Chapter 14

物料需求規劃

企四甲 李孟哲
企四甲 張育銓
企三甲 陳柏鈞
物料需求規劃
MRP
處理原物料、零件之需求量與時程
系統變革
• 批次資料處理系統
• 線上交易處理系統
物料需求規劃 MRP
製造資源規劃 MRP II
企業資源規劃 ERP
 存貨生產（ build-to-stock ）
 訂單生產（ build-to-order ）
MRP 的基本型態
• 電腦程式
– 計算在一定時間內
– 完成一定量的產品
– 所需的各種零物件的需求量及需求時間
• 物料清單 (BOM, Bill of Material)
– 組成最終產品的所有零物件的組成順序
• 存貨資料檔
MRP 適用於相依性需求物料
• 何謂相依性需求物料？
• 需求來自於上層物品的需求
– 輪胎、引擎的需求皆決定於汽車的需求
• 例：
– 物品 A 由 5 件物品 B 組成
– 則裝配 5 件物品 A
• 需 25 件物品 B
簡單的 MRP 範例
• 如何計算物料需求量 • 發訂單
• 處理前置時間 • 收貨單
T 產品之結構樹

U(2) V(3)

W(1) X(2) W(2) Y(2)

計算物料需求量
• 假設 : 要生產 100 件 T ，則需
• U 件： 2×T 件數 =2×100=200
• V 件： 3×T 件數 =3×100=300
• W 件： 1×U 件數 =1×200=200
1×V 件數 =2×300=600 ( 共 800
件)
• X 件： 2×U 件數 =2×200=400
• Y 件： 2×V 件數 =2×300=600
物料的時程
週

• 假設 T 交貨日期
1 2 3 4 5 6 7
100
前置時間

– T 件需 1 週來完 1週
下單日期 100
成
U 交貨日期 200
– U為2週 2週
下單日期 200
– V為2週
V 交貨日期 300
– W為3週 300
2週
下單日期
– X為1週 W 交貨日期 800
– Y為1週 下單日期 800
3週

X 交貨日期 400
1週
下單日期 400
Y 交貨日期 600
1週
下單日期 600
主生產排程 (MPS)
• 確切的排定生產量與時程
– 最終產品或主要零件
• 總合生產計劃提供全年度的生產概況，
MPS 則必需依其排定生產量與時程
產能及資源的限制是排 MPS 的最大挑戰

• MPS 必須配合各部門壓力
– 銷售部門 ( 交期 )
– 財務部門 ( 最低存貨 )
– 管理階層 ( 最佳生產力，顧客服務與最小的
資源需求 )
– 製造部門 ( 平準化生產及最小的設置成本 )
 未定案 MPS

MRP

工單、訂單

不可行 可行
核對產能與交期 下
單
 月份 1 2
總合生產計劃
床墊需求量 900 950

1 2 3 4 5 6 7 8
型號 327 200 400 200 100
型號 538 100 100 150 100 MPS
型號 749 100 200 200
時間柵欄 (Time Fences)

• 特定時段內，顧客擁有不同程度上的變
更彈性
– (8 週內為 ) 凍結期，可能是完全不可能改
變或允許小幅變動
– 適度變更期，允許某些產品變動
– 彈性期，允許任何變動
MRP 系統
• 根據 MPS 導出
– 生產最終產品的所有零組件的切確數量
– 發出生產工單的正確日期
– 零組件上線的正確日期及
– 零組件完成的日期等
 MRP 系統的主要目的 -
控制存貨水準、指定產品作業順序、規劃產能的使用

• 存貨 • 產能
– 訂「對」的材料 – 規劃所有的訂單
– 訂「對」的數量 – 規劃精準的生產量
– 訂「對」的時間 – 規劃一適當的時間，
• 優先順 序 以評估未來的工作量
– 訂單與交期相配合
– 確立交期準確
 MRP 的系統結構
Á`¦X©Ê
¥Í²£

非固定客
已確定之
戶之需求
顧客訂單
預測

工程設 主生產 存貨
計變更 計劃 異動
MPS

物料單 MRP 存貨
程式

主要報告 次要報告
生產活動 例外報告
報告 存貨及生產
規劃報告
控制的排程
續效報告
產品的需求

• 已確認訂單：銷售部門的接單、下工
程的需求
• 銷售預測
• 維修預備件
BOM 檔

• 產品的詳細說明
– 所需零物件
– 產品組合的順序
• 產品結構檔（ product structure
file ）
• 產品樹 （ product tree ）
 A

B(2) C(2)

D(1) E(4) F(2) G(5) H(4)

電腦化 BOM
科層式物料單 單層式物料單
A A
B(2) B(2)
D(1) C(3)
E(4) B
C(3) D(1)
F(2) E(4)
G(5) C
H(4) F(2)
G(5)
H(4)
 最低階編碼
• (Low-Level Coding)
• 最終產品所需的所有相同零件皆出現在同一層
Level (a) (b)

0 L L

1 M N M

2 P N Q R P N N

3 R S S R Q R

4 S S
存貨檔
• 登載每一件物料的『狀態』
• 迴溯檔 (Peg record)
– 知道某一物料需求，是由哪一個上層需求導
致的
• 存貨異動檔
– 零件到庫，領料，廢品，領錯料，取銷訂單
MRP 程式
• 主生產計劃
– 排出一段時間內，所有最終產品的需求及交
期
• 物料單
– 已記錄最終產品所需要的零組件
• 物料檔
– 登錄所有物料的庫存量與在途量
• MRP 程式
– 先將庫存依需求的先後，按時分配
– 依據物料單檔計算物料需求量
• 與庫存檔比較，以計算淨需求
• 配合物料取得的前置時間 (lead time) ，以求
得取得物料的時間
• 不考慮產能限制的 MRP 程式
– 排主生產計劃排程時，就必需用人來調節產
能限制
• 同時有幾個 MPS 存在
MRP 的報表
• 主要報表
– 預計生產工單 ( 未來的工單 ) 。
– 預訂單以利預計生產工單的執行。
– 交期變更單
• 配合已執行工單的時程變更。
– 取銷或暫停工單
• 因主生產排程取銷或暫停已執行工單。
– 庫存報告。
MRP 的報表 (continued)
• 次要報表
– 預期報告
• 預估未來數週存貨狀況及限制
– 績效報告
• 呆料，前置時間的吻合程度，及實際領用物料量
或成本之差異
– 異常報告
• 交期已延誤，過量的廢品，不存在的物料
淨變動系統

• 只列印與欲查詢的物料關聯的「生產活
動」
– 只顯示異常活動
• MRP 的使用者常常被太多的報表淹沒
• 大部份的公司每週 / 隔週執行一次 MRP
– 「系統神經質 (System
Nervousness) 」
• 太頻繁的淨變動報告增加太多的工作
• 造成生產系統過度反應
MRP 的範例—個案介紹
• Ampere.Inc 製造家庭用電表
• 基本形式 - 電壓與電流量
• 亦販售相關零組件以便維修或變更用途
• 隨機需求 - 利用預測技術與歷史資料
• 確切的訂單需求依據顧客的指定時程交
貨
• 隨機需求 - 每個月的第一週完成
MRP 的範例
需求預測

電錶 A 電錶 B 半成品 D 零件 E
月份 已知量 隨機量 已知量 隨機量 已知量 隨機量 已知量 隨機量
3 1,000 250 400 60 200 70 300 80
4 600 250 300 60 180 70 350 80
5 300 250 500 60 250 70 300 80
6 700 250 400 60 200 70 250 80
7 600 250 300 60 150 70 200 80
8 700 250 700 60 160 70 200 80
規劃主生產計劃

週
9 10 11 12 13 14 15 16 17
電錶 A 1,250 850 550
電錶 B 460 360 560
半成品 D 270 250 320
零件 E 380 430 380
 BOM ( 產品結構 ) 檔
¹q¿ö«¬¸¹ ¹q¿ö«¬¸¹

¼h0 A B

¼h1 C(1) C(1)

¼h2 D(1) D(1) D(1)

¼h3 E(1) F(1) E(2) E(1) F(1) F(2) E(1) F(2) E(1) F(1) F(2)
庫存資料檔

項目 在庫量 前置時間(週)
A 50 2
B 60 2
C 40 1
D 30 1
E 30 1
F 40 1
 項目 週
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
A
需求量 1,250 850
在庫量 50
淨需求 1,200
(LT=2) 預計入庫量 1,200
預定發訂單 1,200
B

執 需求量
在庫量
淨需求
460
60
400
360

行 (LT=2) 預計入庫量

C
預定發訂單

需求量
400
400
1,200
400
MRP

在庫量 40
淨需求 1,560
(LT=1) 預計入庫量 1,560
預定發訂單 1,560
D

程
需求量 1,560 1,200 270 250
在庫量 30 0 0
淨需求 1,530 1,200 270

式
(LT=1) 預計入庫量 1,530 1,200 270
預定發訂單 1,530 1,200 270
E 2,400
需求量 1,530 1,200 400 270 380 430
在庫量 30 0 0 0 0
淨需求 1,500 1,200 2,800 270 380
(LT=1) 預計入庫量 1,500 1,200 2,800 270 380
預定發訂單 1,500 1,200 2,800 270 380
F 3,120
需求量 1,530 1,200 800 270
在庫量 40 0 0 0
淨需求 1,490 4,320 800 270
(LT=1) 預計入庫量 1,490 4,320 800 270
預定發訂單 1,490 4,320 800 270
MRP 系統的改善

• 目前為止的缺失
只考慮到物料方面，產能負荷是在　　
MRP 系統之外處理。
• 若產能衝突時 修改排程， MRP 重新執
行
• 其他形式的資源也未被考慮到
• 最近的改善 將產能限制加入程式中
並且採行回饋系統
MRP 系統的改善
• 考慮工作站負荷
– 工作量超過產能的解決方案
• 加班。
• 選擇可替代同樣工作的工作站。
• 外包。
• 將部份排程提前或延後。
• 變更交期再重新排程。
計算工作站的負荷
• 從所有工作的加工流程單開始
• 可以顯示每件工作的加工順序等相關因
素
• 以工作 (JOB) 為主，來看每件工作所需要
經過的加工站。
• 工作站的定義﹔相同的加工程序，以及
使用相同的機器設備。
迴路封閉式的 MRP
• 可以接受系統中其他模組的回饋資訊者
• 封閉迴路－隱含執行後的回饋作用
　　　　　　因而可以確保規劃的有效
• 定義：將問題與結果輸入當中並做確認
• 如果可行－
　監控 收集資料
　依序完成指派工作 核對結果
 迴路封閉式的 MRP
• 迴路封閉式 MRP
– MRP 可輸入它的結果的回饋資訊

生產 主生 物料需 產能 執行產 執行物

合理性 Yes
規劃 產規劃 求計劃 規劃 能計劃 料計劃
No
製造資源規劃系統 --MRPII

• 第一個被加入的功能－採購
• 更多的相關功能被加入
• 我們要製造些什麼 ?
我們需要什麼來製造 ?
我們有什麼 ?
我們必須還要有些什麼 ?
製造資源規劃系統

• MRP II 製造資源規劃系統
• Manufacturing Resources
Planning
– 用來規劃及監控整個生產系統的資源
– 製造、行銷、財務、工程、……
– 透過一個迴路封閉的系統以產生財務報表
– 模擬整個的生產系統
 A.MRP B.MRP/JIT

主 成品 主 成品
生 生
產 產
排 排 最後組裝
最後組裝
程 程

流線生產 副裝配線 副裝配線

將 JIT
JIT
融入 MRP 製造完成
需
求 製造完成
計
劃

加工

加工

原物料
原物料 暫時儲存
MRP 之批量大小

• 逐批訂購法 (Lot-4-Lot, L4L)

• 經濟訂購量
(Economic Order Quantity, EOQ)
• 最小總成本法 (Least Total Cost, LTC)
• 最小單位成本 (Least Unit Cost, LUC)
單位成本 $10.00
訂購、整備成本 $47.00
存貨持有成本 0.5%

八週的淨需求為：

1 2 3 4 5 6 7 8
50 60 70 60 95 75 60 55
 逐批法
週 淨需求 生產量 期末存貨 持有成本 設置成本 總成本
1 50 50 0 $0.00 $47.00 $ 47.00
2 60 60 0 0.00 47.00 94.00
3 70 70 0 0.00 47.00 141.00
4 60 60 0 0.00 47.00 188.00
5 95 95 0 0.00 47.00 235.00
6 75 75 0 0.00 47.00 282.00
7 60 60 0 0.00 47.00 329.00
8 55 55 0 0.00 47.00 376.00
 經濟批量法
平均年度需求（基於 8 週） =D=525/8×52=3412.5 件
年度持有成本： H=0.5×$10×52 週 =$2.60/ 件
設置成本： S=$47
EOQ=
2 DS / H = 2(3412.5)(47) / $2.60 = 351件

EOQ 的批量足以應付第 1 週至第 5 週及第 6 週的一部份的需求

第 6 週需再定購一個 EOQ 的批量以應付至第 8 週的需求
週 淨需求 生產量 期末存貨 持有成本 設置成本 總成本
1 50 351 301 $15.05 $47.00 $62.05
2 60 0 241 12.05 0.00 74.10
3 70 0 171 8.55 0.00 82.65
4 60 0 111 5.55 0.00 88.20
5 95 0 16 0.80 0.00 89.00
6 75 351 292 14.60 47.00 150.60
7 60 0 232 11.60 0.00 162.20
8 55 0 177 8.85 0.00 171.05
最小總成本法
批量大小由持有成本與設置成本相比較
週 訂購量 持有成本 訂購成本 總成本
1 50 $ 0.00 $47.00 $ 47.00
1-2 110 3.00 47.00 50.00
1-3 180 10.00 47.00 57.00
1-4 240 19.00 47.00 66.00
1-5 335 38.00 47.00 85.00←最小總成本
1-6 410 56.75 47.00 103.75
1-7 470 74.75 47.00 121.75
1-8 525 94.00 47.00 141.00
6 75 0.00 47.00 47.00
6-7 135 3.00 47.00 50.00
6-8 190 8.50 47.00 55.50←最小總成本
週 淨需求 生產量 期末存貨 持有成本 設置成本 總成本
1 50 335 285 $14.25 $47.00 $61.25
2 60 0 225 11.25 0.00 72.50
3 70 0 155 7.75 0.00 80.25
4 60 0 95 4.75 0.00 85.00
5 95 0 0 0.00 0.00 85.00
6 75 190 115 5.75 47.00 137.75
7 60 0 55 2.75 0.00 140.50
8 55 0 0 0.00 0.00 140.50
 最小單位成本
規劃期內的存貨持有成本及訂購成本加總，
再除以訂購之批量，
最後選擇最小單位成本之批量
週 訂購量 持有成本 訂購成本 總成本 單位成本
1 50 $ 0.00 $47.00 $ 47.00 $0.9400
1-2 110 3.00 47.00 50.00 0.4545
1-3 180 10.00 47.00 57.00 0.3167
1-4 240 19.00 47.00 66.00 0.2750
1-5 335 38.00 47.00 85.00 0.2537
1-6 410 56.75 47.00 103.75 0.2530←最小單位成本
1-7 470 74.75 47.00 121.75 0.2590
1-8 525 94.00 47.00 141.00 0.2686
7 60 0.00 47.00 47.00 0.7833
7-8 115 2.75 47.00 49.75 0.4326←最小單位成本
週 淨需求 生產量 期末存貨 持有成本 設置成本 總成本
1 50 410 360 $18.00 $47.00 $ 65.00
2 60 0 300 15.00 0.00 80.00
3 70 0 230 11.50 0.00 91.50
4 60 0 170 8.50 0.00 100.00
5 95 0 75 3.75 0.00 103.75
6 75 0 0 0 0 103.75
7 60 115 55 2.75 47.00 153.50
8 55 0 0 0 0 153.50
結論
•MRP 將被 ERP 取代

•MRP 可否應用於服務業
討論

設備 MPS

服務業 空間 MRP BOM

人力 庫存 資料檔