De Generative Sheet Metal module in CATIA V5

Mededeling
Deze eindverhandeling was een examen. De tijdens de verdediging geformuleerde opmerkingen werden niet opgenomen.

Voorwoord
Graag zou ik iedereen willen bedanken die mij geholpen heeft met dit eindwerk. Eerst en vooral wil ik Marc Grauwet bedanken die mij het eindwerk voorstelde en mij voorzag van hulp en informatie betreffende dit werk. Ook wil ik Michiel Seys bedanken voor zijn voortreffelijke uitleg van Catia. Dankzij zijn elektronisch leerpakket had ik de basis van Catia snel onder de knie. Ook iedereen die onrechtstreeks bijgedragen heeft tot dit werk heeft mijn dank. Tot slot wil ik zeker mijn ouders bedanken die me bijstonden tijdens deze opdracht.

Abstract
Het voornaamste doel van dit eindwerk is de bespreking van de generative sheet metal design module in Catia V5. Eerst en vooral geef ik in dit eindwerk uitleg omtrent Catia, de algemene buigtheorie en enkele noodzakelijke begrippen die nodig zijn als men met sheet metal design wil gaan werken. Vervolgens wordt de module uitgelegd aan de hand van praktische voorbeelden. De meest voorkomende toepassingen van deze module komen hier aan bod. Ook ga ik dieper in op het begrip standaard tabellen en hoe deze te gebruiken.

Inhoudsopgave
Mededeling ............................................................................................................. 3 Voorwoord............................................................................................................... 4 Abstract................................................................................................................... 5 Inhoudsopgave ....................................................................................................... 6 Lijst met illustraties.................................................................................................. 8 Lijst van gebruikte afkortingen en symbolen ......................................................... 11 Inleiding................................................................................................................. 12 1 Catia ...................................................................................................................... 13 1.1 Wie gebruikt Catia?......................................................................................... 13 1.2 Catia V5 platformen ........................................................................................ 17 1.3 Catia modules ................................................................................................. 17 2 CAD ....................................................................................................................... 19 3 Plaatbewerking ...................................................................................................... 23 3.1 Processen bij plaatbewerking ......................................................................... 23 4 Plooien................................................................................................................... 24 4.1 Vrijbuigen ........................................................................................................ 24 4.2 Adaptief plooien .............................................................................................. 25 4.3 Matrijsplooien.................................................................................................. 26 4.4 Ligging van gaten............................................................................................ 26 5 Plooigereedschap.................................................................................................. 27 6 Voorbereiding ........................................................................................................ 28 6.1 Plooivolgorde .................................................................................................. 28 6.2 Keuze aanslag ................................................................................................ 28 6.3 Opstelling gereedschap .................................................................................. 29 7 Generative Sheet Metal Design............................................................................. 30 7.1 Inleiding........................................................................................................... 30 8 Buigfactor en K-factor ............................................................................................ 31 8.1 Buigfactor........................................................................................................ 31 8.2 K-factor ........................................................................................................... 32 9 Genereren van een stuk ........................................................................................ 34 9.1 Openen van de generative sheet metal module:............................................. 34 9.2 First wall.......................................................................................................... 35 9.3 Secondary walls.............................................................................................. 39 9.4 Tangent walls.................................................................................................. 41 9.5 Swept walls ..................................................................................................... 42 9.6 Plooien ............................................................................................................ 44 9.7 Unfolded view.................................................................................................. 46 9.8 Corner relief .................................................................................................... 47 9.9 Point or curve mapping ................................................................................... 48 9.10 Standaard doordrukkingen............................................................................ 49 9.11 Bridge............................................................................................................ 50 9.12 Flanged Hole................................................................................................. 50 9.13 Circular Stamp .............................................................................................. 51 9.14 Dowel ............................................................................................................ 51 9.15 Bead.............................................................................................................. 51 9.16 Curve Stamp ................................................................................................. 52 9.17 Surface Stamp .............................................................................................. 52 6

9.18 Flanged Cut Out............................................................................................ 53 9.19 Louver ........................................................................................................... 53 9.20 Stiffening Rib................................................................................................. 54 10 Stempel en matrijs ............................................................................................... 55 10.1 Stempel met openingen ................................................................................ 58 11 Standaard tabellen............................................................................................... 59 11.1 Sheet metal standaard tabel ......................................................................... 60 11.2 Gebruik maken van de standaard tabellen.................................................... 61 12 Opstellen van een standaard tabel ...................................................................... 63 13 Afrondingen en afschuiningen ............................................................................. 66 14 Uitsparingen ........................................................................................................ 68 15 Cirkelvormige uitsparingen en boringen .............................................................. 69 15 Cirkelvormige uitsparingen en boringen .............................................................. 70 16 Part Conversion................................................................................................... 70 17 DXF ..................................................................................................................... 71 Besluit....................................................................................................................... 73 Literatuurlijst ............................................................................................................. 74

Lijst met illustraties

Fig.1 X-38 Catia model. Fig.2 Autokoetswerk getekend in Catia. Fig.3 Jacht gedesigned met Catia V5. Fig.4 Doorsnede van jacht. Fig.5 Beijing nationaal stadium. Fig.6 Voorbeeld van een stress analyse test in Catia. Fig.7 Ergonomie testen. Fig.8 CAD in een productiesysteem. Fig.a1 Stempel en matrijs. Fig.b1 Stempel en matrijs. Fig.c1 Vrijbuigen. Fig.d1 Matrijsplooien. Fig.e1 Minimale afstand gat. Fig.f1 Minimale afstand sleufgat. Fig.g1 CNC diepgehard. Fig.h1 Stempel doorzetting. Fig.i1 Modules. Fig.j1 Aanslag. Fig.9 Laser snijden van staalplaat. Fig.10 Buigfactor: ontvouwing van plaat. Fig.11 Verschuiving van de neutrale lijn bij het buigen. Fig.12 Gesloten schets. Fig.13 First wall is gemaakt. Fig.14 Open schets. Fig.15 Extrusion definition venster. Fig.16 Extruderen van schets. Fig.17 Open schets extrusie resultaat. Fig.18 Boomstructuur. Fig.19 Deel van cirkel. Fig.20 Foutmelding. Fig.21 Rolled wall kader. Fig.22 Extruderen van rolled wall. Fig.23 Rolled wall. Fig.24 Wall on edge definition kader. Fig.25 Wall on edge. Fig.26 Loodrechte hoogte. Fig.27 en Fig.28 Tangent wall. Fig.29 Niet tangente wall ontvouwing. Fig.30 Wall definition kader. Fig.31 Ontvouwing met tangency. Fig.32 Flange Definition kader. Fig.33 Trim Support. Fig.34 Zonder Trim Support. Fig.35 Flange. Fig.36 Hem. Fig.37 Tear Drop. Fig.38 Eigen profiel. 8

Fig.39 User Flange. Fig.40 Plooilijnen op een vlakke plaat. Fig.41 Bend From Flat kader. Fig.42 Plooirichting. Fig.43 Gebogen plaat. Fig.44 Plooiprobleem. Fig.45 Cirkelvormige uitsparing. Fig.46 Geplooid. Fig.47 Point or curve mapping. Fig.48 Figuur volgt niet. Fig.49 Schets volgt buiging. Fig.50 De Bridge functie. Fig.51 Flanged Hole voorkant. Fig.52 Flanged Hole achterkant. Fig.53 Circular Stamp voorkant. Fig.54 Circular Stamp achterkant. Fig.55 Dowel voorkant. Fig.56 Dowel achterkant. Fig.57 Bead voorkant. Fig.58 Bead achterkant. Fig.59 Curve Stamp. Fig.60 Surface Stamp. Fig.61 Flanged Cut Out. Fig.62 Louver. Fig.63 Stiffening Rib voorkant. Fig.64 Stiffening Rib achterkant. Fig.65 Stempel1. Fig.66 Stempel en matrijs. Fig.67 User Stamp kader. Fig.68 Stempel en matrijs na User Stamp kader. Fig.69 Doordrukking. Fig.70 Stempel2. Fig.71 Openingen. Fig.72 Bend Allowance en Bend Deduction. Fig.73 Sheet metal standard file. Fig.74 Radius tabel. Fig.75 Buig tabel. Fig.76 Sheet Metal Parameters. Fig.76i Grijs kader. Fig.77 Stuk. Fig.78 Corner kader. Fig.79 Chamfer kader. Fig.80 Resultaat na chamfer en corner. Fig.81 Schets. Fig.82 en 83 Cutout definition kader en cutout. Fig.84 Cutout loodrecht. Fig.85 Lijn unconstrained. Fig.86 Lijn unconstrained weggesneden. Fig.87 en 88 Cutout door meerdere vlakken. Fig.89 Part conversion stuk.

Fig.90 en 91 Stuk krijgt plooien en stuk wordt ontvouwd. Fig.92 DXF stuk. Fig.93 DXF stuk ontvouwd. Fig.a2 Main Table. Fig.b2 Radius Table. Fig.c2 Bend Table.

10

Lijst van gebruikte afkortingen en symbolen

CATIA V5: Computer Aided Three dimensional Interactive Application Version 5. CAD: Computer Aided Design. CAM: Computer Aided Manufacturing. CAE: Computer Aided Engineering. PLM: Product Lifecycle Management. DXF: Drawing eXchange Format. IGES: Initial Graphics Exchange Specification. FEA: Finite Element Analysis. CNC: Computer Numerical Control. PDM: Product Data Management. CAPP: Computer Aided Proces Planning. CAQ: Computer Aided Quality. FMS: Flexible Manufacturing System.

11

Inleiding
In dit werk bespreek ik de Generative Sheet Metal Design module in Catia V5. Maar eerst en vooral: Wat is Catia V5? Catia V5 staat voor Computer Aided Three Dimensional Interactive Application Versie 5 en is ontwikkeld door het Franse Dassault Systemes. Wereldwijd wordt het op de markt gebracht onder het bekende IBM. Het is dus een 3-dimensionale interactieve computertoepassing waarmee we allerhande zaken kunnen doen zoals: 3D-modellen tekenen 2D-tekeningen opstellen tekeningen omzetten naar machinetaal om uit te frezen sterkte berekeningen fludum en arodynamica berekeningen ergonomie bepalen nog veel meer en Catia is het krachtigste en meest gebruikte CAD programma in de wereld en ondersteunt meerdere stages van het productieproces gaande van conceptualisatie en design (CAD) tot produceren (CAM) en analyse (CAE). De module Generative Sheet Metal Design die ik in dit eindwerk bespreek is maar een klein deel van de vele andere mogelijke toepassingen die men als Catiagebruiker tot zijn beschikking heeft en het is vanzelfsprekend dat men dit niet allemaal direct onder de knie heeft. Hiervoor zijn vele cursussen beschikbaar en ook de Help file van Catia is bijna een cursus op zich. Voordat ik aan dit eindwerk begon kende ik nog niets van Catia. Ik heb dus eerst via de VLOC cursus Catia ABC moeten leren werken in Catia. Na de basisbegrippen en technieken gezien te hebben kon ik overgaan naar de sheet metal module. Om dit eindwerk als lezer volledig te begrijpen is het handig als men al over enige basiskennis van Catia beschikt.

12

1 Catia
1.1 Wie gebruikt Catia?
Catia wordt gebruikt door designers, productie faciliteiten, architecten, assembleerders, industrieel ingenieurs etc. Overal waar je kijkt zie je producten die eerst gedesigned moesten worden vooraleer men ze kon produceren en Catia speelt een grote rol in dat design proces. Enkele industrien die gebruik maken van Catia zijn: De luchtvaart: Boeing gebruikte Catia V3 om de Boeing 777 te produceren en maakt momenteel gebruik van Catia V5 om de 787 te produceren. Ook Airbus en Bombardier Aerospace maken gebruik van Catia. Het produceren van een vliegtuig is iets dat gepaard gaat met vele veranderingen en aanpassingen. De kracht van Catia zit er hem in dat men zaken snel kan aanpassen en deze aanpassingen ook snel kan doorvoeren naar de rest van het design. Ook kan men volledig gecomputeriseerde prototypes maken waarop men dan allerhande testen kan uitvoeren. 2D-tekeningen kunnen we voor een groot stuk door Catia laten genereren en bijhouden en zelfs nadat deze getekend zijn kunnen we nog gemakkelijk veranderingen aanbrengen. Al dit soort mogelijkheden zorgen ervoor dat men tijd wint in het productieproces en dat we zeer flexibel te werk kunnen gaan. Telkens er iets aangepast wordt hoeven we immers niet alles opnieuw te tekenen. Ook kunnen we nu verschillende testen uitvoeren op het model in het programma waardoor men voor bepaalde delen geen prototype meer hoeft te maken. Deze tijdswinst leid tot geldwinst. Er moet natuurlijk wel rekening gehouden worden met het feit dat het gebruik van Catia niet gratis is. Om Catia te kunnen gebruiken heeft men immers dure licenties nodig die telkens vernieuwd moeten worden.

Fig.1 X-38 Catia model.

13

De automobielsector: Verschillende automerken maken gebruik van Catia om hun modellen te ontwerpen. BMW, Porche, Daimler Chrysler, Audi, Volvo, Volkswagen, Fiat, Peugeot, Renault, Citron, Toyota, Honda, Ford, Scania, Hyundai, Skoda, etc. maken allemaal gebruik van Catia. Al deze merken gebruiken het programma voor autostructuren zoals deurbalken, bumpers, dakrails, zijrails, koetswerkonderdelen etc. De voordelen van Catia voor deze sector zijn vooral de goede oppervlaktecreatiemogelijkheden en de goede computerrepresentatie van oppervlakten.

Fig.2 Autokoetswerk getekend in Catia.

Ook Goodyear gebruikt het programma om banden te maken voor de auto- en luchtvaartindustrie en maakt gebruik van een aangepaste versie voor design en ontwikkeling. De scheepsbouw: Ook het designen van schepen wordt gedaan met Catia. De General Dynamics Corporation gebruikt het programma voor het bouwen van Amerikaanse duikboten zoals de Virginia class attack submarines. Northrop Grumman Newport News heeft Catia gebruikt om vliegdekschepen te bouwen. Er zijn speciale versies van Catia beschikbaar waarmee men zich toelegt op specifieke doeleinden, zoals bv. Jachtdesign. Met deze programmas heeft men dan gespecialiseerde tools voorhanden waarmee men in detail jachten kan ontwerpen. Zo hebben we bijvoorbeeld toepassingen als: Styling design, Layout, Hydrostatics, etc.

14

Fig.3 Jacht gedesigned met Catia V5.

Fig.4 Doorsnede van jacht.

Het maken van scheepsrompen zoals hierboven te zien is, kan zeer complex zijn. Daarom wordt Catia dikwijls gebruikt in samenwerking met andere programmas die beter zijn in bepaalde onderdelen dan Catia.

15

Architectuur: Gebouwen worden ook ontworpen via Catia. Er bestaat een programma genaamd Digital Project dat gebaseerd is op Catia V5 en dat speciaal dient voor het ontwerpen van gebouwen.

Fig.5 Beijing nationaal stadium.

Andere: Catia kan nog voor veel andere toepassingen gebruikt worden zoals het tekenen van elektrische en digitale circuits, het ontwerpen van layouts voor fabricatiehallen, spoorwegbouw, waterleidingnet, etc.

16

1.2 Catia V5 platformen

Catia kan opgedeeld worden in 3 platformen. Platformen P1, P2 en P3 stellen de mogelijke designgraden voor. Platform 1: Dit is het eenvoudigste platform en is gericht op kleinere firmas die geen proces tools nodig hebben. De functionaliteit is beperkt tot de design tools. Platform 2: Dit platform biedt de uitgebreide design tools en de proces tools. De proces tools zijn uitwisselbaar en af te stemmen op het juiste gebruik. Platform 3: Dit platform is gelijkaardig aan het P2 platform maar kan aangepast worden aan een specifieke industrie en is uiterst gespecialiseerd.

1.3 Catia modules

In deze modules worden alle verschillende workbenches georganiseerd en beschikbaar gesteld aan de gebruiker. Workbenches zijn de onderdelen waarin we gaan werken en tekenen. We kunnen ze vergelijken met een werktafel met daarop gereedschappen om ons stuk te gaan maken. Volgende modules zijn de meest belangrijke: - Infrastructure In deze module zitten de workbenches die toepasbaar zijn op alle andere applicaties. - Mechanical Design Part Design 3D Assembly Design 3D Drafting 2D Sheetmetal Design Sheetmetal Production Kinematic Simulator - Shape Design and Styling Real Time Rendering FreeStyle Shaper Photo Studio 2 - Analysis Part Structural Analysis

17

 Assembly Structural Analysis Structural Analysis - NC manufacturing 3-axis Surface Machining Lathe Machining - Equipment and Systems Engineering Systems Routing Electrical Library Electrical Wire Routing - Plant Design Plant Layout - PLM - Gegevensuitwisseling en omzetting van en naar CATIA (STEP, IGES, DXF) - Piping and Instrumentation Diagram

De beschikbaarheid over al deze modules (en meer) is de reden dat Catia zo populair is in de wereld. Het is n van de enige paketten dat bijna alles kan. Veel andere CAD paketten zijn bijvoorbeeld goed in een bepaald aspect maar slecht op een ander gebied. Catia is een all-round programma en doordat zovelen dit gebruiken is de uitwisselbaarheid tussen bedrijven onderling ook gemakkelijker.

18

2 CAD
Wanneer we bezig zijn met het maken van computermodellen hoort men vaak de term CAD vallen. Wat is nu dit CAD? CAD staat voor Computer Aided Design. Het ontwerpen via de computer. Vroeger stond het voor computer aided drafting maar deze benaming is achterhaald omdat men nu meer kan dan enkel tekenen. Met computer bedoelen we een gewone PC of laptop die grafisch sterk genoeg is om Catia (of een ander cad programma) te laten draaien. We hebben dus geen speciaal ontworpen computer nodig. Meestal is het CAD programma Windows gebaseerd maar Catia kan werken op Windows, Linux, Unix en Mac. Om te tekenen met een CAD pakket gebruikt men meestal gewoon een muis en toetsenbord maar er kan ook gebruik gemaakt worden van een digitaal grafisch tekenbord waarbij men de handgetekende schetsen rechtstreeks op de computer weergeeft. Men zal van CAD gebruik maken om tal van zaken te ontwerpen en te ontwikkelen. CAD heeft op de meeste plaatsen het gewone papieren ontwerp vervangen omdat het tal van voordelen biedt. Met een goed CAD tekenaar kan men de ontwerptijd aanzienlijk verminderen omdat men veel zaken in het programma kan uitvoeren die anders zelf moesten gedaan worden. Er kunnen testen uitgevoerd worden op modellen en men kan te allen tijde aanpassingen aanbrengen die tijd- en dus kostenbesparend werken. Men kan ook veel meer gaan experimenteren met ontwerpen en nieuwe zaken uitproberen zonder nadelige gevolgen.

Fig.6 Voorbeeld van een stress analyse test in Catia.

CAD kan gaan van 2D tot 3D en kan met veel verschillende programmas. Enkele van die programmas zijn Bricscad, AutoCAD, IntelliCAD, VariCAD, ZwCAD, etc.

19

Er kunnen tussen de verschillende CAD paketten grote onderlinge verschillen zijn qua werkwijze en de gebruiker moet dus goed nadenken hoe hij het tekenen van zn stuk zal aanpakken. Parametrisch en niet-parametrisch De eerdere programmas waren niet parametrisch. Dit wil zeggen dat de maten en componenten van een werkstuk niet aan elkaar gelinkt waren. Ze werden enkel op een bepaalde plaats getekend en als ze achteraf veranderd werden, had dit geen invloed op de rest van het stuk. Dit wil dus zeggen dat als er een aanpassing moest gemaakt worden aan de tekening, men dikwijls een groot stuk van de tekening opnieuw mocht gaan tekenen want alle componenten die gebaseerd waren op dat stuk, klopten dan ook niet meer. De tijdwinst die normaal gepaard gaat met het gecomputeriseerd ontwerpen gaat dan ook verloren en op dat vlak stonden we dus eigenlijk nog niet veel verder dan het gewone papiertekenen. Ook konden er met de eerdere programmas nog geen echte testen uitgevoerd worden en waren ze bijlange niet zo flexibel als de hedendaagse programmas. De stukken die men maakt(e) met deze programmas worden ook wel dumb solids genoemd omdat men er eigenlijk niet veel anders mee kan doen dan ze gewoon bekijken. Een programma die gebruik maakt van deze werkwijze is AutoCAD. Men geeft enkele vormen (cirkels, rechthoeken, driehoeken, ) een bepaald volume en van deze volumes trekt men dan een ander volume af om bijvoorbeeld een gat te maken, net zoals men in het echt uit een blok hout een rechthoek zou zagen. Eenmaal dit gat gemaakt is kunnen we het niet meer veranderen of verplaatsen. Willen we nu het gat op een andere plaats, dan moeten we eerst het stuk opnieuw tekenen of het gat opvullen om dan vervolgens een nieuw volume af te trekken op de gewenste plaats. Net zoals we in het echt een nieuw blok hout zouden nemen en er een nieuw gat in zouden zagen. Dit veranderde allemaal toen het parametrisch ontwerpen zn intrede deed en de voordelen hiervan werden al snel duidelijk. Nu worden afmetingen en andere eigenschappen van het stuk gelinkt aan de andere stukken en wordt alles afhankelijk van elkaar. Verandert men n iets, dan verandert alles die er mee te maken heeft automatisch mee wat dus voor een geweldige tijdswinst en flexibiliteit zorgt. Zelfs als men al de 2D tekeningen afgeleid heeft uit de 3D tekeningen, worden de 2D tekeningen nog altijd aangepast als er in de 3D tekeningen iets verandert. Wel moeten we ervoor zorgen dat we ons stuk van het begin af aan goed opbouwen en dat alles goed doordacht is. Dit is zeer belangrijk want het zal bepalen in welke mate en met welke moeilijkheidsgraad we ons stuk later nog kunnen aanpassen. Als we terug ons blok hout als voorbeeld nemen, dan kunnen we nu direct het blok hout genereren met het gat er al in. Willen we het gat op een andere plaats, dan duiden we het gat aan en veranderen we de maten en de klus is geklaard. Tevens kunnen we andere parameters instellen: Willen we bijvoorbeeld dat het gat altijd in het midden van het blok ligt of symmetrisch of tangent is met bepaalde zijden, dan stellen we dit zo in en als we dan vervolgens het blok veranderen, dan zal het gat automatisch mee veranderen. Dit is iets wat we in het echt met onze blok hout natuurlijk moeilijk kunnen doen, dus parametrisch CAD zorgt er voor dat we op de computer dingen kunnen doen met ons model die in het echt technisch of financieel

20

niet haalbaar zijn. Een ander voordeel is dat we modellen kunnen laten bewegen zoals ze in het echt zouden bewegen en men kan kijken of de onderdelen niet door elkaar heen gaan of contact maken (interference en collision). Ook kunnen er voorgemaakte menselijke modellen bij het gemaakte object (vb. vliegtuig) geplaatst worden om de ergonomie te verbeteren. Dit doet men dan met Delmia, een ander programma van Dassault.

Fig.7 Ergonomie testen

Uiteindelijk is CAD altijd een onderdeel van de gehele productontwikkeling en wordt het meestal samen gebruikt met andere digitale en niet-digitale onderdelen zoals: computer aided engineering (CAE) finite element analysis (FEA) computer aided manufacturing (CAM) computer numerical control (CNC) product data management (PDM) computer aided process planning (CAPP) computer aided quality (CAQ) flexible manufacturing system (FMS)

21

In de volgende figuur zien we CAD gentegreerd in een productiesysteem:

Fig.8 CAD in een productiesysteem.

22

3 Plaatbewerking
Plaatbewerking is een productieproces dat reeds bestaat sinds ongeveer 8000 jaar voor onze tijdrekening. Hierdoor werd het lange tijd als ouderwets beschouwd. Recente innovaties zoals CNC-machines en nieuwe processen, zoals het lasersnijden hebben er echter voor gezorgd dat de plaatbewerking terug aan een opmars bezig is. Vandaag wordt plaatbewerking door ontwerpers opnieuw als een voor de hand liggende productiemethode gezien. Dit vereist een goede kennis van de vaak complexe processen die eigen zijn aan plaatbewerking. We kunnen de moderne plaatbewerking best samenvatten aan de hand van volgende eigenschappen: complexiteit flexibiliteit nauwkeurigheid kwaliteit integreerbaarheid productiviteit duurzaamheid

3.1 Processen bij plaatbewerking

Het plaatbewerken bestaat uit verschillende processen zoals het ontwerpen van het stuk via CAD, het omzetten van het ontwerp naar productie met CAM, het goed positioneren van het uit te snijden ontwerp op het basismateriaal, het uitsnijden van het profiel en het correct plooien van het uitgesneden profiel. Het correct plooien van het uitgesneden profiel is een bewerking die op het eerste zicht makkelijk lijkt maar waar eigenlijk wel wat denkwerk aan vooraf gaat. Het plooien van een stuk leidt ons direct terug naar het CAD want hierin moet alles correct ontworpen zijn zodat we later het stuk goed kunnen plooien. Er moet op tal van zaken gelet worden zoals de juiste positie van gaten ten opzichte van de plooi, de juiste buigstraal en plooiradius, de plooivolgorde, etc. Aangezien het plooien al vanaf het ontwerpen moet in rekening gebracht worden zal ik hier verder op in gaan.

23

4 Plooien
Bij het plooien zullen we een vlak uitgesneden profiel omvormen tot een ingewikkelde 3D structuur. De moeilijkheid zit er hem in om zowel de geplooide hoeken als de totale bemating binnen de vooropgestelde toleranties te houden. Een stuk wordt geplooid door deze op een matrijs te leggen en deze goed te positioneren met behulp van aanslagen. Vervolgens zal een stempel de plaat in de matrijs drukken en zodoende de gewenste plooihoek maken.

Fig.a1 Stempel en matrijs.

Fig.b1 Stempel en matrijs.

Men kan het plooien van platen opdelen in drie technieken. Dit zijn het vrijbuigen, het adaptief plooien en het matrijsplooien.

4.1 Vrijbuigen
Het vrijbuigen (luchtplooien) is de meest gebruikte methode om platen te plooien. Dit omdat vrijbuigen de meeste flexibele methode is. Men zal een plaat plooien door een stempel naar een bepaalde positie te sturen zodat de plaat onder een bepaalde hoek geplooid word. De bodem van de matrijs wordt echter niet aangeraakt. Men spreekt ook wel van een drie-puntsbuiging. Het grote voordeel hiervan is dat men met n matrijs verschillende plooihoeken kan bekomen. Dit wil zeggen dat het aantal gereedschapswisselingen daalt wat dan weer goed is voor de productiviteit. Een ander voordeel is dat men werkt met relatief geringe buigkrachten. Hierdoor kan men de stempels slanker van vorm maken wat de vormgeving dan weer ten goede komt. Waar men wel rekening mee moet houden is het feit dat de materiaaleigenschappen en de dikte van de plaat bepalend zijn voor het plooien van de plaat en het aansturen van de stempel. Een nadeel aan het vrijbuigen is dat de nauwkeurigheid wat minder is.

Fig.c1 Vrijbuigen.

24

De treksterkte van het materiaal heeft weinig invloed op het plooiproces. Een eigenschap van plaatmateriaal waar men bij het vrijbuigen rekening mee moet houden is de vervormingsversteviging. Dit is de eigenschap waarbij een materiaal sterker wordt, naarmate het meer vervormd wordt. Als men een plaat buigt dan zal deze in het begin van de plooibewerking makkelijker te plooien zijn dan op het eind. Als het materiaal een grote vervormingsversteviging bezit, dan zal bij het buigen van de plaat het materiaal naast de plooi gaan vervormen aangezien de plooi zelf meer en meer verstevigd wordt. De plooiradius zal daarom groot zijn en zal niet bepaald worden door de vorm van de stempel. Vandaar dat deze ook wel de natuurlijke plooiradius genoemd wordt. Omgekeerd, bij materiaal waar er sprake is van een kleine vervormingsversteviging zal het materiaal mooi rond de stempel plooien en zal de plooiradius klein zijn. Men kan hieruit afleiden dat bij eenzelfde stempelpositie bij twee verschillende materialen de plooihoek verschillend zal zijn. Zelfs binnen dezelfde plaat kunnen er al variaties voorkomen door miniscule afwijkingen die optreden tijdens het walsproces. Daarom is de nauwkeurigheid van het vrijbuigen beperkt tot 1. Een andere eigenschap om rekening mee te houden is de mate van terugvering van het materiaal. Als de stempel de plaat tot een bepaalde hoek geplooid heeft en men trekt vervolgens de stempel terug, dan zal de plaat al naargelang de treksterkte van het materiaal ook terugveren naar een bepaalde hoek. Het is deze hoek die men voor ogen heeft tijdens het plooien en de treksterkte van het materiaal moet dus ingecalculeerd worden tijdens het plooien.

4.2 Adaptief plooien

Het adaptief plooien is in grote mate gelijk aan het vrijbuigen en men gebruikt dezelfde gereedschappen. Het verschil zit hem echter in het feit dat de stempel nu niet naar een vooraf ingestelde waarde gestuurd wordt, maar dat deze afhankelijk zal zijn van de op dat moment gemeten plooihoek van de plaat. De plooihoek zal hierdoor niet meer afhankelijk zijn van de vervormingsversteviging en de dikte van de plaat. Dit heeft als gevolg dat de nauwkeurigheid dan ook beter is. Men zal de plooihoek meten met sensoren. Er zijn twee methodes die men toepast bij het adaptief plooien: Dit zijn het plooien met terugvering en het plooien zonder terugvering. De snelste en meest gebruikte methode is deze zonder terugvering. Hierbij is de terugveerhoek vooraf gekend. De stempel zal de plaat plooien en zal tegelijk de terugveerhoek compenseren door de plaat een ietsje verder te plooien dan nodig zodat bij het terugveren van de plaat de hoek juist uitkomt. Bij de methode met terugvering duurt de bewerking een beetje langer. Deze methode wordt gebruikt als men de mate van terugvering vooraf niet kent. De stempel zal eerst de plaat tot de ingestelde hoek plooien en zal zich dan terugtrekken. De plaat zal nu nog niet de gewenste plooihoek hebben aangezien deze een beetje teruggeveerd is. Vervolgens meten de sensoren het verschil tussen de huidige plooihoek en de gewenste plooihoek en zal de stempel terug dit verschil

25

compenseren door de plaat ietsje verder te plooien. Nu heeft de plaat de juiste plooihoek en weet de machine hoeveel de terugveerhoek bedraagt. Deze zal nu overschakelen op de methode zonder terugvering voor de overige plooien die gemaakt moeten worden in het materiaal.

4.3 Matrijsplooien
Bij het matrijsplooien (calibreren) zal de perskracht van de stempel van invloed zijn op de plooihoek. Het voordeel van deze methode is de verscheidenheid aan plooiprofielen die mogelijk zijn. Dit omdat men nu gebruik zal maken van de matrijs.

Fig.d1 Matrijsplooien.

Deze methode heeft de hoogste nauwkeurigheid van de drie besproken methodes. De bekomen plooihoek hangt sterk af van de gebruikte plooikracht. Is deze te laag, dan zal het werkstuk terugveren zoals bij het vrijbuigen.

4.4 Ligging van gaten

Bij het plaatsen van gaten of andere uitsnijdingen in het stuk moeten we ervoor zorgen dat we deze niet te dicht bij de plooilijn positioneren. Bij het buigen zouden deze gaten anders kunnen vervormen. Bij gaten kunnen we als vaste regel nemen dat de afstand van een gat ten opzichte van de plooilijn minstens gelijk moet zijn aan de inwendige straal van de plooi plus twee maal de dikte van de plaat. Zie fig.e1 Minimale afstand gat.

26

Bij sleufgaten of soortgelijke uitsnijdingen kunnen we de volgende figuur als leidraad nemen. Zie fig.f1 Minimale afstand sleufgat.

5 Plooigereedschap
Het plooigereedschap kunnen we onderverdelen in bovengereedschappen ondergereedschappen houders dichtdrukgereedschappen De voornaamste gereedschappen zijn de stempels en de matrijzen. Deze horen respectievelijk bij de bovengereedschappen en de ondergereedschappen. De gebruikte gereedschappen zijn vervaardigd uit speciaal staal die een hoge treksterkte, belastbaarheid en taaiheid bezit. Ook zijn deze gereedschappen zeer precies geslepen om aan de gestelde toleranties te voldoen. Men zal de buigradii van de gereedschappen bij voorkeur diepharden zodat de slijtvastheid gewaarborgd blijft, zoals we kunnen zien in fig.g1 CNC diepgehard. De belangrijkste eigenschap van een stempel is de radius. Deze bepaalt de plooiradius en het plooiverlies. Een andere belangrijke eigenschap van een stempel is de doorzetting. Hierdoor kunnen we U-vormige profielen plooien.

Fig.h1Stempel doorzetting.

27

Stempels en matrijzen bestaan meestal in modulaire vorm. Dit wil zeggen dat ze opgebouwd zijn uit kleinere stukken die samen n geheel vormen. Dit doet men vanwege ergonomische redenen. Fig.i1 Modules.

6 Voorbereiding
Het voorbereiden van het plooien van een werkstuk bestaat uit drie stappen. Eerst moeten de juiste gereedschappen en plooivolgorde gezocht worden. Vervolgens moeten de juiste aanslagen voor het werkstuk gevonden worden en als laatste moeten de gereedschappen opgesteld worden in de machine.

6.1 Plooivolgorde
Het is vanzelfsprekend dat we een stuk niet zomaar willekeurig kunnen gaan plooien. Als we het stuk in de verkeerde volgorde gaan plooien kan het gebeuren dat het stuk tegen de plooipers of tegen iets anders geduwd wordt en zo dus vervormd. Ook wil men de meest productieve plooivolgorde nastreven. Men zal bijvoorbeeld proberen om meerdere plooien in n beweging te maken. Het opstellen van de juiste plooivolgorde is een taak die men tegenwoordig zal overlaten aan CAM software, zeker bij meer complexe stukken. Deze CAM software bevat krachtige algoritmes die de meest voordelige plooivolgorde gaan uitzoeken.

6.2 Keuze aanslag

Na het bepalen van de plooivolgorde zal de aanslag voor de plaat bepaald worden. Deze aanslag zal de plaat in de goede positie houden tijdens het plooien. Het is van belang dat men probeert de aanslag zo dicht mogelijk bij de plooilijn te houden vanwege de nauwkeurigheid. Hier zien we de aanslagen in het geel.

Fig.j1 Aanslag.

28

6.3 Opstelling gereedschap

Als laatste stelt men de gereedschappen op. Men zal zo veel mogelijk de plooien trachten te maken met hetzelfde gereedschap.

29

7 Generative Sheet Metal Design

7.1 Inleiding
De generative sheet metal design module is n van de vele andere modules die beschikbaar zijn in Catia. Met deze module hebben we de mogelijkheid om sheet metal (plaatstaal) te genereren en te bewerken. Eerst en vooral moeten we al een onderscheid maken tussen de sheet metal module en de generative sheet metal module. De sheet metal module (dus zonder de generative) is eigenlijk een overblijfsel van de vorige catia versies en zullen we niet behandelen. In deze module kan men geen schetsen maken maar kan men enkel reeds bestaande stukken plaatstaal bewerken. Met de generative sheet metal module kunnen we zowel plaatstaal maken als bewerken. Er zijn tal van zaken die we kunnen doen qua bewerkingen. We kunnen bijvoorbeeld een werkstuk van plaatstaal maken in een bepaalde vorm en vervolgens de opengevouwen plaat laten genereren in Catia. De tekening van die opengevouwen plaat kan men dan via een andere module doorzenden naar een lasersnijmachine die vervolgens de plaat uitlasert.

Fig.9 Laser snijden van staalplaat.

We kunnen met Catia plaatstaal buigen in alle verschillende vormen, gaten maken, gerold plaatstaal maken, allerhande stempels en ponsen gebruiken, zelfgemaakte uitsparingen of indrukken plaatsen, etc.

30

8 Buigfactor en K-factor
Vooraleer we kunnen beginnen met een stuk te maken moeten we eerst twee termen verduidelijken: De buigfactor en de K-factor.

8.1 Buigfactor
Wanneer een metalen plaat geplooid wordt, dan treden er in deze plaat vervormingen op die de plaat zullen uitrekken. Hoe kleiner de hoek die we plooien, hoe groter de belasting op de plaat. Wanneer we de geplooide plaat gaan vergelijken met de ontvouwing en meten, zullen we niet de som van de afmetingen van ons stuk uitkomen. Bij het tekenen moeten we hier rekening mee houden.

Fig.10 Buigfactor: ontvouwing van plaat.

Wanneer we een plaat een milde verbuiging geven, bv. een radius van 25mm, dan blijft de inwendige vervorming van deze plaat miniem. Als we daarentegen dezelfde plaat plooien over een zo klein mogelijke hoek, bv. 1mm, dan zal de plaat zodanig belast worden dat ze eventueel kan scheuren of barsten. Dit laatste hangt natuurlijk af van de materiaalsoort en de dikte van de plaat. Om te kunnen bepalen wat de minimum buigstraal van een bepaald materiaal is hebben we een parameter nodig, namelijk de buigfactor c. Materiaal Staal (Fe 360) Staal (Fe 510) Dieptrekstaal Aluminium, zacht Aluminium, hard C 0,5 0,8 0,5 0,3 0,6 Materiaal Zink Koper Messing,zacht Messing, halfhard C 0,4 0,25 0,3 0,4

31

Met behulp van deze buigfactor kunnen we de minimum buigstraal bepalen: c = buigfactor s = plaatdikte

rimin = c s
8.2 K-factor
Bij het buigen van platen is er nog een andere factor waarmee we rekening moeten houden: De neutrale lijn. Om deze te berekenen hebben we de K-factor nodig. De neutrale lijn is de lijn die de plaat volgt en die dezelfde afmetingen blijft behouden. Vb: We nemen een vlakke plaat van 600mm lang en we plooien deze plaat in het midden met een willekeurige straal en hoek. De neutrale lijn blijft nu ook 600mm lang. Als we nu de effectieve lengte meten aan de buitenkant van de plaat, dan zal deze groter zijn dan 600mm en als we de lengte meten aan de binnenkant van de plaat, dan zal deze kleiner zijn dan 600mm. Nu is het zo dat de neutrale lijn niet altijd perfect in het midden van de plaat ligt. Ze kan verschuiven als de buigstraal kleiner wordt dan 5mm.

Fig.11 Verschuiving van de neutrale lijn bij het buigen.

Om te kunnen bepalen hoeveel de neutrale lijn nu juist verschoven is hebben we de K-factor nodig.

K = 0,65 + 0,5 log (ri / s)

De formule om de K-factor in te stellen kan veranderen van bedrijf tot bedrijf.

32

Buigstraal van de neutrale lijn: ri / s 5 ri / s < 5 De neutrale lijn ligt in het midden van de plaat. De neutrale lijn is verschoven en de K-factor is bepalend. De verschoven afstand

x=Ks

x = De afstand tussen de neutrale lijn en de binnenste vezel, te zien op de vorige figuur. Hieruit volgt de straal van de neutrale lijn:

rn = ri + x

De gestrekte (ontvouwde) lengte tussen 2 punten (A en B): = de buighoek rn = de straal van de neutrale lijn

AB = pi rn (/180)

33

9 Genereren van een stuk

9.1 Openen van de generative sheet metal module:
We starten Catia op. Vervolgens klikken we op file new part. Zo beginnen we als we een stuk willen maken, ook in de andere modules. Een stuk wordt in Catia een Part genoemd. Ga dan naar Start en kies Mechanical design Generative sheet metal design Enkel in generative sheet metal design kunnen we een stuk maken, dus we kiezen deze module. Nu opent een leeg tekenvlak. Het eerste wat we nu moeten doen, is de parameters instellen. Met deze parameters stellen we de basiseigenschappen van de plaat in. Als deze niet ingesteld zijn, kan men geen plaat genereren. Om de parameters in te stellen gaan we naar de rechter-werkbalk en klikken we op het parameter icoon:

Deze parameters zijn: - Thickness (dikte van de plaat): Dit is de belangrijkste parameter om in te stellen. Deze dikte blijft altijd en overal gelijk. - Default bend radius (standaard plooi radius): Wanneer de plaat ergens geplooid moet worden, dan zal de plooi standaard deze radius hebben. Je kunt echter de plooi radius bij iedere plooi nog altijd zoals gewenst instellen. Soms kan een bedrijf zn eigen plooitabellen hebben met eigen plooiwaarden. Met de knop sheet standard files kun je deze tabellen gebruiken. - Bend extremities (Plooi uiteinden): Met deze parameter kan men de standaard uitsparing bij een plooi instellen. Wanneer je een type uitsparing hebt gekozen, kun je deze nog altijd verder instellen zoals gewenst. - Bend allowance: Met dit tabblad hebben we de mogelijkheid om de K-factor in te stellen met behulp van een formule. De ingestelde sheet metal parameters zijn via de boomstructuur heel vlug toegankelijk.

34

9.2 First wall

Een sheet metal werkstuk bestaat altijd uit een first wall of eerst gemaakte muur en meerdere walls on edges of muren op randen. Meestal wordt het grootste platte vlak als first wall genomen. Er zijn 3 methodes om een first wall te maken: Eerste methode Bij de eerste methode vertrekken we van een gesloten schets. We zullen aan deze schets een dikte geven. In de parameters hebben we normaal gezien al ingesteld hoe dik de plaat is.

Fig.12 Gesloten schets.

Als de schets gemaakt is klikken we op

Fig.13 First wall is gemaakt.

35

 Tweede methode Bij de tweede methode maken we gebruik van open schetsen.
Fig.14 Open schets.

Met behulp van het extrusion definition venster kunnen we de schets extruderen. Klik op

Aan de lijn wordt de ingestelde dikte gegeven en daarna wordt deze gextrudeerd over een in te stellen afstand.

Fig.15 Extrusion definition venster.

Fig.16 Extruderen van schets.

36

Het resultaat:

Fig.17 Open schets extrusie resultaat.

In het extrusion definition venster kunnen we nog enkele zaken instellen: Om te extruderen in de andere richting, kunnen we het tabblad second limit gebruiken of we kunnen gebruik maken van de optie Mirrored Extent. Een nieuwe optie is Symmetrical Thickness. Deze zorgt ervoor dat de dikte die aan de lijn wordt toegevoegd aan beide zijden evenredig verdeeld wordt. De lijn wordt dus in het midden geplaatst. Belangrijk om te weten is dat de richting waarin we onze eerste lijn van onze schets tekenen bepaalt in welke richting de ontvouwing van ons complete stuk plaatsvindt.

Na de complete bewerking van het extruderen kunnen we alle walls in onze boomstructuur terugvinden.
Fig.18 Boomstructuur.

37

 Derde methode Bij de laatste methode willen we een cirkel of een deel van een cirkel extruderen.

Fig.19 Deel van cirkel.

Het eerste waar men nu aan denkt is om dit te doen met de extrusion functie. Maar als we dit proberen werkt dit niet! We krijgen volgende foutmelding te zien.

Fig.20 Foutmelding.

De reden dat deze bewerking bij een cirkelvormige schets niet werkt, is omdat bij de extrusion functie minstens 1 rechte lijn in de schets aanwezig moet zijn. Dus bij enkel gebogen lijnen werkt de extrusion functie niet meer. Daarom moeten we bij enkel gebogen lijnen gebruik maken van de rolled wall functie. We klikken op Dit kader zal nu verschijnen
Fig.21 Rolled wall kader.

38

Een extra optie die we hebben bij deze functie is de ontvouw richting (Unfold Reference). We kunnen hiermee de richting nemen van het eerst getekende, laatst getekende punt of een punt in het midden. Nadat we de rolled wall functie gebruikt hebben, bekomen we dit:

Fig.22 Extruderen van rolled wall.

Fig.23 Rolled wall.

9.3 Secondary walls

Nadat we het eerste vlak gemaakt hebben kunnen we meerdere vlakken hierop aanbrengen. Wall on edge functie Met deze functie dienen we eerst te selecteren op welke wand we onze wall willen hebben. Vervolgens klikken we de wall on edge knop aan en kunnen we de verschillende parameters zoals hoogte, hoek, clearance, etc. instellen. We hoeven dus geen nieuwe schets te tekenen maar kunnen direct een nieuwe wall maken.

We klikken de Wall On Edge knop aan

en het volgende kader verschijnt:

39

Met de Clearance optie kunnen we de wall op een afstand van de rand laten beginnen. De Reverse Position knop zal de wall in de omgekeerde richting tekenen.

Fig.24 Wall on edge definition kader.

Met het tabblad Extremities kunnen we de limieten van de wall instellen.

Fig.25 Wall on edge.

Onderaan het kader zien we de optie With Bend. Deze zorgt ervoor dat er standaard al een plooi voorzien wordt. Deze optie is zeer belangrijk, want als men deze uitschakelt heeft men geen geplooide plaat meer, maar enkel twee loodrecht op elkaar staande stukken die niet met elkaar verbonden zijn. Zonder Bend optie is de gemaakte wall dus niet verbonden met het eerste stuk. Later kan men echter nog altijd vlakken aan elkaar hangen met de Bend functie. De hoogte die we instellen is altijd de loodrechte hoogte. Met andere woorden, als we de hoek aanpassen dan zal het vlak verlengen tot de loodrechte hoogte bereikt is.

40

Fig.26 Loodrechte hoogte.

9.4 Tangent walls

Als men een wall tekent en we willen deze extruderen op een bestaande wall, dan moet men er voor zorgen dat men de Tangent To functie gebruikt. Gebruikt men deze niet, dan zal de wall wel getekend worden maar hij zal niet vasthangen aan het stuk. Als we dan het stuk ontvouwen, dan komt deze nieuwe wall niet mee omdat Catia niet weet dat de twee stukken tesamen horen. We tekenen bv. het rode stuk op de bestaande wall zonder de Tangent To functie te gebruiken. Vervolgens extruderen we het stuk.

Fig.27 en Fig.28 Tangent wall.

41

Als we nu het stuk ontvouwen met de Unfold knop meekomen!

zal de getekende wall niet

Fig.29 Niet tangente wall ontvouwing.

Als we nu tijdens het tekenen van de wall in het wall definition kader ingeven dat de wall tangent moet zijn met de al bestaande walls, dan zal die wel vasthangen.

Fig.30 Wall definition kader.

Fig.31 Ontvouwing met tangency.

9.5 Swept walls

Met deze functie kunnen we een Flange, Hem, Tear Drop en een eigen gemaakt User Flange maken. Dit kunnen we selecteren via de Flange Toolbar. Om deze functies te gebruiken moeten we altijd een rand selecteren waarop de functie zal komen. We klikken op het Flange icoon In het Flange Definition kader kunnen we terug de desbetreffende parameters aanpassen. Met de functie Relimited in het drop down menu kunnen we de lengte van de Flange aanpassen.

42

Fig.32 Flange Definition kader.

Met het keuzevak Trim support zien we dat de flange niet op het einde wordt toegevoegd, maar dat het materiaal om de boog te maken afkomstig is van het basiselement. Zonder deze optie komt de functie gewoon op het uiteinde erbij. Met Trim Support: Zonder Trim Support:

Fig.33 Trim Support.

Fig.34 Zonder Trim Support.

De functies Flange, Hem en Tear Drop zijn gelijkaardig om in te stellen.

Fig.35 Flange.

Fig.36 Hem.

Fig.37 Tear Drop.

43

Met User Flange kunnen we een eigen gemaakt profiel instellen. Om deze user profile in te stellen hebben we 2 zaken nodig, namelijk het eigen profiel en de referentielijn (spine).

Fig.38 Eigen profiel.

Fig.39 User Flange.

9.6 Plooien
Cylindrical bends Hiermee kunnen we een plooi of Bend maken tussen 2 muren. Met deze functie kunnen we bij een eerder gemaakte wall on edge nog een plooi bijvoegen. Hiervoor drukken we op de Bend knop en we duiden de twee walls aan.

De radius en de hoek kunnen niet meer aangepast worden aangezien de tweede muur er al staat. Bend from flat Met deze functie kunnen we plooien aanbrengen op een vlakke plaat. Hiervoor dienen we plooilijnen aan te brengen in de schets. De schets moet natuurlijk gemaakt zijn in het vlak waarin geplooid moet worden. Deze schets bestaat enkel uit lijnen en je kunt meerdere lijnen in n schets plaatsen. De lijnen hoeven niet geconstrained te zijn en hoeven zelfs niet door te lopen. Ze mogen elkaar enkel niet kruisen, ook niet in het verlengde ervan binnen de schets.

44

Fig.40 Plooilijnen op een vlakke plaat.

Nu de schets met plooilijnen gemaakt is gebruiken we het Bend From Flat icoon en het volgende kader verschijnt. Als profiel dienen we de drie schetslijnen in te geven. Dit kunnen we makkelijk doen door ze in de boomstructuur aan te duiden. We kunnen ze elk apart hun parameters geven door ze te selecteren in de drop down box. In de tekening zelf kunnen we hun plooirichting aanduiden of veranderen met de blauwe pijl.

Fig.41 Bend From Flat kader.

Fig.39

Fig.42 Plooirichting.

45

We moeten nu nog het neutrale vlak (Fixed Point) aanduiden. Dit is het vlak die niet zal geplooid worden. Standaard staat de Fixed Point op een hoek ingesteld. We kunnen dit punt verplaatsen door gewoon op een ander punt te klikken. De plaat na het buigen:

Fig.43 Gebogen plaat.

9.7 Unfolded view

Met de Unfolded View knop zien we het opengeplooide werkstuk. Als het werkstuk nog niet opengeplooid is, zien we in de titelbalk bovenaan 3D view staan. Als we het werkstuk openplooien, zien we in de titelbalk Flat view staan. Een opengevouwen stuk geeft informatie over de werkelijke grootte van de plaat. Er zijn ook enkele functies die we enkel kunnen toepassen wanneer het stuk opengevouwd is. Bij het openvouwen van het stuk zal de first wall meestal op zn plaats blijven. Bij enkele functies is het mogelijk om het stuk die vast blijft, in te stellen (vb. Bend From Flat). We kunnen zowel de opengevouwde toestand als de normale toestand samen weergeven. Dit doen we met de multi-viewer knop Het kader waar Current in de titelbalk staat, is het kader waar men in werkt.

46

9.8 Corner relief

Bij het plooien van een plaat is het mogelijk dat het materiaal in een hoek tegen elkaar botst. Daarom gaat men in een hoek een uitsparing aanbrengen om ervoor te zorgen dat het metaal niet verkeerd vervormt tijdens het plooien. Wanneer je twee plooien hebt die een hoek vormen zul je zeker dit probleem hebben.

Fig.44 Plooiprobleem.

We zullen nu in deze hoek een uitsparing aanbrengen zodat het metaal zeker niet kan botsen. De uitsparing kunnen we enkel aanbrengen als het stuk is opengevouwd. We gebruiken hiervoor de functie Corner Relief uit de werkbalk Cutting / Stamping.

We maken een cirkelvormige uitsparing. Om deze uitsparing te maken, moeten we de plooien aanduiden.

Fig.45 Cirkelvormige uitsparing. Fig.46 Geplooid.

De uitsparing ziet er hier alvast goed uit. Als we nu klikken op de Fold/Unfold knop, bekomen we dit:

47

9.9 Point or curve mapping

In onderstaande figuur zien we een stuk dat ontvouwd is. In het vlak hebben we een schets getekend.

Fig.47 Point or curve mapping.

Als we dit stuk nu terug vouwen, zien we dat de figuur het stuk niet volgt!

Fig.48 Figuur volgt niet.

We kunnen nu gebruik maken van de knop Point Or Curve Mapping. Deze kunnen we enkel toepassen in het zicht waarin de schets is gemaakt. Hier is de schets in de ontvouwde toestand van het metaal gemaakt.

48

Nu hoeven we enkel de schets aan te duiden en de figuur volgt de buiging.

Fig.49 schets volgt buiging.

Natuurlijk hebben we nu een probleem want onze schets is geplooid. Dit maakt echter niet uit want onze originele schets is enkel verborgen en kan teruggevonden worden in de boomstructuur. Om de originele schets terug zichtbaar te hebben, verbergen we de folded curve en maken we de originele schets terug zichtbaar via Hide/Show.

Zo hebben we een originele versie en een geplooide versie van de schets.

9.10 Standaard doordrukkingen

Doordrukkingen of Stamps kunnen we plaatsen met behulp van de Cutting/Stamping werkbalk.

Alle doordrukkingen zijn gegroepeerd onder n knop.

We zien dat er in de werkbalk al heel wat standaard doordrukkingen aanwezig zijn. Het is ook mogelijk om een zelf ontworpen doordrukking te maken.

49

Enkele functies vereisen alleen maar een punt om gemaakt te worden. Dit zijn Bridge Stiffening Rib , Flanged Hole en als laatste Dowel , Circular Stamp ,

Wanneer een functie een punt nodig heeft, dan mag dit punt op eender welk vlak komen te liggen. Dit punt hoeft dus niet op het vlak te liggen waar de functie op terecht komt. Catia zal dit punt wel projecteren op het juiste vlak. Is er geen punt geplaatst, dan gebruikt Catia de aangeklikte plaats als punt.

9.11 Bridge
We klikken op de Bridge knop en klikken vervolgens op een punt in de plaat. Het bridge kader verschijnt en we stellen de desbetreffende parameters in. Bij iedere functie is er een figuur in het kader die alle maten duidelijk weergeeft. We krijgen vervolgens onze Bridge.

Fig.50 De Bridge functie.

9.12 Flanged Hole

We klikken op de Flanged Hole knop Vervolgens klikken we op het vlak waar de functie moet komen en het Flanged Hole kader verschijnt. We vullen de gewenste parameters in en klikken op Ok.

Fig.51 Flanged Hole voorkant.

Fig.52 Flanged Hole achterkant.

50

9.13 Circular Stamp

We klikken op de Circular Stamp knop en klikken op het vlak.

Het kader verschijnt en we vullen terug de gewenste parameters in. We zien dat de Circular Stamp dus niet helemaal door het stuk gaat zoals de Flanged Hole.

Fig.53 Circular Stamp voorkant.

Fig.54 Circular Stamp achterkant.

9.14 Dowel
We klikken op de Dowel knop en vervolgens op het vlak. Een Dowel is enkel een doordrukking en hier kunnen we niet zoveel instellen.

Fig.55 Dowel voorkant.

Fig.56 Dowel achterkant.

9.15 Bead
Deze functie gebruikt een lijn als basis. We klikken op de Bead knop We hoeven vervolgens niet meer op het vlak te klikken, het kader verschijnt automatisch. In tegenstelling tot de functies die een punt nodig hebben, plaats je lijnen en schetsen nu wel op het vlak waar de functie zal komen. We schetsen een lijn en klikken deze aan.

51

Fig.57 Bead voorkant.

Fig.58 Bead achterkant.

9.16 Curve Stamp

Deze functie gebruikt terug een lijn als basis. We klikken op de Curve Stamp knop Het verschil met de vorige functie is dat de doordrukking niet gewoon rond is, maar een bepaalde vorm heeft. De vorm kan in het Curve Stamp kader aangepast worden.

Fig.59 Curve Stamp.

9.17 Surface Stamp

Deze functie heeft een gesloten schets nodig. We klikken op de Surface Stamp knop en het kader verschijnt.

Vervolgens klikken we onze gesloten schets aan.

52

Fig.60 Surface Stamp.

9.18 Flanged Cut Out

Deze functie heeft terug een gesloten schets nodig. We klikken op de Flanged Cutout knop We klikken op de gesloten schets. en het kader verschijnt.

Fig.61 Flanged Cut Out.

9.19 Louver
De Louver functie is een combinatie van de vorige twee functies. Er wordt een vorm doorgedrukt en deze vorm heeft een opening langs n zijde. We klikken op de Louver knop en vervolgens op de schets. We moeten nu eerst de opening line aanduiden.

Fig.62 Louver.

53

9.20 Stiffening Rib

De Rib functie maakt men als versteviging bij plooien. Er wordt een extra vouw in de plooi aangebracht. Deze functie heeft enkel een punt als basis nodig. We klikken op de Stiffening Rib knop Nu klikken we geen vlak meer aan, maar een plooi. We kunnen ook niet zomaar de plooi selecteren, maar moeten de achterkant van de plooi selecteren. We klikken op de achterkant van de plooi.

Fig.63 Stiffening Rib voorkant.

Fig.64 Stiffening Rib achterkant.

54

10 Stempel en matrijs
We bekijken hoe we een eigen gemaakte doordruk vorm kunnen gebruiken. We maken niet alleen de doordruk vorm, maar ook de vorm waar we het metaal in zullen drukken. We noemen de doordruk vorm de stempel en de andere vorm de matrijs. Ze worden allebei gemaakt in de module Part Design. Bij het maken van de stempel in Part design moeten we ervoor zorgen dat we deze altijd in het midden van ons assenstelsel leggen. Ook moeten we erop letten dat onze stempel-richting gelijk is aan de z-as. Als laatste moeten we zorgen dat de top van onze stempel bovenaan zit. Deze stempel is gemaakt door een schets te roteren rond de z-as.

Fig.65 Stempel1.

De matrijs wordt op dezelfde manier gemaakt. De vorm aan de binnenzijde moet bij voorkeur dezelfde zijn als de stempel maar moet wat groter zijn. De vorm aan de buitenkant maakt niet uit. Zorg ervoor dat de afstand tussen stempel en matrijs ongeveer gelijk is aan de plaatdikte.

Fig.66 Stempel en matrijs.

Nu zijn zowel de stempel als de matrijs gemaakt en kunnen we ze gebruiken op een plaat. Hiervoor moeten de CATparts van de stempel en matrijs geopend zijn.

55

Nadat we een punt geplaatst hebben op de plaat klikken we op de User Stamp knop Als we geen punt zouden plaatsen op de plaat, dan komt de doordruk vorm op de plaats waar we klikken. Nadat we op de user stamp knop geklikt hebben, klikken we eerst op het punt en dan vervolgens op de plaat. Het user stamp kader verschijnt.

Fig.67 User Stamp kader.

We hebben nu de keuze tussen twee soorten user stamps. We kiezen voor het type met matrijs Bij Punch duiden we aan welke vorm we als stempel zullen gebruiken. We gaan hiervoor naar Window in de menubalk bovenaan en kiezen het bestand met onze stempel. We krijgen vervolgens de stempel te zien en we selecteren in de boomstructuur de PartBody.

Er zijn nu vier zaken aangepast: Punch is ingevuld. De vorm van de stempel is verschenen in de oorsprong. De omtrek van de stempel is te zien op de plaats die we wensen. De stempel PartBody is in de boomstructuur bijgekomen. De

56

Vervolgens doen we hetzelfde met de Die of matrijs. We zien terug dat alles ingevuld is en dat de matrijs in de tekening is bijgekomen.

Fig.68 Stempel en matrijs na User Stamp kader.

Er zijn nu nog enkele opties die we kunnen aanpassen. De stempel en matrijs kunnen geroteerd worden en men kan de afronding instellen. Nadat we desgewenst deze opties hebben ingesteld klikken we op Ok en onze doordrukking verschijnt.

Fig.69 Doordrukking.

57

10.1 Stempel met openingen

Een stempel met openingen maken we op dezelfde manier zoals de stempel met matrijs. We maken onze stempel eerst apart in Part Design.

Fig.70 Stempel2.

We openen vervolgens onze plaat en klikken terug op het User Defined Stamp icoon. Nu selecteren we het eerste type stempel.

We hoeven nu enkel de Punch aan te duiden op dezelfde manier als voorheen. Een matrijs komt er niet meer aan te pas. Vervolgens willen we nu de openingen aanduiden. Hiervoor klikken we in het User-Defined kader in de Faces for opening box .

Hierna duiden we zelf de vlakken aan die open moeten blijven en we klikken op Ok.

Fig.71 Openingen. 58

11 Standaard tabellen
Standaard tabellen worden gebruikt om de uitgestrekte lengte van modellen te berekenen aan de hand van de buigvergelijking. Deze tabellen vervangen de standaard buigformule die gebruikt wordt door Catia. De tabellen worden speciaal gemaakt om overeen te komen met de bedrijfsspecificaties van een bepaald bedrijf en worden opgeslagen in een universele map die makkelijk toegankelijk is door alle designers. Een sheet metal standaard tabel bestaat uit een Excel of tekstbestand dat kan ingelezen worden in een Catia sheet metal model om een stuk te creren die binnen de bedrijfsspecificaties ligt. Informatie zoals buigverschil (bend deduction), standaarddikte en buigradii die gebruikt worden om de uitgestrekte lengte te berekenen, worden opgeslagen in deze standaard tabellen. Eerst en vooral moeten de termen buiglengte en buigverschil uitgelegd worden. Deze kunnen makkelijk verklaard worden aan de hand van de volgende figuur.

Fig.72 Bend Allowance en Bend Deduction.

We zien dus dat de buiglente de werkelijke lengte is van de uitgestrekte buiging. Het buigverschil is de lengte van de twee plooizijden min de lengte van de plooi. De buiging zelf wordt bij de lengte van de aparte plooizijden gerekend. Normaal gezien word de buiglengte in Catia berekend op basis van materiaaldikte, buigradius, buighoek en K-factor. Men kan deze vergelijkingen overslaan door gebruik te maken van buigtabellen. Een buigtabel is een verzameling data die gebruikt word om het buigverschil te bepalen. De waarde van dit buigverschil kan dan door Catia gebruikt worden om de lengte te berekenen.

59

11.1 Sheet metal standaard tabel

Deze tabellen bestaan uit drie stukken. Stuk n Het eerste stuk is het sheet metal standaard bestand. Dit bestand bevat links naar andere bestanden van waar de nodige informatie gehaald wordt.

Fig.73 Sheet metal standard file.

We zien hierin 3 kolommen: eerste kolom geeft alle beschikbare bedrijfsstandaarden weer. De tweede kolom geeft de beschikbare diktes weer. De derde kolom wijst Catia naar het document die de buig radius informatie De bevat. Stuk twee Het tweede stuk is de radius tabel. Deze tabel bevat 2 kolommen.

Fig.74 Radius tabel.

De eerste kolom geeft de beschikbare radii weer voor de geselecteerde dikte die afkomstig is uit de sheet metal standaard tabel. De tweede kolom wijst Catia door naar de buigtabel die de buigverschillen voor de geselecteerde radii bevat.

60

Stuk drie Het derde stuk is de buigtabel. Deze tabel bevat de buigverschillen bij bepaalde hoeken. Als er een buiging gecreerd wordt die niet in de buigtabel voorkomt, dan wordt het buigverschil genterpoleerd aan de hand van de bekende buigverschillen in de buigtabel.

Fig.75 Buig tabel.

Het is belangrijk dat men er voor zorgt dat de kolom namen van de tabellen correct zijn. Deze namen worden gelinkt aan de parameters en als de namen niet correct zijn worden ze ook niet correct gelinkt.

11.2 Gebruik maken van de standaard tabellen

De standaard tabellen kunnen in ieder sheet metal model gebruikt worden als ze eenmaal zijn opgesteld. Hiervoor moeten we enkele stappen ondernemen. Stap 1 Open het sheet metal parameter kader via

Fig.76 Sheet Metal Parameters.

Stap 2 Klik vervolgens op Sheet Standard Files, selecteer de hoofdbuigtabel en open deze.

61

Vervolgens worden de parameters in het parameterkader grijs om aan te tonen dat men nu een tabel gebruikt.

Fig.76i Grijs kader.

Stap 3 Nu klikken we in het parameterkader naast het Standard veld op het Design Table icoon standaard. en in het nieuwe kader dat nu opent klikken we op de gewenste

Hierna klikken we op het design table icoon naast het default bend radius veld. Alle beschikbare radii voor de geselecteerde dikte verschijnen nu en we hoeven nu enkel nog de juiste radius te selecteren en op Ok te klikken. Alle uitgevouwen lengtes van de stukken zullen nu berekend worden aan de hand van de buigtabellen.

62

12 Opstellen van een standaard tabel

Nu we weten hoe een standaard tabel in elkaar zit en hoe we deze moeten implementeren in Catia, kunnen we zelf onze eigen standaard tabel opstellen. Hiervoor hebben we verschillende gegevens nodig: Het gebruikte materiaal buigfactor c van dat materiaal De minimum buigstraal van het materiaal De K-factor van het materiaal De plooiradius (buigstraal) De plooihoek De dikte van het materiaal De bend allowance De Volgende formules worden gebruikt:

rimin = c s
De bovenstaande formule gebruiken we om de minimum buigstraal van het materiaal te bepalen. De c is de buigfactor die we kunnen vinden in een tabel. De s is de dikte van het materiaal in mm.

K = 0,65 + 0,5 log (ri / s)

Met bovenstaande formule bepalen we de K-factor. De ri is de plooiradius of buigstraal waarover we de plaat gaan plooien. Deze plooiradius mag dus niet kleiner zijn dan de berekende minimum buigstraal.

Bend Allowance = hoek (/180) (ri + K s)

Met deze laatste formule berekenen we uiteindelijk de Bend Allowance. Dit is dan de uitgestrekte lengte van de gemaakte plooi. Als we dus een plaat plooien van 50 mm lengte en we plooien deze mooi in het midden zodat we twee zijden hebben van 25 mm, dan moeten we bij deze lengte de bend allowance bijrekenen. Dit is dan 25mm + 25mm + bend allowance. De uitkomst geeft dan de uitgestrekte lengte van de plaat na het plooien en deze zal dus meer bedragen dan 50mm.

63

We maken nu een standaard tabel aan. We nemen zacht aluminium van 1mm dikte. We zullen deze plooien over een hoek van 25 met een buigstraal die groter is dan de minimum berekende buigstraal. In de tabel vinden we dat dit materiaal een buigfactor c heeft van 0,3. Met de formule van de minimum buigstraal vinden we: 0,3 1mm = 0,3mm als minimum buigstraal. We zullen nu als buigstraal ri 1mm nemen aangezien deze groter is dan 0,3mm. Vervolgens berekenen we de K-factor: 0,65 + 0,5 log (1mm / 1mm) = 0,65 Nu kunnen we hiermee de bend allowance berekenen: 25 (/180) (1mm + 0,65 1mm) = 0,7199mm We moeten dus 0,7199mm bij onze gestrekte lengte bijtellen.

Als we deze informatie nu invoeren in onze tabel bekomen we het volgende: De Main Table:

Fig.a2 Main Table.

Hierin zien we de dikte die we genomen hebben. Ook zien we de link die Catia zal doorverwijzen naar de Radius Table. De Radius Table:

Fig.b2 Radius Table.

We zien onze buigstraal van 1mm. Catia zal nu doorverwezen worden naar Bend Table 1. Als de buigstraal een andere waarde zou hebben, zal Catia worden doorverwezen naar de overeenkomstige Bend Table.

64

De Bend Table:

Fig.c2 Bend Table.

We zien bij een hoek van 25 dat de allowance 0,7199 bedraagt. Ook bij andere hoeken zien we de overeenkomstige allowances. Men kan al naargelang de meetwijze de allowances voorzien van een minteken of niet. Als men de allowance bij de andere lengtes telt dan voorzien we geen minteken. Trekt men de allowance waarde af van de andere lengtes, dan spreekt men van Bend Deduction en wordt de waarde voorzien van een minteken. Maar dit hangt dus strikt af van de manier waarop men de buiging wil meten. Voor andere materialen, diktes en radii hoeft men enkel deze werkwijze te volgen om een standaard buigtabel op te stellen.

65

13 Afrondingen en afschuiningen
We kunnen in onze sheetmetal parts afschuiningen (Chamfer) en afrondingen (Corner) maken. Dit gebeurt op precies dezelfde manier als in de module Part design. We vinden beide functies terug in de werkbalk Cutting / Stamping.

We zullen nu een afronding aanbrengen op een stuk.

Fig.77 Stuk.

We klikken op het Corner icoon

en het corner kader verschijnt. We kunnen nu zelf de hoeken in onze figuur selecteren of we kunnen alles in n keer selecteren. Dit doen we met de Convex en Concave opties. Convex Concaaf

Fig.78 Corner kader.

We selecteren nu bijvoorbeeld alle concave hoeken. We schakelen het Convex keuzevak uit en klikken op de knop Select All. Dan drukken we op Ok. We zien nu dat alle concave hoeken zijn afgerond.

66

Vervolgens zullen we nu op alle convexe hoeken een afschuining plaatsen. We klikken hiervoor op het Chamfer icoon Bij type kunnen we instellen hoe we de chamfer zullen bematen. We selecteren vervolgens alle convexe hoeken en geven deze een afschuining. en het chamfer kader verschijnt.

Dit is het uiteindelijke resultaat na het afronden en afschuinen.

Fig.79 Chamfer kader.

Fig.80 Resultaat na chamfer en corner.

67

14 Uitsparingen
Er kunnen uitsparingen aangebracht worden in een sheetmetal stuk. Hier zien we de schets van een uitsparing op de vorige plaat die nu ontvouwd is.
Fig.81 Schets.

We klikken nu op de Cutout knop Cutout kader verschijnt.

in de werkbalk Cutting / Stamping en het

We duiden vervolgens de schets van de uitsparing aan. Met Cutout Type kunnen we het type uitsparing aanpassen. Deze kan door het gehele stuk gaan of kan blind zijn (dwz. niet door het hele stuk). We klikken nu op Ok en onze uitsparing verschijnt in het opengevouwen stuk.

Fig.82 en 83 Cutout definition kader en cutout.

We kunnen dezelfde bewerking uitvoeren wanneer de plaat nog gevouwd is. Dan zien we dat de uitsparing alles loodrecht wegneemt.
Fig.84 Cutout loodrecht.

68

Bij het maken van uitsparingen hoeven de schetsen niet gesloten te zijn. In de volgende figuur is een lijn getekend die niet geconstrained is.
Fig.85 Lijn unconstrained.

We klikken nu op het Cutout icoon en snijden het gewenste stuk weg. We kunnen de snijrichting veranderen door op de Reverse Side knop te klikken.
Fig.86 Lijn unconstrained weggesneden. Onder: Fig.87 en 88 Cutout door meerdere vlakken.

Ook is het mogelijk om een uitsparing door meerdere vlakken te laten gaan. Hiervoor moeten we de schets selecteren en vervolgens in het Cutout kader de optie Up to last selecteren in het drop down menu.

69

15 Cirkelvormige uitsparingen en boringen

Hier hebben we 2 mogelijkheden. Dit zijn de Circular Cutout en de Hole functie. Met circular cutout kunnen we een gat maken in de plaat en deze een diameter geven, meer niet. Met de hole functie kunnen we een boring in de plaat maken en kunnen we veel meer zaken instellen zoals het type boring, type draad, etc.

16 Part Conversion
Stukken die in een andere module of een ander programma gemaakt zijn kunnen omgezet worden naar een Sheet Metal stuk. We hebben bijvoorbeeld een stuk gemaakt in Part Design en deze opgeslaan als *.stp bestand. Dit bestand (ook wel step bestand genoemd) is een universeel formaat en kan door de meeste 3D programmas gelezen worden. We openen nu dit bestand en ons stuk verschijnt. Het probleem is nu dat Catia dit nog niet als een sheetmetal bestand ziet en we hierdoor ook geen bewerkingen op het stuk kunnen uitvoeren. Daarom moeten we eerst de Part Recognition functie gebruiken.

We klikken op het icoon en het kader verschijnt. Nu moeten we eerst een vlak van ons werkstuk aanduiden als referentie. Nadat we op Ok geklikt hebben zal Catia het stuk als een sheetmetal stuk herkennen.
Fig. 89 Part conversion stuk.

Als er vlakken zouden geweest zijn die een andere dikte hadden dan het aangeduide vlak, dan zouden die nu verdwenen zijn aangezien de plaatdikte van een sheetmetal stuk overal gelijk moet zijn. Nu hebben we echter een probleem. In ons stuk hadden we 3 vlakken die met rechte hoeken op elkaar stonden. Na de part recognition heeft Catia deze als afzonderlijke platen beschouwd aangezien de hoeken geen plooien waren.

Als we nu op de Unfold knop drukken gebeurt er niets omdat Catia het stuk als 3 aparte platen beschouwt.

70

We zullen nu met de Bend functie plooien aanbrengen. Hierna zal Catia het stuk kunnen ontplooien als een sheetmetal stuk.

Fig.90 en 91 Stuk krijgt plooien en stuk wordt ontvouwd.

Er kan nu nog gecontroleerd worden of er stukken zijn die elkaar overlappen. Dit doen we met de Check Overlapping functie . Dit kan zowel in folded als in unfolded view gebeuren.

17 DXF
Sheetmetal stukken die we getekend hebben in Catia kunnen we doorsturen naar een CNC machine om deze te laten uitsnijden. Hiervoor moeten de stukken echter eerst omgezet worden naar een machine bestand. Dit doen we door het stuk te bewaren als een *.DXF file. Om dit te doen moeten we de knop Save As DXF gebruiken uit de werkbalk Manufacturing Preparation. Het bestand wordt nu sterk gecomprimeerd en kan gelezen worden door de CNC machine. Het is niet nodig om eerst een 2D tekening te maken van het 3D stuk. Men kan direct het 3D stuk opslaan en deze zo in de machine invoeren. Meer nog; als men een stuk in 3D opslaat als DXF, dan is deze vele malen kleiner dan als wanneer we het zouden opslaan als 2D tekening in DXF. Het is dus zeker handig om deze functie te gebruiken. We hebben een stuk getekend en deze vervolgens opgeslaan als *.DXF

71

Fig.92 DXF stuk. Onder: Fig.93 DXF stuk ontvouwd.

We zien hier het opengeplooide stuk in DXF. Indien gewenst kunnen we de rode plooilijnen verwijderen mocht de machine hier moeite mee hebben. Vervolgens kunnen we het stuk doorsturen naar de machine.

72

Besluit
Het doel van dit eindwerk was het bespreken van de generative sheet metal module en dit is volgens mij goed gelukt. Niet alleen heb ik gaandeweg de voornaamste mogelijkheden van deze specifieke module leren kennen maar ook heb ik de algemene basiswerking van Catia kunnen bestuderen. Dit verliep redelijk vlot met behulp van de VLOC cursus Catia ABC. Ik had voordien al met andere programmas gewerkt zoals Solid Edge, AutoCad en Inventor maar ik ben toch het meest onder de indruk van Catia vanwege de vele uiteenlopende toepassingen die met dit CAD pakket mogelijk zijn. Tevens heb ik ook meer geleerd over de buigtheorie en de plaatbewerking in het algemeen. Na het maken van dit eindwerk kan ik natuurlijk nog niet zeggen dat ik een expert ben in Catia, daarvoor is simpelweg te weinig tijd. Het is pas na enkele jaren dat men zichzelf werkelijk een expert mag noemen want Catia biedt zoveel mogelijkheden en toepassingen dat er wel wat tijd over gaat tegen dat men dit allemaal echt onder de knie heeft. Wat ik wel kan zeggen is dat ik toch wat meer wegwijs geraakt ben in de mogelijkheden die de generative sheet metal module biedt. Het duurt wel een tijdje tegen dat men vlot kan werken in een dergelijk CAD programma maar eenmaal men de kneepjes van het vak begint door te hebben kan men echt prachtige dingen construeren. Het zijn ook deze kleine kneepjes die er voor zorgen dat men grote tijdswinst haalt tijdens het ontwerpen van een product. Het maken van dit eindwerk was leerrijk voor mij en als ik later in een job nog in contact kom met Catia of plaatbewerking zal ik de opgedane kennis zeker kunnen gebruiken.

73

Literatuurlijst
About Catia (s.d.). Geraadpleegd op 13 april 2009, op http://powercatia.com/aboutcatia.aspx ASCENT (2005). CATIA: Sheet Metal Design. Mississauga (Canada): Rand. CATIA (s.d.). Geraadpleegd op 13 april 2009, op http://en.wikipedia.org/wiki/Catia Catia V5 (s.d.). Geraadpleegd op 18 april 2009, op http://www.egt-gtc.com/catia.html Computer aided design (s.d.). Geraadpleegd op 18 april 2009, op http://en.wikipedia.org/wiki/computer-aided_design Daud, I. (2000). Word 2000 niveau 1. Brussel: Acoges NV Grauwet, M. (2009). Productietechnieken. Onuitgegeven cursus. Oostende: KHBO. Maricau, A. Vandegehuchte, P. (2007). Eindwerkredactie 07-08. geraadpleegd op 13 april 2009, op Toledo. Mys, H. (2007). Studie van de CAM module binnen CATIA V5. onuitgegeven eindwerk gegradueerde in de luchtvaart. Oostende: KHBO. Serruys, W. (2006). Plaatbewerking. LVD Company NV Wila (s.d.). Geraadpleegd op 9 mei 2009, op http://www.wila.nl/index.aspx?l=NL

74

75