UNIVERZITET U KRAGUJEVCU

TEHNIČKI FAKULTET ČAČAK

PROIZVODNE TEHNOLOGIJE

Prof. dr Radomir Slavković

Za industriju su najvažnije dve vrste polimernih mateijala:

 plastike i
 elastomeri (gume).

Plastike se dobijaju procesima polimerizacije ili polikondenzacije,

a elastomeri postupkom vulkanizacije.
Plastike su veštačke (sintetičke) materije koje imaju amorfnu makromolekularnu
strukturu

Polazne sirovine za proizvodnju plastika mogu biti:

 mineralnog (nafta, ugalj, zemni gas).

organskog porekla (biljnog ili životinjskog).
Naziv plastične mase (plastike) potiče otuda što su u nekoj fazi prerade one bile
deformabilne.

Kod jednih vrsta plastika deformabilnost se stalno zadržava, a proizvodi se mogu

reciklirati (termoplasti).

Termoplastični materijali (termoplasti) omekšavaju pod dejstvom toplote, a pri

hladjenju opet otvrdnjavaju. Primeri termoplasta su: polistiren, polietilen, najlon,
pleksiglas, teflon. Termoplasti uglavnom nisu otporni na povišenim temperaturama
(izuzetak je teflon),

Kod drugih se deformabilnost trajno gubi pri završnoj preradi (duroplasti).

Termoreaktivne plastike (duroplasti) otvrdnjavaju pri zagrevanju i dobijaju trajan oblik

te se više ne može uspostaviti stanje plastičnosti. Primeri duroplasta su: bakelit, guma,
silikon, epoksi smole. Duroplasti ne gore većse na dovoljno visokim temperaturama
ugljenišu i razgradjuju.
 Termoplasti – opšta namena

Polietilen (PE) - rezervoari, boce, folije,itd.

Polivinilhlorid (PVC) - nameštaj, unutrašnje
oblaganje vozila, oblaganje el. provodnika,
nepromočiva obuća itd.
Polipropilen, polistirol, itd.

Termoplasti – za tehničke namene

Poliamid (najlon) – zupčanici bez podmazivanja, ležišta, opšta namena, itd.
Termoplastični poliesteri – rezervoari, komore, rotori pumpi. elektrotehnika i elektronika.
Termoplasti se mogu deformaciono ojačavati – hemijska reakcija.
 Termoreaktivne plastike (duroplasti)

Fenolne smole – Bakelit, niska cena. Dobra električna i termička svojstva (izolator).
Otpornost na povišene temperature. Primena: elektrotehnika, komponente za kočenje...

Epoksidne smole – dobra otpornost prema hemikalijama, dobro prijanjanje za druge

materijale, dobre mehaničke osobine izolaciona svojstva. Primena: prevlačenje drugih
materijala radi hemijske zaštite, elektrotehnika, kompozitni materijali.
Injekciono presovanje je najvažniji ciklični postupak prerade polimera, a prema dostignutom
tehnološkom nivou i najusavršeniji.
Ovaj postupak spada u primarnu preradu polimera, jer se oblik otpreska dobija od polaznog
materijala koji nema određenu formu (granule, komadići i sl.) Injekcionim presovanjem se
oblikuju svi polimeri: duromeri, elastomeri, elastoplastomeri, a posebno je rasprostranjena
prerada plastomenih materijala.
Prema prerađenim količinama injekciono presovanje polimera je odmah iza tehnologije
ekstrudiranja.
Može se smatrati da je injekciono presovanje polimera slično livenju metala pod pritiskom.
Injekcionim presovanjem se osim polimera prerađuju i keramičke smeše, kombinacije
različitih materijala (npr. plastika, metal i keramika).
Delovi dobijeni injekcionim presovanjem imaju veliku primenu u:
• automobilskoj industriji i tarnsportnoj tehnici i saobraćaju uopšte
• elektro i elektronskoj industriji
• hemijskoj i farmaceutskoj industriji
• industriji hrane, pića i poljoprivrednoj tehnici
• medicinskoj industriji
• industriji kućnih aparat i uređaja itd.
Injekcijono presovanje je ciklični proces primarnog oblikovanja (praoblikovaja) polimera koji
se izvodi ubrizgavanjem rastopljenog polimera oderđene viskoznosti iz injekcione jedinice u
temperiran kalup. Obradak u kalupu očvršćava hlađenjem (u slučaju plastomera) ili
umrežavanjem u slučaju elastomera, elastoplastomera i duromera.

Šema mašine sa alatom za injekciono presovanje

 Mašina za injekciono presovanje Arburg, Austrija

Mašina za injekciono presovanje Krauss-Maffei, Nemačka

Ekstruzija (istiskivanje) je u suštini metoda kontinualnog brizganja podešena za
proizvodnju profila, štapova i cevi. Sirovina koja se neprekidno dovodi iz rezervoara (1),
omekšava se u zagrejanom cilindru (2). Kontinualnim kretanjem pužnog prenosnika (3)
dolazi do istovremenog mešanja mase i njenog transporta ka izlazu iz cilindra. Masa se
dalje uvodi u profilisani otvor matrice (5) gde se dodatno zagreva u manjem cilindru. Na
izlazu iz matrice proizvod kontinuirano očvršćava, zadržavajući dati presek. Metoda se
primenjuje za proizvodnju profila od polistirena, polietilena, polivinil hlorida, polimetakrilata,
celuloida i dr.

Shema ekstruzije: 1 -rezervoar, 2 -cilindar, 3 -puž, 4 -grejači, 5 -matrica

Delovi dobijeni ekstruzijom
Jednopužni ekstruder
Kalandrovanje jeste osnovna metoda izrade folija. Granule dovedene u zagrejani
rezervoar postaju uplastičene i tako dospevaju u prostor izmedju obrtnih valjaka čiji razmak
odredjuje debljinu folije. Dodatno zatežuće naprezanje pri namotavanju poboljšava
mehaničke osobine folije. Za sprečavanje slepljivanja jošnedovoljno ohladjenih folija koristi
se pomoćni valjak. Kalandrovanje omogućuje proizvodnju folija debljine 0.08-0.6 mm.
Izgled kalandra
Duvanje ili ekstruziono duvanje koristi se za izradu tankozidnih sudova od plastike
(boca, plastičnih kanti i sl.). Najpre se u zagrejani ekstruder (1) sipa granulat tako da se na
izlazu formira meko crevo (3). Ono se uvodi u otvoreni dvodelni kalup (2), kalup se potom
zatvara i u crevo dovodi zagrejani vazduh pod pritiskom kroz cevčicu 4. Tako se plastika
potiskuje uz zidove kalupa poprimajući njegov unutrašnji oblik
Delovi dobijeni duvanjem
Termičko oblikovanje ostvaruje se pomoću vakuumske pumpe, tako da se pod
dejstvom atmosferskog pritiska, zagrejana folija sama uvlači i naslanja na zidove gravure
matrice.
 a – grejač; b – fiksiranje; c – plastični materijal; d – kalup; e – vakuumska linija.

Termoforming postupci: 1,2,3 - oblikovanje pomoću vakuma 4-oblikovanje sa

mehaničkom silom
Toplo oblikovanje često se integriše u liniju za pakovanje namirnica, lekova i drugih
proizvoda

Linija za izradu i punjenje ambalaže

Sinterovanje se najčešće koristi za izradu elemenata od poliamida, koji ima relativno veći
udeo kristalnih oblika u strukturi, a time i bolje osobine, uglavnom veću otpornost na
habanje. Poliamidna sirovina u obliku sitnog praška dimenzija zrna 4 -10 μmsipa se u
kalup, a potom presuje se na hladno pod pritiskom do 400 MPa. Sledeća je operacija
sinterovanje koje se zasniva na sporom zagrevanju otpreska u ulju (220-250°C) u toku 2.5
h, a zatim veoma sporom hladjenju do oko 90°C.
Sve do Drugog svetskog rata guma se proizvodila samo od prirodnog kaučuka.

Danas se izradjuje više vrsta prirodnogi veštačkog kaučuka, ne samo da bi se namirile

narasle potrebe za gumenim proizvodima, veći da bi se postigle potrebne osobine finalnih
proizvoda.

Sintetičke gume su slične prirodnoj ali imaju veću otpornost na ulje, hemikalije, toplotui
starenje.

Često se sintetičke gume mešaju sa pravom gumom da bi proizvod imao dobre osobine
oba materijala.
Neopren – povećana otpornost na hemikalije, toplotni izolator, sabija elastičnost na nižim
temperaturama.

Silikonske gume (Silikon) – širok temperaturni opseg upotrebe (-100 °C do 250°C), u

tehnici za zaptivanje i sl.
Prirodni kaučuk dobija se iz lateksa (mlečnog soka) koji je u stvari polimer izoprena-
nezasićenog ugljovodonika C5H8. Lateks je koloidna emulzija kaučuka koja se stvara
zasecanjem stabla gumenog drveta (Hevea brasilensis i Ficus elastica)koje raste u tropskoj
klimi Brazila, Cejlona, Konga, Indonezije, Liberije.

Dugogodišnjom selekcijom i
kalemljenjem razvijene su
razne vrste plantažnog
kaučukovog drveta koje
dugovečno mogu izlučivati
lateks. Na sobnoj temperaturi
lateks je veoma elastičan
(izdužuje se do 80%), kad se
ohladi ispod 0°C postaje krt, a
iznad 50°C gubi elastičnost
prelazeći u čisto plastično
stanje.
Sintetički kaučuk dobija se polimerizacijom sintetičkog izoprena ili njegovog nižeg
homologa butadiena kao i derivata butadiena.
Prirodni ili veštački kaučuk preradjuje se u gume procesom vulkanizacije koja može
biti vruća ili hladna. Suština vulkanizacije je uvodjenje sumpora koji bočno povezuje
(umrežava) lančaste molekule.

Bočno povezivanje lančastih molekula

Vulkanizacija je poslednja faza u proizvodnji gume, u kojoj se konačno formira oblik
proizvoda i stiču fizičko mehaničke osobine koje ga čine pogodnim za korišćenjem.

Dominantne su dve grupe postupaka vulkanizacije. Prvu grupu čine postupci koji se
odvijaju ili na temperaturi okoline ili najviše do 100 °C.

Drugu grupu čine postupci koji se odvijaju na temperaturama većim od 140 °C, a imaju
naziv topla vulkanizacija.

TOPLA
Vulkanizacija sa sumprormonohloridom, poznata pod imenom hladna vulkanizacija,
koristi se danas najviše pri vulkanizaciji namaknih proizvoda koji se sastoje skoro od
čistog kaučuka.

Sumpormonohlorid je žuta tečnost, oštrog mirisa koja već na sobnoj temperaturi

omogućuje vulkanizaciju. Upotrebljava se kao 2–4% - tni rastvor u ugljentetrahloridu,
ugljendisulfidu, benzinu ili benzenu.

Prisutni sumpor iz sumpormonohlorida vrši umrežavanje molekula kaučuka.

Hladna vulkanizacija upotrebljava se za izradu specijalnih artikala kao što su: znojnice,
kape za kupanje, baloni, varalice, rukavice tankih zidova i drugi higijenski i medicinski
artikli.
Topla vulkanizacija se najčešće koristi u praksi. Razvijeno je više načina vulkanizacije:
 vulkanizacija u slobodnoj pari,
 vulkanizacija u kalupu,
 kontinualna vulkanizacija.

Vulkanizacija u slobodnoj pari – izvodi se u zatvorenim sudovima u kojima se nalaze

gumeni proizvodi, a oko njih čitav sud ispunjava vodena para koja svoju toplotnu energiju
direktno predaje gumi.

Vulkanizacija u kalupu – se realizuje pomoću mašina za oblikovanje. Kalupi mogu imati

sopstveni sistem grejnih komora. Jednostavnijim kalupima grejanje se obezbeđuje
pomoću etaža u koje se uvodi grejni fluid ili se grejanje obavlja električnim putem.

Kontinualna vulkanizacija – odvija se pomoću: sonih kupatila, energije lebdećih čestica,

energije zračenja (mikro talasi, visoko frekventni talasi), vulkanizacije pod pritiskom.
Autoklavi su cilindrične čelične posude velikih dimenzija proračunate za rad pod
unutrašnjim pritiskom i predodređene za vulkanizaciju različitih proizvoda od gume.

Autoklav predstavlja dugački cilindar sa dva dna. Jedno je po pravilu čvrsto povezano sa
cilindrom i ne otvara se, ali postoje i rešenja u kojima se oba dna otvaraju što predstavlja
poboljšanje pri punjenju i pražnjenju.

Glavna karakteristika autoklava je njegova dimenzija (prečnik i dužina). Od tih dimenzija

zavisi broj ubačenih proizvoda za vulkanizaciju, a samim tim i produktivnost.

Većina autoklava je proračunata za radni pritisak od 0.6 Mpa, a dimenzije se biraju u

zavisnosti od gabarita proizvoda koji se vulkanizuje. Prečnik je obično 0.8 – 3.2 m, a
dužina 1 – 22 m.
Horizontalni autoklav Vertikalni autoklav
Horizontalni autoklav
Za vulkanizaciju gumenih proizvoda u kalupima koriste se hidraulične i injekcione
prese.

Hidraulične prese sa etažama za vulkanizaciju su uređaji koji ostvaruju povišeni pritisak

između ploča, neophodan za dobijanje kvalitetnih vulkanizata.

U zavisnosti od raspoložive sile cilindra, prese možemo podeliti na uređaje sa niskim i

visokim pritiskom. U industriji gume se koriste većinom prese nižeg pritiska, kod kojih je
cilindar postavljen u donjem delu prese.

Glavna karakteristika i parametar prese je veličina sile koja se može ostvariti u presi. Na
bazi tog parametra se i vrši klasifikacija presa.

Druga značajna karakteristika prese je površina ploče. Ona određuje veličinu kalupa, a
samim tim i maksimalni poprečni presek proizvoda koji se može vulkanizovati.
Hidraulična troetažna presa
Presa za vulkanizaciju gume
Presa za vulkanizaciju gume
Presa za vulkanizaciju gume
Uređaji za kontinualnu vulkanizaciju su nastali na osnovu tendencije razvoja gumarske
industrije da se proces vulkanizacije obavlja kontinualno.

Kontinualna vulkanizacija karakteriše visoki stepen produktivnosti i mehanizacije i sniženi

gubitak energije po jedinici proizvoda.

Karakteriše je stabilan temperaturni režim, a samim tim i ujednačen kvalitet proizvoda.

Široku primenu ima pri izradi nepresovanih proizvoda kao što su: brizgani profili velikih
dužina, kablovi, kalendrirane gumene folije, gumirani tekstil.

Kontinualna vulkanizacija gumenih proizvoda može se podeliti u dve grupe:

 Kontinualna vulkanizacija pod pritiskom.
 Kontinualna vulkanizacija bez pritiska.