TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TPHCM

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY

MÔN : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN MẪU

ĐỀ TÀI : QUY TRÌNH THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO

KHUÔN ÉP PHUN

GVHD: Trần Minh Thế Uyên

SVTH: Nguyễn Văn Bình
MSSV: 07103004
NỘI DUNG

1 QUY TRÌNH THIẾT KẾ KHUÔN

2 QUY TRÌNH CHẾ TẠO KHUÔN

43
TÀI LIỆU THAM KHẢO
5
A )QUY TRÌNH THIẾT KẾ [1]
I. THIẾT KẾ SẢN PHẨM [2]
 ll.THIẾT KẾ GÓC THOÁT KHUÔN [1]

a)Gía trị góc vát phụ thuộc vào chiều cao mép
vát và tính có rút của nhựa.

b) Thường chọn góc vát từ khoảng 0.25º-3º.

c)Với những sản phẩm có chiều cao cần vát

nhỏ hơn 5mm thì ko cần tạo góc vát . Bởi vì ma
sát giữa khuôn và chi tiết ko lớn nên có thể lấy
chi tiết ra dễ dàng.
Đồ thì biểu thị mối quan hệ giữa góc vát và chiều cao vát
3.Độ co rút của sản phẩm
IV. THIẾT KẾ LÒNG KHUÔN [1]

1. Số lòng khuôn

2.Các cách bố trí lòng khuôn

3. Mặt phân khuôn

 1. Số lòng khuôn

a. Tính dựa vào số sản phẩm trong đơn đặt

hàng :
N = LxKxtc/(24x3600xtm)
trong đó :
N : số lòng khuôn tối thiểu trong khuôn

L : số sản phẩm trong một lô sản xuất

K : hệ số do phế phẩm
K = 1/(1-k) , với k : tỉ lệ phế phẩm .

tc : thời gian của một chu kỳ ép phun.

tm : thời gian hoàn tất lô sản phẩm ( ngày )

 1. Số lòng khuôn (tt)

b. Tính dựa vào chu kỳ ép phun

N = 0.8xS/W
Trong đó :

N : số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn

S : năng suất phun của máy (gam/ một lần phun )

W : trọng lượng của sản phẩm (g)

1. Số lòng khuôn (tt)

c. Tính theo năng suất làm dẻo của máy

N = P/(XxW)
Trong đó :

N: số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn

P : năng suất làm dẻo của máy

X : tần số phun ( ước lượng ) trong một phút ( 1/phút)

W : trọng lượng của sản phẩm (g)

 1. Số lòng khuôn(tt)

d. Tính theo lực kẹp khuôn của máy

N = (SxP)/Fp
Trong đó :
N : số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn

Fp : lực kẹp khuôn tối đa của máy

S : diện tích trung bình của sản phẩm kể cả rãnh

dòng của sản phẩm theo hướng đóng khuôn (mm2)

P : áp suất trong khuôn ( Mpa)

2. Các cách bố trí lòng khuôn
2. Các cách bố trí lòng khuôn (tt)
 3. Mặt phân khuôn

Các yêu cầu kỹ thuật đối với mặt phân khuôn:

a. Đảm bảo lấy chi tiết ra khỏi khuôn một cách dễ

dàng.

b. Chọn mặt có diện tích lớn nhất có thể , dễ làm

khuôn và dễ lấy sản phẩm .

c. Chiều sâu mặt phân khuôn nhỏ nhất có thể được,

dễ điền đầy.

d. Số lượng mặt phân khuôn phải ít nhất để đảm bảo

độ chính xác khi lắp.
VI. THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN NHỰA [1]

Hệ thống dẫn nhựa gồm có :

a. Cuống phun

b. Kênh dẫn nhựa

c. Miệng phun
 1. Cuống phun (tt) [1]

Có 3 loại bạc cuống phun phổ biến với các đường

kính ngoài : 12 mm; 16 mm; 20 mm

Chọn loại bạc cuống phun dựa vào:

+ Khối lượng sản phẩm

+ Kích thước kênh dẫn

+ Đường kính vòi phun

 1. Cuống phun [tt]

Một số yêu cầu kỹ thuật khi thiết kế bạc cuống phun.

- Bán kính trên bạc cuống phun phải lớn hơn bán
kính trên vòi phun từ 2- 5mm.

- Góc côn của cuống phun α = 10÷30

- Vật liệu : U8A , U10A

- Độ cứng : 52 HRC ÷ 56 HRC

1. Cuống phun [1]
 2. Kênh dẫn nhựa ( runners) [1]

Một số yêu cầu khi thiết kế kênh dẫn :

- Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi nhiệt

độ

- Nhựa kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng

- Chiều dài kênh dẫn nên càng ngắn càng

tốt để tránh mất áp và mất nhiệt trong quá
trình điền đầy

- Mặt cắt kênh dẫn phải đủ lớn để đảm bảo

điền đầy cho toàn bộ sản phẩm
2. kênh dẫn nhựa (tt)

Có 2 loại kênh dẫn nhựa :

a.Kênh dẫn nóng

b.Kênh dẫn nguội

 a. Kênh dẫn nguội [2]

Kênh dẫn nhựa tròn.Tỉ lệ thể tích qua mặt cắt

ngang là lớn nhất,ít mất nhiệt,tốc độ nguội
chậm.Nhưng việc gia công rất khó vì phải đảm bảo
sự đồng tâm giữa khuôn trên và khuôn dưới.

KÝch th- í c kª nh dÉn trßn (mm)

dcuèng phun tiÕp gi¸ p
4 6 7 8 9 10 12
d

ví i kª nh dÉn

d 4 6 7 8 9 10 12
 a. Kênh dẫn nguội(tt) [2]

kênh dẫn nhựa hình thang góc lượn (sử dụng khá
nhiều) : giá thành rẽ , dễ gia công ,dễ mất nhiệt hơn
kênh dẫn hình tròn, lượng vật liệu thừa lớn.

KÝch th- í c kª nh dÉn h×nh thang gãc l- î n (mm)

10° dcuèng phun tiÕp gi¸ p
R ví i kª nh dÉn
4 6 7 8 9 10 12
R 2 3 3,5 4 4,5 5 6
H
H 4 6 7 8 9 10 12
 a. Kênh dẫn nguội (tt)[2]

Kênh dẫn nhựa hình thang có góc nhọn (ít dùng) :

lượng vật liệu thừa lớn .
KÝch th- í c kª nh dÉn h×nh thang gãc nhän (mm)
W (5~10)° dcuèng phun tiÕp gi¸ p
ví i kª nh dÉn
4 6 7 8 9 10 12
W 4 6 7 8 9 10 12
H 3 4 5 5,5 6 7 8
H
 a. kênh dẫn nguội (tt)[2]

- kênh dẫn nhựa hình chữ nhật , hình bán nguyệt (

rất ít sử dụng) : thường gây ra sự cố
 a. kênh dẫn nguội (tt)[2]

- mối quan hệ giữa kích thước kênh dẫn với khối

lượng , đường kính kênh dẫn :
KÝch th- í c kª nh dÉn chän theo khèi l- î ng s¶n phÈm

Khèi l- î ng s¶n phÈm <100 g 100-350 g >350 g

§ - êng kÝnh kª nh dÉn

4 6 8 10 12
d (mm)

ChiÒu dµi kª nh dÉn chän theo ®- êng kÝnh kª nh dÉn

§ - êng kÝnh kª nh dÉn

6 7 7,5 8 9 10
d (mm)
ChiÒu dµi kª nh dÉn
10 50 200 500 800 1200
L (mm)
 b. kênh dẫn nóng[1]

- Kênh dẫn nóng thường được sử dụng khi:

. Những chi tiết lớn : vỏ tivi , máy tính ,chi tiết

xe hơi

. Những chi tiết có thành mỏng

. Sản phẩm làm từ nhựa phải duy trì nhiệt chảy

dẻo : HDPE, LDPE, POM, PPT…
 Kênh dẫn nóng (tt)[1]

Kênh dẫn nóng gia nhiệt :

- Kênh dẫn nóng gia nhiệt ngoài

- Kênh dẫn nóng gia nhiệt trong

 Kênh dẫn nóng(tt)[1]

Kênh dẫn nóng gia nhiệt ngoài :

 Kênh dẫn nóng (tt)[1]

Kênh dẫn nóng gia nhiệt trong:

 3. Miệng phun[2]

Là ngõ nối kênh dẫn vào lòng khuôn . Miệng phun

có chức năng rất quan trọng là điền đầy nhựa lỏng
vào lòng khuôn
 Các kiểu miệng phun(tt)[2]

- Miệng phun dạng vành khăn

L
h
 Các kiểu miệng phun(tt)[2]

- Miệng phun dạng chồng : Dùng đối với sản phẩm

dạng khối hay dạng hộp.

W L2
L1

t
 Các kiểu miệng phun(tt)[2]

- Miệng phun dạng tròn hoặc hình thang :

 Các kiểu miệng phun (tt)[2]

- Miệng phung dạng khe :

Miệng phun này dùng đẻ điền đầy một lòng khuôn từ
một hốc trong sản phẩm , vật liệu từ cuống phun chảy
ra ngoài và tất cả các tiết diện lòng khuôn được diền
đầy cùng một lúc.
h

L
 Các kiểu miệng phun[2]

- Miệng phun ngầm : mặt cắt ngang là hình chữ nhật

,hình tròn hoặc ôvan.Tác dụng là tự cắt xương khi rút
khuôn và hạn chế khuyết tật trên sản phẩm.

30°
~ 45
°

L
L=1.75mm ; α = 30÷450
 Các kiểu miệng phun[2]

 Miệng phun dạng quạt :

W

D
h1

h2

L
 VII.Thiết kế hệ thống dẫn hướng , định vị

Gồm 5 bộ phận chính :

1. Vòng định vị

2. Chốt dẫn hướng

3. Bạc dẫn hướng

4. Bộ định vị

5. hệ thống chốt hồi

 1. Vòng định vị[1]

- Chức năng :là đặt khuôn đúng vào tâm máy gia công
nhựa.
- Kích thước của vòng phải nhỏ hơn lỗ mở của máy gia
công nhựa là 0.1 mm với dung sai nhỏ nhất 0.05mm
 1. Vòng định vị (tt)[1]

- Một số loại vòng định vị:

 2. Chốt dẫn hướng[1]

- Dùng để dẫn hướng cho tấm khuôn trước và tấm

khuôn sau ép vào tấm đỡ
Chốt dẫn hướng (tt)[1]
 3. Bạc dẫn hướng[1]

- Thường được lắp trong khuôn để tạo cho khuôn có

bề mặt không bị xước khi làm việc và cho phép dễ
dàng thay thế khi có sự cố.
- Giúp tăng độ chính xác cho khuôn và giảm sai số
mòn
ØD+0,5~1

Ød+3~5
Ød1

Ød1
ØD

Ød

H Ød
H+0,2~0,5 0,5~1 0,5~1
 3. Bạc dẫn hướng (tt)[1]

- Vị trí đặt chốt dẫn hướng :

Để tránh hư hỏng khi 2 lòng khuôn đặt nhầm
chiều nhau người ta thiết kế :

+ Đặt lệch vị trí của 1 trong các chốt đi một chút

+ Làm đường kính của các chốt khác nhau

 3. Bạc dẫn hướng (tt)[1]

Các loại bạc dẫn hướng :

Loại trơn Loại có vai

Vai không tự bôi trơn Vai tự bôi trơn

 4 . Bộ định vị [1]

- Công dụng : Đảm bảo cho sự phù hợp giữa phần cố

định và phần dịch chuyển trong khuôn
 5. Chốt hồi[1]

- Công dụng : đưa tấm đẩy về sau và giữ cố định tấm

đẩy trong khi khuôn đóng hoàn toàn
 Các loại chốt hồi[1]

- Chốt hồi lò xo:

 VIII. Thiết kế hệ thống đẩy[1]

- Sau khi sản phẩm được làm nguội, khuôn được mở ra.
Sản phẩm vẫn bị dính trên cối khuôn do sự hút của chân
không, khi đó cần có một hệ thống để đẩy sản phẩm ra
 Các loại hệ thống đẩy[1]

- Hệ thống đẩy dùng chốt đẩy(thông dụng nhất )

Các loại chốt đẩy

 Khoảng đẩy >5÷10 mm so với chiều cao sản phẩm

 Các loại hệ thống đẩy(tt)[1]

- Hệ thống đẩy dùng lưỡi đẩy :Dùng để đẩy sản

phẩm có thành mỏng và hình dáng phức tạp
 Các loại hệ thống đẩy (tt)[1]

- Hệ thống đẩy dùng ống đẩy :dùng để dẩy sản phẩm

dạng tròn xoay hoặc tấm mỏng
 Các loại hệ thống đẩy(tt)[1]

- Hệ thống đẩy dùng tấm tháo:Dùng để tháo những

sản phẩm có hình trụ tròn hay hình hộp chữ nhật có bề
dày thành mỏng
 Các loại hệ thống đẩy (tt)[1]

- Hệ thống đẩy dùng khí nén: Đối với những sản

phẩm có lòng khuôn sâu như: xô chậu.....
 Yêu cầu khi thiết kế chốt đẩy[1]

- Tấm đẩy khuôn thường được lắp ở nữa khuôn di động

- Các chốt đẩy thường bố trí ở góc cạnh gân của sản
phẩm

- Khoảng đẩy phải lớn hơn từ 5 10 mm so với chiều cao

của sản phẩm được lấy ra từ khuôn

- Các đỉnh chốt đẩy nên nằm ngang so với mặt phân
khuôn.
 IX. Thiết kế hệ thống làm nguội[1]

- Nhựa lỏng sau khi vào khuôn phải được làm nguội
thật nhanh để đạt được hình dạng mà ta mong muốn
.Nếu làm nguội không tốt thì nhựa nóng sẽ gia nhiệt
cho khuôn và thế là quá trình định hình kéo dài làm
tăng thời gian chu kỳ ép phun .Do đó ,hệ thống làm
nguội có vai trò hết sức quan trọng vì nó quyết định
toàn bộ chu kỳ ép phun
 Các phương pháp làm nguội[1]

- Làm nguội bằng khí :

 Các phương pháp làm nguội[1]

- Làm nguội bằng nước hoặc hỗn hợp ethylene

glycol và nước .
 Thiết Kế kênh làm nguội (tt)[1]

- Những điều cần lưu ý khi thiết kế kênh làm

nguội:

+ Đảm bảo làm nguội điều trên toàn sản phẩm

+ Kênh dẫn nguội nên được đặt gần lòng khuôn
+ Đường kính kênh dẫn nguội không nên thay
đổi trên toàn bộ chiều dài kênh
+ Nhiệt độ chênh lệch giữa đầu vào và đầu ra
nên nằm trong khoảng (2-30)
+ Kênh dẫn nguội phải được khoan có độ nhám
để tạo sự chảy rối trong khuôn
 Thiết kế kênh làm nguội(tt)[1]

- Kích thước kênh làm nguội cho thiết kế:

 X. Vật liệu làm khuôn[5]

 Trong việc thiết kế và chế tạo khuôn thì lựa chọn vật
liệu làm khuôn là một điều cực kỳ quan trọng quyết
định tới chất lượng, tuổi thọ và sự phù hợp của
khuôn. Với mỗi loại sản phẩm của khuôn có tính
chất vật liệu và đặc điểm khác nhau sẽ tương ứng
có các vật liệu làm khuôn khác nhau
XI. Lắp ghép các tấm khuôn với nhau
XII/ Bản vẽ thiết kế[3]

STT TEÂ
N G OÏI TEÂ
N G OÏI K H AÙ
C SL
1 T op P lat e T aá
m t r aà
n 1
2 R unner P lat e T aá
m giöït ñuoâ
i keo 1
3 C avit y P lat e T aá
m caù
i 1
4 C or e P lat e T aá
m ñöïc 1
5 S uppor t P lat e T aá
m ñôõ 1
6 S pacer G oá
i ñôõ 2

HÌNH 7.1 7
8
E ject or P lat e T aá
m ñoä
E ject or R et ainner T aá
i t r eâ
m ñoä
n
i döôù
i
1
1
9 B ot t om P lat e T aá
m ñaù
y 1
10 G uide P illar C hoá
t bung 4
11 G uide B ushing B aïc daã
n höôù
ng 12
12 G uide P in C hoá
t daã
n höôù
ng 4
 B.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CHẾ TẠO

1. Theo phương pháp truyền thống

Quy trình thiết kế & chế tạo khuônCAM
theo
phương pháp truyền thống trải qua
những bước sau:

CAD CAM

Giao hàng Ép thử

 a.Các bước tiến hành
thiết kế với CAD
Xây dựng mô Phân tích
hình hình học kỹ thuật

Tự động phát Đánh giá

thảo bản vẽ thiết kế
 b.Sản xuất với trợ giúp của máy
tính CAM
Computer-aided manufacturing (CAM) dùng để chỉ
những phần mềm dùng để sinh ra những đoạn mã (code)
hợp lệ cho máy CNC và được máy CNC cắt theo một
hình dạng đã được thiết kế trước bởi hệ thống computer-
aided design (CAD).(2)
Ứng dụng của CAM
được chia làm 2 loại
chính:
+ Điều khiển sản xuất
+ Lập kế hoạch sản xuất
 c.Lập kế hoạch sản xuất (4)
•Ước lượng giá thành sản phẩm.
•Lập kế hoạch quá trình với sự trợ
giúp của máy tính.
•Các hệ thống dữ liệu gia công
máy tính hóa. CAM
•Lập trình với sự trợ giúp của máy
tính.
•Lập kế hoạch sản xuất và quản lý
tồn kho.
•Cân bằng dây chuyền lắp ráp với
sự trợ giúp bằng máy tính.
(COMSOAL & CALB)
•Xây dựng các định mức lao
động.
 2.Theo phương pháp hiện nay

GIAO HÀNG
CAD CAM

CAE ÉP THỬ
CAE
2.sản xuất với sự giúp đỡ của CAE(4)
CAE là thuật ngữ viết tắt của cụm từ "Computer
Aided Engineering" dịch ra tiếng Việt là "Môn công
nghệ với sự hỗ trợ của máy tính". (4)
CAE là phương pháp thực nghiệm, tính toán, mô
phỏng để tìm giải pháp thiết kế tối ưu nhất, giá rẻ
nhất, thời gian nhanh nhất trên máy tính dựa trên các
thuật toán FEM v.v...
Quy trình thiết kế với CAE tối ưu đường kính kênh dẫn.
a. Mô hình 8 KTH sau cân bằng b. Mô hình 16 KTH với kênh dẫn hinh thang
Đường kính kênh dẫn – qui đổi tiết diện tròn sang hình thang
 Kết luận
Hiệu quả áp dụng phương pháp thiết kế CAD/CAE

Đảm bảo chất lượng

Đảm bảo điều kiện đồng đều cho tất cả
cân bằng dòng các sản phẩm.

Cho phép giảm đáng Thời gian chu kỳ và áp

kể thể tích vật liệu lực ép phun giảm, do
nhựa tiêu hao trên đó giảm tiêu hao
nguyên nhiên liệu, tăng
HTKD
năng suất, hạ giá thành
sản phẩm.
 Tài liệu tham khảo

1. Giáo trình khuôn mẫu : Th.s Hoàng tiến Dũng

2. Thiết kế khuôn cho vật liệu polime : Nguyễn Thắng Thức

3. Thiết kế sản phẩm nhựa và khuôn ứng dụng phần mềm
solidwoks : Nguyễn tấn cương _Trần Diễm
4. Áp dụng phương pháp thiết kế CAM/CAE trên đường kính
kênh đẫn nhựa cho khuôn ép 16 sản phẩm:
Đoàn Thị Minh Trinh (1), Vũ Hồng Thủy (2), Lê Quang Bình (1)