tính hoặc góc.
40
Khi một chuỗi xung được gửi, động cơ sẽ bước theo xung. Góc mà trục động cơ
bước quay cho mỗi xung được gọi là góc bước, thường được biểu thị bằng độ.
Số lượng xung đầu vào được cấp cho động cơ quyết định góc bước và do đó vị
trí của trục động cơ được điều khiển bằng cách điều khiển số lượng xung. Tính năng
độc đáo này làm cho động cơ bước rất phù hợp với hệ thống điều khiển vòng hở trong
đó vị trí chính xác của trục được duy trì với số xung chính xác mà không cần sử dụng
cảm biến phản hồi.
Nếu góc bước càng nhỏ thì số bước trên mỗi vòng quay càng lớn và độ chính xác
của vị trí thu được càng lớn. Các góc bước có thể lớn tới 90 độ và nhỏ đến 0,72 độ, tuy
nhiên, trong thực tế các góc bước thường được sử dụng là 1,8 độ, 2,5 độ, 7,5 độ và 15
độ.
Hướng quay của trục phụ thuộc vào chuỗi xung áp dụng cho stato. Tốc độ của
trục hoặc tốc độ động cơ trung bình tỷ lệ thuận với tần số (tốc độ của xung đầu vào)
của các xung đầu vào được áp dụng tại các cuộn kích. Do đó, nếu tần số thấp, động cơ
bước quay theo các bước và đối với tần số cao, nó liên tục quay như động cơ DC do
quán tính.
Ví dụ: Một động cơ bước có góc 1,8 độ/ bước nếu quay hết 1 vòng khoảng 360
độ thì mất 200 bước (thuật ngữ chuyên ngành gọi là Full Step). Các chế độ quay càng
nhiều xung thì động cơ quay của máy sẽ càng êm hơn. Ở Việt Nam, người ta hay dùng
phổ biến nhất là động cơ 200 step.
Cấu tạo của động cơ bước
Cấu tạo của động cơ bước gồm: Rotor và stato.

41
Rotor thực ra chính là một dãy các lá nam châm vĩnh cửu, chúng được sắp xếp
chồng lên nhau một cách kỹ lưỡng, cẩn thận. Trên các lá nam châm này lại được chia
thành các cặp cực sắp xếp đối xứng với nhau.
Stato được cấu tạo bằng sắt từ, chúng được chia thành các rãnh nhỏ để đặt cuộn
dây.
Nguyên lý hoạt động của động cơ bước
Nguyên lý hoạt động động cơ bước không quay theo các cơ chế thông thường,
bởi vì Step motor quay theo từng bước một, cho nên nó có một độ chính xác cao, đặc
biệt là về mặt điều khiển học.
Động cơ motor bước làm việc nhờ vào hoạt động của các bộ chuyển mạch điện
tử. Các mạch điện tử này sẽ đưa các tín hiệu của lệnh điều khiển chạy vào stato theo số
thứ tự lần lượt và một tần số nhất định.
Tổng số góc quay của từng con rotor tương ứng với số lần mà động cơ được
chuyển mạch. Đồng thời, chiều quay và tốc độ quay của con rotor còn phụ thuộc vào
số thứ tự chuyển đổi cũng như tần số chuyển đổi của nó.
Ứng dụng của động cơ bước
Động cơ bước hiện nay đã và đang được ứng dụng rất nhiều và ngày càng phổ
biến, chủ yếu là trong điều khiển chuyển động kỹ thuật số của các động cơ. Nó được
thực hiện bởi các lệnh đã được mã hoá tự động dưới dạng số.
Động cơ bước được sử dụng trong các thiết bị sản xuất tự động; và máy công
nghiệp như đóng gói, dán nhãn, làm đầy và cắt, …
42
Nó được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị an ninh như camera an ninh & giám
sát.
Trong ngành y tế; động cơ bước được sử dụng rộng rãi trong các mẫu, chụp ảnh
nha khoa kỹ thuật số; bơm chất lỏng, máy phân tích máu và máy quét y tế, …
Chúng được sử dụng trong các thiết bị điện tử tiêu dùng trong máy scan, máy
photocopy; máy in và trong máy ảnh kỹ thuật số để tự động thu phóng và lấy nét.
Động cơ bước cũng được sử dụng trong thang máy, băng tải và chuyển hướng
băng chuyền…
Ưu – nhược điểm của động cơ bước
Ưu điểm
Step Motor có ưu điểm đầu tiên là khả năng cung cấp mô men xoắn cực lớn, đặc
biệt là ở dải vận tốc thấp và vận tốc trung bình.
Độ bền cao, giá thành sản phẩm cũng tương đối thấp
Nhược điểm
Motor Step hay xảy ra các hiện tượng khó chịu, chẳng hạn như bị trượt bước. Lý
do được biết đến đó là vì lực từ yếu hay đôi khi còn do nguồn điện cấp vào động cơ
không đủ.
Động cơ Step Motor thường gây ra tiếng ồn ào khó chịu và có hiện tượng động
cơ bị nóng dần lên.
Không nên sử dụng động cơ Step Motor cho các thiết bị máy móc đòi hỏi tốc độ
cao.
2.2.1.4 Động cơ Servo
Động cơ servo là một động cơ cơ vòng kín sử dụng phản hồi vị trí để điều khiển
chuyển động và vị trí cuối cùng của nó. Đầu vào cho điều khiển của nó là tín hiệu (tương
tự hoặc kỹ thuật số) đại diện cho vị trí được chỉ huy cho trục đầu ra.
Động cơ servo là một phần của hệ thống vòng kín, chúng bao gồm một số bộ
phận cụ thể là mạch điều khiển, động cơ servo, trục, chiết áp, bộ khuếch đại, bánh răng
truyền động và bộ mã hóa hoặc bộ phân giải. 43
Bộ điều khiển là bộ phận quan trọng nhất của Servo.
Hiện nay, động cơ Servo được chia thành 2 loại động cơ servo:
Động cơ servo AC
Động cơ servo DC
Với động cơ điện một chiều thì tốc độ tỷ lệ thuận với điện áp cung cấp với tải
không đổi.
Đối với động cơ xoay chiều, tốc độ được xác định bằng tần số của điện áp đặt
vào và số cực từ.
Động cơ Servo AC chịu được dòng điện cao hơn so với DC. Ngoài ra động cơ
AC được sử dụng phổ biến hơn trong các ứng dụng Servo như: Trong dây chuyền sản
xuất, trong các ứng dụng công nghiệp khác đòi hỏi số lần lặp lại nhiều và độ chính xác
cao.
AC servo motor là loại động cơ đặc biệt, cho phép xử lý các dòng điện cao thế,
cho nên nó thường được sử dụng trong việc sản xuất máy móc công nghiệp, đặc biệt là
các loại máy cắt CNC, máy phay, máy mài, máy tiện cơ khí hay các loại máy thủy
lực,…
DC servo motor được thiết kế dành cho các ứng dụng động cơ có dòng điện nhỏ
hơn, chẳng như máy bơm nước, máy nén khí,…. Động cơ DC servo còn được chia làm
2 loại nhỏ hơn, đó là động cơ 1 chiều có dùng chổi than và động cơ 1 chiều không sử
dụng chổi than.
Nguyên lý hoạt động của motor servo
Rotor của động cơ servo motor chính là một nam châm vĩnh cửu. Động cơ này
có từ trường mạnh, đồng thời stator của động cơ còn được quấn vào các cuộn dây riêng
biệt, được cấp nguồn điện để hoạt động theo một trình tự thích hợp, từ đó sẽ làm quay
44
rotor. Nếu thời điểm mà dòng điện cấp tới cho các cuộn dây là chuẩn xác thì khi đó
chuyển động quay của roto sẽ phụ thuộc vào tần số và pha của dòng điện, mặt khác,
phân cực và dòng điện sẽ chạy trong cuộn dây stator.
Động cơ servo được tạo nên bởi những hệ thống hồi tiếp vòng khép kín và tín
hiệu đầu ra của động cơ, chúng sẽ được nối với một mạch điều khiển. Khi động cơ quay
thì vận tốc và vị trí của chúng sẽ được hồi tiếp về mạch điều khiển này.
Khi đó, cho dù bất kỳ tác nhân nào muốn ngăn cản chuyển động quay của động
cơ thì cơ cấu hồi tiếp sẽ nhận được tín hiệu cho thấy chưa đạt được vị trí mong muốn.
Mạch điều khiển sẽ tiếp tục chỉnh sai lệch, điều này khiến cho động cơ đạt được vị trí
chính xác nhất của bộ điều khiển servo.
Ứng dụng của động cơ servo
Ðộng cơ servo cho phép dừng chính xác, hãm nhanh, điều khiển tốc độ dễ dàng
nhưng cấu tạo đơn giản hơn động cơ bước, vì thế đang dần thay thế cho động cơ bước
trong máy công cụ và rôbot
Ngoài ra có mặt trong các thiết bị máy móc hiện đại; động cơ Servo còn được
dùng khá phổ biến trong nhà máy sản xuất như; hệ thống lắp ráp các linh kiện điện tử
trong bo mạch một cách chính xác tuyệt đối. Các ngành sản xuất thực phẩm đồ
uống,Ứng dụng trong ngành may mặc, bao bì, ngành giấy: Động cơ Servo được sử dụng
trong việc điều khiển các máy cuộn vải, giấy, bao bì để cắt hoặc in ấn
2.2.2 Ly hợp điện từ
Khớp ly hợp điện từ là cơ cấu giúp quá trình truyền lực từ trục này qua trục kia
bằng lực điện từ. Khớp ly hợp điện từ được sử dụng nhiều trong tự động hóa và điều
khiển từ xa để điều khiển trục dẫn. Khớp ly hợp điện từ gồm:
Khớp ly hợp điện từ kiểu ma sát.
Khớp ly hợp điện từ kiểu bám.
Khớp ly hợp điện từ kiểu từ trễ.
45
Cấu Tạo Của Ly Hợp Từ
Bộ ly hợp từ cơ bản được tạo thành từ 3 thành phần chính và quan trọng nhất:
- Nam châm điện: được cấu tạo từ các cuộn coil.
- Rotor: phần quay trên ly hợp được gắn trực tiếp với trục của động cơ
- Phần ứng (Armature): kết nối với bộ truyền động của máy.
Giữa rotor và phần ứng luôn có một khoảng hở với khoảng cách được duy trì
từ 0,56mm đến 1,45mm.
Nguyên Lý Hoạt Động Của Ly Hợp
Do được gắn trực tiếp với trục của động cơ, nên khi động cơ hoạt động sẽ kéo
roto trên ly hợp quay theo
Khi cấp điện, Nam châm điện hoạt động, từ trường được sinh ra và tạo lực hút
mạnh tác động lên đĩa quay trên phần ứng.
Lực ma sát giữa bề mặt rotor và đĩa quay kết hợp với lực từ trường làm đĩa quay
dính chặt và kéo phần ứng quay theo chiều của rotor với cùng momen xoắn.
46
Momen xoắn thông qua phần ứng được truyền tới bộ phận truyền động và máy
móc chuyển sang trạng thái hoạt động bình thường.
Khoảng hở lúc này bằng 0.
Khi ngắt điện, Nam châm điện không hoạt động
Phần ứng không quay do khoảng hở được duy trì
Bộ phận truyền động của máy ở trạng thái đứng yên và không hoạt động, mặc
cho roto của ly hợp đang quay liên tục
Khi chuyển từ trang thái hoạt động sang ngừng hoạt động, phần ứng được trang
bị cơ chế hồi (thường là sử dụng lò xo) giúp kéo đĩa quay về vị trí ban đầu.
Ứng Dụng Của Ly Hợp Từ
Với công dụng sẵn có, thiết bị hữu ích này được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực
của đời sống và hoạt động sản xuất của con người như:
Cấu trúc động cơ và hệ thống điều hòa không khí (máy lạnh) trên các phương
tiện giao thông.
Máy in, máy photo
Máy quấn dây
Máy cắt cỏ, máy đóng gói
Băng chuyền, băng tải
2.2.3 Các phần tử thủy-khí
Trong kỹ thuật điều khiển tự động các hệ thống công nghiệp, ngoài chuyển động
quay do động cơ tạo ra, người ta còn cần chuyển động tịnh tiến. Người ta thường dùng
hệ thống xi lanh thủy lực hoặc khí nén kết hợp với các van điện từ để tạo ra chuyển
động.
2.2.3.1 Xi lanh
 Xi lanh tác động đơn
Xi lanh một chiều chỉ được cung cấp khí nén từ một phía do đó chỉ tạo ra hành
trình làm việc theo một chiều. Hành trình ngược lại của Piston được thực hiện bởi lò
47
xo. Việc xác định kích cỡ lò xo tùy thuộc kiểu có thể đưa Piston đi (hay về) vị trí khởi
động một cách nhanh chóng.
Loại này được sử dụng cho các công việc đơn giản: đẩy vào, đẩy ra, nâng lên,
đưa chi tiết vào, cung cấp chuyển động. Ðể điều khiển khí nén vào xylanh ta có thể
dùng các loại van như van 3/2
 Xilanh tác dụng kép
Loại này hành trình đi và về của Piston đều có tác động bởi khí nén. Sử dụng
trong trường hợp đòi hỏi phải có chuyển động hai chiều có điều khiển, để điều khiển
xilanh loại này có thể dùng van điện từ 4/2 hoặc 5/2 hoặc 5/3
48
2.2.3.2 Các van kèm theo hệ thống xilanh
 Van tiết lưu
Van tiết lưu dùng để điều chỉnh lưu lượng lưu chất vào xi lanh, do đó có thể điều
chỉnh độ tác động nhanh, chậm của xi lanh. Van tiết lưu thường đặt ở đường ống vào
hoặc đường ống ra của cơ cấu chấp hành. Gồm có 2 loại:
Van tiết lưu cố định: Không điều chỉnh được tiết diện của van
Van tiết lưu thay đổi tiết diện: Có thể thay đổi tiết diện của van
 Van đảo chiều
Van đảo chiều là cơ cấu chỉnh hướng có nhiệm vụ điều khiển dòng năng lượng
đi qua van chủ yếu bằng cách đóng, mở hay chuyển đổi vị trí để thay đổi hướng của
dòng năng lượng
2.2.3.3 Tín hiệu tác động
Trong một hệ thống khí nén hoàn chỉnh thì van đóng vai trò cơ cấu. Người ta
phân chia van thành 3 loại dựa trên cách thức tác động: Van khí nén điều khiển cơ học,
van điều khiển bằng điện và van điều khiển bằng khí. Nhìn vào ký hiệu bên trái hoặc
bên phải của van ta có thể biết được loại tín hiệu dùng để điều khiển van.
Van đảo chiều có thể được điều khiển bằng các tín hiệu sau:
 Tác động bằng cơ học
Là loại van mà các hoạt động dựa vào lực cơ học hoàn toàn. Chức năng của van
đó là cung cấp, phân phối và điều khiển khí nén, qua van đi vào hệ thống để cung cấp
cho các thiết bị chấp hành như xi lanh hay bộ lọc hoạt động theo yêu cầu.
Lực cơ học tác động lên van có thể thông qua nhấn nút, gạt cần qua lại, gạt cần
lên xuống, bàn đạp…
49
Tác động bằng tay gạt
Tác động bằng nút bấm
Điều khiển bằng bàn đạp
50
Tác động bằng cơ khí
Tác động bằng con lăn một chiều và hai chiều
 Van điều khiển bằng khí
51
Van điều khiển bằng khí nén là loại van mà hoạt động đóng mở cửa van, điều khiển
dòng khí được thực hiện hoàn toàn bằng áp suất của khí nén.
Khí nén có áp suất sẽ được cung cấp vào van. Áp lực sẽ tác động đến lò xo trong van
và các cửa van sẽ đóng mở theo như thiết kế để dòng khí nén đi vào hệ thống.
Ngắt dòng khí nén thì cũng có nghĩa là cửa van đóng lại, van về trạng thái bình
thường.
Trên thị trường, van khí nén điều khiển bằng khí có nhiều loại: van bi, van bướm, van
cầu hay van khí.
Nhược điểm:
Nguồn cấp khí nén, muốn dùng được cần kéo khí nén đến tận nơi
Khó khăn điều chỉnh áp suất cho bộ điều khiển, vì áp suất đúng thì van mới hoạt động
đúng
Đóng mở chậm hơn so với van điện từ
Chi phí đầu tư lớn
 Van khí nén điều khiển bằng điện
52
Muốn van khí nén điều khiển bằng điện hoạt động thì phải lắp đúng chiều,
đúng vị trí và điện áp. Khi cung cấp dòng điện vào van, lõi đồng sẽ sinh từ trường và
tạo nên lực để truyền đến thân van qua trục. Lực sẽ tác động đến lò xo, piston trong
van làm cửa van đóng mở đối với van 2 cửa, đảo chiều và chuyển đổi trạng thái, vị trí
đối với van 3/2, 4/2, 5/2, 5/3.
Ngắt điện, từ trường không được sinh ra, không còn lực để tác động lên cửa van.
Trong vòng 2-3s, van sẽ về trạng thái ban đầu.
Theo điện áp: Van 24VDC, van 12VDC, van 220VAC, van 110VAC.
Theo số đầu điện: Van 1 đầu điện, van 2 đầu điện.
Theo số cửa van: Van 2 cửa, van 3 cửa 2 vị trí, van 4 cửa 2 vị trí, van 4 cửa 3 vị trí,
van 5 cửa 2 vị trí, van 5 cửa 3 vị trí.
2.2.3.4 Kí hiệu van điện từ
Thường ký hiệu bằng số, VD 2/2; 3/2/; 4/2;4/3; 5/2; 5/3….
53
- Trong đó chỉ số đầu tiên cho biết số cửa (đường): Là số lỗ để dẫn khí hoặc dầu vào
hay ra. Số cửa van đảo chiều thường dùng là 2, 3,4,5...đôi khi có thể nhiều hơn.
Cửa nối với nguồn: P hoặc 1
Cửa nối làm việc: A, B, C hoặc 2, 4
Cửa xả lưu chất: R, S, T hoặc 3, 5
- Chỉ số thứ 2 là số vị trí: là số chỗ định vị con trượt của van. Thông thường van đảo
chiều có 2 hoặc 3 vị trí, ở những trường hợp đặc biệt thì có nhiều hơn. Căn cứ vào số
ô vuông trên ký hiệu ta xác định được số vị trí của van.
Nếu có 2 ô vuông thì ô vuông bên phải là vị trí ban đầu khi van chưa tác động, ô
vuông bên trái là vị trí khi van đã tác động. Nếu có 3 vị trí thì ô vuông ở giữa là vị trí
ban đầu.Van điện từ thường được điều khiển bằng cuộn dây với cấp điện áp 12VDC,
25VDC hoặc 220VAC. Khi cuộn dây này được cấp điện thì van điện từ tác động, khi
chưa được cấp điện thì nó chưa tác động.
2.2.3.5 Giới thiệu một số van thông dụng :
 Van 2/2
Hình trên là van 2/2 có 2 cửa nối P và A, 2 vị trí 0 và 1. Vị trí 0 cửa P và cửa A
bị chặn. Nếu có tín hiệu tác động vào, thì vị trí 0 sẽ chuyển sang vị trí 1, như vậy cửa P
và cửa A nối thông với nhau. Nếu tín hiệu không còn tác động nữa, thì van sẽ chuyển
từ vị trí 1 về vị trí 0 ban đầu, vị trí “không” bằng lực nén lò xo.
54
Van 2/2 không dùng điều khiển xilanh mà dùng để đóng, ngắt nguồn khí cấp cho
một thiết bị nào đó.
 Van 3/2 tức là van có 3 cửa (1,2,3) và 2 vị trí (phải và trái).
Van 3/2 có 3 cửa và 2 vị trí. Cửa P nối với nguồn năng lượng, cửa A nối với
buồng xi lanh cơ cấu chấp hành, cửa T là cửa xả. Ở vị trí ban đầu cửa P thông với của
A. Khi có tín hiệu tác động thì cửa A thông với cửa xả T xả dầu về thùng hoặc xả khí
ra môi trường. Van 3/2 thường dùng để điều khiển piston một chiều.
 Van 4/2, thường dùng để điều khiển xilanh 2 chiều
Hình trên là van 4/2 có 4 cửa và 2 vị trí. Cửa P nối với nguồn năng lượng,
cửa A và B lắp vào buồng trái và phải của xi lanh cơ cấu chấp hành, cửa T lắp ở cửa
ra đưa năng lượng về thùng đối với dầu, và thải khí ra môi trường xung quanh với
khí nén.
Khi con trượt của van di chuyển qua phải cửa P thông với cửa A năng lượng
55
vào xi lanh cơ cấu chấp hành, năng lượng ở buồng ra xi lanh qua cửa B nối thông
với cửa T ra ngoài. Ngược lại khi con trượt của van di chuyển qua trái, cửa P thông
với cửa B và cửa A thông với cửa xả T.
 Van 5/2, thường dùng để điều khiển xilanh tác động kép
Hình trên là van 5/2 có 5 cửa 2 vị trí. Cửa P là cung cấp nguồn năng lượng,
cửa A lắp với buồng bên trái xi lanh cơ cấu chấp hành, cửa B lắp với buồng bên
phải xi lanh cơ cấu chấp hành, cửa T và cửa R là cửa xả năng lượng. Khi con trượt
van di chuyển qua phải, cửa P thông với cửa A, cửa B thông với cửa T. Khi con
trượt của van di chuyển qua trái, cửa P thông với cửa B, cửa A thông với cửa R
2.3 Thiết bị điều khiển
Thiết bị điều khiển trong hệ thống tự động làm nhiệm vụ thu thập các thông
tin từ cảm biến, từ chương trình điều khiển, từ các phần tử điều khiển bằng tay
sau đó xử lý thông tin đó theo một thuật toán định trước và ra lệnh cho cơ cấu chấp
hành thao tác đúng trình tự công nghệ.
2.3.1 Ðiều khiển bằng cơ khí
Thiết bị điều khiển trên dùng cam thùng, nguyên tắc làm việc như sau : trục
công tác sẽ dừng khi li hợp dịch qua phải, và trục công tác chuyển động khi li hợp
56
qua trái. việc di chuyển qua trái hay phải của li hợp nhờ cam điều khiển, cam này
quay một vòng trục công tác sẽ dừng một lần. như vậy việc điều khiển trục công tác
hoàn toàn tự động nhờ trục cam nhận chuyển động từ trục động cơ.
Loại điều khiển này được dùng thông dụng trong các máy tiện tự
động chuyên dùng, máy dệt…
2.3.2 Ðiều khiển bằng khí nén
Ðiều khiển bằng khí nén rất thông dụng trong các lĩnh vực như cơ khí, thực
phẩm, dược phẩm…
57
Thiết kế mạch điều khiển điện, khí nén bằng phương pháp tầng
Bước 1: Chia tầng
Việc chia tầng được thực hiện trên biểu đồ trạng thái
Nguyên tắc: Trong cùng một tầng không có xilanh nào vừa đi ra, vừa đi về
Cách chia: Hướng từ trái qua phải theo từng bước, nếu gặp một xilanh nào vừa đi ra
rồi đi vào thì lùi một bước chia tầng
VD:
58
VD2:
59
VD 3:
Bước 2: Xác định tín hiệu đầu tầng

60
Tín hiệu đầu tầng n là tín hiệu được tác động cuối cùng ở tầng thứ n-1
Tín hiệu đầu tầng 1 là tín hiệu cuối cùng bị tác động ở tầng thứ n kết hợp đồng thời
với nút ấn Start
Kí hiệu chữ E, VD E1 là tín hiệu ở đầu tầng 1, E2 là tín hiệu ở đầu tầng 2, En là tín
hiệu ở đầu tầng thứ n
Ký hiệu các phần tử
OR kí hiệu là dấu “v” hoặc dấu “ +”
AND kí hiệu là dấu “^ ” hoặc dấu “ .”
VD1
VD2:
61
VD3:
Bước 3: Xác định điều khiển bước

Điều khiển bước = L (tầng chứa bước)^ Tín hiệu đầu bước
Nếu tín hiệu đầu bước là bước đầu tiên của tầng thì:
Điều khiển bước = L (tầng chứa bước)
Tín hiệu đầu bước 1 bằng tín hiệu cuối cùng được tác động của bước thứ n
Tín hiệu đầu bước n bằng tín hiệu cuối cùng được tác động của bước thứ n-1
VD1: Xác định điều khiển bước
62
VD2:
VD3:
63
VD4:
64
Bước 4: Mạch đảo tầng
Nguyên tắc hoạt động của mạch đảo tầng
Khi khởi động, mạch đảo tầng sẽ cấp điện cho tầng thứ n
E nào tác động thì điện sẽ cấp lên tầng đó.
VD E1 tác động, điện sẽ cấp lên tầng 1, E2 tác động điện sẽ cấp lên tầng 2
Mạch có n tầng sẽ có n-1 phần tử nhớ (rơ le)
Tại một thời điểm chỉ có một tầng có điện
E1 lấy điện từ tầng n, En sẽ lấy điện từ tầng n-1
65
Bước 5: Ráp tín hiệu đầu tầng, điều khiển bước vào mạch đảo tầng
VD1:
66
VD2:
67
VD3:
Tín hiệu đầu tầng

E1 = Start.S3
E2 = S4
E3 = S1
E4 = S4.S1
Tín hiệu đầu bước
A+ = L1
B+ = L1.S2+ L3
B- = L2+L4
A- = L2.S3
Chú ý: Khi mô phỏng thì chạy được, nhưng khi lắp mạch Role thì không thạy
được, Vì S3, S4 đều dùng 2 lần trong mạch nhưng thực tế chỉ có 1 cặp tiếp điểm, vì
68
vậy ta cần dùng các công tắc hành trình cấp cho role trung gian để tăng số tiếp điểm,
và thay các công tắc HT bằng tiếp điểm của role trung gian KS3, KS4
Tín hiệu đầu tầng sau khi hiệu chỉnh
E1 = Start.KS3
E2 = KS4.S2
E3 = S1
E4 = KS4.S1
̅̅̅̅ = ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐸4 ̅̅̅̅̅̅ + 𝑆1
𝐾𝑆4. 𝑆1 = 𝐾𝑆4 ̅̅̅

A+ = L1
B+ = L1.S2+ L3
B- = L2+L4
A- = L2.KS3
69
VD4:

E1 = Start.S1.S3
E2 = S4
E3 = T
E4 = S4.S2
B+ = L1 + L3
B- = L2+ L4
A+ = L2.S3
T = L2.S2
70
A- = L4
E1 = Start.S1.S3
E2 = S4
E3 = T
E4 = S4.S2
̅̅̅̅ = ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐸4 𝑆4. 𝑆2 = ̅̅̅
𝑆4 + ̅̅̅
𝑆2
B+ = L1 + L3
B- = L2+ L4
A+ = L2.S3
T = L2.S2
A- = L4
71
Điều khiển nhịp
B1: Xác định số bước thực hiện
B2: Xác định xilanh, cuộn dây và tín hiệu vào cho từng bước
B3: Đấu nối mạch động lực và mạch điều khiển điện
Sơ đồ nối mạch rơ le
72
Chú ý:
Có bao nhiêu bước thì có bấy nhiêu role
Mạch điều khiển cho role cuối cùng phải có tín hiệu Set
2.3.3 Ðiều khiển bằng cơ – điện

Sử dụng các cơ cấu cơ khí để đóng mở các tiếp điểm điện được gọi là hệ
thống điều khiển điện cơ.
hình 2.55 hệ thống điều khiển cơ - điện
Hình 2.55a thể hiện sơ đồ dùng cam đóng mở các tiếp điểm điện, hình 2.55b
là sơ đồ thứ tự đóng mở các tiếp điểm.
2.3.4 Ðiều khiển có tiếp điểm

Thiết bị điều khiển có tiếp điểm thường sử dụng rơle còn được gọi là mạch
rơle. sau đây là một tình huống đặt ra :
73
hình 2.56 hệ thống đóng mở nước
Có một hệ thống cấp nước cho thùng chứa như hình 2.56, nước lấy từ nguồn
nước máy của thành phố và tự động đóng mở bằng van khí nén. khi nước trong
thùng ở mức 1 thì van được mở ra nhờ xilanh A để nước chảy vào thùng, khi
nước đầy đến mức 2 thì xilanh A đóng van lại. Trong quá trình sử dụng nước, mức
nước hạ dần xuống nhưng van B vẫn đóng cho đến khi nước xuống tới mức 1 thì
van B mới mở để xả nước vào.
(chú ý : khi cuộn Y của van 3/2 có điện, piston bị đẩy về, van B mở ra).
Ðể điều khiển nguồn điện vào cuộn y ta sử dụng mạch rơle như hình 2.57,
Ưu điểm : rẻ tiền
Nhược điểm: Lắp đặt, sửa chữa mất nhiều thời gian, độ tin cậy không cao
2.3.5 Hệ thống điều khiển dùng PLC
Kỹ thuật điều khiển lôgic lập trình ( plc : program logic control )
phát triển mạnh và ngày càng chiếm vị trí quan trọng trong các ngành kỹ thuật khác
nhau ; không những thay thế cho kỹ thuật điều khiển bằng cơ cấu cam hay kỹ thuật
rơle trước kia, mà còn nhiều chức năng phụ khác, chẳng hạn như chức năng chẩn
74
đoán…v…v. kỹ thuật PLC không những có hiệu qủa với từng máy độc lập mà còn
với cả những hệ thống máy sản xuất linh hoạt.
Về cơ bản, chức năng của PLC cũng giống như chức năng của bộ điều khiển
thiết kế trên cơ sở các role hoặc các thành phần điện tử :
Thu nhận các tín hiệu đầu vào và phản hồi từ cảm biến.
Liên kết, ghép nối lại và đóng mở mạch phù hợp với chương trình.
Tính toán và soạn thảo các lệnh điều khiển trên cơ sở so sánh các thông tin
thu được.
Phân phát các lệnh điều khiển đó đến địa chỉ thích hợp.
Riêng đối với máy công cụ và rôbốt thì bộ PLC có thể liên kết với bộ điều
khiển số NC hoặc CNC để hình thành bộ điều khiển thích nghi.
cpu
Ứng dụng của PLC :

Điều khiển máy công cụ.
Điều khiển rôbốt.
Điều khiển máy cán tôn.
Điều khiển các máy công tác trong các ngành : thực phẩm, dược phẩm,75
giao thông…
Ưu điểm của plc
Độ tin cậy cao.
Lắp đặt đơn giản.
Thay đổi nhanh quy trình điều khiển mà không cần thay đổi phần cứng.
Kích thước nhỏ gọn.
Có thể nối mạng với máy tính.
2.3.6 Hệ thống điều khiển dùng vi xử lí và vi điều khiển
Ngày nay kỹ thuật điện tử đã liên tục có những tiến bộ vượt bậc, đặc biệt là
trong kỹ thuật chế tạo mạch vi điện tử. Sự ra đời và phát triển nhanh chóng của kỹ
thuật vi điện tử mà đặc trưng là kỹ thuật vi xử lý đã tạo ra một bước ngoặt quan
trọng trong sự phát triển của khoa học tính toán và xử lý thông tin, nó ảnh hưởng
quyết định đến con đường “tin học hóa” xã hội, tức là con đường mà thông tin đã
và đang trở thành lực lượng sản xuất trực tiếp trong nền sản xuất hiện đại.
Bộ vi xử lý (microprocessor) có khả năng hiểu và thực thi các lệnh dựa trên
một tập các mã nhị phân, mỗi một mã nhị phân biểu thị một thao tác đơn giản. Các
lệnh này thường là lệnh số học ( như cộng, trừ, nhân, chia), các lệnh logic ( như and,
or, not, …), các lệnh di chuyển dữ liệu hoặc các lệnh rẽ nhánh, được biểu thị bởi
một tập các mã nhị phân và được gọi là tập lệnh. Bộ vi xử lý là các CPU đơn chip,
đó chính là khối điều khiển và xử lý trung tâm, trái tim của máy vi tính và các bộ
điều khiển khác.
Vi điều khiển giống như một máy tính được tích hợp trên một con chip và
được sử dụng để điều khiển các thiết bị điện tử. Nó là một hệ thống nhúng khép kín
với các thiết bị ngoại vi, bộ xử lý và bộ nhớ. Nó được ứng dụng trong việc chế tạo
khá nhiều thiết bị điện tử dân dụng như điện thoại, xe hơi, thiết bị đèn led, máy đo
nhiệt độ môi trường,…
76
Ngày nay, các hệ thống dựa trên bộ vi xử lý được sử dụng trong sản phẩm
như: Là bộ não của các hệ thống tự động SCADA, DCS, PLC, hệ thống điều khiển
tín hiệu giao thông, điều khiển tốc độ của động cơ, các thiết bị đo điện thông minh,
các bộ xử lý chuyển đổi tín hiệu thông minh, các CPU điều khiển xe hơi…
77
Chương 3
HỆ THỐNG VẬN CHUYỂN VÀ LƯU KHO TỰ ĐỘNG
3.1 Chức năng hệ thống vận chuyển và lưu kho tự động
3.1.1 Chức năng của vận chuyển phôi tự động
Vân chuyển phôi là di chuyển vật liệu thô, phôi trong quá trình gia công, lắp ráp,
chi tiết, từ vị trí này tới vị trí kia.Yêu cầu của việc vận chuyển: an toàn, kịp thời,
chính xác, không làm hư vật liệu, giá thành hạ.
Các dạng thiết bị vận chuyển:
- Xe đẩy tay;
- Xe đẩy có mô tơ;
- Cần trục;
- Băng chuyền;
- Hệ thống vận chuyển tự động;
- Các thiết bị khác: robot, bàn xoay, thang máy, cơ cấu phôi tự động, gá vệ
tinh, xegòng, máy bay vận tải, tàu bè.
3.1.2 Nguyên tắc thiết kế hệ thống vận chuyển
- Nguyên tắc chỉ nạp một kiện.
- Tránh nạp phôi làm nhiều đợt.
- Nguyên tắc khoảng cách ngắn nhất
- Nguyên tắc thời gian ngắn nhất
- Nguyên tắc dùng lực trọng trường để di chuyển
- Nguyên tắc nạp cả hai chiều đi và về
- Nguyên tắc cơ khí hóa vận chuyển
- Nguyên tắc tổng hợp thông tin: dòng vật liệu tích hợp thông tin về nhận
diện, điểm nguồn, và điểm đích.
- Nguyên tắc định hướng chi tiết.
3.2 Các phương pháp vận chuyển phôi.
3.2.1 Vận chuyển liên tục.
Đối với phương pháp vận chuyển liên tục phôi được di chuyển liên tục với
tốc độ không đổi. Việc này đòi hỏi các đầu công tác phải chuyển động trong quá
trình gia công để theo chi tiết gia công.Ví dụ: trong dây chuyền cấp chai bia, bao
gói, lắp ráp bằng tay, nơi mà người vận hành có thể di chuyển dọc theo dây
78
chuyền và thực hiện những nhiệm vụ lắp ráp đơn giản. Trong một số nguyên công
cấp chai, các chai được vận chuyển xung quanh một bàn xoay liên tục. Nước bia
được rót vào trong chai bởi các vòi phun bố trí trên chu vi của tang quay. Ưu điểm
của ứng dụng này là thùng chứa được quay với vận tốc không đổi và nhờ đó mà
không có vấn đề về quán tính.
Hệ thống vận chuyển liên tục tương đối dễ thiết kế và chế tạo và có thể đạt
tốc độ sản xuất cao.
Hình 3.1: Hệ thống vận chuyển liên tục

3.2.2 Vận chuyển gián đoạn ( đồng bộ)
Như tên gọi, trong phương pháp này chi tiết được vận chuyển một cách gián
đoạn hoặc không liên tục. Các trạm gia công được cố định tại vị trí còn chi tiết vận
chuyển giữa các trạm sau đó được gá đặt tại vị trí cần thiết để gia công .Tất cả các
chi tiết được vận chuyển đồng thời và do đó, thuật ngữ hệ thống vận chuyển đồng
79
bộ được dùng để mô tả phương pháp vận chuyển phôi này.
Hình 3.2: Hệ thống vận chuyển phôi gián đoạn
3.2.3 Vận chuyển phôi không đồng bộ.

Hệ thống vận chuyển này gọi là hệ thống đẩy tự do, cho phép phôi di chuyển
tới trạm tiếp theo sau khi gia công tại vị trí hiện tại. Mỗi chi tiết chuyển động độc
lập đối với các chi tiết khác. Vì thế một số chi tiết có thể đang gia công trên dây
chuyền trong khi những chi tiết khác lại được vận chuyển giữa các trạm.
Hình 3.3: Hệ thống vận chuyển phôi không đồng bộ

Hệ thống vận chuyển không đồng bộ mềm dẻo hơn so với hai hệ thống trên
và tính mềm dẻo này có thể là một ưu điểm lớn trong một số trường hợp. Trong hệ
thống không đồng bộ tương đối dễ bố trí cơ cấu trữ phôi trong quá trình. Hệ thống
80
đẩy tự do cũng có thể bù trừ vấn đề cân đối dây chuyền khi mà thời gian gia công
giữa các trạm tương đối khác nhau. Các trạm song song hoặc một số trạm nối tiếp
có thể được dùng cho các nguyên công dài và các trạm đơn lẻ có thể được dùng
cho các nguyên công ngắn hơn. Nhờ đó, tốc độ sản xuất trung bình có thể xấp xỉ
như nhau. Dây chuyền không đồng bộ thường dễ bố trí cơ cấu trữ phôi trong quá
trình. Dây chuyền không đồng bộ thường được sử dụng ở nơi có một hoặc nhiều
trạm vận hành bằng tay và khi sự dao động thời gian chu kỳ thường là một vấn đề
trên hệ thống vận chuyển liên tục hoặc đồng bộ.Những chi tiết lớn có thể được
vận chuyển trên hệ thống không đồng bộ. Nhược điểm của hệ thống đẩy tự do là
năng suất chu kỳ thường thấp hơn so với các dạng khác.
3.3 Các hệ thống vận chuyển

Có nhiều hệ thống vận chuyển khác nhau được dùng để vận chuyển chi tiết
giữa các vị trí gia công, các hệ thống này có thể chia ra làm hai nhóm : dịch chuyển
thẳng và xoay tròn.
3.3.1 Cơ cấu vận chuyển
a. Cơ cấu vận chuyển kiểu thanh gạt.
Với cơ cấu vận chuyển kiểu thanh gạt, chi tiết gia công được nâng lên khỏi
vị trí gia công bởi thanh nâng và dịch chuyển đến vị trí tiếp theo. Sau đó thanh
nâng hạ chi tiết xuống và định vị một cách chính xác để gia công hay lắp ráp.
Hình 3.4: Cơ cấu vận chuyển kiểu thanh gạt

b. Cơ cấu vận chuyển kiểu xoay tròn
Có một số cơ cấu được dùng để vận chuyển chi tiết xoay tròn.
- Cơ cấu dùng thanh răng bánh răng
- Cơ cấu dùng bánh cóc
- Cơ cấu cam.
81
- Cơ cấu Geneva.
Phương pháp dùng kiểu thanh răng và bánh răng tuy đơn giản nhưng không
thích ứng khi hoạt động ở tốc độ cao. Cơ cấu này được minh họa trên hình (hình 3.5).
Piton được dùng để đẩy thanh răng làm cho bánh răng quay và bàn máy quay. Một
ly hợp hoặc một cơ cấu khác được dùng để đảm bảo hướng quay mong muốn.
Hình 3.5 Cơ cấu thanh răng bánh răng dùng để tạo chuyển động quay
Cơ cấu xoay bàn kiểu bánh cóc : Cơ cấu này được minh họa (hình 3.6 ), cơ
cấu này đơn giản nhưng hoạt động không tin cậy vì chóng mòn và liên kết với nhiều
thành phần.
Hình 3.6: Cơ cấu quay kiểu cóc.

Cơ cấu Geneva: dùng chuyển động xoay tròn liên tục liên tục để định vị bàn
máy, được minh họa trên (hình 3.7). Nhờ đĩa quay tròn ăn khớp với các rãnh sẽ giúp
bàn máy chuyển động quay vận chuyển chi tiết
82
Hình 3.7: Cơ cấu Geneva .
Cơ cấu kiểu cam: Hình 3.8 minh họa cho cơ cấu này. Nếu bàn máy có 6 rãnh
cho 6 vị trí thì mỗi khi cơ cấu định vị xoay 1 vòng bàn máy sẽ quay 1/6 vòng. Cam
dẫn động chỉ làm cho bàn máy quay đi một góc. Đối với cơ cấu bị dẫn có 6 rãnh thì
để xoay bàn đi một góc 600 cam dẫn động sẽ xoay đi 120 độ, 240 độ còn lại nó chạy
không. Lúc này bàn máy đứng yên. Đối với đĩa bị dẫn có 4 rãnh góc xoay sẽ là 90
độ để định vị còn 270 độ là chạy không. Thông thường số vị trí xoay của bàn là 4,5,6
và 8.
Hình 3.8: Cơ cấu vận chuyển kiểu Cam.

3.3.2. Hệ thống vận chuyển kiểu băng tải
Có các dạng băng tải: Con lăn, bánh xe trượt, băng tải phẳng, băng tải xích,
băng tải xích có gắn đế, băng tải lá đũa, băng tải xoắn vít, xích treo, xe ray, xe
kéo, ngoài ra còn có các loại khác như dốc trượt, ống, vít xoắn, máng rung, xe
nâng.
a. Hệ thống băng tải xích.
83
Hình (3.9) mô tả hệ thống băng tải xích hoặc là bằng thép mềm được dùng để
vận chuyển các cơ cấu mang phôi. Băng xích được dẫn động bởi puli nằm ngang
hoặc puli thẳng đứng. Kiểu hệ thống vận chuyển này có thể được dùng để vận
chuyển phôi liên tục,gián đoạn hay không đồng bộ.
Hình 3.9: Hệ thống vận chuyển băng tải xích

b. Hệ thống vận chuyển kiểu con lăn quay (Powered Roller Conveyer
System):
Kiểu hệ thống này được dùng trong hệ thống vận chuyển phôi thông thường
và trong đường dây tự động. Băng tải có thể được dùng để di chuyển chi tiết với
bề mặt phẳng ở dưới đáy. Các con lăn được truyền chuyển động bởi một trong 2
cơ cấu. Thứ nhất là cơ cấu dẫn động bằng dây đai trong đó dây đai dẹt nằm dưới
các con lăn chuyển động làm cho các con lăn quay nhờ masat. Cơ cấu xích là cơ
cấu thông dụng thứ hai dùng để quay con lăn. Các băng tải kiểu con lăn quay là hệ
thống vận chuyển vạn năng bởi vì chúng có thể được dùng để vận chuyển các đồ
gá vệ tinh tới vị trí gia công hoặc các chi tiết

khác.
Hình 3.10: Hệ thống vận chuyển kiểu con lăn quay

c. Hệ thống vận chuyển kiểu băng tải
84
Đây là hệ thống vận chuyển được sử dụng phổ biến trong các dây chuyển
sản xuất tự động, cấu tạo gồm một băng bằng các vật liệu như cao su, vải …tùy
vào chi tiết vận chuyển mà lựa chọn cho phù hợp, hai puli ở hai đầu. Bên dưới
băng tải là con lăn hoặc tấm đỡ băng. Tất cả được gá đặt lên một khung. Khi dẫn
động sẽ kéo băng tải quay. Tùy theo mức độ tự động hóa mà trong dây chuyền sản
xuất trang bị thêm các thành phần cảm biến, bộ điều khiển để điều khiển quá trình
hoạt động của băng tải.
Hình 3.11: Hệ thống băng tải băng thực tế

3.3.3 Hệ thống vận chuyển bằng xe tự hành AGV (Automated Guided Vehicle)
Xe tự hành là xe tự di chuyển dọc theo các con đường định sẵn trong mặt bằng
nhà máy. Các loại xe thường sử dụng acquy, làm việc từ 8 đến 16 giờ.
Hình 3.12 : Xe tự hành AGV

Xe tự hành có các loại sau đây:
 Đoàn tàu không người lái.
 Xe tải các đế mang hàng chuẩn. Các vật liệu cần di chuyển được đưa
lên các đế chuẩn, sau đó xe tự mang các đế chuẩn này đến nơi dỡ hàng.
 Xe tải thùng hàng chuẩn. Mỗi thùng hàng là một đơn vị vận chuyển.
Hệ thống điều khiển xe tự hành giải quyết các vấn đề sau đây:
85
 Dẫn đường và chọn đường đi
 Điều khiển giao thông và đảm bảo an toàn
 Quản lý hệ thống
Nguyên lý hoạt động của hệ thống xe AGV có 2 cách:
- Theo dây điện chôn dưới nền nhà.
- Theo sơn phản xạ từ dưới nền nhà.
a) Theo dây điện chôn dưới nền nhà
Sơ đồ dẫn xe theo dây dẫn điện được đặt trên nền nhà được vẽ trên hình
3.13. Khi có dòng điện chạy qua dây dẫn điện, xung quanh nó sinh ra một từ
trường. Hai cuộn dây điện trên xe chính là các cảm biến. Khi dòng cảm ứng trong
hai cuộn dây bằng nhau, xe đi đúng đường. Nếu có sai lệch, cơ cấu điều khiển trên
xe điều khiển để xe thay đổi hướng đi sao cho giảm sai lệch đó.
Hình 3.13: Sơ đồ nguyên lý điều khiển xe không người lái

(AGV)
b)Theo sơn phản xạ dưới nền nhà
Theo cách này trên xe có hệ thống chiếu tia cực tím xuống lớp sơn rộng cỡ 1
inch trên nền nhà và có hệ thống cảm biến thu nhận phản xạ từ dưới nền nhà và
điều khiển sự di chuyển của xe. Loại này dùng khi kiểu dẫn bằng dây dẫn bị ảnh
hưởng bởi nhiễu điện và khó thực hiện. Một trong những khó khăn đối với phương
pháp dẫn xe bằng sơn là phải bảo trì lớp sơn thường xuyên.
Để điều khiển giao thông (di chuyển và tránh va chạm): dùng 2 cách
- Đặt cảm biến trên xe
- Khóa vùng
86
Cả hai thường được phối hợp với nhau để tạo hệ thống khóa lẫn thông minh.
Cảm biến trên xe là những cảm biến quang học hay siêu âm dùng để phát hiện
đối tượng ở trước đường đi. Khi phát hiện có vật phía trước đường đi nó dừng lại.
Khi không có chướng ngại vật nữa nó tiếp tục di chuyển.
Việc phân vùng hoạt động được thực hiện bằng cách chia mặt bằng thành các
vùng khác nhau, và nguyên tắc hoạt động là không xe nào được phép vào vùng
hoạt động của xe khác. Nhờ kiểm soát sự di chuyển của xe và tránh được va chạm.
Ngoài ra còn dùng cách khác để tránh va chạm như khi va chạm thì dừng lại hay
còn cách một khoảng thì dừng lại. Cũng có cách là dùng đèn báo hiệu, đèn xoay,
chuông reo,…để thông báo về sự có mặt của xe. Cuối cùng, một cách đảm bảo an
toàn nữa là khi xe vượt ra ngoài đường đi một khoảng nhỏ cỡ vài inch là nó dừng
lại.
Quản lý hệ thống xe có nghĩa là phân phối xe đến vị trí yêu cầu kịp thời và
chính xác. Có 3 phương pháp:
- Panel điều khiển trên máy: dùng panel điều khiển để lập trình bằng tay cho
máy di chuyển. Đây là mức điều khiển thấp nhất.
- Trạm điều khiển từ xa: cho phép thay đổi mẫu yêu cầu trong hệ thống. Dạng
đơn giảnnhất là nút nhấn gắn gần vị trí nạp phôi vào và lấy phôi ra. Nó đảm bảo
tín hiệu để dừng bất cứ xe nào đi qua trạm để thực hiện việc cấp phôi. Có thể dừng
xe một cách thông minh hơn bằng cách cho trạm làm việc giao diện với xe khi nó
di chuyển. Xe sẽ tự động dừng lại để nạp liệu.
- Điều khiển nhờ máy tính trung tâm: Máy tính sẽ điều khiển từng xe riêng biệt
theo theo chương trình đã lập trước. Để điều khiển, máy tính phải có thông tin tức
thời về hoạt động của mỗi xe.
3.4 Lưu kho tự động trong quá trình sản xuất
3.4.1. Mục đích của việc lưu kho tự động trong quá trình sản xuất : Lưu trữ vật
liệu trong một thời gian nhất định. Các loại vật liệu và chi tiết thường phải lưu
kho như:
 Các loại vật liệu thô.

 Các chi tiết mua ngoài.
 Phôi trong quá trình.
87
 Sản phẩm hoàn chỉnh.
 Sản phẩm sữa chữa lại và hư hỏng.
 Dụng cụ.
 Các chi tiết phụ tùng.
 Đồ gá.
 Hồ sơ về sản phẩm, bảo dưỡng.
Việc lưu trữ có thể thực hiện bằng tay hay hệ thống tự động.
3.4.2 Mục tiêu có thể đạt được khi cài đặt hệ thống lưu trữ tự động:
 Tăng khả năng lưu trữ.
 Tăng khả năng sử dụng không gian xưởng một cách có ích.
 Thu hồi mặt bằng cho mục đích sử dụng khác.
 Tăng tính an toàn và giảm sự mất mát nguyên vật liệu.
 Giảm nhân công.
 Tăng năng suất lao động trong công tác lưu trữ.
 Kiểm soát được sự tồn kho.
 Tăng khả năng trao đổi phôi.
 Cải thiện được phục vụ khách hàng.
3.4.3 Chỉ tiêu đối với hệ thống lưu trữ tự động:
 Khả năng lưu trữ : lượng vật liệu lớn nhất có thể lưu trữ.
 Lượng vật liệu đưa vào quá trình : lượng vật tư hàng giờ mà hệ thống được
dùng so với khoảng thời gian có thể.
 Hệ số sử dụng : phần trăm thời gian mà hệ thống được dùng so với khoảng
thời gian có thể.
 Độ sẵn sàng hay độ tin cậy: phầm trăm thời gian mà hệ thống có khả năng
hoạt động so với thời gian dự tính theo lịch trình.
3.4.4 Các hệ thống xuất nhập tự động (Automated storage/ retrieval Systems)
3.4.4.1 Khái niệm và phân loại hệ thống xuất nhập tự động
Hệ thống xuất nhập tự động là tập hợp các thiết bị chấp hành và điều khiển
dùng để vận chuyển, lưu trữ và xuất ra vật liệu một cách chính xác và đảm bảo
năng suất theo mứcđộ tự động hóa nhất định. Có các hệ thống điển hình sau:
a. Unit load AS/RS: Dùng để vận chuyển từng món hàng chứa trên kệ hay
trong các thùng tiêu chuẩn khác.
88
Hình 3.14 : Hệ thống unit loads AS-RS
b. Miniloads AS/RS: Dùng để xuất nhập toàn bộ sản phẩm và các món hàng
nhỏ chứa trong ngăn kéo của tủ chứa hàng. Loại này nhỏ hơn Unit load
AS/RS.
Hình 3.15: Miniloads AS-RS

c. Man-on Board AS/RS : Không xuất tất cả các chi tiết chứa trong hộp
như miniload AS/ RS mà lấy từng chi tiết từ chỗ lưu trữ ra.
Hình 3.16: Hệ thống Man-on Board AS/RS
89
d. Hệ thống lấy từng món tự động :
Vật liệu được đặt trên hành lang chứ không phải trong ngăn kéo hay hộp của
hệ thống như các hệ thống trên. Khi lấy vật liệu, nó được giải phóng khỏi hành lang
và đặt trên băng tải để phân phối tới trạm phôi cần thiết. Vật liệu được bổ sung vào
hành lang từ phía sau hệ thống xuất, nên cái nào đến trước sẽ được lấy đi trước.
Hình 3.17: Hệ thống lấy từng món tự động
e. Deep-lane AS/RS:
Là một hệ thống lưu trữ vật liệu với tốc độ cao, dùng khi lượng vật liệu nhiều
nhưng chủng loại thì ít.Vật liệu không phải chứa theo kiểu mỗi ngăn một thùng (unit
load) như trong hệ thống AS/RS truyền thống ở trên mà mỗi ngăn kéo có thể chứa
10 thùng hoặc hơn. Các thùng được đưa vào một đầu bởi một máy nạp và lấy ra ở
đầu khác bởi một máy xuất.
Hình 3.18: Hệ thống Deep-lane AS/RS
3.4.4.2 Các thành phần cơ bản của một AS/RS

- Tủ lưu trữ; giàn khung sắt có chứa các thùng hàng hay chi tiết.
- Máy đưa vật liệu vào và lấy vật liệu ra: xe năng hạ, cần trục.
- Modunle lưu trữ: thùng chứa hàng.
- Trạm lấy lên, đặt xuống :dùng đưa vật liệu đến và đi khỏi hệ thống.
3.4.4.3 Điều khiển các AS/RS
Bài toán điều khiển cơ bản là định vị chính xác máy nâng hạ tại ngăn lưu trữ
để đưa vào và lấy hàng ra.
90
Giàn khung được chia ra thành hàng cột, được đánh số theo thứ tự. Mỗi ngăn
có mộtmã số. Xe nâng hàng dựa theo mã này mà định vị. Trạng thái của ngăn hàng
(có hàng và không có hàng) được hệ thống ghi nhận thường xuyên. Để nhận biết
ngăn hàng có hai cách:
a. Đếm hàng và cột khi di chuyển.
b. Dùng cảm biến quang học và hệ thống phản xạ. Mỗi ngăn có đặt một biển số
nhận diện được đánh số theo mã nhị phân. Cảm biến quang học đặt trên xe nâng sẽ
nhận diện ra ngăn trong quá trình tìm kiếm để đưa vật liệu vào và lấy hàng ra. Máy
tính và các bộ điều khiển lập trình được dùng để xác định vị trí cần thiết và đưa
máy nâng hạ tới vị trí cần thiết .Máy tính cho phép hoạt động của hệ thống AS/RS
tích hợp với các hệ thống hỗ trợ thông tin để ghi nhận tình trạng hiện thời của hệ
thống. Hệ thống tự động này có thể can thiệp bởi con người trong trường hợp nguy
cấp hoặc trong hoạt động của hệ thống theo cách Man-on-board (lấy từng chi tiết
riêng biệt từ ngăn hàng ra).
 Ngoài những thành phần cơ bản trên, trong các hệ thống AS/RS còn có các
phần tử chuyên dùng khác như:
 Xe vận chuyển máy nâng hạ qua các hành lang.
 Thiết bị phát hiện khoang rỗng và đầy: là những cảm biến quang học
đặt trên xe nâng hàng cho phép phát ra ánh sáng hoặc âm thanh về sự hiện diện hay
vắng hàng trong ngăn hàng, cảm biến sẽ không nhận được ánh sáng phản xạ. Việc
này là cần thiết để không đưa nhầm hàng vào khoang đã đầy hay lấy hàng từ khoang
rỗng.
 Trạm đo kích thước hàng: dùng để phát hiện các loại hàng hóa vượt quá
kích cỡ yêu cầu để không đưa vào hệ thống lưu trữ tránh cho việc hàng vào khoang
không đủ lớn, sự ùn tắc và đánh rơi hàng.
 Trạm phát hiện có hàng: dùng phát hiện loại hàng hóa và phân phối đến
ngăn hàng cần thiết.Phương tiện phát hiện có thể là bằng tay (nhận ra hàng hóa nhờ
mã số ghi trên hàng hóa), bán tự động (người dùng thiết bị đọc mã code hàng hóa)
hay tự động động (dùng máy đọc mã hàng hóa trên đường đi).
3.4.5 Các hệ thống lưu trữ xoay vòng kiểu carousel
Là những hệ thống lưu trữ được cơ khí hóa hơn là tự động hóa. Đó là những
91
thiết bị có khả năng xoay vòng theo hình oval giống như băng tải,trên đó mang các
kiện hàng.Việc đưa hàng vào và lấy hàng ra được thực hiện bằng tay. Nhưng trong
một số trường hợp cũng có thể được tự động hóa.
3.4.5.1 Đặc điểm cấu hình và vận hành
Cấu hình : gồm một khung treo hoặc khung nâng các giá đỡ kiện hàng di
chuyển theo hình oval xoay vòng.
Hình 3.19: Hệ thống lưu trữ carousel

Điều khiển: bằng tay hoặc tự động.
- Dùng bàn đạp di chuyển hàng tới lui đến vị trí mong muốn.
- Dùng bảng nút nhấn cầm tay để di chuyển kiện hàng.
- Dùng bàn phím: gõ vào vị trí mong muốn, thiết bị trữ phôi sẽ tự động xác
định conđường ngắn nhất để đưa kiện hàng tới để lấy ra.
3.4.5.2 Phạm vi ứng dụng và hiệu quả của hệ thống carousel
Cơ cấu lưu trữ xoay vòng được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất. Ưu điểm
của nó là giá thành hạ có tính vạn năng và tin cậy.
Nơi dùng:
 Các nguyên công lưu trữ và xuất hàng theo từng món riêng biệt. Dùng trong
việc chọn dụng cụ cắt, vật liệu thô, lưu trữ phôi trong quá trình, trong các nguyên
công lắp ráp thí dụ các linh kiện điện tử.
 Vận chuyển và tích trữ. Các nguyên công lắp ráp được bố trí xung quanh
carousel. Khi lắp ráp công nhân lấy chi tiết ra khỏi carousel.
 Dùng trong các ứng dụng độc đáo khác ví dụ như trong các dây chuyền thử
các thành phần thiết bị điện, trong đó carousel dùng để chứa các linh kiện trong
một thời gian nhất định, hoặc để chứa các hộp thử….
Lý do để sử dụng hệ thống carousel lưu trữ phôi trong quá trình tự động:
 Thu nhập các chi tiết dùng cho lắp ráp từ các ngăn.
92
 Tích trữ các chi tiết cho hệ thống lắp ráp.
 Hỗ trợ sản xuất kịp thời hạn.
 Lưu trữ tại các vùng đệm.
 Thích ứng với hệ thống nhận diện chi tiết tự động (thí dụ dùng barcode).
 Kiểm soát và theo dõi vật liệu tốt hơn: khi phối hợp với hệ thống nhận diện
tự động, hệ thống lưu trữ phôi tự động cho phép xác định được vị trí của tất cả các
loại vật liệu trong tương lai.
 Hỗ trợ tự động hóa rộng rãi trong nhà máy : Hệ thống lưu trữ phôi trong quá
trình tự động được coi là thành phần cơ bản trong việc tự động hóa sản xuất hàng
loạt. Hệ thống lưu trữ có thể là trung tâm hay cục bộ trong máy và liên kết với một
hoặc nhiều hệ thống vận chuyển phôi để phân phối phôi tới tất cả các vị trí khác
nhau trong nhà máy.
Hình 3.20: Carousel trữ phôi trong quá trình dùng cho các nguyên công lắp
ráp
3.5 Cấp phôi tự động

3.5.1 Khái niệm
Cấp phôi là quá trình chuyển phôi từ phễu chứa phôi qua máng dẫn và một số
bộ phận khác tới vị trí gia công sao cho đúng phương và chiều khi gá đặt.
Quá trình cấp phôi tự động có những ưu điểm sau :
- Nâng cao năng suất do giảm thời gian phụ (là thời gian gá đặt phôi và tháo
sản phẩm sau khi gia công).
93
- Đảm bảo được năng suất gia công theo tính toán vì nó đảm bảo được chu kỳ
cấp phôi chính xác, không bị ảnh hưởng đến các yếu tố khách quan như tình trạng
tâm lý và trạng thái sức khoẻ của con người.
- Đảm bảo độ chính xác gá đặt cao vì trước khi phôi đến vị trí để cấp cho máy
công tác thì nó đã được định huớng chính xác trong không gian và đúng toạ độ theo
yêu cầu, đồng thời tốc độ di chuyển của phôi đã được điều chỉnh để phù hợp với cơ
cấu gá đặt.
- Cải thiện điều kiện làm việc cho công nhân : Giải phóng cho con người khỏi
trong các công việc lao động phổ thông nhàm chán (như lặp đi lặp lại một động tác
có tính đơn giản); Trong các công việc nặng nhọc (như di chuyển và gá đặt các phôi
có kích thước lớn, khối lượng lớn); Các công việc có thể gây nguy hiểm sức khoẻ
cho người công nhân như các phôi liệu có thể có các cạnh sắc, ví dụ các bavia, ria
mép của các phôi dập, rèn, đúc …. Các công việc gây sự mệt mỏi cho công nhân
như phải tập trung chú ý để tìm, chọn, phân loại và định hướng (nhất là các chi tiết
có hình dạng gần giống nhau hoặc khó phân biệt về hướng).
- Đảm bảo an toàn cho người sử dụng máy móc thiết bị

3.5.2 Phân loại
Sản phẩm gia công cơ khí rất đa dạng về kích cỡ, hình dạng, đặc tính vật liệu
và một số tính chất khác. Có thể phân thành 3 kiểu cấp phôi cơ bản sau đây :
- Cấp phôi dạng cuộn.
- Cấp phôi dạng thanh hoặc tấm.
- Cấp phôi dạng rời từng chiếc.
Hệ thống cấp phôi đầy đủ cần phải có các thành phần sau đây :
- Phễu cấp phôi hoặc ổ chứa phôi.
- Máng dẫn phôi.
- Cơ cấu định hướng phôi cơ cấu phân chia phôi.
- Cơ cấu điều chỉnh tốc độ phôi.
- Cơ cấu bắt – nắm phôi khi gá đặt và tháo chi tiết sau khi gia công xong.
94
Mỗi thành phần trong hệ thống phôi có một chức năng và nhiệm vụ nhất định
và phải được bố trí đồng bộ với nhau trong một thể thống nhất về mặt không gian
và thời gian.
Hình 4.1: Sơ đồ tổng quát của hệ thống cấp phôi tự động
Hình 4.2 Hệ thống cấp phôi tự động

Quá trình định hướng phôi là cơ sở để thiết kế cơ cấu cấp phát tự động. Vì
vậy lựa chọn phương án thiết kế và chế tạo cơ cấu định hướng phôi là một trong
những nhiệm vụ quan trọng nhất của quá trình thiết kế chế tạo các cơ cấu cấp phôi
tự động. Dưới đây giới thiệu một số phương pháp định hướng phôi được dùng rộng
rãi trong sản xuất.
3.5.3 Cơ cấu định hướng phôi dạng phễu
Cơ cấu định hướng phôi dạng phễu là một phần của cơ cấu cấp phôi dạng
phễu.
95
3.5.4 Cơ cấu định hướng phôi dạng ổ tích 96
Cơ cấu cấp phôi dạng ổ tích là tổ hợp các cơ cấu chấp hành thực hiện việc cấp phôi
rời từng chiếc từ ổ tích tới vị trí gia công
Máng
Phôi
Piston ngắt liệu
Trục vít
Đĩa quay
3.5.5 Cơ cấu cấp phôi kiểu rung động (Vibration feeder)

Cơ cấp phôi kiểu rung động được sử dụng rộng rãi để vận chuyển và định
hướng các loại chi tiết khác nhau làm từ các vật khác nhau.
97
Phễu tròn được lắp trên ba chân, nó thực hiện chuyển động dao động (xung
quanh trục thẳng đứng) và chuyển động tịnh tiến khứ hồi (theo phương thẳng đứng),
nhờ đó mà phôi chuyển động lên phía trên theo máng xoắn vít. Phôi nằm trong
máng xoắn vít sẽ trượt hoặc bay tùy thuộc vào biên độ dao động và góc nghiêng
của các chân. Trong quá trình dao động phôi chịu tác dụng của lực ly tâm nhờ đó
mà nó được chuyển động lên phía trên.
Phôi từ phễu chứa được chuyển tới vị trí gia công (nhờ lực đẩy) trên máng
chứa thường cũng có cấu tạo xoắn vít. Để cấp phôi rời từng chiếc, trên máng chứa
có lắp cơ cấu ngắt phôi. Nếu trên máng chứa đã đầy phôi thì các phôi trên máng
xoắn vít tự động dừng lại do hiện tượng trượt tương đối của máng xoắn vít. Ngay
sau khi phôi ra khỏi máng, các phôi khác của máng xoắn vít lại chuyển động để lắp
đầy máng chứa.
3.6 Các vấn đề chung của lắp ráp tự động
Một sản phẩm cơ khí do nhiều chi tiết hợp thành, những chi tiết này đã được
gia công đạt chất lượng ở phân xưởng cơ khí, sẽ được lắp thành các bộ phận hay
thiết bị hoàn chỉnh. Nếu gia công cơ khí là giai đoạn chủ yếu của quá trình sản xuất,
thì lắp ráp là giai đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất ấy. Vì sau quá trình lắp ráp,
sản phẩm đạt được chất lượng yêu cầu và vận hành ổn định, thì quá trình sản xuất
ấy mới có ý nghĩa,mới có tác dụng thiết thực trong nền kinh tế quốc dân.
98
Quá trình lắp ráp là một quá trình lao động phức tạp. mức độ phức tạp, cũng
như khối lượng lắp ráp có liên quan chặt chẽ tới quá trình công nghệ gia công cơ và
cả quá trình thiết kế sản xuất, đó cũng là quá trình hiệu chỉnh theo thiết kế để thỏa
mãn yêu cầu chất lượng sản phẩm và là quá trình lao động kỹ thuật phức tạp (ví dụ:
khi lắp cần đảm bảo độ đồng tâm để tránh rung, lắc, đảo... )
3.7 Kiểm tra tự động
Trong công nghiệp, nhiều quá trình công nghệ đòi hỏi phải tiến hành trong
những điều kiện công nghệ (như nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, thành phần môi
trường… gọi chung là thông số công nghệ) cần khống chế trong một giới hạn nhất
định. Đo và kiểm tra các thông số công nghệ cho phép người thực hiện biết được
trạng thái của quá trình, từ đó tác động để đảm bảo sự hoạt động bình thường của
hệ thống thiết bị cũng như đạt hiệu quả kinh tế và chất lượng sản phẩm theo yêu
cầu. Đối với hệ thống tự động, đo và kiểm tra thông số công nghệ là khâu không
thể thiếu đảm nhận sự cung cấp tín hiệu cần thiết cho quá trình điều khiển hoạt
động của thiết bị. Do vậy đo và kiểm tra có tầm quan trọng rất lớn trong công nghiệp.
Hệ thống kiểm tra tự động là một khâu rất quan trọng bởi vì nó xác định khả
năng không có sự tham gia của con người (khả năng tự động hóa). Hệ thống kiểm
tra tự động giải quyết những vấn đề sau đây:
- Nhận và trình thông tin về các tính chất, trạng thái kỹ thuật và cách bố trí
không gian của các đối tượng được kiểm tra, đồng thời cả về trạng thái môi trường
- So sánh giá trị thực tế với giá trị danh nghĩa của thông số.
- Truyền thông tin về sự không tương thích với các mô hình của quá trình sản
xuất để kịp thời hiệu chỉnh trên các cấp điều khiển khác nhau của hệ thống sản xuất
tự động.
- Nhận và trình thông tin về thực hiện chức năng .
Hệ thống kiểm tra tự động cần đảm bảo:
- Khả năng điều chỉnh tự động các thiết bị kiểm tra trong phạm vi một chủng
loại của các đối tượng được kiểm tra.
- Phối hợp các đặc tính động lực học của hệ thống kiểm tra tự động với các
tính chất động lực học của các đối tượng cần kiểm tra.
- Độ tin cậy của kiểm tra, kể cả kiểm tra việc chuyển đổi và truyền thông tin.
- Độ ổn định của thiết bị kiểm tra.
99
Dựa theo mức độ tự động hóa người ta chia các thiết bị kiểm tra ra các loại
sau đây:
Thiết bị kiểm tra bằng tay.
Thiết bị kiểm tra cơ khí.
Thiết bị kiểm tra bán tự động.
Thiết bị kiểm tra tự động.
Tùy thuộc vào mục đích kiểm tra mà ta phân thành hai loại:
Thiết bị kiểm tra thụ động
Thiết bị kiểm tra tích cực
Kiểm tra thụ động là khi một loạt chi tiết vừa chế tạo xong. Thiết bị kiểm tra
phân chúng thành hai loại (thành phẩm và phế phẩm) hoặc nhiều nhóm.
Kiểm tra tích cực là một phương pháp kiểm tra hoàn chỉnh. Dựa vào kết quả
đo lường, thiết bị kiểm tra tự động để điều chỉnh máy, điều chỉnh lại quy trình công
nghệ hoặc dừng máy.
3.8. Ứng dụng robot trong lắp rắp tự động

Công việc lắp ráp chi tiết sản phẩm đòi hỏi độ chính xác cao, đòi hỏi độ linh
hoạt, cho nên nhiều hệ thống lắp ráp tự động được trang bị các robot lắp ráp để đảm
bảo năng suất, độ chính xác, đáp ứng kịp thời trong dây chuyền lắp ráp.
Cấu hình của một số loại robot cơ bản được sử dụng trong lắp ráp được thể
hiện hình 5.20. Hầu hết các robot được thiết kế để phù hợp với dây chuyền lắp ráp
cụ thể. Ví dụ robot kiểu trục quay được sử dụng cho dây chuyền lắp ráp được thể
hiện trên hình 5.21, trong dây chuyền lắp ráp này sử dụng hai robot lắp ráp, một
robot thực hiện việc lắp ghép các chi tiết với nhau (Screwing robot) và một robot
thực hiện cung cấp chi tiết cho vị trí lắp ráp (part handing robot). Robot trong dây
chuyền không chỉ có nhiệm vụ lắp ráp một chi tiết cụ thể, mà tùy thuộc và số
lượng chi tiết lắp ráp, người ta thiết kế kích thước robot hợp lý để có thể thực
100
hiện thêm các nhiệm vụ lắp ráp các chi tiết.Hình 5.19: Một số kết cấu robot sử
dụng trong dây chuyền lắp ráp tự động
Hình 5.20: Một số kết cấu robot sử dụng trong dây chuyền lắp ráp tự động
101
Chương 4
HỆ THỐNG SẢN XUẤT HIỆN ĐẠI
4.1. Hệ thống sản xuất tự động linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing
System)
4.1.1 Khái niệm
Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS (Flexible Manufacturing System) là một hệ
thống sản xuất được điều khiển tự động bằng máy tính, có khả năng thay đổi chương
trình điều khiển và sản phẩm một cách linh hoạt trong quá trình sản xuất. Vì vậy hệ
thống FMS có thể tự động đặt lại cấu hình để sản xuất các chủng loại sản phẩm khác
nhau. Đó là lý do tại sao nó được gọi là hệ thống sản xuất linh hoạt.
Khái niệm sản xuất linh hoạt được biết đến lần đầu tiên vào năm 1965 khi công
ty British firm Molins, Ltd đưa ra sản phẩm với tên gọi là System 24. System 24 là
một hệ thống FMS thật sự. Vào những năm cuối thập kỷ 70 và đầu thập kỷ 80, cùng
với sự phát triển nhảy vọt của công nghệ thông tin và ứng dụng của công nghệ thông
tin trong sản xuất mà sản xuất linh hoạt đã phát triển trở lại với tốc độ đáng kinh ngạc.
Hệ thống sản xuất linh hoạt được sử dụng lần đầu tiên ở Mỹ để sản xuất ra ôtô và máy
kéo.
4.1.2. Các thành phần cơ bản của FMS
- Thiết bị xử lý như các trung tâm gia công, các trạm lắp ráp, và robot.
- Thiết bị vận chuyển nguyên vật liệu ví dụ như robot, băng truyền,...
- Một hệ thống truyền thông
- Một hệ thống điều khiển bằng máy tính
Trong sản xuất linh hoạt, các máy gia công tự động như tiện, phay, khoan,... và hệ
thống vận chuyển nguyên liệu tự động giao tiếp với nhau thông qua mạng máy
tính.
Thực tế cho thấy, số lượng nhân công trong hệ thống sản xuất linh hoạt ít hơn
nhiều so với hệ thống sản xuất thông thường. Trong một hệ thống sản xuất linh hoạt,
con người giữ các vai trò sau:
 Sửa chữa và bảo dưỡng thiết bị
 Lắp đặt và thay đổi dụng cụ
 Nhập thông số khởi đầu cho hệ thống
 Vận hành hệ thống (bật/tắt)
 Thay đổi một phần hoặc toàn bộ chương trình điều khiển
 Phát triển và nâng cấp chương trình điều khiển
4.1.3. Sự tích hợp của FMS với các hệ thống tự động hóa.
Sự tích hợp của hệ thống thiết kế tự động và hệ thống chuẩn bị công nghệ sản
xuất tự động với FMS là rất cần thiết, bởi vì hệ thống tích hợp cho phép giải phóng
con người khỏi sự tham gia trực tiếp trong quy trình công nghệ và như vậy, con người
102
chỉ có chức năng kiểm tra và giám sát.
Tích hợp chỉ có thể tạo ra hiệu quả sử dụng FMS trong sản xuất đơn chiếc và
hàng loạt nhỏ khi, ví dụ gia công 100.000 chi tiết với 2-3 lần cần xử lý 30.000-50.000
chương trình cho máy CNC và robot. Chỉ có máy tính mới tạo ra được khối lượng
thông tin điền khiển khổng lồ như vậy.
Như vậy, FMS cần phải làm việc trong thành phần hệ thống tích hợp toàn
phần( hệ thống điều khiển tự động, hệ thống thiết kế tự động, hệ thống chuẩn bị công
nghệ sản xuất tự động, hệ thống FMS).
4.1.4. Phân loại FMS
Dựa vào kinh nghiệm ứng dụng FMS ở các nước trên thế giới người ta phân ra
các loại chính sau đây:
Loại 1 không phụ thuộc vào dòng vật liệu của tế bào gia công tự động (đồng
nghĩa với môdun sản xuất linh hoạt). Loại này được cấu tạo từ máy vạn năng với
điều khiển theo chương trình số, cho phép liên kết với máy tính bậc cao để điều
khiển. FMS loại 1 được sử dụng trong những trường hợp mà chi tiết có thời gian gia
công lớn (quá trình gia công được tập trung trên một máy).
Loại 2 gồm các tế bào gia công tự động vạn năng được điều khiển từ mạng
máy tính và hệ thống vận chuyển – tích trữ phôi (chi tiết) tự động linh hoạt. Trong
FMS loại này các chi tiết cùng loại có thể được gia công theo nhiều tiến trình công
nghệ khác nhau trên một số tế bào gia công tự động (môđun sản xuất linh hoạt). FMS
loại 2 này được sử dụng rộng rãi trong những trường hợp khi chi tiết có thời gian gia
công không lớn.
Loại 3 là dây chuyền tự động linh hoạt. Trong FMS loại này mỗi nguyên công
được thực hiện chỉ trên một máy. Hệ thống vận chuyển – tích trữ phôi (chi tiết) đảm
bảo tiến trình ứng dụng cho mỗi chi tiết và thông thường nó được thực hiện dưới
dạng băng tải hay máy quay vòng.
103
Hình 6.1: Một số hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS)
4.1.5. Thành phần các máy trong FMS

Thành phần các máy trong hệ thống FMS thường khoảng 2-24 máy. Tuy nhiên
phần lớn FMS có 4-10 máy với 2-4 kiểu máy được chọn theo nguyên tắc gia công
nhóm chi tiết. Cần lưu ý rằng khi số máy trong FMS < 3-4 máy thì không nên sử
dụng máy tính trung tâm để điều khiển và khi số máy trong FMS > 20 máy thì quá
trình điều khiển lại rất phức tạp. Để đảm bảo cho FMS hoạt động liên tục khi có một
máy nào đó bị hỏng hoặc phải sữa chữa theo định kỳ thì trong FMS có thể lắp đặt
thêm các máy dự phòng.
Về nguyên tắc các máy trong FMS đều phải là các máy CNC để đảm bảo quá
trình điềukhiển đồng nhất khi điều chỉnh công nghệ linh hoạt.
4.1.6. Ứng dụng robot trong hệ thống FMS
Robot công nghiệp là thiết bị vạn năng để tự động hóa quá trình sản xuất nhiều
chủng loại chi tiết và thường xuyên thay đổi đối tượng gia công. Robot công nghiệp
104
có thể thực hiện các nguyên công chính cũng như các nguyên công phụ, do đó
chúng rất cần thiết trong hệthống FMS.
Hình 6.2: Robot được sử dụng trong hệ thống FMS
4.1.7. Ưu điểm của hệ thống FMS

 Linh hoạt trong việc xây dựng và tích hợp hệ thống sản xuất.
 Sản xuất đồng thời được nhiều loại sản phẩm khác nhau
 Giảm thời gian thiết lập và thời gian chờ đợi trong sản xuất
 Sử dụng thiết bị máy móc hiệu quả
 Giảm chi phí sản xuất cho nhân công lao động
 Có khả năng xử lý nhiều loại nguyên liệu khác nhau
 Khi một máy bị sự cố, các máy khác vẫn tiếp tục làm việc được.
4.1.8. Nhược điểm
 Chi phí thiết lập ban đầu cao
 Kế hoạch lâu hơn đáng kể
 Yêu cầu lao động có tay nghề cao
 Hệ thống phức tạp
 Bảo trì rất phức tạp.
4.1.9. Hệ thống điều khiển

Hệ thống điều khiển trong hệ thống FMS bao gồm một máy tính điều khiển
trung tâm, các máy tính điều khiển ở các trạm, máy tính trung tâm có nhiệm vụ phối
105
hợp tất cả các hoạt động của các thành phần trong hệ thống để đảm bảo hệ thống
hoạt động nhịp nhàng và ổn định. Chức năng của hệ thống điều khiển trong hệ thống
FMS bao gồm:
 Điều khiển trạm: Trong một hệ thống sản xuất tự động tất cả các tiến
trình sản xuất hoặc lắp ráp đều được điều khiển bởi máy tính (hoặc thiết bị điều khiển
số).
 Cung cấp những chỉ thị cần thiết đến các trạm: Ở những trạm thông minh
thì cần phải phối hợp từng tiến trình của các máy tại trạm, những chương trình phải
được nạp vào từng máy. Ở đây người ta thường dùng phương pháp điều khiển DNC.
 Điều khiển qúa trình vận chuyển phôi liệu trong hệ thống.
 Theo dõi trạng thái của từng phôi liệu trong hệ thống.
 Theo dõi và thông báo tình trạng hoạt động của hệ thống. Máy tính điều
khiển trung tâm phải được lập trình để thu thập dữ liệu về qúa trình hoạt động của
toàn hệ thống theo định kỳ và tổng kết, lập thành bảng báo cáo để chuẩn bị cho qúa
trình quản lý sự vận hành hệ thống.
 Chuẩn đoán: chức năng này sẽ cho biết chính xác vị trí bị lỗi trong hệ
thống trong trường hợp hệ thống xảy ra sự cố hoặc hoạt động sai chức năng.
106
107
4.2. Hệ thống sản xuất tích hợp CIM
4.2.1 Khái niệm
Hệ thống sản xuất tích hợp – CIM (Computer Intergrated Manufacturing) là hệ

thống sản xuất tự động hoàn chỉnh có sự trợ giúp của máy tính. Hệ thống CIM đang
được ứng dụng ngày càng phổ biến trong các nước phát triển do hiệu quả của nó đem
lại.
Hình 6.3: Sơ đồ tổng quát hệ thống CIM

4.2.2. Hệ thống sản xuất tích hợp là gì? (CIM system)
CIM là một nhà máy sản xuất tự động hóa toàn phần, nơi mà tất cả các quá trình
sản xuất được tích hợp và được điều khiển bởi máy tính. CIM quản lý tự động
108
thông qua sự tích hợp các phân hệ: CAD, CAM, CAP, CAPP; Các tế bào gia công
(CN, CNC, DNC); Hệ thống cấp liệu; Hệ thống lắp ráp linh hoạt; Hệ thống mạng
LAN nội bộ liên kết các thành phần trong hệ thống và mạng Internet; Hệ thống kiểm
tra và các thành phần khác…
Hình 6.4 là một mô hình hệ thống sản xuất CIM của hãng Seiky – Nhật Bản.
Hình 6.4: Hệ thống sản xuất CIM

4.2.3. Hiệu quả ứng dụng CIM trong sản xuất
Hệ thống sản xuất CIM tạo ra lợi nhuận vững chắc cho người sử dụng hơn các
hệ thống khác nhờ tính mềm dẻo của hệ thống và tích hợp thông tin. CIM cho phép
một nhà máy sản xuất thích ứng nhanh chóng với sự thay đổi của thị trường và cung
cấp các hướng phát triển cơ bản của sản phẩm trong tương lai. Với sự trợ giúp của
máy tính, các họat động phân đoạn của quá trình sản xuất được tích hợp thành một
hệ thống sản xuất thống nhất, hoạt động trôi chảy với sự giảm thiểu thời gian và chi
phí sản xuất, đồng thời nâng cao chất lượng sản phẩm. Hệ thống CIM cho phép sử
dụng tối ưu các thiết bị, nâng cao năng suất lao động, luôn ứng dụng các công nghệ
tiên tiến và giảm thiểu sai số gây ra bởi con người, kinh nghiệm sử dụng CIM bởi
các hãng sản xuất trên thế giới cho thấy những lợi ích điển hình:
- Nhanh chóng cho ra đời sản phẩm mới kể từ lúc nhận đơn đặt hàng.
- Giảm 15 – 30% giá thành thiết kế
- Giảm 30 – 60% thời gian chế tạo chi tiết
- Tăng năng suất lao động lên tới 40 – 70%
- Nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm được 20 – 50% phế phẩm
109
- Quản lý vật tư hàng hóa sát thực tế hơn
- Tăng khả năng cạnh tranh của sản phẩm và đáp ứng nhu cầu của thị trường
- Hoàn thiện được phương pháp thiết kế sản phẩm nhờ ứng dụng các gói phần
mềm CAD, CAM, Cimastron, Cata, Unigraphic, Proengineer, MEC, CAPP, CAE…
trong đó các phân hệ này cho phép tính toán rất nhanh nhiều vấn đề cụ thể: giải bài
toán thiết kế, thẩm định… trong đó phần tử hữu hạn cho phép tính toán nhanh gấp
30 lần so với tính toán thông thường để xácđịnh ứng xuất tại từng điểm nhờ vậy mà
hoàn thiện kết cấu cho sản phẩm nhanh hơn.
4.2.4. Các thành phần hệ thống CIM
Các thành phần chính trong một hệ thống CIM bao gồm các modul:
- Lập kế hoạch sản xuất
- Thiết kế sản phẩm
- Lập qui trình sản xuất
- Lập trình cho các trạm gia công
- Thiết bị sản xuất
- Vận chuyển, tích trữ
- Kiểm tra
- Tiếp thị, phân phối sản phẩm
- Tài chính, các vấn đề khác
Lập kế hoạch sản xuất: Khi nhận được đơn đặt hàng trực tiếp hay qua các
phương tiện giao tiếp (internet) cùng với chiến lược phát triển sản phẩm, CIM quản
lý bằng phần mềm chuyên biệt (CIMSOFT) nó liên tục được truyền đi tới các phân
hệ quản lý, điều khiển hệ thống. Dựa trên kế hoạch này các phân hệ tự động cập nhật,
xử lý thông tin để đảm bảo sự hoạt động nhịp nhàng, lưu loát cho toàn hệ thống.
Vì vậy, việc lập kế hoạch có ý nghĩa rất quan trọng, nó quản lý toàn bộ hệ thống
trên tầng vĩ mô.
Thiết kế sản phẩm: Thiết kế sản phẩm là modul nhằm tạo ra các thông số về
đối tượng cần sản xuất. Khi nhận sản phẩm mới thì modul quản lý tự động dò tìm
trong thư viện dữ liệu sản phẩm về sự tồn tại của sản phẩm, nếu đã có thì chuyển đến
phân hệ gia công, nếu chưa có thì đưa ra dạng sản phẩm đã tồn tại với mức độ giống
nhất và chuyển đến cho hệ thống thiết kế.
- Phân hệ CAD/CAM: Thiết kế CAD (Computer Aided Design) là đưa ra được
110
các hệ thống số hình học về thực thể với đầy đủ dữ liệu cần thiết để chuyển giao cho
phân hệ CAM. Phân hệ CAM (Computer Aided Manufacturing) bản chất là phần
mềm trợ giúp gia công, nhận các thông số hình học từ phân hệ CAD và thông số
công nghệ sau đó chuyển thể thành dữ liệu đầu vào cho tế bào gia công.
- Phân hệ RP (Rapid Prototyping): Là một phân hệ tạo mẫu nhanh cho dữ liệu
CAD hoặc CAD/CAM. Khi mô hình CAD được tạo lập thì RP sẽ tạo ra vật thể thực
đây cũng là thông tin để hoàn thiện mô hình vật thể trên CAD. Phân hệ RP giúp
cho quá trình thiết kế giảm được nhiều thời gian để đi đến kết quả cuối cùng cho ra
dữ liệu CAD trước khi sản xuất. Ngoài ra công nghệ ngược của RP và RE (Revert
Engineering) cho phép lấy thông tin CAD khi vật thể đã có, đây cũng là giải pháp rất
hiệu quả cho quá trình thiết kế.
Lập qui trình sản xuất: Là phân hệ mất nhiều thời gian và tài chính. CIM xử
dụng các modul lập quy trình công nghệ tự động bằng giải pháp phần mềm lập trình.
Phân hệ CAPP (Computer Aided Process Planning) là một giải pháp hữu hiệu. Với
các thông tin đầy đủ phân hệ CAPP sẽ quyết định đưa ra một qui trình công nghệ
hợp lý nhất để gia công chi tiết.
Lập trình cho các trạm gia công: Các trạm gia công bao gồm các trang thiết
bị tham gia trong quá trình chế tạo sản phẩm: Các máy CNC, Robot… Lập trình cho
các tế bào gia công CNC bao gồm các thông tin về hình học (CAD) và các thông tin
công nghệ. Quá trình được mô phỏng trên phân hệ CAD/CAM. Lập trình cũng hoàn
toàn tương tự với robot và các thiếtbị khác và gửi lên mức xử lý thông tin cao hơn
để phối hợp.
Thiết bị sản xuất: Quá trình sản xuất được thiết lập khi các yếu tố chuẩn bị về
kỹ thuật và tổ chức được thực hiện. Trong quá trình này chi tiết dần dần được hình
thành. Đây cũng là quá trình trực tiếp làm biến đổi phôi liệu thông thành chi tiết.
Trên các tế bào gia công chi tiết trực tiếp bị biến đổi về mặt hình học và cơ tính. Các
tế bào gia công mà chủ yếu là các máy điều khiển số CNC, DNC… Và các thiết bị
khác.
111
Hình 6.5: Tế bào gia công máy CNC
Hệ thống vận chuyển-tích trữ: Vận chuyển các chi tiết gia công (phôi) trong
kho hoặctrên các vệ tinh tới các vị trí tiếp nhận hay chuyển tích trữ dụng cụ.
Hệ thống kiểm tra: Kiểm tra các thông số về đối tượng sản xuất trong hệ
thống. CIM sửdụng nhiều máy kiểm tra tự động khả lập trình.
Hình 6.6: Dây chuyền kiểm tra tự động

Tiếp thị, phân phối sản phẩm: Đây cũng là một modun quan trọng để phát
triển chiến lược sản xuất. Doanh nghiệp phải có phương thức marketing và phân phối
sản phẩm phù hợp đáp ứng các tiêu chuẩn thị trường.
4.2.5. Hướng phát triển CIM
Để thúc đẩy sự phát triển của CIM cũng như phát triển sản xuất một số hướng
nghiên cứu về CIM đang được tiến hành:
- Hợp lý hóa CIM và chiến lược quản lý CIM.
- Nhà máy tích hợp CIM với các ranh giới địa lý trên phạm vi toàn cầu: Cấu
trúc và mô hình hóa các nhà máy tích hợp được nghiên cứu trên cơ sở hợp tác và liên
112
kết nhằm nắm vững các nguyên tắc ứng dụng CIM trong sản xuất toàn cầu về quản
lý và chia sẻ dữ liệu.
- Mạng liên kết của CIM: Nghiên cứu các ứng dụng mạng trên phạm vi rộng
và Internet cho CIM, tăng cường sự trao đổi thông tin bằng dữ liệu tích hợp, mối
quan hệ giữa kháchhàng và nhà cung cấp, các dữ liệu về quản lí trong hệ thống CIM.
- Công cụ và công nghệ tiên tiến cho việc ứng dụng CIM: Nghiên cứu về
ứng dụng robot, nâng cao tính tự động hóa trong sản xuất, ứng dụng trí tuệ nhân tạo.
Mô hình hệ thống sản xuất: Tích hợp các mô hình thông tin với các mô hình chức
năng của CIM và các hệ thống thiết kế của CIM.
- Ứng dụng trí tuệ nhân tạo như logic mờ, mạng nơron tích hợp và trong các
hệ thốngsản xuất.
Dưới đây là vòng tròn CIM ảo với các mô tả:
+ Vòng ngoài cùng mô tả tình hình thị trường toàn cầu
+ Vòng thứ hai mô tả các hệ thống toàn cầu để đáp ứng với yêu cầu của thị trường
toàn cầu.
+ Vòng thứ ba giải thích các khái niệm, cách thức hệ thống thực hiện.
+ Vòng thứ tư mô tả sự liên kết thông tin và giao tiếp toàn cầu, chia sẻ dữ liệu và
liên kết trong sản xuất
+ Vòng trung tâm thể hiện kết quả của hệ thống CIM như một nhà máy tích hợp về
thông tin cũng như kết cấu hạ tầng trên phạm vi toàn cầu hay khu vực.
113
Hình 6.7: Vòng tròn CIM ảo
4.2.6. Kết luận
Qua những phân tích trên để thấy rằng công nghệ sản xuất tích hợp (CIM) là
quá trình ứng dụng phát triển và tất yếu. Việc nghiên cứu và ứng dụng CIM ngày
càng được thực hiện rộng rãi. Hệ thống sản xuất CIM sẽ là những nhà máy sản xuất
trong tương lai. Với những tính ưu việt của nó, ngày nay CIM đang được hoàn thiện
để đi đến một hệ thống sản xuất tự động hoàn hảo nhất. Trong môi trường cạnh tranh
toàn cầu, hệ thống CIM là giải pháp tháo gỡ khó khăn mà những nền kinh tế còn
chưa phát triển. Các tập đoàn kinh tế lớn còn chưa phát triển. Các tập đoàn kinh tế
lớn trên thế giới đang tham gia vào nền kinh tế Việt Nam rất mạnh mẽ, các dây
truyền sản xuất mang tính chất của FMS (Flexible Manufacturing System) & CIM
đang được chuyển giao do đó các doanh nghiệp Việt Nam cũng nên quan tâm nghiên
cứu, ứngdụng hệ thống sản xuất này như một hướng phát triển mới.
4.3. Vai trò của điều khiển và giám sát trong hệ thống sản xuất linh hoạt
4.3.1. Đặt vấn đề
114
Hiện nay ở các nước phát triển, hệ thống sản xuất linh hoạt đã và đang được
ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp để sản xuất ra sản phẩm hàng hóa có chất lượng
cao với giá thành hạ. Các hệ thống sản xuất linh hoạt hiện đại sử dụng các tiến bộ
của khoa học kỹ thuật mà cụ thể là của bốn lĩnh vực tự động hóa, cơ khí, công nghệ
thông tin và điện tử viễn thông. Sự kết hợp của bốn lĩnh vực này đã hình thành nên
một lĩnh vực mới, đó là Cơ điện tử (mechatronics). Ứng dụng được hệ thống sản xuất
linh hoạt trong sản xuất sẽ làm đơn giản hóa hoạt động của con người nhưng đồng
thời vẫn nâng cao được hiệu quả sản xuất. Trong một hệ thống sản xuất linh
hoạt, phạm vi điều khiển hoạt động của hệ thống không chỉ giới hạn ở các thao tác
hay vận hành hệ thống trực tiếp tại xưởng máy hay dây chuyền mà được mở rộng để
có thể điều hành và giám sát mọi hoạt động của nhà máy tại một địa điểm duy nhất
gọi là trung tâm điều khiển.
Điều này được thực hiện nhờ sử dụng hệ thống mạng truyền thông công nghiệp.
Trong mạng truyền thông công nghiệp tất cả các thiết bị đo lường, điều khiển và
chấp hành của hệ thống sản xuất linh hoạt đều được kết nối với nhau thành
một hệ thống hoàn chỉnh. Và hơn thế nữa, nhiều hệ thống sản xuất linh hoạt trong
một nhà máy hay thậm chí các nhà máy trong một khu công nghiệp cũng được kết
nối mạng với nhau để hình thành nên quy mô sản xuất lớn. Qua mạng truyền thông
công nghiệp, người vận hành hệ thống sẽ điều khiển và giám sát được mọi hoạt động
của nhà máy.
Có thể lấy ví dụ nhà máy sản xuất và lắp ráp ôtô Mitsubisi tại Nhật Bản. Trong
nhà máy có rất nhiều dây chuyền lắp ráp để thực hiện nhiệm vụ lắp ráp các chi tiết
khác nhau của xe. Nếu không có mạng truyền thông công nghiệp, không thể phối
hợp được hoạt động của các dây chuyền và dẫn đến năng xuất lắp ráp của nhà máy
sẽ rất thấp. Ngoài ra nếu nhà máy không sử dụng mạng truyền thông công nghiệp
như hiện nay thì để điều khiển và giám sát được toàn bộ hoạt động của toàn nhà máy
cần phải sử dụng lượng nhân công lớn gấp gần 100 lần. Không những thế, hệ thống
điều khiển và giám sát của nhà máy còn giúp phần làm tăng hiệu quả sản xuất và
chất lượng của sản phẩm lớn nhiều lần. Như vậy, một hệ thống sản xuất được tích
hợp hệ thống điều khiển và giám sát cùng với mạng truyền thông công nghiệp sẽ
mang lại lợi ích to lớn cho các nhà máy và doanh nghiệp.
115
4.3.2. Điều khiển và giám sát là gì?
Điều khiển và giám sát bao hàm toàn bộ các giải pháp hệ thống nhằm đảm bảo
các yêu cầu chức năng của qúa trình kỹ thuật như năng suất, chất lượng, an toàn cho
con người, môi trường,... Cụ thể là, quan hệ giữa các đầu vào và đầu ra của quá trình
kỹ thuật phải được điều khiển theo một mô hình cho trước trong khi có tác động của
môi trường xung quanh, đồng thời ảnh hưởng xấu của quá trình kỹ thuật phải
được giảm thiểu. Mặc dù điều kiển và giám sát là hai nhiệm vụ khác nhau, nhưng
chúng có quan hệ mật thiết với nhau. Thực tế đòi hỏi điều khiển phải có giám sát và
việc giám sát sẽ là vô nghĩa nếu thiếu điều khiển. Vì vậy ta có thể dựng một khái niệm
chung là điều khiển giám sát, để phân biệt với khái niệm điều khiển tự động hay điều
khiển cơ sở.
Vào giai đoạn mới hình thành, do trình độ công nghệ còn hạn chế nên hệ thống
điều khiển và giám sát núi chung có cấu trúc rất đơn giản như hình 4.2
Giai đoạn về sau, dựa trên thực tế sử dụng, sự phân bố chức năng điều khiển
và sự phân bố vị trí của các máy tính mà các hệ thống điều khiển và giám sát đã có sự
phân hóa và dẫn đến hình thành nên ba dạng hệ thống điều khiển và giám sát khác
nhau là: hệ thống điều khiển và giám sát có cấu trúc tập trung, hệ thống điều khiển và
giám sát có cấu trúc phân quyền, hệ thống điều khiển và giám sát có cấu trúc phân
tán. Trong thực tế tuỳ thuộc vào mục đích và quy mô của ứng dụng mà cần phải lựa
chọn mô hình điều khiển và giám sát phù hợp.
Hình 4.2: Cấu trúc chung của một hệ điều

khiển và giám sát
116
4.3.3. Cấu trúc điều khiển và giám sát tập trung
Hình 4.3: Cấu trúc điều khiển và giám sát tập trung
Phải hiểu từ “tập trung” ở đây là sự tập trung toàn bộ nhiệm vụ điều khiển và
giám sát vào trong một thiết bị điều khiển duy nhất. Một máy tính được dựng để điều
khiển và giám sát tất cả các quá trình công nghệ khác nhau. Các bộ cảm biến và chấp
hành được nối trực tiếp theo phương pháp "điểm với điểm" đến máy tính trung tâm
qua các cổng vào/ra. Như vậy, máy tính trung tâm sẽ thực hiện thu thập dữ liệu từ các
cảm biến và sau đó xử lý các dữ liệu này theo chương trình điều khiển đã
được lập trình. Các lệnh điều khiển sau đó sẽ được máy tính gửi trực tiếp đến các cơ
cấu chấp hành hoặc thông qua hệ thống mạng truyền thông công nghiệp. Vì máy tính
phải thực hiện đồng thời cả nhiệm vụ điều khiển và giám sát nên thực tế yêu cầu máy
tính phải có tốc độ xử lý rất nhanh và khả năng ghép nối được với nhiều loại thiết bị.
Cấu trúc điều khiển và giám sát tập trung thích hợp với việc tự động hóa các
quá trình công nghệ hay các hệ thống sản xuất linh hoạt vừa và nhỏ vì nó có ưu điểm
là đơn giản, dễ thực hiện và giá thành đầu tư cho thiết bị điều khiển và giám sát không
lớn. Tuy nhiên, những mặt hạn chế trong cấu trúc tập trung là:
Giá thành cao do nối dây điểm với điểm, trực tiếp, phức tạp,...
Khả năng mở rộng hệ thống rất khó khăn
Độ tin cậy kém
Năng suất thấp
Ngoài ra nhược điểm lớn nhất của hệ thống này là nếu máy tính điều
khiển trung tâm bị hỏng thì toàn bộ hệ thống sẽ bị ngừng hoạt động, gây ảnh hưởng
lớn đến sản xuất. Như vậy cấu trúc điều khiển và giám sát theo mô hình tập trung thể
hiện tính linh hoạt không cao và vì vậy ít được ứng dụng trong thực tế.
117
4.3.4. Cấu trúc điều khiển và giám sát phân quyền
Cấu trúc điều khiển và giám sát phân quyền khắc phục được sự phụ thuộc của
cả hệ thống vào một máy tính trung tâm duy nhất và vì thế hệ thống trở nên linh hoạt
hơn. Sự "phân quyền" của cấu trúc điều khiển này thể hiện bởi mỗi quá trình công
nghệ được điều khiển bằng một máy tính và các máy tính này được đặt trong
cùng một phòng điều khiển. Do các quá trình công nghệ có sự liên quan mật thiết với
nhau nên các máy tính điều khiển được nối mạng để trao đổi dữ liệu. Trong quá trình
điều khiển, mỗi máy tính sẽ thực hiện thu thập dữ liệu từ các cảm biến và sau đó xử
lý các dữ liệu này theo chương trình điều khiển đã được lập trình. Các lệnh điều khiển
sau đó sẽ được máy tính gửi trực tiếp đến các cơ cấu chấp hành hoặc thông qua hệ
thống mạng truyền thông công nghiệp. Với cấu trúc điều khiển và giám sát này, khi
một máy tính điều khiển của một dây chuyền sản xuất gặp sự cố thì các dây chuyền
khác vẫn hoạt động bình thường nên không làm ảnh hưởng nhiều đến sản xuất của
toàn nhà máy.
Nhiệm vụ giám sát hệ thống được "máy tính phối hợp" hay máy tính trung tâm
đảm nhận. Máy tính phối hợp cũng được kết nối mạng để có thể trao đổi dữ liệu với
các máy tính điều khiển. Ngoài nhiệm vụ giám sát, máy tính phối hợp còn có chức
năng thực hiện nhiệm vụ điều khiển chung cho toàn nhà máy trong trường
hợp đặc biệt. Ví dụ như khi hệ thống gặp sự cố nguy hiểm thì máy tính trung tâm sẽ
dừng hoạt động của toàn nhà máy.
Hình 4.4: Cấu trúc điều khiển và giám sát phân quyền
Tuy có nhiều ưu điểm hơn cấu trúc điều khiển và giám sát tập trung nhưng cấu
trúc điều khiển và giám sát phân quyền vẫn còn tồn tại nhược điểm là phải sử dụng số
lượng lớn dây nối. Để khắc phục nhược điểm này các nhà nghiên cứu về mạng truyền
thông công nghiệp đã xậy dựng hệ thống điều khiển và giám sát có cấu trúc phân tán.
118
4.3.5. Cấu trúc điều khiển và giám sát phân tán
Cấu trúc điều khiển và giám sát phân tán thực hiện việc phân bố chức năng theo
cả chiều rộng và chiều sâu, kết hợp với việc sử dụng mạng truyền thông để thay thế
triệt để cho phương pháp dựng dây nối cổ điển. Bên trong hệ thống sử dụng các cụm
vào/ra tại chỗ và cơ cấu chấp hành có tích hợp công nghệ vi điện tử (hình 4.5)
Cấu trúc điều khiển và giám sát phân tán có hai đặc trưng nổi bật như sau:
Nghiên cứu dưới giác độ của kỹ thuật thông tin thể hiện ở việc xử lý thông tin
và lập trình phân tán, không phụ thuộc vào quá trình công nghệ cụ thể, sử dụng kỹ
thuật truyền thông công nghiệp, ứng dụng triệt để các công nghệ phần mềm tiên tiến.
Hệ thống có kiến trúc mở thể hiện ở khả năng tương tác giữa các thành
phần, khả năng thay thế lẫn nhau của các sản phẩm khác nhau, khả năng mở rộng hệ
thống do chính người sử dụng, xây dựng giải pháp theo chuẩn quốc tế.
Hình 4.5: Cấu trúc điều khiển và giám sát phân tán
Một hệ thống điều khiển và giám sát có cấu trúc phân tán gồm có các bộ phận
quan trọng sau:
Trung tâm điều hành quá trình sản xuất gồm có trạm kỹ thuật ES (Engineering
Station), trạm thao tác OS (Operator Station) và trạm phục vụ SS (Server Station).
Trung tâm điều khiển gồm có các máy tính điều khiển và các máy tính phối
hợp (hay máy tính giám sát) được nối mạng với nhau đồng thời kết nối lên trung tâm
điều hành quá trình sản xuất thông qua bus xử lý (ví dụ như Ethernet).
Khu vực gần kề với các quá trình kỹ thuật gồm có bộ điều khiển PLC, vi điều
khiển (microcontroller), các thiết bị vào ra tại chỗ và các bộ cảm biến và chấp hành.
Tất cả các thiết bị này được nối lên trung tâm điều khiển thông qua bus trường (ví dụ
Profibus, Interbus,...).
119
Tính ưu việt của hệ điều khiển phân tán là chỗ khắc phục được các nhược điểm
của các cấu trúc khác như đã trình bày:
- Giảm giá thành hệ thống: thay thế phương pháp nối điểm với điểm bằng mạng
truyền thông, thời gian lắp đặt nhanh chóng,...
- Tính linh hoạt, độ tin cậy và năng suất được nâng cao nhờ xử lý phân tán.
- Cấu trúc đơn giản, dễ bao quát làm tăng khả năng chẩn đoán, bảo trì và bảo
dưỡng hệ thống.
- Nâng cao khả năng tương tác giữa các thành phần nhờ sử dụng giao diện
chuẩn quốc tế.
- Mở ra một số khả năng ứng dụng mới do có thể tích hợp hệ thống mới và cũ,
có khả năng chẩn đoán và định vị lỗi từ xa, dễ dàng kết nối với hệ thống thông tin cấp
cao hơn.
Trong thời gian gần đây nhờ những tiến bộ vượt bậc trong lĩnh vực đo
lường điều khiển và công nghệ thông tin, các hệ thống điều khiển và giám sát đã có
những bước phát triển nhảy vọt để hình thành nên hệ thống điều khiển giám sát và thu
thập dữ liệu hoàn chỉnh hơn với tên gọi là SCADA.
4.3.6. Hệ thống điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu (SCADA)
Hệ thống điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) là một hệ thống điều khiển giám sát, nói cách khác là một hệ
thống hỗ trợ con người trong việc giám sát và điều khiển từ xa, ở cấp cao hơn hệ điều
khiển tự động thông thường. Hệ SCADA hiện đại luôn đi cùng giao diện người-máy
(Human-Machine Interface, HMI), các hệ thống truy nhập và truyền tải dữ liệu. Một
hệ SCADA gồm các thành phần sau:
• Các trạm điều khiển giám sát trung tâm - Engineering Station (ES) - Opertor
Station (OS) - Server Station (SS)
• Các trạm thu thập dữ liệu trung gian - Remote Terminal Unit (RTU) - Data
Collection Unit (DCU) : PLC, PC, I/O
• Hệ thống truyền thông
- Mạng truyền thông công nghiệp.
- Mạng viễn thông/truyền tín hiệu đường dài (vô tuyến, hữu tuyến).
- Các thiết bị chuyển đổi, dồn kênh (Modem, Multiplexer)
120
• Các công cụ phát triển ứng dụng(Development Tool), chương trình chạy
(Runtime Engine)
Các thành phần chức năng của hệ SCADA là:
• Giao diện người-máy (sơ đồ công nghệ, đồ thị, phím thao tác,...)
• Cơ sở hạ tầng truyền thông công nghiệp.
• Phần mềm kết nối với các nguồn dữ liệu (drivers cho các PLC, các module
vào/ra cho các hệ thống bus trường).
• Cơ sở dữ liệu quá trình, dữ liệu cấu hình hệ thống.
• Các chức năng hỗ trợ trao đổi tin tức (Messaging), xử lý sự kiện (Event), sự
cố (Alarm).
• Hỗ trợ lập báo cáo và thống kê (Reporting).
Một hệ SCADA truyền thống là một hệ thống mạng và thiết bị có nhiệm vụ

thuần tuý là thu thập dữ liệu từ các trạm ở xa và truyền tải về khu trung tâm để xử lý.
Trong các hệ thống như vậy, hệ thống truyền thông được chú trọng và phần cứng được
quan tâm nhiều hơn. Từ những năm gần đây, tiến bộ trong các lĩnh vực truyền thông
công nghiệp và công nghiệp phần mềm thực sự đem lại nhiều khả năng và giải pháp
mới. Theo xu hướng phát triển hiện đại, trong giải pháp điều khiển phân tán có sẵn hệ
thống truyền thông ở cấp dưới (bus trường, bus xử lý) và ở cấp trên (Ethernet). Thì
trọng tâm của việc xây dựng hệ SCADA là lựa chọn công cụ phần mềm thiết kế giao
diện và tích hợp hệ thống.
Để đánh giá một giải pháp SCADA cần đặc biệt chú ý các vấn đề sau:
- Khả năng hỗ trợ của công cụ phần mềm đối với việc thực hiện các màn hình
giao diện, chất lượng của các thành phần đồ hoạ có sẵn.
- Khả năng truy cập và cách thức kết nối dữ liệu từ các quá trình kỹ thuật (trực
tiếp từ các cơ cấu chấp hành,cảm biến, các modul Vào/Ra qua PLC hay các hệ thống
bus trường).
- Tính năng mở của hệ thống, chuẩn hoá các giao diện quá trình.
- Khả năng hỗ trợ xây dựng các chức năng trao đổi tin tức (Messaging), xử
lý sự kiện và sự cố (Event and Alarm), lưu giữ thông tin (Archive and History) và lập
121
báo cáo (Reporting).
- Tính năng thời gian và hiệu suất trao đổi thông tin.
- Giá thành tổng thể của hệ thống.
Có thể hình dung tạo dựng một ứng dụng SCADA gồm hai công việc chính:
xây dựng màn hình hiển thị và thiết lập mối quan hệ giữa các hình ảnh trên màn hình
với các biến quá trình.
Có hai phương pháp để thực hiện là:
Phương pháp lập trình: là phương pháp tạo dựng ứng dụng bằng các ngôn ngữ
lập trình thông dụng như Visual C++, Visual basic, Delphi,... Việc này đòi hỏi người
kỹ sư phải có trình độ lập trình chuyên sâu. Chỉ riêng việc tạo các biểu tượng thường
thấy trong công nghiệp như van, đồng hồ, đường ống,... đã mất rất nhiều công sức và
thơi gian. Cho dù sử dụng những kỹ thuật lập trình tiên tiến, thì điều không thể tránh
khỏi là phải biên dịch lại toàn bộ ứng dụng (Compiler). Phương pháp thứ hai sử dụng
những công cụ phần mềm chuyên dụng cho hệ SCADA (gọi là phần mềm SCADA).
Phương pháp này thể hiện tính ưu việt ở ngay tính chuyên dụng của nó. Các công cụ
này có sẵn thư viện thành phần cho việc xây dựng giao diện người-máy, cũng như các
phần mềm kết nối với các thiết bị cung cấp dữ liệu thông dụng. Để đơn giản hoá việc
tạo dựng, xu hướng hiện nay là kết hợp phương pháp lập trình trực quan với một ngôn
ngữ script thông dụng (tương tự việc soạn thảo văn bản). Đi xa hơn nữa, một số công
cụ cho phép ta sử dụng các biểu tượng, ký hiệu đồ họa để xây dựng giao diện người-
máy, đồng thời biểu diễn sự liên quan logic giữa các thành phần của chương trình
dưới dạng các khối chức năng. Thực tế hiện nay các công cụ chuyên dụng để tạo dựng
nên các hệ thống SCADA được sử dụng phổ biến là: WinCC (Siemens), Genesis32
(Iconics), Fix (Intellution), Lookout (Nationnal Intruments),... là những sản phẩm của
các hãng nổi tiếng trong công nghiệp.
4.4 Mô hình trạm gia công MPS
4.4.1 Giới thiệu
Mô hình hệ thống mô hình MPS gồm 5 trạm chính:
1. Trạm cấp phôi (Trạm 1)
2. Trạm gia công (Trạm 2)
122
3. Trạm lắp ráp (Trạm 3)
4. Trạm phân loại (Trạm 4)
5. Trạm chuyển tiếp (Trạm 5)
Mô hình mô tả quy trình một dây chuyền lắp ráp và phân loại sản phẩm trong
công nghiệp nhằm phục vụ trong giảng dạy giúp sinh viên làm quen các dây chuyền
sản xuất. hệ thống được điều khiển qua giao diện các công tắc, nút nhấn và màn hình
giám sát HMI 7 inch, trên màn hình HMI thể hiện các nút điều khiển và trạng thái hoạt
động của các trạm. Dữ liệu được thu thập dữ liệu gửi về trạm cấp phôi (Trạm 1) thông
qua truyền thông giữa các trạm, trạm chuyển tiếp được dịch chuyển chính xác thông
qua động cơ servo và trục vít me.
4.4.2 Quy trình động
Giai đoạn 1:
Trạm cấp phôi kiểm tra phôi trong ống (Phôi nhựa hoặc nhôm) khi trạm trong
trạng thái sẵn sàng xi lanh đẩy phôi hoạt động đưa phôi đến vị trí để chuyển tiếp đến
trạm gia công sau đó thu về vị trí ban đầu. (Trên trạm 1 được trang bị cảm biến phôi tại
vị trí chờ chuyển tiếp, cảm biến xi lanh để xác định trạng thái xi lanh cấp phôi và màn
hình HMI 7 inch để điều khiển và giám sát).
Giai đoạn 2:
Trạm chuyển tiếp di chuyển đến trạm cấp phôi (Trạm 1) gắp phôi ở trạm 1 di
chuyển sang trạm gia công (Trạm 2) và đặt phôi vào vị trí trạm 2 để chờ gia công (Trạm
gia công phải ở trạng thái sẵn sàng, không có phôi nào đang thực hiện gia công). (Trên
trạm 5 được trang bị cảm biến xi lanh để xác định trạng thái xi lanh và cớ cấu dịch
chuyển vị trí nhờ động cơ servo và trục vít me).
Giai đoạn 3:
Trạm gia công khi nhận được phôi chờ gia công và các cơ cấu ở trạng thái sẵn
sàng, cơ cấu xi lanh đưa phôi vào vị trí gia công. Khi đến vị trí gia công chờ cho xi lanh
gia công và sau khi gia công xong đưa phôi đã được gia công trở lại vị trí ban đầu để
chuyển sang trạm tiếp theo. (Trên trạm 2 được trang bị cảm biến phôi tại vị trí chờ
chuyển tiếp và cảm biến xi lanh để xác định trạng thái xi lanh).
Giai đoạn 4:
123
Trạm chuyển tiếp di chuyển đến trạm gia công (Trạm 2) gắp phôi ở trạm 2 di
chuyển sang trạm lắp ráp (Trạm 3) và đặt phôi vào vị trí trạm 3 để chờ lắp ráp (Trạm
lắp ráp phải ở trạng thái sẵn sàng, không có phôi nào đang thực hiện lắp ráp).
Giai đoạn 5:
Khi Trạm lắp ráp nhận được phôi đã được gia công và chờ lắp ráp các xi lanh
cấp chi tiết lắp để xi lanh gắp chi tiết lắp lắp vào đúng vị trí gia công phôi. Sau khi lắp
xong các cơ cấu về vị trí ban đầu và gửi tín hiệu báo hoàn thành để chuyển sản phẩm
sang trạm kế tiếp. (Trên trạm 3 được trang bị cảm biến phôi tại vị trí chờ chuyển tiếp
và các cảm biến xi lanh để xác định trạng thái xi lanh).
Giai đoạn 6:
Trạm chuyển tiếp di chuyển đến trạm lắp ráp (Trạm 3) gắp sản phẩm ở trạm 3 di
chuyển sang trạm phân loại (Trạm 4) và đặt sản phẩm vào vị trí trạm 4 để chờ phần loại
(Trạm phân loại phải ở trạng thái sẵn sàng, băng tải đang dừng).
Giai đoạn 7:
Khi trạm phân loại nhận được sản phẩm băng tải hoạt động đưa sản phẩm tới vị
trí các khay chứa sản phẩm tại vị trí khay chứa đặt cảm biểm xác định loại sản phẩm
và xi lanh xếp sản phẩm để đưa sản phẩm vào khay chứa. khi sản phẩm được sắp xếp
xong băng tải dừng để chờ lần kế tiếp. (Trạm phân loại được trang bị động cơ 3 pha
giảm tốc, biến tần điều chỉnh tốc độ và các cảm biể phân loại).
124
4.4.3 Lưu đồ thuật toán
Begin
a. Lưu đồ trạm cấp phôi
KT phôi
N
trongống,
…
Y
Xy Lanh cấp phôi đẩy

phôi
KT phôi
đã được
N
đẩy
Y
Xy Lanh cấp phôi thu

về
KT Xy lanh
đã thu về
END
125
b. Lưu đồ trạm chuyển tiếp
Thiết lập vị trí cơ cấu
chuyển tiếp
KT phôi
tram 1
Di chuyển tới vị trí

trạm 1
KT vị trí
tới trạm 1
N
Cơ cấu chuyển tiếp

vào gắp phôi
N Đã gắp
phôi
Dịch chuyển phôi

sang tram kế tiếp
Đã di
chuyển
phôi
126
N
127
c. Lưu đồ trạm gia công
Begin
KT phôi ở vị trí
N sẵn sàng
N
Xi Lanh đưa phôi vào

gia công
N KT phôi ở vị trí
gia công
Xianh lanh gia công
N
KT đã gia công
xong
Y
Xi xanh đưa phôi đã ra công
ra vị trí chuyển tiếp
N
KT ở vị
trí chuyển
tiếp
END
128
d. Lưu đồ trạm lắp ráp
Begin
KT phôi
ở vị trí
lắp giáp
Xi Lanh cắp chi tiết

lắp
KT đã có
chi tiếp
lắp
Lắp ráp chi tiết
KT đã lắp
ráp xong
Các cơ cấu về vị trí

ban đầu
KT Các
cơ cấu về
vị trí
129
e. Lưu đồ trạm phân loại
Begin
N KT SP
trên băng
tải
Y
Băng tải hoạt động
N Kiểm tra
SP đúng
vị trí
Y
Xianh lanh xếp SP
N KT xếp
xong
Dừng băng tải
130
4.4.4 Yêu cầu điều khiển
- Xác định các địa chỉ vào ra trên PLC của các cảm biến, xilanh, Động cơ,…
- Chương trình điều khiển được lập trình trên PLC và màn hình HMI của hãng
Mitsubishi.
- Sử dụng các thiết bị có sẵn trên mô hình để viết chương trình cho hệ thống hoạt
động hoàn chỉnh.
- Viết chương trình theo quy trình mô tả trong phần mô tả hoạt động của hệ thống.
- Chương trình điều khiển động cơ servo dịch chuyển vị trí chính xác.
- Các trạm được gửi thông tin, trạng thái hoạt động thông qua truyền thông RS485.
- Chương trình giao diện giám sát và điều khiển trên màn hình HMI có thể thao
tác điều khiển hệ thống chạy, dừng và giám sát các thông số trạng thái hoạt đông
của toàn hệ thống như: trạng thái các xi lanh, động cơ, số lượng các loại sản
phẩm,...
- Chương trình hệ thống hoạt động ổn định và nhịp nhàng, có tín hiệu thông báo
lỗi khi có sự cố trên mô hình.
131
Chương 5: Điều khiển các quá trình công nghệ
5.1. Quá trình tuần tự nối tiếp
Quá trình tuần tự nối tiếp đó là quá trình nhiều giai đoạn xảy ra liên tiếp nhau,
không đè lên nhau và kết hợp với các phương thức tác động ta có một quá trình công
nghệ hoàn chỉnh. (Hình 8.1a)
Hình 8.1a
Thuật toán giải quyết bài toán điều khiển quá trình tuần tự nối tiếp. Hình 8.1b:
Start Y2 Y1
Y1
Y1 X1 Y3 Y2
Y2
Y2 X2 Y4 Y3
Y3
.
.
.
Yn-1 Xn-1 Xn Yn
Yn
Hình 8.1b
Thí dụ thực hiện một chu trình làm việc của máy giặt như sau:
Bôm Giaët Xaõ 1 Vaét + Xaõ

Star
y1 y2 y3 y4
1 x 1 T T 1 T
t 2 3
Bôm 4
2
En y5 X
d Giặt+ Saáy Vaét + Xaõ Xaõ 2 Giaët
T 2 2
y9 T
y8
T
y7
T
y6 132
9 8 7 6
X: Cảm biến phát hiện mực nước đầy. T1T9 thời gian delay cho mỗi khâu làm
việc. Ta phân chia các giai đoạn làm việc Y1Y9. Chương trình được viết như sau:
Start Y2 Y1 T7 Y9 Y8
Y1 Y8 T8
Y1 X Y3 Y2 T8 T9 Y9
Y2 T2 Y9 T9
T2 Y4 Y3
y1 Bôm
Y3 T3
y5
T3 Y5 Y4 y2 Giaët
y6
Y4 T4
y9
T4 Y6 Y5
y3 Xaû
Y5
y4
Y5 X Y7 Y6 y7
y8
Y6 T6
y4 Vaét
T6 Y8 Y7
y8
Y7 T7 Saáy
y9
133
5.2 QUÁ TRÌNH TUẦN TỰ SONG SONG:
Quá trình tuần tự song song đó là quá trình nhiều giai đoạn xảy ra đồng thời cùng
nhau bắt đầu và chờ đợi nhau kết thúc. Kết hợp với các phương thức tác động ta có một
quá trình công nghệ hoàn chỉnh.
Xi-1 Yi Xi A1 Xa1 A2 Xa2 Xj-2 Aj-1 Xaj-1 Aj Xaj Yi+1 Xi+1
Xbk
B1 Bk
Xb1 B2 Xb2 Xk-2 Bk-1 Xbk-1
134
Thuật toán giải quyết bài toán điều khiển quá trình tuần tự song song`
Yi-1 Xi-1 Ya1 Yi
Yi Yb1
Yi Xi Ya2 Ya1
Ya1
.
.
.
Yaj-1 Xaj-1 Yi+1 Yaj
Yaj
Yi Xi Yb2 Yb1
Yb1
.
.
.
Ybk-1 Xbk-1 Yi+1 Ybk
Ybk
Ybk Xbk Yaj Xaj Yi+2 Yi+1
Yi+1
135
Thí dụ thực hiện chương trình sau:
B  B  
Start A   A 
C  C 
Phân chia giai đoạn
 Y2 Y3

Y1
B  / B   Y 6
Start A   Y 4 Y 5  A 

C  / C  

Phân chia giai đoạn
A+, B+, C+: Xi lanh đi ra
A-, B-, C-: Xi lanh đi về
a1,b1,c1: Cảm biến báo xilanh lùi về hết
a2,b2,c2: Cảm biến báo xilanh đi ra hết
Chương trình thực hiện yêu cầu trên:
136
Start Y2 Y1
Y1 Y4
Y1 A2 Y3 Y2
Y2 Y1 A
Y2
Y2 B2 Y6 Y3
Y3
Y3
Y2 B
Y1 A2 Y5 Y4
Y4 C
Y4
Y4 C2 Y6 Y5
Y5
Y3 B1 Y5 C1 A1 Y6
Y6
5.3 QUÁ TRÌNH TUẦN TỰ CÓ CHỌN LỰA:

Quá trình tuần tự có chọn lựa là quá trình có rẽ nhánh gồm nhiều giai đoạn xảy
ra không đồng thời nhau , kết hợp với phương thức tác động ta có 1 QTCN.
Thuật toán cho quá trình tuần tự có chọn lựa

137
Yi-1 Xi-1 Ya1 Yb1 Yi
Yi
Yi Xi Xp Ya2 Ya1
Ya1
.
.
Yaj-1 . Xaj-1 Yi+1 Yaj
Yaj
Yi Xi Xp Yb2 Yb1
Yb1
.
. Ybk
Ybk-1 . Xbk-1 Yi+1
Ybk
Ybk Xbk Yi+2 Yi+1
Yaj Xaj
Yi+1
138
Thí dụ về thực hiện quá trình tuần tự có chọn lựa:
Ví dụ 1:
 B  B  
  
Xp  0
   
 C  C     A
Start A  
  B    B  
 
 Xp 1 C  C  
   
Phân chia giai đoạn:
Y2 Y3
Y4! Y5
Y1 Y8
82
Y6 Y7
Ví dụ 2:
X
M QT QP
M
X1 X2 X3
VD3:
Xe có thể qua trái hoặc qua phải (QT,QP)

QT Giả sử ban đầu xe ở vị trí như hình
QP
Khi nhấn Start xe sẽ QT , nếu gặp vật cản trước khi
gặp X2 thì xe dừng luôn, nếu gặp vật cản sau khi gặp
X2 thì xe dừng lại 3s rồi QP để dừng lại ở X2, nếu
không gặp vật cản thì xe sẽ gặp X1 10s rồi QP, nếu
QP QT gặp vật cản trước khi gặp X2 thì xe dừng lại 4s rồi
QT để dừng lại ở X1, nếu gặp vật cản sau khi gặp
X2 thì xe dừng 3s rồi qua trái để dừng lại ở X2, nếu
không gặp vật cản xe sẽ dừng luôn ở X3
139
X X3
X X2 
X X1 T 2(10 S )   QP3 T 4(3 S ) X2
  D 2  QP 2
X
X X2  D 4  QT 4 
  QT 2
X T 3(4 S ) X1
StartQT 1
 D 3  QT 3 
X T 1(3 S ) X2
 D1  QP1 
X

QT  QT 1  QT 2  QT 3  QT 4
QP  QP1  QP 2  QP 3
5.4 Quá trình tuần tự có vòng lặp
Quá trình tuần tự có lặp vòng là quá trình thực hiện lặp lại một chu trình khi một điều
kiện nào đó thỏa mãn. Quá trình lặp vòng kết thúc khi điều kiện đó hết thỏa mãn vòng
lặp.
Xi-1 Yi Xi A1 Xa1 A2 Xa2 Xj-2 Aj-1 Xaj-1 Aj Xaj Yi+1 Xi+1
Xq=1
Xq=0
Lưu đồ giải thuật cho quá trình tuần tự có lặp vòng như hình:
140
Yi-1 Xi-1 Ya1 Yi
Yi
Yi Xi Ya2 Ya1
Yaj Xaj Xq
Ya1
Ya1 Xa1 Ya3 Ya2
Ya2
.
.
Yaj-1 . Xaj-1 Ya1 Yi+1 Yaj
Yaj
Yaj Xaj Xq Yi+2 Yi+1
Yi+1
Thí dụ cho quá trình tuần tự có lặp vòng:

Thí dụ 1: Thực hiện quá trình sau:
y1 y2 y3
Start A   A  B   B 
Stop
y1 y2 y1 y2 y3
Start A   A  Start A   A  
Stop Stop
Thí dụ 2: Thực hiện quá trình sau:
141
y1 y2 y3
Start A   B  B   A 
Nlần
5.5 Bài tập

Bài 1:
Cho hệ thống cân định

lượng như hình bên.
A B
A,B,VA,VB,V là các van
điện từ.
MA,MA0,MB,MBo,Mo là
các mức cân khi đủ hoặc
hết khối lượng.
A B MT là máy trộn, phải trộn
thêm ít nhất một thời gian
T sau khi nguyên liệu xả
xuống hết bồn trộn.
MB,MBo Van V chỉ được mở ra khi
MA,MAo nguyên liệu đã được trộn
xong và có thùng bên dưới.
VA VB Hãy thiết lập giản đồ quá
MT trình cho hệ thống.
3+2.5+2+2
T
Mo
X V
142
Bài 2:
Cho băng chuyền hình sau: Khi ynhấn Start Băng chuyền thùng M1 chạy, khi thùng
tới X1 tác động M1 dừng lại, M2 chạy, táo rơi xuống, cảm biến X2 tác động vào bộ
đếm C khi đủ số quả C tác động, M2 dừng lại, M1 chạy tiếp.
Stop
M2
X2 C
X1
M1
143
Bài 3:
Cho hệ thống phân
loại bi đen và trắng
như hình. Hãy vẽ
giản đồ quá trình và
viết chương trình
điều khiển cho hệ
thống trên
a2 a1
CB phat hien vat X1, mau X
b2 b1 c2 c1
144
 XC1
 A  A 
 XC  A  A  
 1  
  C2 
  QC2   
X1 T X1
Start D1  D 2   B  B  D3 
XC2
 A  A 

 XC2  A  A  
   C


 QC  
1
  1 
Bài tập 4:
Cho hệ thống như hình, khi nhấn start V1 mở ra, nguyên liệu 1 được chiết vào bồn
trộn, đến khi HSW1 tác động thì V1 đóng lại, V2 mỏ ra nguyên liệu 2 được đưa vào
bồn trộn khi bồn trộn đầy HSW2 tác động, máy trộn MT trộn thêm tối thiểu thời gian
T, M sẽ kéo băng chuyền thùng, nếu ở dưới có thùng thì X tác động, Vo mở ra cho
đến khi XX tác động, quá trình chiết này được lặp lại cho tới khi LSW tác động, mẻ
nguyên liệu mới sẽ được trộn lại nếu không nhấn stop.
145
V1 V2
MT
T
HSW2
HSW1
LSW
Vo
X XX
Stop
Stop
146
[DOCUMENT TITLE]
- 147
-

Bài Giảng Hệ Thống SX Linh Hoạt2 _Tuyên(1)

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bài Giảng Hệ Thống SX Linh Hoạt2 _Tuyên(1)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Giáo trình Hệ thống sản xuất linh hoạt

Chương 1:TỔNG QUAN VỀ TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT

không có sự tham gia trực tiếp của con người.

Hình 1.1: Mô hình hệ thống sản xuất linh hoạt

Hình 1.2: Mô hình một dây chuyền tự động

1.2.4 khoa học tự động hóa

Hình 1.4 hệ thống sản xuất linh hoạt

Những đặc trưng chính của tự động hóa cứng là:

triển kinh tế.

Dịch vụ sơ cấp Dịch vụ cao cấp

Các công nghiệp mũi nhọn

Cơ khí / Xây dựng Các ngành

Sản xuất Lọc hóa Luyện Xi măng vật

1.5.3 Hệ thống lắp ráp tự động

Chương 2: CÁC THIẾT BỊ TRONG HỆ THỐNG TỰ ĐỘNG

2.1 Cảm biến

2.1.1 Phân loại cảm biến

 Theo tín hiệu ra, ta có :

Hình 2.1 đồ thị quan

 Theo tín hiệu vào ta có :

Cảm biến vị trí

Cảm biến nhiệt độ

Cảm biến áp suất

Cảm biến lực, khối lượng

Cảm biến nồng độ

Cảm biến lưu lượng

Cảm biến vận tốc, gia tốc…

 Theo bản chất, cấu tạo ta có :

Cảm biến quang điện (photoelectric sensor)

Cảm biến tiếp cận điện từ (inductive proximity sensor)

Cảm biến tiếp cận điện dung (capacitive proximity sensor)

Cảm biến lazer

Cảm biến siêu âm (ultrasonic sensors)

Cảm biến điện cảm

Cảm biến vị trí

2.1.2 Các loại cảm biến

2.1.2.1. Cảm biến tiếp cận điện từ (inductive proximity sensor)

từ trường tạo từ trường biến đổi

Hình 2.2 cấu tạo cảm biến tiếp cận điện từ

Cách đấu nối cảm biến và PLC

2.1.2.3 Cảm biến quang điện (photoelectric sensor)

hình 2.7 cấu tạo cảm biến quang

 Cảm biến quang một chiều, xem hình 2-8 a)

 Cảm biến quang phản hồi, xem hình (2-8 b)

2.1.2.4 Encoder (bộ mã hóa quang)

 Nguyên lý hoạt động của Encoder

 Encoder kiểu tương đối

Cấu tạo cua Encoder bao gồm:

1 đĩa quay có khoét lỗ được gắn vào trục động cơ.

1 đèn Led được dùng làm nguồn phát sáng.

 Encoder kiểu tuyệt đối

Bộ phát ánh sáng (LED).

1 bộ thu ánh sáng nhạy với ánh sáng phát ra (photosensor).

 Vị trí lắp đặt Encoder

Encoder thường được lắp đặt 3 vị trí cơ bản như sau:

- Lắp ở phía sau động cơ Servo

 Những ứng dụng của Encoder hiện nay

Ứng dụng về biểu thị tốc độ

Ứng dụng đa dạng trong nhiều ngành công nghiệp:

 Thông số cần quan tâm khi chọn Encoder

Cảm biến nhiệt độ (temperature sensors)

Nguyên lý làm việc

 Cặp nhiệt điện (Thermocouple - Can nhiệt)

 Nhiệt điện trở (Resitance temperature detector –RTD).