Business Process Reengineering

Studi Kasus pada Sistem Produksi Perusahaan Toyota

Oleh:
Dodi Sawali NPM 1115104008

PROGRAM STUDI SISTEM INFORMASI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WIDYATAMA
BANDUNG
 Organisasi
Perusahaan
Toyota

Hasil dari
Apa itu
BPR untuk
BPR...???
Toyota

Business
Process
Reengineering
pada Toyota Mengapa
Toyota ingin
Keuntungan Motor merekayasa
dan Kerugian
Corporation ulang proses
bisnisnya?

Bagaimana
Bagaimana
proses
ide BPR itu
implementasi
muncul di
BPR di
Toyota?
Toyota?
 Toyota Motor Corporation adalah pabrikan otomotif Jepang yang berkantor
pusat di Toyota, Aichi, Jepang. Perusahaan ini didirikan oleh Kiichiro Toyoda
pada 1937 sebagai spin-off dari perusahaan ayahnya, Toyota Industries, untuk
membuat mobil.
 Toyota Industries didirikan tahun 1926 sebagai Toyoda Automatic Loom Works,
Ltd. oleh Sakichi Toyoda, penemu serangkaian alat tenun manual dan mesin
bertenaga.
 Kiichiro ingin mulai memproduksi mobil yang mengembangkan bisnis dari
sekadar perusahaan pembuat mesin.
 Reengineering atau rekayasa ulang adalah pemikiran ulang mendasar dan
redesign radikal dari proses bisnis untuk mencapai perbaikan dramatis
seperti biaya, kualitas, layanan dan kecepatan.
 BPR menganjurkan agar perusahaan kembali ke dasar-dasar dan menguji
ulang akar mereka. BPR tidak percaya dan tidak dilakukan pada perbaikan
kecil. Sebaliknya BPR bertujuan pada penemuan ulang secara total. (Hammer,
1990)
 BPR berfokus pada proses dan bukan pada tugas, pekerjaan atau orang.
 Mobil merek Toyota disebut sebagai mobil yang tidak efisien dan murah.
Untuk mengubah anggapan tersebut, manajemen Toyota memutuskan untuk
merekayasa ulang proses bisnisnya.
 Toyota biasa mengirim perwakilan dan karyawannya ke AS untuk belajar
tentang manufaktur mobil dari Ford. Namun kenyataannya, Toyota tidak
memiliki ruang, sumber daya dan banyak faktor lainnya seperti yang ada di
AS dan oleh karena itu tidak praktis untuk menerapkan proses yang sama
seperti di Ford.
 Toyota mendapat inspirasi untuk sistem ini, bukan dari industri otomotif
Amerika (saat itu terbesar di dunia), tetapi dari mengunjungi supermarket.
 Taiichi Ohno mengunjungi supermarket dalam perjalanannya ke AS dan
menemukan hal yang menarik, dia menemukan semua barang tersedia di satu
tempat dan rak diisi oleh penjual serta dikosongkan oleh pembeli.
 Dia berpikir hal ini bisa sangat berguna untuk menerapkan Just in Time (JIT)
technique.
 Persediaan Minimum. Sub-rakitan diproduksi sesuai permintaan atau pesanan
dari pelanggan.
 Biaya setup minimum.
 Mesin dipasang dalam bentuk U dengan ruang minimal yang ditempati, dan
satu orang yang hadir di beberapa mesin.
 Meminta semua pemasok mendekati dan memberi sumber daya ke tempat
kerja atau workstation.
 Menggunakan metode PULL di bidang manufaktur, berlawanan dengan metode
PUSH yang digunakan di Ford. (Heizer dan Render, 2011)
KEUNTUNGAN :
 Dengan persediaan minimum atau tidak ada, biaya penyimpanan persediaan
dikurangi atau dihapus.
 Berkurangnya waktu dan biaya setup, demikian juga ukuran lot berkurang.
 Sedikit ruang yang ditempati.
 Biaya transportasi berkurang dengan semua pemasok menjadi lebih dekat dan
membutuhkan lebih sedikit waktu dalam transportasi.
 Metode PULL, mengacu pada pembuatan sub komponen rakitan sesuai dengan
kebutuhan daripada membuat banyak sebelum pesanan. Dengan demikian
menurunkan persediaan WIP.
 Setiap pekerja di workstation dapat menghentikan jalur perakitan, jika mereka
menemukan kecacatan.
KERUGIAN :
 Dengan persediaan minimum, Toyota sangat bergantung pada pemasok, jika gagal
kirim, maka terjadi kerugian.
 Perlu ketelitian lebih, karena tidak ada inventaris tambahan.
 Karyawan dimungkinkan bekerja pada beberapa mesin, maka akan sangat mungkin
mereka melakukan kesalahan.
 Harus mencari pemasok di dekat workstation dan pemasok mengantarkannya ke
workstation, oleh karena itu perlu pemasok yang dapat diandalkan.
 Dengan strategi PULL, perlu menyesuaikan dengan kenaikan permintaan.
 Merubah citra perusahaan, dari citra perusahaan mobil yang tidak produktif
dan berkualitas rendah ke salah satu mobil terbaik dengan proses terbaik
dan sebagian besar mobil yang diproduksi dalam setahun.
 Toyota menggantikan GM dan menjadi pembuat mobil terbesar di dunia.
(Ahrens dan Freeman, 2007)
 Toyota Production System (TPS) diterapkan di banyak perusahaan manufaktur
lain dan konsep Lean Operations dibuat dengan mengacu pada TPS untuk
menerapkan proses serupa di bidang lain.
 Michael Hammer (July 1990). "Reenginering Work: Don't Automotive,
Obliterate", Harvard Business Review.
 Jay Heizer and Barry Render (2011) Operations Management, New Jersey,
Pearson publisher.
 Frank Ahrens and Sholnn Freeman (2007). Toyota Topples The King, Washington
Post. http://www.washingtonpost.com/wp-
dyn/content/article/2007/04/24/AR2007042400167.html