4

ВСТУП

Мета роботи є розробка і вдосконалення технологічного процесу поточного

ремонту рульового механізму автомобіля ГАЗ-3302 в умовах автотранспортного
підприємства.
Рульовий механізм забезпечує повертання керованих коліс з невеликим
зусиллям на рульовому колесі. Цього можна досягти збільшенням передаточного
числа рульового механізму. Однак передаточне число обмежене частотою обертання
рульового колеса. Якщо вибрати передаточне число з кількістю обертів рульового
колеса понад 2-3, то істотно збільшується час, потрібний на повертання автомобіля,
а це недопустимо за умовами руху. Тому передаточне число в рульових механізмах
беруть у межах 20-30, а для зменшення зусилля на рульовому колесі в рульовий
механізм або привод умонтовують підсилювач.
Обмеження передаточного числа рульового механізму пов'язане також із
властивістю оборотності, тобто здатністю передавати зворотне обертання через
механізм на рульове колесо. В разі великих передаточних чисел збільшується тертя
в зачепленнях механізму, властивість оборотності зникає, й самоповертання
керованих коліс після повернення в прямолінійне положення виявляється
неможливим.
Рульовий механізм змащують трансмісійним автомобільним маслом (ТАП-
15В, ТАД-17 та інші), яке заливають у картер механізму через отвір, що
закручується пробкою.
Несвоєчасне або неякісне змащення рульового механізму й шарнірних
з’єднань рульового керування є причиною передчасного спрацювання деталей.
Деталі рульового керування слід змащувати відповідно до заводської інструкції.
Автомобілі повинні мати рульовий механізм згідно з вимогами Правил ЄЕК №
79-01 або Директиви 70/311/ЕЕС, останній раз доповненої Директивою 92/62/ЕЕС
або 1999/7/ЕС.
Актуальність роботи полягає в необхідності розробки технологічних процесів
ПР рульового механізму автомобіля ГАЗ-3302 в умовах автотранспортного
підприємства.
Задачею бакалаврської дипломної роботи є:
1. Аналіз конструктивних та функціональних особливостей рульового
механізму автомобіля ГАЗ-3302.
2. Визначення виробничої програми АТП з ТО та ремонту рухомого складу.
3. Розробка технологічного процесу обслуговування та ремонту рульового
механізму автомобіля ГАЗ-3302.
4. Розробити заходи по охороні праці.
 5

1 АНАЛІЗ КОНСТРУКТИВНИХ І ФУНКЦІОНАЛЬНИХ ОСОБЛИВОСТЕЙ

РУЛЬОВОГО МЕХАНІЗМУ АВТОМОБІЛІВ

1.1 Рульові механізми та їх класифікація

Рульовим називається механізм, що перетворить обертання рульового колеса в

поступальне переміщення рульового привода, що викликає поворот керованих коліс
автомобіля.
Рульовий механізм служить для збільшення зусилля водія, прикладеного до
рульового колеса, і передачі його до рульового привода.
Збільшувати зусилля водія необхідно для полегшення керування автомобілем.
Збільшення зусилля, прикладеного до рульового колеса, відбувається за рахунок
передаточного числа рульового механізму.
Передаточне число рульового механізму залежить від типу автомобіля й
становить для різних автомобілів 15-25. Такі передаточні числа за один-два повні
оберти рульового колеса забезпечують поворот керованих коліс автомобіля на
максимальні кути, рівні 35...45. На сучасних автомобілях застосовуються різні типи
рульових механізмів (рис. 1.1)[13].

Рульовий механізм

Червячний Гвинтовий Зубчастий

Червячно-роликовий Гвинтоважільний Шестеренний

Червячно-секторинй Гвинторейковий Рейковий

Рисунок 1.1 – Типи рульових механізмів

1.1.1 Черв'ячні рульові механізми

Черв'ячні рульові механізми застосовуються на легкових, вантажних

автомобілях і автобусах. Найбільше поширення одержали червячно-роликові
рульові механізми, рульова передача яких складається із черв'яка й ролика. Черв'як
має форму глобоїда - його діаметр у середній частині менше, чим по кінцях. Така
форма забезпечує надійне зачеплення черв'яка з роликом при повороті рульового
колеса на більші кути. Ролики можуть бути двогребеневими або тригребеневі.
Двогребеневі ролики застосовуються в рульових механізмах легкових автомобілів, а
трьохгребневі - у рульових механізмах вантажних автомобілів і автобусів [13].
Червячно-роликові рульові механізми (рис. 1.2) [13], мають невеликі габаритні
розміри, надійні в роботі й прості в обслуговуванні. Черв'як установлено в картері 4
 6

рульової передачі на двох конічних підшипниках 14 і 18, і він знаходиться в

зачепленні з тригребеневим роликом 6, який обертається на шарикопідшипниках на
осі. Вісь ролика закріплено у вилчастому кривошипі вала 5 сошки, який спирається
на втулки картера 4. Зачеплення черв'яка й ролика регулюють болтом 7, у паз якого
вставлено ступінчастий хвостовик вала сошки. Заданий зазор у зачепленні черв'яка з
роликом фіксується фігурною шайбою зі штифтом і гайкою.
Червячно-секторні рульові механізми одержали менше поширення й
застосовуються тільки на вантажних автомобілях. Рульова передача цих механізмів
складається із циліндричного черв'яка і бічного сектору зі спіральними зубами, який
виконаний разом з валом рульової сошки. Механізми мають невеликий тиск на зуби
при передачі більших зусиль і невелике зношування. Однак через наявність тертя
ковзання їх ККД зменшується.

1 – сошка; 2,13 – манжети; 3 – втулка; 4 – картер; 5,12 – вали; 6 – ролик;

7 – гвинт; 8 – гайка; 9 – пробка; 10, 16 – кришки; 11 – черв'як;
14, 18 – підшипники; 15 – регулювальні прокладки; 17 – вісь.

Рисунок 1.2 – Рульовий механізм червячно-роликового типу

1.1.2 Гвинтові рульові механізми

Гвинтові рульові механізми використовуються на важких вантажних

автомобілях. Найбільше застосування одержали гвинторейкові механізми.
Гвинтореєчна рульова передача містить у собі гвинт, кулькову гайку-рейку і
сектор, виготовлений разом з валом рульової сошки. Обертання гвинта
перетвориться в поступальне переміщення гайки, на якій нарізана рейка, що
перебуває в зачепленні із зубчастим сектором вала рульової сошки. Для зменшення
тертя й підвищення зносостійкості з'єднання гвинта з гайкою здійснюється через
кульки.
Рульовий механізм з передачею типу гвинт-гайка-рейка-сектор із
підсилювачем застосовують у рульовому керуванні автомобіля ЗИЛ-130 (рис. 1.3)
[14]. Підсилювач рульового керування конструктивно об'єднаний із рульовою
 7

передачею в один агрегат і має гідропривод від насоса, що приводиться в дію

клиновим пасом від шківа колінчастого вала. Рульову колонку з'єднано з рульовим
механізмом через короткий карданний вал, оскільки осі рульового вала й рульового
механізму не збігаються. Це зроблено для зменшення габаритних розмірів рульового
керування. Основну частину рульового механізму становить картер 1 що має форму
циліндра. Всередині циліндра розміщено поршень-рейку 10 із жорстко закріпленою
в ньому гайкою 3. Гайка має внутрішню різьбу у вигляді півкруглої канавки, куди
закладено кульки 4. За допомогою кульок гайка входить у зачеплення з гвинтом 2,
який, своєю чергою, з'єднується з рульовим валом 5. У верхній частині картера до
нього кріпиться корпус 6 клапана керування гідро-підсилювачем. За керуючий
елемент у клапані править золотник 7. Виконавчим механізмом гідропідсилювача
слугує поршень-рейка 10, ущільнений у циліндрі картера за допомогою поршневих
кілець. Рейку поршня з'єднано різьбою із зубчастим сектором 9 вала 8 сошки.

1 – картер; 2 – гвинт; 3 – гайка; 4 – кульки; 5 – рульовий вал; 6 – корпус клапана;

7 – золотник; 8 – вал сошки; 9 – зубчастий сектор; 10 – поршень-рейка.

Рисунок 1.3 – Рульовий механізм гвинторейкового типу

Обертання рульового вала перетворюється передачею рульового механізму

на переміщення гайки-поршня по гвинту. При цьому зуби рейки повертають сектор і
вал із закріпленою на ньому сошкою, завдяки чому повертаються керовані колеса.
Коли двигун працює, насос гідропідсилювача подає оливу під тиском у
гідропідсилювач, унаслідок чого під час повертання підсилювач розвиває додаткове
зусилля, що прикладається до рульового привода. Принцип дії підсилювача
ґрунтується на використанні тиску оливи на торці поршня-рейки, який створює
додаткову силу, що пересуває поршень і полегшує повертання керованих коліс.
Конструкція рульового механізму з умонтованим гідропідсилювачем дає
змогу здійснювати повертання коліс і тоді, коли двигун не працює. Проте в цьому
 8

разі водій має прикладати до рульового колеса набагато більше зусилля, яке
затрачається на повертання коліс і на витіснення оливи з порожнин гідроциліндра
через кульковий клапан.

1.1.3 Зубчасті рульові механізми

Зубчасті рульові механізми застосовуються в основному на легкових

автомобілях малого й середнього класів. Шестеренні рульові механізми, що мають
циліндричні або конічні шестерні, використовуються рідко [14].
У зубчастих рульових механізмах рульова передача утворюється
циліндричними або конічними шестернями. До них належить також передача типу
шестерня-рейка, в якій циліндрична шестірня зв'язана з рульовим валом, а рейка,
зачеплена із зуб'ями шестірні, править за поперечну тягу.
Рейкові передачі застосовують переважно на легкових автомобілях. Для
вантажних автомобілів використовують рульові передачі типу черв'як-сектор і
гвинт-гайка-сектор, обладнані або вмонтованими в механізм підсилювачами, або
підсилювачами, винесеними в рульовий привід.
Найбільше застосування одержали рейкові рульові механізми. Рейкова
рульова передача складається із шестірні і рейки. Обертання шестерні закріпленої
на рульовому валу, викликає переміщення рейки, яка виконує роль поперечної
рульової тяги. Рейкові рульові механізми прості по конструкції, компактні й мають
найменшу вартість у порівнянні з рульовими механізмами інших типів. Їх ККД дуже
високий, приблизно однаковий в обох напрямках і рівний 0,9...0,95.
На автомобілях застосовується рейковий рульовий механізм із передаточним
числом 20,4. У рульовий механізм входять кермове колесо, рульовий вал і рульова
пара (рейкова), що складається із шестерні й зубчастої рейки.
Рульове колесо 23 (рис. 1.4) [14], через демпфер 22 який забезпечує
травмобезпеку рульового колеса, встановленою на шліцах верхнього кінця
кермового вала 25, який опирається на радіальний кульковий підшипник 24,
установлений у трубі кронштейна 27. Рульовий вал разом з рульовою колонкою 26,
що складається із двох частин, за допомогою кронштейна 27 кріпиться до кузова
автомобіля. Нижній кінець рульового вала через еластичну муфту 21 зі стяжним
болтом 20 з'єднаний зі шліцевим хвостовиком приводної шестірні 30, яка
встановлена в алюмінієвому картері 19 рульового механізму на роликовому 29 і
кульковому 31 підшипниках. Шестерня перебуває в зачепленні із зубчастою рейкою
18, що оритискається до шестірні через упор 32 пружиною 33, що підтискається
гайкою 34. Це забезпечує безпосереднє зачеплення приводної шестерні й зубчастої
рейки по всьому їхньому ходу. Рейка одним кінцем опирається на упор 32, а іншим
кінцем установлюється в розрізній пластмасовій втулці 17, яка фіксується в картері
рульового механізму спеціальними виступами й ущільнюється гумовими кільцями.
Хід рейки обмежується в одну сторону спеціальним кільцем, напресованим на неї, а
в іншу сторону – втулкою 25 гумометалевого шарніра лівої рульової тяги 3, які
впираються в картер рульового механізму. На картер з однієї сторони встановлений
захисний ковпак 28, а з іншого - напресована труба з поздовжнім пазом, закрита
захисним гофрованим чохлом 13, який закріплено двома пластмасовими хомутами.
 9

Через паз труби й отвору в захисному чохлі проходять два болти 10, які кріплять
рульові тяги 3 до зубчастої рейки 18 через гумометалеві шарніри. Болти з'єднано
між собою пластиною 14 і фіксуються штопорною пластиною 15. Картер 19
рульового механізму кріпиться до передньої панелі, кузова автомобіля за
допомогою двох скоб 11 через гумові опори 12. Між картером і панеллю кузова
також установлена вібропоглинаюча гумова опора. Картер рульового механізму
заповнений консистентним мастилом.

1 – важіль; 2 – шарнір; 3,5 – тяги; 3,4 – гайки; 6 – палець; 7,13 – чохли;

8 – вкладиш; 9,33 – пружини; 10,20 – болти; 11 – скоба; 12 – опора;
14,15 – пластини; 16,17 – втулки; 18 – рейка; 19 – картер; 21 – муфта;
22 – гасильний пристрій; 23 – рульове колесо; 24,29,31 – підшипники;
25 – вал; 26 – колонка; 27 – кронштейн; 28 – ковпак; 30 – шестерня; 32 – упор.

Рисунок 1.4 – Рульовий механізм рейкового типу

Робота рульового керування здійснюється в такий спосіб. При повороті

рульового колеса 23 разом з ним повертається рульовий вал 25, який через
еластичну муфту 21 обертає привідну шестерню 30 рульового механізму. Приводна
шестерня переміщає зубчасту рейку 18, яка через кермові тяги 3 і поворотні важелі 7
повертає телескопічні стійки, пов'язані з поворотними кулаками передніх керованих
коліс автомобіля. У результаті керовані колеса повертаються.
Через велике значення ККД рейкові рульові механізми без підсилювача
встановлюють на легкових автомобілях особливо малого й малого класів, тому що
 10

тільки в цьому випадку вони здатні поглинати поштовхи й удари, які передаються
від дорожніх нерівностей на рульове колесо.
На легкових автомобілях більш високого класу з рейковим рульовим
механізмом застосовують гідропідсилювач керма, що поглинає поштовхи й удари з
боку дороги.

1.2 Загальна характеристика функціональних та експлуатаційних

особливостей рульового механізму автомобіля ГАЗ-3302
Рульовий механізм, що складається з гвинта з кульковою гайкою 2 і вала-
сектора, змонтований в алюмінієвому картері, який за допомогою спеціаль-ного
кронштейна кріпиться до лівого лонжерону рами. Передаточне число рульового
механізму – 23,09 (у середньому значені) (рис. 1.5) [13].

1 – картер; 2 – гвинт з кульковою гайкою; 3 – вал-сектор; 4 – пробка заливного

отвору; 5 – регулювальні прокладки; 6 – карданний вал; 7 – ущільнювач рульового
вала; 8 – кришка; 9 – ущільнювач вала сектора; 10 – зовнішнє кільце підшипника
вала-сектора; 11 – кільце ущільнювача; 12 – стопорне кільце; 13 – пробка;
14 – бічна кришка; 15 – сошка

Рисунок 1.5 – Рульовий механізм

Гвинт з кульковою гайкою 2 встановлений в картері на двох радіально-

упорних підшипниках, зовнішні обойми яких запресовані в картер і в верхню
кришку рульового управління, а внутрішні обойми напресовані на гвинт рульового
 11

механізму. Момент провертання гвинта рульового механізму регулюється за

допомогою прокладок 5, встановлених під кришку рульового механізму.
При обертанні гвинта, кульки перекочуються по спеціальному каналу, в
результаті чого шарикова гайка переміщається. Кульки виготовлені з високою
точністю і відрізняються один від одного не більше, ніж на 4 мкм. Вузол механізму,
що складається з гвинта, шарикової гайки і комплекту кульок, розукомплектуванню
не підлягають. Висока якість обробки і точність підібраних деталей забезпечує легку
і плавну роботу рульового механізму.
Своїми зубцями гайка заходить в зачеплення з зубчастим сектором вала сошки
3. Вал сошки обертається на двох циліндричних роликових підшипниках,
внутрішньої обоймою яких є вал сошки. Ущільнення валу сошки, а також кришки
рульового механізму здійснюється за допомогою гумових кілець. Фіксація
зовнішніх обойм підшипників валу сошки від осьового переміщення здійснюється
за допомогою стопорних кілець 12, а від кутового переміщення – за допомогою
кернування зовнішніх обойм в отвори картера, які закриваються пробкою 13. Гвинт-
шарикова гайка рульового механізму з допомогою карданного валу з’єднується з
валом рульової колонки.
Рульовий механізм змащується трансмісійним мастилом (0,5 л), залитим в
картер через пробку з конічною різьбою.
1.3 Аналіз факторів, що впливають на зміну технічного стану рульового
механізму
Дослідивши різні фактори, що впливають на зміну технічного стану рульового
механізму, за допомогою літературних джерел та електронних ресурсів, їх було
згруповано та систематизовано у відповідності з табл. 1.1.
Таблиця 1.1 – Фактори, що впливають на зміну технічного стану рульового
механізму
Група факторів Експлуатаційний фактор На шо впливає
1 2 3
Термін експлуатації Тривала експлуатація з Зношення підшипників,
дотриманням правил збільшення зазорів у
експлуатації зубчастому зачеплені
рульового механізму

Якість та Порушення вчасного Нерівномірний рух

своєчасність регулювання люфта автомобіля
обслуговування рульового механізму

Якість експлуатацій- Мастило не відповідає Погіршена змащуваність

них матеріалів нормам поверхонь, що труться

Продовження таблиці 1.2

 12

1 2 3
Якість водіння Експлуатація автомобіля на Спрацювання підшипників
дорогах із поганим рульового механізму і як
покриттям наслідок збільшення
сумарного люфта
Зовнішні фактори Загустіння (замерзання) Неякісне змащування і як
мастила у рульовому наслідок підвищений знос
механізмі деталей що труться

1.4 Розробка моделі взаємозв’язку основних параметрів об’єкту проектування

Щоб побудувати моделі взаємозв'язку потрібно визначити основні

діагностичні параметри рульового механізму автомобіля ГАЗ 3302 (табл. 1.2).

Таблиця 1.2 – Основні параметри рульового механізму

Позн. Типова Причини виникнення.
несправність Зміна структурних параметрів
1 2 3
Y1 Підтікання масла з 1. Послаблення кріплення рульового
картера рульового механізму
механізму 2. Зношення або пошкодження сальника чи
прокладки картера
Y2 Збільнення вільного ходу 1. Послаблення кріплення картера рульового
рульового колеса механізму та рульової сошки;
2. Спрацювання ролика й черв’яка та їхніх
підшипників;
3. Порушення регулювання рульового
механізму
Y3 Важкий поворот 1. Неправильно відрегульоване зачеплення
рульового колеса між роликом і черв’яком
2. Відсутнє мащення в рульовому
механізмі
Y4 Заїдання, скрипи та стуки 1. Надмірний знос гвинта або валу-сектора,
в рульовому механізмі викришування або вм’ятини на їх поверхнях

Виконавши аналіз несправностей та їх причини, складено і заповнено

табл. 1.2 та 1.3 за прикладом, що вказаний на (рис. 1.6)[1].

Для зручнішого відображення параметри X i представимо у символьній формі:

- "-" – параметр X i не залежить від параметра ;
- "↑","↑↑" – збільшення або значне збільшення параметра X i ;
- "↓","↓↓" – зменшення або значне зменшення параметра X i ;
 13

Таблиця 1.3 – Перелік діагностичних параметрів

Можливі значення
Діагностичний
Позн. Номінальне Допустимі Граничні значення
параметр
значення значення
1 2 3 4 5
X1 Наявність мастила
на поверхні картера Наявні сліди на
Відсутнє Відсутнє
рульового поверхні
механізму
X2 Сумарний люфт в
рульовому ≤ 200 200 Не більше 200
механізмі
X3 Збільшенне зусилля При серед-
на рульовому ньому поло-
колесі жені рульо- 12,5 Н Не більше 15 Н
вого колеса
5-12,5 Н
X4 Рівень шуму Низький Низький Низький

Будуємо матрицю відповідності можливих несправностей Yn до значень

діагностичних параметрів, (табл.1.4)

Таблиця 1.4 - Матриця взаємозв’язку між величинами і Yn

Діагностичні параметри
Позн. Типова несправність
X1 X2 X3 X4
Y1 Підтікання масла з картера
↑ - ↑ ↑
рульового механізму
Y2 Збільнення вільного ходу рульового
- ↑↑ - ↑
колеса
Y3 Важкий поворот рульового колеса - - ↑ ↑
Y4 Заїдання, скрипи та стуки в рульовому
- ↓ ↑↑ ↑
механізмі

Рисунок 1.6 – Приклад причино-наслідкових зв’язків

 14

1.5 Основні висновки і задачі роботи

В першому розділі ми ознайомилися із класифікацією і будовою рульових

механізмів. Розглянули детально будову рульового механізму автомобіля ГАЗ-3302.
Визначили причинно-наслідкові зв’язки між діагностичними параметрами та
причинами несправності, а також провели аналіз робіт з ТО і ПР.
Наступними задачами дипломної бакалаврської роботи є:
– згрупувати переліки робіт у відповідні підрозділи, які будуть виконуватися
на тих чи інших дільницях;
– навести організацію виробничих підрозділів ТО і ПР ДТЗ на АТП;
– вибрати виробничий підрозділ та загальну організацію виробничого
процесу;
– воконати графічне креслення заданої дільниці;
– скласти технологічну та операційні карти.
 15

2 РОЗРАХУНОК ВИРОБНИЧОЇ ПРОГРАМИ АТП З ТЕХНІЧНОГО

ОБСЛУГОВУВАННЯ ТА РЕМОНТУ РУХОМОГО СКЛАДУ

2.1 Програмне забезпечення для розрахунку на ЕОМ

2.1.1 Описання програмного забезпечення

Розрахункова частина проекту частково або повністю може бути виконана з

використанням ЕОМ. Для виконання таких розрахунків можливе використання
існуючого програмного забезпечення або написання програмного коду на одній з
мов програмування. Критеріями обґрунтування доцільності вибраного програмного
забезпечення є розрахункові можливості програмного продукту та простота його
використання. В якості програмного продукту можуть бути вибрані електронні
таблиці Microsoft Office Excel або програмні середовища Delphi чи Microsoft Visual
Studio з мовами програмування Pascal та С++ відповідно. Специфіка розрахунку
виробничої програми АТП полягає в тім, що для різних технологічно сумісних груп
автомобілів виконуються однакові обчислення. Отже, доцільно застосувати
циклічну структуру алгоритму.
В якості програмного продукту вибрані електронні таблиці Microsoft Office
Excel.

2.1.2 Вибір і обґрунтування вихідних даних

Виробнича програма ТО і ПР являє собою обсяг робіт з ТО і ремонту

автомобілів, який виконується за певний період (добу, рік, цикл). Виробнича
програма може розраховуватись різними методами – статистичним, табличним,
графічним, аналітичним та ін. Найбільш поширеним є аналітичний метод
розрахунку.
Вихідні дані для технологічного розрахунку і проектування зводимо в
таблицю 2.1.

Таблиця 2.1 – Вихідні дані до курсового проекту

Параметр Умовні Одиниці Значення
позначення вимірювання
1 2 3 4
Модель ДТЗ - - ГАЗ 3302
Облікова кількість ДТЗ од. 80
Середньодобовий пробіг км 130
Коефіцієнт випуску - 0,765
автомобілів на лінію
Категорія умов - - ІІ
експлуатації
Вид зберігання ДТЗ - - Закритий
Кліматичний район - - Помірно-теплий
 16

Продовження таблиці 2.1

1 2 3 4
Кількість робочих днів дні 303
зон ТО і ПР
Тривалість робочої зміни год 7

Кількість робочих змін с - 1

2.2 Розрахунок виробничої програми ТО і ремонту ДТЗ

2.2.1 Вибір і коригування нормативів ТО і ремонту ДТЗ

Нормативи технічного обслуговування і ремонту ДТЗ встановлені діючими

нормативними документами, такими як "Положення про технічне обслуговування і
ремонт дорожніх транспортних засобів автомобільного транспорту" та
"Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий
автомобильного транспорта : ОНТП-01-91".
Нормативи, приведені у нормативних документах, відносяться до так званих
нормальних умов експлуатації. При роботі в інших, відмінних від еталонних, умовах
експлуатації змінюються безвідмовність та довговічність автомобілів, а також
трудові та матеріальні витрати для забезпечення їх працездатності. Тому нормативи
ТО і ремонту коригуються.
Коригування нормативів ТО і ремонту ДТЗ виконується у відповідності з
методикою приведеною в ОНТП-01-91.
Коригування здійснюється за допомогою п’яти коефіцієнтів коригування
- , які враховують 5 основних факторів:
-категорія умов експлуатації;
-модифікація ДТЗ;
-природно-кліматичні умови;
-кількість ДТЗ технічно-сумісної групи;
-умови зберігання ДТЗ.

Скориговані значення нормативів визначаються за формулами:

17
 18

де - нормативні значення періодичності та трудомісткості робіт;

- скореговані по "К" значення періодичності робіт;
Roubd(x) - округлені до найближчого цілого значення відповідно: кількість
днів між сусідніми ТО-1, кількість періодів ТО-1 в періоді ТО-2, кількість періодів
ТО-2 до списання або КР;
Нормативи ТО і ремонту ДТЗ, коефіцієнти їх коригування та скориговані
значення приведені у табл. 2.2.

Таблиця 2.2 – Нормативи ТО і ремонту та їх коригування

Норматив Ум. Один. Норм. К1 К2 К3 К4 К5 Скор.
поз. вим. знач. знач.
Періодичність км. 4000 0,9 - 1,0 - - 3600
ТО-1
Періодичність км. 16000 0,9 - 1,0 - - 14400
ТО -2
Пробіг до км 175000 0,9 1,0 1,1 - - 173250
списання або КР
Трудомісткість люд.-год 2,6 - 1,0 - 1,19 - 3,09
ТО-1
Трудомісткість люд.-год 10,5 - 1,0 - 1,19 - 12,5
ТО-2
Трудомісткість 1,8 1,1 1,0 0,9 1,19 0,9 1,9
ПР

2.2.2 Визначення річного пробігу автомобілів

Річний пробіг визначається для всіх автомобілів однієї розрахункової групи.

Вихідними величинами для визначення річного пробігу є середньодобовий пробіг та
коефіцієнт випуску автомобілів:

(2.2 )

де – число автомобілів однієї групи;

– середньодобовий пробіг, км;
– кількість календарних днів в році, дні.;
– коефіцієнт випуску автомобілів на лінію.
 19

2.2.3 Визначення річної, добової та змінної програми

Річна програма технічного обслуговування і діагностування автомобілів являє

собою кількість обслуговувань даного виду за рік і визначається для кожної
розрахункової групи ДТЗ за формулами:

(2.3)

Добова програма залежить від кількості робочих днів зон ТО і ПР:

; (2.4)

Річна програма:

Добова програма:

Змінна програма залежить від кількості робочих змін. При однозмінному

режимі роботи змінна програма рівна добовій. Результати розрахунків зведені в
табл. 2.3.
 20

2.2.4 Визначення річної трудомісткості робіт

Виробнича програма в трудових показниках являє собою річний обсяг

(трудомісткість) робіт ТО і ПР в люд.-год, визначається на основі річної виробничої
програми в кількісних показниках і скоректованої трудомісткості одиниці
обслуговування.
Річний обсяг робіт ТО-1, ТО-2 і ПР визначається за формулами:

(2.5)

де КСО – коефіцієнт, що враховує частку робіт сезонного обслуговування в

трудомісткості ТО-2 (приймається: 0,5 – для дуже холодного і дуже жаркого сухого
клімату; 0,3 – для холодного і жаркого сухого клімату; 0,2 – для інших кліматичних
районів).

Результати розрахунку виробничої програми ТО і ремонту ДТЗ зводимо в

таблицю 2.3.

Таблиця 2.3 – Виробнича програма ТО і ремонту

Параметр Загальна
ТО-1 ТО-2 ПР
ТО і ПР
Річна програма
588,35 201,6 -
Добова
1,94 0,66 -
програма
Змінна
1,94 0,66 -
програма
Річна
1818,0 2920,0 5517,4 10255,4
трудомісткість
 21

Обсяги робіт ТО і ПР необхідно поділити за видами робіт. Користуючись

таблицями розподілу робіт ТО і ПР в відсотковому відношенні, знаходяться
трудомісткості окремих видів робіт в межах кожного виду обслуговування чи
ремонту:

(2.6)

де – річна трудомісткість ТО-1, ТО-2, ПР, люд.-год;

- доля (%) окремого виду робіт в річній трудомісткості відповідного виду
ТО чи ПР.

Результати розподілу трудомісткості робіт ТО і ПР за видами приведені в

таблицях розрахункових показників (п. 2.5).

2.3 Розрахунок чисельності робітників

Розрізняють явочну чисельність виконавців робіт , потрібну для виконання

добової виробничої програми, і штатну чисельність , потрібну для виконання
річної виробничої програми.
Явочна і штатна чисельність ремонтно-обслуговуючих робітників залежить
від обсягу робіт на даній дільниці (зоні, посту) і фонду робочого часу:

(2.7)

де – річний обсяг робіт на дільниці (зоні, посту), люд-год;

– річний фонд часу робочого місця ремонтно-обслуговуючих робітників,
год;
– річний ефективний фонд часу робітника з урахуванням трудових втрат,
спричинених хворобою, виконанням державних обов'язків, відпусткою тощо, год.

Річний фонд робочого місця приймається згідно ОНТП-01-91: При 5-ти

денному робочому тижню Фр м = 1998год.; При 6-ти денному робочому тижню
Фр м = 2007год.
Річний ефективний фонд часу робітника згідно ОНТП-01-91 залежить від
професії (табл. 2.4).
 22

Таблиця 2.4 – Річний ефективний фонд часу робітників

Професія робітників Річний ефекти-
вний фонд часу,
,год.
Мийники і прибиральники рухомого складу 1860
Слюсарі з ТО і поточного ремонту агрегатів, вузлів, 1840
устаткування, мотористи, електрики, шиномонтажники,
слюсарі-верстатники, столяри, оббивальники,
арматурники, жерстяники
Слюсарі з ремонту приладів системи живлення, 1820
акумуляторники, ковалі, мідники, зварювальники,
вулканізаторники
Маляри 1610

Чисельність виробничих робітників визначаємо для кожного виду робіт.

Розрахункова чисельність робітників для виконання постових робіт ПР
"регулювальні і розбірно-складальні":

Для інших видів робіт ТО і ПР розрахунки виконуються аналогічно.

Результати визначення чисельності робітників для кожного виду робіт ТО і ПР
зводимо в таблиці розрахункових показників (п. 2.5).

2.4 Розрахунок кількості постів ТО і ПР

Розрахункова мінімальна кількість постів для постових робіт ПР залежить від

річної трудомісткості цих робіт і визначається за формулою:

(2.8)

де – річна трудомісткість робіт відповідного виду, люд.-год;

– коефіцієнт резервування постів для компенсації нерівномірного їх
завантаження;
– число змін протягом доби;
– тривалість робочої зміни, год;
– число робітників, що одночасно працюють на посту, чол.;
– коефіцієнт використання робочого часу поста.
 23

Вихідні дані для розрахунку кількості постів зводимо в таблицю 2.5.

Таблиця 2.5 – Вихідні дані для розрахунку кількості постів ТО і ПР

Ум. Вид робіт
позн ТО-1 ТО-2 ПР

Діагностичні(Д-1)

Діагностичні(Д-2)

Діагностичні(Д-1)

Діагностичні(Д-2)

Регулювальні та
Кріпильні та ін.

Кріпильні та ін.

Деревообробні
Жерстяницькі
Показник

Фарбувальні
Зварювальні
ін
Коефіцієнт 1,4 1,4 1,4 1,4 1,8 1,8 1,8 1,4 1,4 1,8 1,4
резервування
постів
Одночасно 2 2 2 2 2 2 1 1,5 1,5 2 1
працюють на
посту
Коефіцієнт 0,98 0,98 0,98 0,98 0,9 0,90 0,98 0,98 0,98 0,90 0,98
використання
робочого часу

Розрахункову кількість постів визначаємо для кожного виду робіт. Роз-

рахункова кількість постів для виконання постових робіт ПР "регулювальні і
розбірно-складальні":

Для інших видів робіт розрахунки виконуються аналогічно. Результати

визначення кількість постів для кожного виду робіт ТО і ПР зводимо в таблиці
розрахункових показників (п. 2.5).

2.5 Розрахункові показники робіт ТО і ПР

Таблиця 2.6 – Розрахункові показники робіт ТО-1 і ТО-2

Трудомісткість, Чисельність Кількість
Вид робіт люд.-год робітників, чол постів
%
1 2 3 4 5 6
ТО-1:
діагностика загальна (Д-1) 10 181,8 0,9 0,10 0,06
кріпильні, регулювальні, 90 1636,2 0,82 0,89 0,55
мастильні та ін.,
Разом ТО-1 100 1818,0 0,91 0,99 0,61
 24

ТО-2:
діагностика поглиблена(Д-2) 10 292 0,15 0,16 0,10
Продовження таблиці 2.6
1 2 3 4 5 6
кріпильні, регулювальні, 90 2628 1,32 1,43 0,89
мастильні та ін.,
Разом ТО-2 100 2920 1,46 1,59 0,98
Всього робіт ТО 4738 2,37 2,58 1,60

Таблиця 2.7 – Розрахункові показники робіт ПР

Трудомісткість, Чисельність Кількість
Вид робіт люд.-год робітників, чол постів
%
1 2 3 4 5 6
Постові роботи:
діагностика загальна (Д-1) 1 55,174 0,028 0,029 0,02601
діагностика поглиблена (Д-2) 1 55,174 0,028 0,0299 0,026013
регулювальні і розбірно- 35 1931,09 0,967 1,0495 1,672277
складальні роботи
зварювальні роботи 4 220,696 0,11 0,1199 0,099097
жерстяницькі роботи 3 165,522 0,083 0,0899 0,074323
фарбувальні роботи 6 331,044 0,166 0,1799 0,156079
деревообробні роботи - 0
Разом постових 50 2758,7 1,381 1,4992 2,053804
Дільничні роботи:
агрегатні роботи 18 993,132 0,497 0,5397
слюсарно-механічні роботи 10 551,74 0,276 0,2998
електротехнічні роботи 5 275,87 0,138 0,1499
акумуляторні роботи 2 110,348 0,055 0,0606
ремонт приладів системи 4 220,696 0,11 0,1212
живлення
шиномонтажні роботи 1 55,174 0,028 0,0299
роботи вулканізації (ремонт 1 55,174 0,028 0,0303
камер)
ковальсько-ресорні роботи 3 165,522 0,083 0,0909
мідницькі роботи 2 110,348 0,055 0,0606
зварювальні роботи 1 55,174 0,028 0,0303
жерстяницькі роботи 1 55,174 0,028 0,0299
арматурні роботи 1 55,174 0,028 0,0299
оббивні роботи 1 55,174 0,028 0,0299
таксиметричні роботи - 0
Разом дільничних 50 2758,7 1,38 1,5035
Всього робіт ПР 100 5517,4 2,761 3,0028 2,05380
 25

3 УДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ПР РУЛЬОВОГО

МЕХАНІЗМУ АВТОМОБІЛЯ ГАЗ-3302

3.1 Обґрунтування вибору виробничого підрозділу

3.1.1 Організація виробничих підрозділів ТО і ПР ДТЗ на підприємстві

Сформувати виробничі підрозділи АТП на основі об’єднання окремих видів

робіт ТО і ПР ДТЗ, вибрати й обґрунтувати форми організації та методи виконання
робіт ТО і ПР ДТЗ. Відповідно із завданням на курсове проектування проектується
зона ПР, тому формування виробничих підрозділів виконуємо для постових робіт по
ПР. Аналізуючи розрахункові показники дільничних робіт ТО і ПР ДТЗ на
автопідприємстві можна дійти висновку, що всі види робіт доцільно виконувати на
даному підприємстві.
Групуючи окремі види робіт, технологія виконання яких схожа, визначаємо
перелік виробничих підрозділів ТО і ПР постових робіт.
Результати об’єднання робіт і формування виробничих підрозділів АТП
заносимо в таблицю 3.1

Таблиця 3.1 – Виробничі підрозділи АТП

Кіль- Трудо- Чисельність
Виробничий кість місткість, робітників,
Перелік робіт
підрозділ постів люд-год чол
Xi Ti Ря Рш
1 2 3 4 5 6
Роботи по ТО-1, ТО-2 і постові роботи ПР
- всі по ТО-1
- всі по ТО-2
- Д1 при ПР
- Д2 при ПР
Зона ТО і ПР 3 6889,77 3 4
- регулювальні і розбірно-
складальні роботи при ПР
- шиномонтажні
- вулканізаційні
Малярна - всі фарбувальні Дану дільни-
дільниця цю на підпри-
0,15 331,04 ємстві вико-
ристовувати
недоцільно
Всього робіт по ТО-1, ТО-2 і постових робіт
ПР 3 6889,77 3 4
 26

Продовження таблиці 1.3

Дільничні роботи ПР
1 2 3 4 5 6
Агрегатно- - агрегатні
механічна - слюсарно-механічні - 1544,87 1 1
дільниця
Електротехніч - електротехнічні
- 275,87
на дільниця
Акумуляторна - акумуляторні Дані дільниці
- 110,348
дільниця на
Дільниця - ремонту системи живлення підприємстві
ремонту використовува
приладів - 220,696 ти недоцільно
системи
живлення
Кузовна - всі зварувальні
дільниця - всі жерстяницькі
- ковальсько-ресорні - 441,38 1 1
- мідницькі роботи
- арматурні роботи
Оббивна - оббивні Дану дільни-
дільниця цю
- 55,174
використовува
ти недоцільно
Всього
дільничних - 2648,33
робіт ПР
Всього по АТП 3 9538,1 5 6

3.1.2 Вибір виробничого підрозділу та загальна організація виробничого

процесу

Агрегатно-механічна дільниця призначена для ремонту двигунів, коробок

передач, зчеплень, рульових керувань, ведених та ведучих мостів, гальмівних
систем, карданних передач та інших механізмів і вузлів, що зняті з автомобіля у зоні
ТО-2 і ПР.
Після контролю технічного стану агрегати транспортуються у відділення
візками або кран-балками, де підлягають зовнішньому миттю. Попередньо із
картерів видаляють масло, із гальмової і охолоджуючої систем – експлуатаційні
рідини. Після зовнішнього миття агрегати установлюються на стенди, де
 27

виконується їх попереднє розбирання. Вузли і деталі після попереднього розбирання

підлягають миттю у спеціальних ваннах або установках.
Деталі підлягають дефектуванню із використанням вимірювального
інструменту та спеціальних приладів з метою визначення відхилень розмірів і форм
поверхонь. Ознаками непридатності деталей до подальшого їх використання без
відновлення є задирки, тріщини, вм’ятини, сліди корозії тощо.
Після відновлення і заміни непридатних деталей виконують збирання окремих
вузлів і самих агрегатів на відповідних стендах та контроль якості ремонту.
Загальна схема технологічно процесу виконання робіт в агрегатно-механічні
дільниці наведена на рисунку 3.1.
 28

Рисунок 3.1 – Схема технологічного процесу на агрегатно-механічній дільниці

3.2 Організація робочих місць у виробничому підрозділі

3.2.1 Формування робочих місць та розподіл обсягів робіт

Всі агрегатні роботи виконуються в одному приміщені. До розподілу беремо

загальну трудомісткість агрегатних робіт, яка складає 1544,87 люд.-год.
Користуючись типовими схемами технологічного планування агрегатної
дільниці, попередньо підбираємо і складаємо відомість технологічного обладнання,
виконуємо попереднє планування дільниці. Визначаємо кількість робочих місць ( їх
7 ) і за кожним робочим місцем закріплюємо перелік робіт відповідно до схеми
розташування технологічного обладнання. Розподіляємо весь обсяг робіт на
дільниці між робочими місцями у відсотковому відношенні.
Результати розподілу заносимо у таблицю 3.2.

Таблиця 3.2 - Організація робочих місць агрегатно-механічної дільниці

Номер Число
Перелік робіт, що Трудомісткість
робо- виконав Спеціаль-
виконуються на робочому на робочому місці
чого ців, ність,
місці
місця % люд.-год чол. розряд
1 2 3 4 5 6
2 Клепання гальмівних накладок 9 139,03
Ремонт редукторів ведучих
6 7 108,14
мостів
Слюсарні роботи. Розбирання і
2 складання окремих вузлів. 26 401,66
дефектування деталей
3 Ремонт і регулювання зчеплення 12 185,38
Автолю-
7 Пресові роботи 6 92,69 1
сар V р.
6 Ремонт передніх і задніх мостів 9 139,03
Ремонт КПП, роздавальних
5 11 169,93
коробок
Миття вузлів і деталей після
1 9 139,03
розбирання
Ремонт карданних передач та
4 11 169,93
рульових механізмів
Всього робіт 100 1544,87 1 1

3.2.2 Підбір технологічного обладнання

Технологічне обладнання −¿ являє собою оснастку виробничих зон АТП,

 29

призначення якої є механізація технологічних процесів ТО і Р РС автомобільного

транспорту.
Згідно з виробничою програмою, роботами які виконуються та технологічного
процесу в агрегатно-механічні дільниці, вибираємо необхідне технологічне
обладнання, яке зводимо в таблицю 3.3. [Схема агрегатно-механічної дільниці
зображена в графічній частині дипломної бакалаврської роботи на листі 5].

Таблиця 3.3 – Підбір технологічного обладнання

Номер Номер Габа-

Кількість
Найменування Площа, м2
на роб. Модель ритні Потужність,
обладнання та
плані місця (тип) розміри кВт
оснастки
мм
од. заг.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Підйомно – транспортне та підйомно – оглядове обладнання
1 ― Кран-балка 7890 1 ― ― ― 4,5

Основне технологічне обладнання

Стенд для ремонту
рульових механіз- 936 х
2 4 3067 1 0,56 0,56 ―
мів і карданних 600
валів
Стенд для ремонту
526 х
3 3 і регулювання зчеп- 2506 1 0,45 0,45 ―
865
лень
Стенд для ремонту
780 х
4 5 коробок передач 2365 1 0,39 0,39 ―
500
Стенд для ремонту
740 х
5 6 редукторів задніх 3022 1 0,36 0,36 ―
482
мостів
Прес гідравлічний 980 х
6 7 СР- 65 1 0,6 0,6 2
610
Технологічна оснастка
1200 х
7 2 Слюсарний верстак ― 1 0,96 1,92 ―
800
Ванна для миття 1250 х
8 1 ― 1 0,78 0,78 ―
деталей 620
1200 х
9 ― Стелаж для деталей ― 1 0,53 1,06 ―
440
Шафа для збері-
800 х
10 ― гання приладів та ― 1 0,36 0,36 ―
450
інструментів
Ларь для обтиро- 500 х
11 ― ― 1 0,25 0,25 ―
чних матеріалів 500
 30

Продовження таблиці 3.3

1 2 3 4 5 6 7 8 9
500 х
12 ― Ларь для відходів ― 1 0,25 0,25 ―
500
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Пристрої та інструменти
Пневматичний
АТ-
― ― реверсивний 1 ― ― ― ―
0305
гайковерт
Комплект інстру-
― ― ментів слюсаря 241812 2 ― ― ― ―
авторемонтника
Комплект
зйомників для ВАL-
― ― 1 ― ― ― ―
розбирально- DUR
збиральних робіт
― ― Динамометричний МТ-1- 1 ― ― ― ―
ключ 800
Мікрометр гладкий ГОСТ
― ― 1 ― ― ― ―
507-60
Нутромір ГОСТ
― ― 1 ― ― ― ―
індикаторний 683-63
Набір торцевих го-
― ― ловок до динамо- ― 1 ― ― ― ―
метричної рукоятки
Всього ― ― ― ― 6,01 6,5

3.3 Технологічне планування виробничих підрозділів ТО і ПР ДТЗ

3.3.1 Розрахунок площ приміщень

Площа виробничого приміщення визначається орієнтовно по питомій площі,

яку займає технологічне обладнання або по питомій площі на одного робочого.
Площу агрегатно-механічної дільниці визначаємо за формулою:

Fд = КЩ · Fоб [м2 ], (3.1)

де КЩ – коефіцієнт щільності розташування обладнання;

Fоб – сумарна площа виробничого обладнання, [м2].

Після визначення площі виробничої дільниці її необхідно перевірити в

залежності від питомої площі, яка приходиться на одного робочого. Площа
 31

виробничого приміщення по питомій площі визначається за формулою:

(3.2)

де f1, f2 – питома площа, яка приходить на першого і послідуючих робочих

відповідно;
Ря - число явочних робітників на дільниці.

Розрахуємо площу дільниці. За результатами розрахунків в дільниці працює

один робітник. Сумарна площа технологічного обладнання – 6,01 м 2. Коефіцієнт
щільності розташування обладнання вибираємо 4.

Fд = 4  6,01 = 24,04 (м2).

Перевіримо площу агрегатно-механічної дільниці по питомій площі на одного

робочого. На першого робочого 22 м2, на послідуючих – 14 м2. Загальна площа:

Fд=22+(1−1 )⋅14=22 (м2).

Отже розрахункова площа більша ніж потрібно, приймаємо площу агрегатно-

механічної дільниці: Fд = 24 м2.

3.3.2 Описання планувальних рішень

При розробці об’ємно – планувальних рішень необхідно дотримуватися норм

будівельних вимог. Однією з таких вимог є індустріалізація виробництва, яка
передбачає монтаж будівель із збірних уніфікованих залізобетонних конструкцій.
Це забезпечується конструктивною схемою будівель на основі використовування
уніфікованих сіток колон, які служать опорами перекриття промислових будівель.
Дільниця розміщена в загальному приміщені виробничого одноповерхового
корпусу.
Після визначення площі агрегатної дільниці, розмірів елементів будівельних
конструкцій проводимо внутрішнє планування виробничої дільниці з
розташуванням виробничого обладнання.
Основний принцип розташування виробничого обладнання – це зручність
використовування обладнання та забезпечення технологічної послідовності та якості
виконання технологічних процесів ТО і ПР агрегатів та вузлів автомобіля
 32

3.4 Розробка технологічного процесу

3.4.1 Варіантний пошук методів і способів реалізації технологічного процесу

Методи і способи поточного ремонту грунтуються на аналізі переліку

можливих відмов і несправностей даної системи (агрегата, вузла, механізму)
автомобіля. Для даного об’єкту (елемента автомобіля) необхідно визначити
найбільш раціональні способи відновлення його робото здатності при появі тієї чи
іншої типової несправності (відмови).
Вибрані способи відновлення працездатності рульового механізму зводимо у
таблицю 3.4.

Таблиця 3.4 – Вибір способів відновлення працездатності рульового механізму

Типова несправність
рульового механізму

Збільнення вільного

Заїдання, скрипи та
стуки в рульовому
Підтікання масла

рульового колеса
Важкий поворот
ходу рульового

Вибраний спосіб

механізмі
з картера

відновлення працездатності
колеса

Y1 Y2 Y3 Y4
1 2 3 4 5
Заміна сальників та
•
ущільнюючих кілець
Регулювання зачеплення
пари гайка-сектор, та
•
регулювання підшипника
гвинта
Замінити втулки та
•
шкворень
Заміна винт-гайки •
Заміна вал-сектора •

3.4.2 Розробка і оптимізація структури технологічного процесу

Структура технологічного процесу передбачає оптимальний розподіл його на

 33

окремі операції, з визначенням послідовності та місця їх виконання (виробничі

підрозділи, робочі пости, робочі місця), які повинні бути забезпечені відповідним
технологічним обладнанням та закріпленими виконавцями робіт певної
спеціальності і кваліфікації.
Розробимо структурну схему технологічного процесу ремонту рульового
механізму ( рис. 3.2)

Автомобіль Зона ТО і Зняття рульового Рульовий механізм

ПР механізму в зборі в зборі

Стенд для ремонту рульових механізмів і Агрегатно-механічна

РМ 4
карданних валів дільниця

Розбирання рульового
РМ 4 Зняття гвинт-гайки та
механізму РМ 4
вал-сектора

Дефектування деталей рульового механізму РМ 4

Склад запасних
Брухт Придатні частин

Складання Нові деталі

РМ 4
рульового

Встановлення рульового
механізму на автомобіль

Рисунок 3.2 – Структурна схема технологічного процесу поточного ремонту

рульового механізму

3.4.3 Розробка маршрутних технологічних карт

Маршрутна технологія визначає найбільш раціональний перелік і

послідовність виконання операцій, які входять у даний технологічний процес.
Маршрутна технологія уточнюється на основі розробленої структури
 34

технологічного процесу і подається у вигляді маршрутної технологічної карти.

Маршрутна технологічна карта

Зміст робіт: Поточний ремонт рульового керування автомобіля ГАЗ-3302

Зона (дільниця, пост): Зона ТО і ПР, Агрегатно-механічна дільниця
Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, V
Трудомісткість, люд.-хв: 125
Номер
Організа-
поста Технологічне Пристрої та
Номер і назва операції ційна
(робочого обладнання інструменти
оснастка
місця)
1 2 3 4 5
1. Демонтувати рульовий Зона ТО і Набір
- -
механізм ПР інструментів
2. Доставити рульовий
механізм у агрегатно-
- - - -
механічну дільницю
дільницю
3. Очистити, провести Щітка,
РМ 1 - -
зовнішній огляд ганчірки
4. Встановити рульовий Стенд для
механізм на стенд ремонту
рульових
РМ 4 - -
механізмів і
карданних
валів
4. Розібрати рульовий Набір
РМ 4 - -
механізм інструментів
5. Провести дефектацію
РМ 4 - - -
деталей
6. Заміна зношених
деталей не придатних до РМ 4 - - -
експлуатації
7. Скласти рульовий Набір
РМ 4 - -
механізм інсрументів
8. Перевірити якість Контрольно-
виконаних робіт РМ 2 - - вимірювальні
пристрої
9. Встановлення
Зона ТО і Набір
рульового механізму на - -
ПР інструментів
автомобіль
 35

3.5 Розробка і удосконалення операційної технології

3.5.1 Розробка операційних і постових технологічних карт

Операційні карти розробляються для основних контрольно-діагностичних,

регулювальних, демонтажно-монтажних, та інших робіт, що виконуються на постах
зон ТО.
Крім операційної технологічної карти, можливе також складання постової
технологічної карти, яка являє собою послідовність операцій (переходів)
діагностування, технічного обслуговування, що виконуються на одному посту ТО на
АТП. Також наводяться вказівки про устаткування, інструмент, технічні умови,
норми часу, рекомендації щодо кваліфікації виконавців і їх кількості на посту при
різних видів робіт їх взаємодію в процесі роботи.
Операційна технологія передбачає детальну розробку кожної операції
технологічного процесу на окремому робочому місці. При цьому визначається
перелік переходів технологічної операції. Такі процедури виконуються на основі
завершеної і оптимізованої структури технологічного процесу і маршрутної
технології.
Операційна технологічна карта №1

Зміст робіт: Розбирання рульового механізму автомобіля ГАЗ 3302.

Зона (дільниця, пост): Агрегатно-механічна дільниця
Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, V р.
Трудомісткість, люд.-хв: 40
Номер і назва Технологічне Пристрої та Технічні умови та
переходу обладнання інструменти вказівки
1 2 3 4
1. Очистити
зовнішню
поверхню
- Щітка, ганчірка -
рульового
механізму від
бруду.
2. Злити мастило з
картеру рульового
механізму через
- Ключ 14мм
заливний отвір 4

3. Встановити на Стенд ремонту

стенд ремонту рульових - -
рульових механізмів і
 36

механізмів і
карданних валів
карданних валів
Продовження операційної технологічної карти №1
1 2 3 4
4. Зняти кришки 8,
14 і ущільнювач 9
із вал-сектора
Набір
-
інструментів

5. Зняти знімачем
Без ударів та пе-
почергово
- Знімач 3305 рекосів, виключив-ши
підшипник 10 вал-
розсипання роликів
сектора
6. Зняти вал-сектор
3 і ущільнюючі
кільця 11
- -

7. Відкрутити
болти кріплення
верхньої кришки
картера і зняти - Ключ 13 мм
верхню кришку
разом із
прокладками
8. Виприсувати із Випресовуваня без
верхньої кришки необхідності не
- -
сальник, обойму проводити
підшипника
9. Зняти гвинт 2 із
гайкою

- -

10. Виприсувати Прес

зовнішню обойму - -
гідравлічний
 37

підшипників
гвинта
Операційна технологічна карта №2

Зміст робіт: Збирання рульового механізму автомобіля ГАЗ 3302.

Зона (дільниця, пост): Агрегатно-механічна дільниця
Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, V р.
Трудомісткість, люд.-хв: 45
Номер і назва Технологічне Пристрої та Технічні умови та
переходу обладнання інструменти вказівки
1 2 3 4
1. Змастити
тонким шаром
моторного масла
- Щітка Масло моторне
робочі поверхні
рульового
механізму
2. Запресувати в
картер рульового
механізму обойму
підшипника Прес
- -
гвинта і гідравлічний
встановити
ущільнюючі
кільця
3. Запресувати в
верхню кришку
обойму
підшипника Перевірити щупом
Прес
гвинта, сальник, і - якість запресування
гідравлічний
встановити обойм підшипників
ущільнююче
кільце
4. Встановити
гвинт з гайкою і з
- - -
підшипниками в
картер
 38

5. Встановити та
закріпити болта-
ми верхню
Болти верхньої кришки
кришку рульового
повинні бути затягнуті
механізму, - Ключ 13 мм
моментом 24-36 Нм
відрегулювавши
(2,4-3,6 кгс·м)
затягування
підшипників
гвинта .
Продовження операційної технологічної карти №2
1 2 3 4
6. Встановити в При цьому в середню
картер вал-сектор впадину вала –сектора
- -
повинен попасти
середній зуб гайки
7. Відрегулювати див. регулювання заче-
зачеплення вал- Набір плення пари гайка-сек-
-
сектора з гайкою інструментів тор рульового механі-
зму
8. Встановити Болти кріплення кро-
рульовий механізм нштейна до рульового
на автомобіль механізму затягувати
Набір
- моментом 44-62 Нм.
інструментів
Гайки кріплення кро-
нштейна до лонжерона –
моментом 28-36 Нм
9. Встановити
вилку карданного
валу на вал Набір Затягнутити гайку –
-
рульового меха- інструментів моментом 18-25 Нм
нізму і затягнути
його гайкою
10. Встановити
сошку на вал-
Набір Момент затягування
сектор рульового -
інструментів 105-140 Нм
механізму і закрі-
пити її гайкою

Операційна технологічна карта №3

Зміст робіт: Регулювання рульового механізму автомобіля ГАЗ 3302.

Зона (дільниця, пост): агрегатно-механічна дільниця
Число виконавців, спеціалістів, розряд: Один, автослюсар, ІV р.
Трудомісткість, люд.-хв:
 39

Номер і назва Технологічне Пристрої та Технічні умови та

переходу обладнання інструменти вказівки
1 2 3 4
1. Знімаємо
пластикову
кришку - -

Продовження операційної технологічної карти №3

1 2 3 4
2. Знімаємо
паралоновий
ущільнювач
- -

3. Відкрутити
болти кріплення
верхньої кришки
картера - Головка 13мм

4. Підчепивши
викруткою,
знімаємо кришку
- Викрутка

5. Видаляємо
одну із
регулювальних
прокладок - -
 40

6. Встановлюємо
кришку, затягуємо
При наявності люфту
болти і Набір
- знімаємо ще одну
перевіряємо люфт. інструментів
прокладку.

7. Добившись
відсутності
люфту, регулюємо
зазор в зачепленні - - -
пари гайка - вал-
сектор.

Продовження операційної технологічної карти №3

1 2 3 4
8. Встановлюємо на Після чого погойдуємо
вал сошку і, злегка вал-сектор за сошку.
затягнувши її гайку, Хід кінця сошки не
обертанням гвинта - - повинен відчуватися
переводимо сошку (перевищувати 0,3 мм).
в середнє
положення
9. Якщо він
більший, тоді
підчепивши шилом
або тонкою - Шило, викрутка
викруткою
знімаємо
пластикову кришку
10. Виймаємо дві
пробки.
- Шило, викрутка

11. Гострогубцями
знімаємо пружинні
кільця з обох сторін - Гострогубці
корпусу механізму
 41

12. Тонким обідком

з тупим кінцем
випрямляєм лунки
Наставка.
на кромці -
молоток
зовнішнього кільця
підшипників вала-
сектора.
13. Спеціальним
ключем повертаємо
ексцентрикові
зовнішні кільця
підшипників в Спеціальний
-
отворах картера за інструмент
годинниковою
стрілкою з боку
шліцевого кінця
вала-сектора.

Продовження операційної технологічної карти №3

1 2 3 4
14 Фіксуємо від
провороту Момент повороту
ексцентрикові гвинта на
Наставка,
кільця, відігнувши - відрегульованому
молоток
наста-вкою їх механізмі повинен бути
буртики в отвори 10-18 кгс.см.
картера.
15. Збираємо
рульовий механізм
у зворотній
- - -
послідовності і
встановлюємо на
автомобіль.
 42

4 ОХОРОНА ПРАЦІ

4.1 Аналіз умов праці

На агрегатно-механічній ділянці діють шкідливі і небезпечні фактори фізичної,

психофізіологічної груп (ГОСТ 12.0.003-74).
Фізичні небезпечні і шкідливі виробничі фактори: рухомі машини і механізми,
рухомі частини виробничого обладнання, вироби які перемішуються - заготовки,
матеріали; підвищена температура поверхонь обладнання і матеріалів; підвищена
або понижена температура повітря робочої зони; підвищений рівень шуму та
вібрації на робочому місці; підвищена або понижена вологість повітря; відсутність
достатньої кількості природного світла; недостатнє освітлення робочої зони; гострі
кромки, заусенці і шорсткість на поверхнях заготовок, інструментів, обладнання.
Хімічні шкідливі і небезпечні виробничі фактори, що проникають в організм
людини через органи дихання, шкіряні покриви та слизисту оболонкугтоксичні;
подразнюючі.
Психофізіологічні небезпечні і шкідливі виробничі фактори:а) фізичні
перевантаження: статичні; динамічні; б) нервово - психічні перевантаження;-
монотонність.

4.2 Виробнича санітарія

4.2.1 Мікроклімат, норми за ГОСТ 12.1.005-88

 43

Інтенсивність теплового випромінювання, не повинна перевищувати 100 Вт/м

при опроміненні не більше 25% поверхні тіла.
Оптимальні і допустимі показники температури, відносної вологості та
швидкості руху повітря в робочій зоні виробничих приміщень повинні відповідати
значенням вказаним в таблиці 4.1.
Вміст шкідливих речовин в повітрі робочої зони, окисів металу та випарів ЗОР,
не повинен перевищувати граничне допустимих концентрацій (ГДК), які
використовуються при проектуванні виробничих приміщень (будівель), обладнання,
технологічних процесів, вентиляції, для контролю за якістю виробничого осередку і
вміст шкідливих речовин в повітрі робочої зони підлягає періодичному контролю,
для запобігання можливості перевищення граничне допустимих концентрацій.

Таблиця 4.1 – Показники мікроклімату

Період Кате- Температура Швидкість руху
Відносна
року горія
вологість % повітря м/с
робіт
Опти- Допустима Допустима Оптима- Допус- Оптима- Допус-
мальна верхня нижня льна не тима льна не тима на
більше на більше пост.
Пос- Непос- Постій- Непос- пост. роб.
тійне тійне не тійне роб. місцях
робоче робоче робоче робоче місцях не
місце місце місце місце не більше
більше

Хол. ІІб 17-19 21 23 15 13 40-60 75 0,2 0,4

Тепл. ІІб 20-22 27 29 16 15 40-60 70 0,3 0,2-0,5

Перепад температури повітря по висоті робочої зони при всіх категоріях робіт
допускається до 3°С.

4.2.2. Освітленість (Сніп П-4-79)

Виробничі приміщення промислових підприємств по задачах зорових робіт

відносяться до першої групи приміщень, в яких відбувається розпізнавані об'єктів
зорової роботи при фіксованому напрямку лінії зору працюючих і робочу поверхню.
Характеристика зорових робіт - дуже високої точності (розміри об'єкт
розпізнавання 0.15-0.3 мм):
 44

- розряд зорових робіт - II;

- під розряд зорових робіт - в;
- контраст об'єкта розпізнавання з фоном - середній;
- фон - середній.
Природне освітлення (КЕО %):
- при боковому освітленні - 2.5%.
Суміщене освітлення:
- при боковому освітленні -1.5%;

= (4.1)

де - значення КПД для будов, розташованих у III-му поясі світлового

клімату;
- коефіцієнт світлового клімату для IV поясу світлового клімату;
с = 0,75 - коефіцієнт сонячності клімату, азимут 90°.

Природне освітлення:

При виконанні робіт ІІв розряду слід приймати систему комбінованого

освітлення Е=2000 лк.
Освітлення робочої поверхні, що здійснюється світильниками загального
освітлення в системі комбінованого повинно складати 10% від тієї, що нормується
для комбінованого освітлення при тих джерелах світла, що використовується для
місцевого освітлення (лампи розжарювання).
При цьому найменші і найбільші значення освітленості від світла загального
освітлення в системі комбінованого приймаємо для люмінесцентних ламп:
- найбільша 500 лм;
- найменша 150 лм.
Для загального освітлення в системі комбінованого слід передбачити
газорозрядні лампи, незалежно від типу джерела світла місцевого освітлення.
Для загального освітлення слід приймати мінімальну нерівномірність
освітленості в зоні розташування робочих місць, при цьому відношення
максимальної освітленості до мінімальної не повинна перевищувати для робіт II
розряду при люмінесцентних лампах - 1.5.
Освітлення проходів і дільниць, де роботи не виконуються повинно складати -
25% освітлення, що створюється світильниками загального освітлення на робочому
місці, але не менше 75 лк.
Показник засліпленості для світильників загального освітлення в приміщеннях
не повинен перевищувати – 20.
 45

Аварійне освітлення передбачається якщо відключення робочого освітлення

може викликати:
- порушення норм обслуговування обладнання;
- тривале порушення технологічного процесу;
- порушення роботи установок вентиляції і кондиціонування повітря.
Розрахунок загального освітлення
Для розрахунку загального рівномірного освітлення при горизонтальній
робочій поверхні основним є метод світлового потоку, що враховує світловий потік,
відбитий від стелі і стін.
У даному приміщенні застосовуємо люмінесцентне освітлення.
Для освітлення застосовуємо люмінесцентні ртутні лампи низького писку
(ГОСТ 6725- 74) з номінальним світловим потоком Фд=3740.
Визначимо необхідну кількість світильників:

(4.2)

де Е - номінальна мінімальна освітленість. Е=200 лк;

k - коефіцієнт запасу, k =1,5;
S - площа підлоги, S = 6∙4 = 24 м2;
z - коефіцієнт нерівномірності освітлення, z=1,1;
Фл - номінальний світловий потік лампи;
η- коефіцієнт використання світлового потоку ламп.
η залежить від кривої КПД і кривої розподілення сили світла світильника,
коефіцієнту відбиття стелі ρп і стін ρс, висоти підвішєння світильників Нр, і
показника приміщення і.

A∙ B
i= ,(4.3)
Hρ ∙ ( A +B )

де А і В – відповідно довжина і ширина приміщення, А = 6 м; В = 4 м.

6∙4
i= =0 ,6.
4 ∙(6+4 )

Приймаємо по таблицям і = 0,6; η = 0,49.

Таким чином, маючи всі необхідні дані, визначаємо кількість світильників:

200 ∙ 1, 5 ∙24 ∙1 , 1
N= =7 , 2.
0 , 6 ∙ 3740 ∙0 , 49

Приймаємо 6 світильників.
 46

Враховуючи розміри приміщення, кількість світильників та довжину кожного

світильника, розміщуємо світильники вздовж приміщення в два ряди.

4.2.3 Виробничий шум. (СНіП-3223-85)

Допустимі рівні звукового тиску в октавних смугах частот, рівні звуку і

еквівалентні рівні звуку на робочих місцях в виробничих приміщеннях і на
територіях підприємств представленні в таблиці 4.2.
В якості акустичних засобів захисту від шуму застосовуються:
- звукопоглинаючі обшивки на редукторах приводів - корпус коробки
швидкостей;
- звукоізоляція каналів витяжної вентиляції багатошаровими перегородками;
- звукоізолюючі кожухи на клинопасових передачах. Коли ці засоби
виявляються не ефективними, потрібно використовувати засоби
індивідуального захисту від шуму: шлеми, беруші.

Таблиця 4.2 – Нормування значень рівнів шуму

Робоче місце Рівні звукового тиску в дБ в октавних смугах із Рівні звуку і
середньо геометричними частотами, Гц еквівалентні
31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Висококваліфі- 107 99 87 82 78 75 73 71 69 80
кована робота, що
потребує сконце-
нтрування і уваги

4.2.4. Вібраційна безпека (ГОСТ 12.1.012-78)

Санітарні норми одночислових показників вібраційного навантаження

оператора для довговічності зміни вісім годин приведені в таблиці 4.3.

Таблиця 4.3 – Категорія вібрації по санітарним нормам і критерії оцінки

Категорія вібраційне
Характеристика Прилад
санітарних норм і
умов праці джерел вібрації
критерії оцінки
3 тип “а” межа зниження Технологічна вібрація, яка Верстати, електричне
продуктивності праці діє на операторів обладнання (машини),
стаціонарних машин і вентилятори
обладнання
 47

Таблиця 4.4 – Санітарні норми одночислових показників вібраційного навантаже-

ння на оператора для зміни в 8 год.

Нормативне коректування по частоті і

Категорія еквівалент коректування значень
Вид вібрації по Напрямок
вібрації санітарним дії Вібро- Рівень Вібро- Рівень
нормам прискоре- віброприс- швид- вібро-
ння корення кість швидкості
2
м/с дб м/с дб
Локальна — Хл,Ул, Zл 2.0 126 2.0 112
Загальна 3 тип «а» Z0 ,Y0, Х0. 0 100 0.2 92

Якщо вище наведенні норми не забезпечуються то застосовують методи

колективного захисту, що знижують параметри вібрації у напрямку її поширення.

4.3. Техніка безпеки

4.3.1 Електробезпека (ГОСТ 12.1.013-78)

Існує небезпека ураження, так як експлуатується обладнання, з

використанням електричного струму високої напруги. В даному
приміщенні наявні такі небезпечні фактори: наявність струмопровідних
основ; можливість одночасного дотику людини до металоконструкції які
мають з'єднання з землею будівель, технологічних апаратів, допоміжних механізмів
з одного боку і до металічних корпусів електрообладнання з іншого.
Електрообладнання живиться від трифазних чотири-провідних мереж з
заземленою нейтраллю споживчого трансформатора напругою до 1000 В (380/220В).
Виходячи з вище перелічених факторів і згідно ГОСТ 12Л.013-78, це
приміщення можна класифікувати як приміщення особливо небезпечні. Тому для
захисту обслуговуючого персоналу згідно ГОСТ 2Л.030-80 вибираємо такі спосіб
захисту, як занулення та захисне заземлення.
На випадок обриву нульовий провід повторно заземлюється через кожних 2
метри та перед вводом в будівлю.

4.3.2 Безпечна експлуатація під’ємно-транспортних засобів

Для забезпечення безпечної експлуатації під'ємнотранспортні машини

постачають із засобами захисту включаючи системи дистанційного керування. Для
дистанційного керування під'ємнотранспортними машинами застосовують
електричні слідкуючи системи (при стаціонарному пульті керування) і
радіокерування (при керуванні з різних місць). Інспекція Держнагляду й
 48

адміністрація підприємства встановлюють постійний нагляд за станом

вантажопід'ємних пристроїв, канатів, ланцюгів, змінних вантажозахоплюючих
органів (гаків, вантажопідйомних електромагнітів і т.п.), знімних
вантажозахоплюючих пристосувань (стропів, клещей, траверс і т.п.) і тари
(контейнерів), доглядом за ними і безпекою експлуатації. Зокрема, правилами
Держнагляду передбачається проведення регламентованих, іспитів
вантажопід'ємних машин, що подають із погляду охорони праці в машинобудуванні
найбільшу небезпеку серед усіх під'ємнотранспортних машин.

4.4 Пожежна безпека

Згідно ОНТП 24-86 виробництво на даній дільниці відноситься до категорії

“Д”, яка характеризується наявністю тільки негорючих матеріалів і речовин в
холодному стані.
По ступеню вогнестійкості дана дільниця відноситься до ІІ-го ступеню
вогнестійкості, в якому приміщення з несучими і огороджуючими конструкціями
виконано з природного або штучного матеріалу – бетону чи залізобетону.

Таблиця 4.5 – Мінімальні межі вогнестійкості приміщення згідно СНІП 2.01.02-85

Сту- Мінімальні межі вогнестійкості, год, максимальна границя
пень Розповсюдження полум’я, см
вогне- Стіни Коло- Схід- Плити, Елементи покриття
стійко- ни часті настили,
Плити, Балки,
сті площа- інші не-
Самонесучі

Внутрішні

настили, ферми,
Зовнішні
Несучі

дки і сучі кон-

несучі

несучі

прогони арки,
клітки струкції
рами
перекри-
ттів
2 1 0.25 0.25 2 1 0.75 0.25 0.25
ІІ 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Таблиця 4.6 – Ступінь вогнестійкості, допустиме число поверхів і площа поверху в

відсіку згідно СНІП 2.09.02-83
Категорія Допустима Ступінь Площа поверху в межах пожежного
будівлі кількість вогнестій- відсотку м2
поверхів кості
будівлі Одноповер- Багатоповерхових
хових 2 поверхи 3 і більше
Д 10 II Небільше
обмеж.

Таблиця 4.7 – Відстань від найбільш віддаленого робочого місця до виходу з примі-
щення.
 49

Категорія Об’єм Ступінь Відстань, (м) при щільності людського

приміще- приміщення вогнестійкості потоку в загальному проході, чол/м2
ння будівлі
До 1 Більше 1 до 3 3 і більше
Незалежно
д ш не обмежується
від об'єму

ВИСНОВКИ

Основним показником для рульового механізму є безпека дорожнього руху.

Забезпечення працездатності рульового механізму здійснюється за рахунок
системи ТО і ремонту автомобілів. Ремонт рульового механізму є складним
технологічним процесом, який потребує наявності кваліфікованих працівників,
спеціального обладнання і інструменту для ремонту та регулювання.
Рульовий механізм призначений для збільшення прикладеного водієм зусилля
на рульове колесо і подальшої передачі його на рульовий привід. Функцію
рульового механізму найчастіше виконують різні види редукторів, які відрізняються
різним передавальними числами.
Метою даної роботи є розробка технологічного процесу ремонту рульового
механізму автомобіля ГАЗ-3302 в умовах АТП.
В першому розділі було виконано ознайомлення із будовою рульового меха-
нізму, проведена класифікація рульових механізмів. Описано принцип дії рульових
механізмів. Визначили причинно-наслідкові зв’язки між діагностичними
параметрами та причинами несправності.
В другому розділі було розраховано загальну кількість постів та чисельність
робітників явочних і штатних, які будуть потрібні для виконання поточного ремонту
рульового механізму. Також проведено розрахунок кількості постів та чисельності
робітників для кожного виду роботи.
В третьому розділі було об’єднано певні роботи в деякі зони та дільниці,
розраховано їх трудомісткість, визначено кількість постів на кожну зону та
дільницю та працівників (явочних і штатних). Загальна кількість працівників:
явочна – 5 чоловік, штатна – 6 чоловік.
 50

Вибрано агрегатно-механічну дільницю. Всі агрегатні роботи виконуються в

одному приміщені. До розподілу беремо загальну трудомісткість агрегатних робіт,
яка складає 1544,87 люд.-год
Вибрано обладнаня, визначено його загальну площу і вибрано коефіцієнт
щільності розрахували загальну площу дільниці що склала 24 м2.
Також сплановано та накреслено агрегатно-механічну дільницю, розставлено
обладнання відповідно до робіт які виконуються на п’ятому листі графічної частини
дипломної бакалаврської роботи.
В четвертому розділі розглянуті питання присвячені охороні праці при
проведені поточного ремонту рульового механізму, а саме проаналізовано умови
праці та питання виробничої санітарії, розрахованно освітлення, розглянуто техніку
безпеки, пожежну безпеку.
Впровадження запропонованих робіт приведе до покращення умов роботи
працівників, зменшення часу простою автомобілів в ремонті, зменшення
собівартості робіт, а також зменшення негативного впливу виробництва на людину
та навколишнє середовище.
 51

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Біліченко В. В. Автомобілі та автомобільне господарство. Дипломне

проектування : навчальний посібник / В. В. Біліченко, В. Л. Крещенецький,
В. В. Варчук. – Вінниця : ВНТУ, 2010. – 171 с.
2. Лудченко О. A. Технічне обслуговувaння і ремонт aвтомобілів: підручник /
О. А. Лудченко. – К.: Знaння – Процес, 2003. – 511с.
3. Вахламов В. К. Теорія і конструкція автомобіля і двигуна: Підручник для
студентських установ середньої професійної освіти / В. К. Вахламов, М. Г. Шатров,
А. А. Юрчевскій. [под ред. А. А. Юрчевского]. - 2-ге вид., Стер. – М.: Видавничий
центр «Академія», 2005. – 816 с.
4. Вахламов В.К. Техніка автомобільного транспорту / Володимир Кирилович
Вахламов. – М.: «Академія», 2004.
5. Канарчук В. Є. Основи технічного обслуговування і ремонту автомобілів.
В 3 кн. – Кн. 1 : Теоретичні основи. Технологія: Підручник / В. Є. Канарчук,
О. А. Лудченко, А. Д. Чигринець. – К. : Вища школа, 1994. –с. – 384 с.
6. Сарбаєв В.І. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Віталій
Іванович Сарбаєв. – Ростов Д: «Фенікс», 2004.
7. Кудрявцева Ю. В. Руководство по эксплуатации, ремонту и техническому
обслуживанию ГАЗ-3302: підручник / Ю. В. Кудрявцева. – М: Москва, 2001. – 256 с.
8. Законодавство України про автомобільний транспорт : збірник законодавчих
актів : станом на 1 травня 2005 р. / Верховна Рада України. – К. : Парламентське
видавництво, 2005. – 140 с. – (Нормативні правові документи).
9. Кукурудзяк, Ю. Ю. Технічна експлуатація автомобілів. Організація
технологічних процесів ТО і ПР : навчальний посібник / Ю. Ю. Кукурудзяк,
В. В. Біліченко. – Вінниця : ВНТУ, 2010. – 198 с.
10. Пахарєва С.О. Посібник з дисципліни «Автомобільна техніка» Загальна
будова автомобіля: навчальний посібник / За ред. С.О. Пахарєва. – К. : Видавничо-
поліграфічний центр «Київський університет», 2010 – 392 с.
11. Терещенко О.П. Методичні вказівки до опрацювання розділу "Безпека
життєдіяльності" в дипломних проектах і роботах студентів машинобудівних
спеціальностей / Уклад. О.П. Терещенко, О.В. Кобилянський. - Вінниця: ВНТУ,
2007. - 46 с.
12. Кобилянський О.В. Основи охорони праці. Навчальний посібник. -
Вінниця: ВДТУ, 2003. - 100 с.
13. Рульовий механізм автомобіля – режим доступу до ресурсу:
http://ncpn.net.ua/ruleve_keruvania.html – Назва з екрана.
14. Будова рульового механізму – режим доступу до ресурсу:
http://semestr.com.ua/book/413-D – Назва з екрана.
15. Охорона праці – режим доступу до ресурсу:
http://bgd.vntu.edu.ua/ukr/metodic.html – Назва з екрана.