Process Quality Control

Santa Rosa – October/ 2012

 Process Quality Control 1

Pre
Assembly Final Final Internal
Incoming Parts Manufacturing Painting Shipment
Line Revision Inspection Audits
Inspection

Supplier Work Control of Work Electical Electical Electical Product

instructions Surface instructions
Assessment (POP) treatment (POP) tests tests tests Audit

Daily Inspection
Sample Validation of of layer Hydraulic Hydraulic Hydraulic Process
CNC Program thikcness and Check List
Analysis tests tests tests Audit
brightness

Analysis of Visual Quality System

current Sampling Calibration Calibration Calibration
Quality Gate
production itens inspection Inspection Audit

Control Welding Adherence Quality

Feedback Finishing Finishing Finishing
Plan Qualification Test System

Evaluation of A3
Equipments Methodology for
welding and QRQC Adjustment Adjustment Adjustment
Calibration solving
heat treatment problems

Monthly
Non Conformity Measuring Check List Check List Check List
Report (NCR) devices process Meetings

A3
Approval of Methodology for
PPM internal items solving
problems
(JDE)

A3
Escalation Methodology for
Methodology solving
problems

agco\powerpoint\template\standard1_081015.ppt
 Process Quality Control 2

Pre
Assembly Final Final Internal
Incoming Parts Manufacturing Painting Shipment
Line Revision Inspection Audits
Inspection

Supplier
Assessment

Sample ENGENHARIA DA QUALIDADE

Relatório de Inspeção e Análise - RIA
RIA Nº:
FOLHA:
Q 0394 -

DE
11

Analysis Projeto: ECO - 54625

NOME DO FORNECEDOR: NETZ 13874
CÓDIGO DA PEÇA: 628769M91 DESCRIÇÃO: CJ BRAÇO TENSORA
EMISSÃO DO DESENHO: 02 SETOR SOLICITANTE: ENGENHARIA DA QUALIDADE
QUANTIDADE DO LOTE: 001 Nº DA NF: 12164
APROVADO

Analysis of ITEM
01
CARACTERÍSTICA ESPECIFICADA
DIMENSÃO 16
VERIFICADO
AGCO
15,7
VARIAÇÃO RESULTADO PARCIAL
APROVADO

current 02
03
04
05
DIMENSÃO 20,5
PARALELISMO Î Î 0,3 A
ÂNGULO 30°
SOLDA
20,4
Î Î 0,26
30°
OK
APROVADO
APROVADO
APROVADO
APROVADO

production 06
07
SEM RESPINGO DE SOLDA OU TINTA
AREA IDENTIFICAÇÃO FORNECEDOR
APROVADO
APROVADO

Incoming
COMPONENTE 71356060 (02 )
01 DIMENSÃO 22,415 - 22,443 22,422 APROVADO

itens 01
02
COMPONENTE 71197117 ( 06 )
DIMENSÃO Ø 25,40 - 26,42
DIMENSÃO 10,2
25,5
10,3
APROVADO
APROVADO
COMPONENTE 71356061 ( 08 )

Parts 01
02
03
DIMENSÃO Ø 16,28
DIMENSÃO Ø 22,299
DIMENSÃO 64,78
16,32 - 16,37
22,299 - 22,310
64,80
APROVADO
APROVADO
APROVADO
04 DIMENSÃO ┴ 0,0508 ┴ 0,02 APROVADO

Control 05

01
02
DIMENSÃO ┴ 0,0508
COMPONENTE 6221227M1 (01 )
DIMENSÃO Ø 34,00
┴ 0,01

34,06
APROVADO

APROVADO
APROVADO
DIMENSÃO Ø 26,00 26,04

Plan 03

01
DIMENSÃO Ø 17,00
COMPONENTE 6213323M1 ( 01 )
DIMENSÃO Ø 44,45
17,10

45
APROVADO

APROVADO
02 DIMENSÃO 31,8 31,5 APROVADO
03 DIMENSÃO 63,50 63,9 APROVADO
04 DIMENSÃO M 6 X 1,0 M6X1 APROVADO
COMPONENTE 6285889M1

Evaluation of 01
02
03
04
DIMENSÃO 39
DIMENSÃO 157
DIMENSÃO 6 X R 6
DIMENSÃO 80
38,7
157,2
6XR6
80,5
APROVADO
APROVADO
APROVADO
APROVADO

welding and 05 DIMENSÃO 8

D
I
8 APROVADO

heat treatment E
N
S
Ã
O
Nota: Para o resultado parcial da inspeção usar: A => Aprovado R => Reprovado

NCR INSPEÇÃO LABORATÓRIO QUÍMICO/METALÚRGICO

Análise de material Teste de limpeza

Aprovado X Não possui Aprovado X Não possui

Reprovado Nº Relatório: Reprovado Nº Relatório:

PPM RESULTADO FINAL DAS INSPEÇÕES

Reprovado

X Aprovado

NOME DO RESPONSÁVEL: CLAUDIOMIRO DATA : 23/03/11

Escalation Atualiza JDE

RSGQ 0159 REV.00

agco\powerpoint\template\standard1_081015.ppt
 Process Quality Control 3

Pre
Assembly Final Final Internal
Manufacturing Painting Shipment
Line Revision Inspection Audits
Inspection

POP Analysis
Training N°: 2522
Multi-functional
RELATÓRIO DE AFERIÇÃO
FL. 01 de 01
team

Validation of I - IDENTIFICAÇÃO
CÓDIGO DA PEÇA : 2888 8113 DATA DA ÚLTIMA AFERIÇÃO: 03 / 07 / 2011

CNC DESCRIÇÃO : TRAVESSA SD

CÓDIGO DO DISPOSITIVO : 301 002 222

Program DESCRIÇÃO: DISPOSITIVO DE SOLDA

LOCALIZAÇÃO: SOLDA PONTO / LEVE
TEMPO DE AFERIÇÃO:
Cutting Sampling II - EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA MEDICÃO AUXILIAR

Stamping inspection PAQUIMETRO

EQUIPAMENTO NÚMERO
510 030 159
DESEMPENO 533 000 006
TRAÇADOR DE ALTURA 513 100 009

Machining
Welding Problem Identification A3 Methodology
Qualification
III - MÉTODO DIMENSIONAL

Equipments 1 - Definir as dimensões que deverão ser verificadas através do desenho do componente.
2 - Selecionar equipamentos de medição auxiliar.
3 - Fazer as medições e preencher o Relatório de Aferição.

Welding Calibration 4 - Identificar dispositivo aferido conforme PSGQ - 0112.

IV - INSPEÇÃO OPERACIONAL

ITEM DIM. ESPECIFICADA DIM. ENCONTRADA ITEM DIM. ESPECIFICADA DIM. ENCONTRADA

Measuring 1
2
209 ± 1
371,5 ± 1,2
209.5
371
12
13

devices 3
4
32 ± 0,8
14 ± 0,8
32.5
14.5
14
15

process 5
6
16
17
7 18
8 19
9 20

Approval of 10
11
21
22

internal items Internal Problem Solving Team

V - DISPOSIÇÃO Field Solution Team - RF<50
Observação: Para as dimensões que não possuem
especificação de tolerâncias , deve ser seguido o que prescreve
( X ) Aprovado o PSGQ - 0112 - Calibração e Aferição de Dispositivos

(JDE) - 2meetings/week ( ) Reprovado

- 2 meetings/week
Data : Responsavel pela aferição Responsavel Técnico

Quality, Logistics, Manufacturing, Quality, Logistics,

A3 Production
01 / 07 / 2011 __________________ ___________________
Manufacturing, Production,
Methodology After-sales, Purchasing,
Engineering
agco\powerpoint\template\standard1_081015.ppt
 Process Quality Control 4

Pre
Assembly Final Final Internal
Painting Shipment
Line Revision Inspection Audits
Inspection

Analysis
Training
Multi-functional team

Control of
surface
treatment

Daily
Painting Inspection of Problem Identification A3 Methodology
Process layer
thikcness and
brightness

Adherence
Test MÊS:
DIAS:
LINHA: Trator
TINTA: Líquida

1 1 2 2 5 5 6 6
CABINE:

7 7 8
CONTROLE GRAFICO DO PROCESSO - (Brilho, Camada, Aderência, Avaliação Visual e Flexibilidade)
CAPP43

8 9 9
Março
CAMADA PRIMER + ACABAMENTO:

12 12 13 13 14 14 15 15 16 16 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 26 26 27 27 28 28 29 29 30 30
BRILHO ( UB )
41 a 76
BRILHO, CAMADA E AVALIAÇÃO VISUAL: 2 MEDIÇÕES DIARIAS
TESTE DE ADERÊNCIA E FLEXIBILIDADE: 1 MEDIÇÃO DIARIA
µm CAMADA DE PRIMER:

BRILHO: MÍNIMO 85
15
UB
A 30 µm

100
99
98
97
96
95
94
93 X X X
92 X X X X X X X X X X X X X X
91 X X X X X X X X X X XX X X X X X
90 XX X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
89 X X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X
88 X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X
87 X X X X XX X X X X X X X
86 X X

Visual
85
84
83
82
81
80
79
78
77
76
75
74
73
72
71
70

CAMADADA DE PRIMMER + ACABAMENTO ( µm )

inspection by
94
93
92
91
90
89
88
87
86
85
84
83
82
81
80
79
78

failure modes
77
76
75
74
73
72
71

Field Solution Team - RF<50

70
69
68

Internal Problem Solving Team

67

Registro das inspeções

66 X X X X
65 X X X X X X
64 X X X X X X X X X
63 X X X X X X X X X X X X X X
62 X X X X X X X X X X X X X X
61 X X X X X X X X X X X X X X X
60 X X X X X X X X X X X X X X
59 X X X X X X X X X X
58 X X X X X X X X X
57 X X X X X X X X X X X
56 X X X X X X X X X
55 X X X X X X X
54 X X

- 2 meetings/week
53 X X X X
52 X X
51

- 2meetings/week
50
49
48
47
46
45
44
43

A3
42
41
40
39
38

CAMADA DE PRIMMER ( µm )
48
47
46
45
44
43

Quality, Logistics,
42
41
40

Quality, Logistics, Manufacturing,

39

Methodology
38
37
36
35
34
33
32
31
30
29
28
27
26

Manufacturing, Production,
25
24
23

Production
22
21
20 X X X
19 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
18 X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
17 X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X
16 X X X X X X X X X X X X X X X XX X X X X X X X X X X X X X X
15
14
13
12

AVALIAÇÃO VISUAL
OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

After-sales, Purchasing,
Ñ OK
TESTE DE ADERÊNCIA
OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

N OK
FLEXIBILIDADE
OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

N OK
RSGQ 0232 REV 00

Engineering
agco\powerpoint\template\standard1_081015.ppt
 Process Quality Control 5

Pre
Assembly Final Final Internal
Shipment
Line Revision Inspection Audits
Inspection
Analysis
Zero Defect Manufacturing
Training
Concept
Multi-functional team
Registro de Montagem, Revisão e Inspeção Colheitadeira - MF 5650

POP Nº Monobloco:_________________________ Código:______________________________

None issue Data do Nascimento :____/____/____

PR 1.1.D - MONTAR CAIXA E VENTILADOR - MF5650

Minor Issue – Factor Weigh 1 to 10 MONTAGEM
OPERAÇÃO CONTROLE DEFECT ASS: MONTAGEM
CP: MONTAGEM NO POSTO? ASS: REVISÃO ASS: INSPEÇÃO
QFS QFS Major Issue – Factor Weight >50 S N

1
Montar tirante de regulagem e suporte para unir a carcaça (LD/LE) do
ventilador e colar espumas de vedação com cola 3M.
Garantir alinhamento e fixação da espuma com cola 3M. FOUND
Check List 2
Montar chapas defletoras com vareta e alavancas de regulagem e braço
utilizando contra-pino.
Garantir a dobra dos contra-pinos e teste funcional livre sem interferência.

Montar suportes dos flanges usando arruela lisa no lado esquerdo e tela
3 Garantir montagem da arruela lisa somente no lado esquerdo (cfe des. 3468130M92)
de proteção.
Posicionar os rotores nas carcaças e montar o eixo e flanges com Garantir posição correta dos rotores (LD/LE) e garantir travamento do anel no sentido de
4
rolamentos e travar anel trava e colar parafuso com cola loctite 242 giro.
Quality Gate 5
Montar graxeiras nos flanges e centralizar os rotores nas carcaças e
apertar parafuso com contra-porca e passar tectil no eixo
Garantir montagem dos rotores centrados nas carcaça e apertar e marcar.

6 Montar as tampas de fechamento e lubrificar as graxeiras Apertar e marcar. QRQC

7
Problem Identification A3 Methodology
Geral - Garantir aperto de todos os parafusos conforme NTE 320 de 29/05/80 e marcar.
Assembly PR 3.A - EIXO VIRABREQUIM - MF 5650
Quick wins in a
1 Aplicar graxa no anel nilos e prensar junto com o rolamento no flange. Garantir assentamento e aplicação de graxa. daily meeting at
Line Quality 2
Workstation
Montar bucha bi partida com pino no eixo virabrequim aplicando molykote
P40.
Garantir montagem do pino e aplicação de molykote P40.
Workstation Quality Gate
DPU - Posto 25- Todos modelos
shop floor
Feedback Montar observando na montagem dos mancais das extremidades do eixo
3 virabrequim, que a cabeça dos parafusos fiquem para o lado de fora do Garantir posição dos parafusos (cfe des. 3226770M91).
flange.
System Quality Gate Data Base
4 Montar mancal sobre a bucha, aplicando torque na porca de 80 Nm. Garantir o torque de 80 Nm e lacrar. 100
90
88
5 Travar a porca com arruela aranha. Garantir travamento com anel aranha.
QUALITY GATE LINHA - Setembro - 2011
N.º Produto Monobloco Posto
Passar protetivo contra oxidação no eixo saca-palhas (devido oxidação no
1 MF 5650 S000740 QG 02
Auditor
Avrella
Data
29-ago
Descrição do Defeito
Falta montar canal embocador
80 Posto
16 posto
Tipo de Defeito
Lider Técnico
Falta de peças Adriano

6 2 MF 5650 S000740
Garantir aplicação de protetivo contra oxidação.
QG 02 Avrella 29-ago Falta tampa frontal 27 posto Falta de peças Tarcisio

pátio). 3
4
MF 5650
MF 5650
S000740
S000740
QG 02
QG 02
Avrella
Avrella
29-ago
29-ago
Riscada a tampa da corrente do descarregador
Riscado tubo descarregador
70 24 posto
24 posto
Acabamento
Acabamento
Tarcisio
Tarcisio
5 MF 5650 S000740 QG 02 Avrella 29-ago Falta acionamento da trilha 21 posto Falta de peças Logistica

QRQC
6 MF 5650 S000740 QG 02 Avrella 29-ago Riscado capô de palhas 23 posto Acabamento Tarcisio
7
8
MF 5650
MF 5650
S000740
S000740
QG 02
QG 02
Avrella
Avrella
29-ago
29-ago
PR 5.A - BANDEJÃO - MF 5650
Riscado escape do motor
Riscado elevador de grão
60 25 posto
04 posto
Acabamento
Acabamento
Tarcisio
Carlos
232 154

Quantidade
9 MF 5650 S000740 QG 02 Avrella 29-ago Falta correia do ventilador 10 posto Falta de peças Logistica
10

Montar bucha zincada no rolamento.

MF 5650 S000740 QG 02 Avrella 29-ago Ligar chicote da sirene do ré

Garantir que a bucha fique bem assentada.

14 posto Montagem Adriano
Problemas Diários - QRQC - 2011/2012
1 11 MF 5650 S000740 QG 02 Avrella 29-ago Falta cantoneira do tapa barro LE

50 26 posto Falta de peças Logistica

43
2
12
1
MF 5650
MF 32

Posicionar flange e rolamento no bandejão.

2 MF 32
S000740
S000189
S000189
QG 02
QG 02
QG 02
Avrella
Avrella
Avrella APS
29-ago
29-ago
29-ago
Corrimão da escada traseira muito próximo do fechamento.(não tem como se segurar)
Tubo descarregador com interferência no fechamento
Falta modulo de controle do comando
23 posto
24 posto
14 posto
Montagem
Interferência
Falta de peças
Tarcisio
Tarcisio
Logistica
3 MF 32 S000189 QG 02 Avrella 29-ago Falta espelho retrovisor

40 07 posto Falta de peças Logistica

N° Data Modelo Descrição do problema Qtd

Local de Local
detecção de Causa Ação
Responsáv Data Data Status da
Ação
Eficaz Comentários
D
a
3 Montar borrachas de vedação na traseira doQuality Gate - Setembro/11
bandejão.
Monthly meeting
Garantir aperto e marcar. 30 da falha orige
m da
Fios invertidos no conector SW10 do 20
1 - Realizar teste na Revisão Final. Incluir detalhamento no
check list no posto 04 da OP.50 Revisão:"Garantir que o
el Prevista Conclusão
22
Ação
SIM/NÃO t
a

4 Montar extensão do bandejão Garantir aperto e marcar. 20

chicote 6236340M91.
12
pisca alerta ligue com a chave de ignição desligada".

A3
60,00%
to address issues 1 3-out-11 MF 5650
Pisca alerta não liga
com a chave de ignição 2 QG04 P14
RSGQ 0213 - (Lote de Novembro)

8
Há uma divergência no desenho AGCO 2 - Ações do fornecedor conforme RNC 2170/11
Adriano
Moraes
13-out-11 14-out-11
Concluído com
Falha8 Não
Novo registro desse modo de

6 falha na linha 60

Pareto - Top Issues

desligada que permite interpretação errônea pelo 3 - Técnico residente do fornecedor LTM retrabalhar o
5 Geral - Garantir aperto de todos os parafusos conforme NTE 320 de 29/05/80 e marcar.
10 2
50,00%
0
fornecedor
0 1
estoque de chicotes e as peças que estiverem na linha.

through APS 4 - Emitido ECO 59020 para corrigir desenho- ESSA ECO
ESTÁ EM E3- REJEITADA 11/11/11.

Methodology 40,00% 0
(Kaizen, PI’s and
2 3-out-11 MF 32
Maquina não liga na
chave de ignição
2 QG02 P14
Falha de qualidade de fornecedor
(Módulo com defeito)
1 - Desmontar a peça e emitir cartão vermelho N° 131222
2 - Ações do fornecedor conforme RNC 2058/11
Adriano
Moraes
5-out-11 5-out-11
Concluído com
Sucesso
Sim
24,22%
24,84%

1 - Trocado tubo de saída Emitido ECO 58629 para

Tubo saída do 2 - Medido os itens do conjunto com interferência. inversão da posição de
30,00% Especificação do desenho permite Tarcísio Concluído com
3 3-out-11 MF 32 compressor interfere no 1 QG02 P25 Resultado da medição está conforme especificado 5-nov-11 8-nov-11 Sim montagem do tubo e rebaixar

Six Sigma)
montagem com interferência Silva Sucesso

None issue Team - RF<50

fechamento 3 - Ensaiado montagem em 3D com engenharia e a posição do compressor;

Field Solution
13,66%

13,66%
12,42%

encontrado erros no projeto. Emitido ECO 58629 para (previsão efetivação ECO
20,00%

Internal Problem Solving Team inversão

1 - Trocadoda escape
posição de montagem do tubo e rebaixar a
2 - Ensaiado montagem em 3D com engenharia e não
30/06/12)
8,70%

Escape interfere no encontrado erro no projeto; Rafael Concluído com

4 3-out-11 MF 32 1 QG02 P25 Falha de qualidade de fornecedor 31-jan-12 31-jan-12 Sim

Issue – Factor Weigh 1/10

fechamento 3 - Verificado o dimencional do item, escape.Resultado da Alcantara Sucesso
2,48%

Minor
10,00% medição: não está conforme especificado. Ações do

- 2meetings/week - 2 meetings/week Parafuso frouxo suporte Falha no processo de fixação dos

fornecedor conforme RNC 2220/11
Corrigido operação e aplicado lacre na conclusão da Tarcísio Concluído com

Monthly
0,00% 5 3-out-11 MF 32 1 QG02 P25 4-out-11 4-out-11 Sim
filtro de Ar Condicionado parafusos atividade Silva Sucesso

Major Issue – Factor Weight >50

a
o

os
isio

ra
iel

el

1- Fixado a tampa corretamente e eliminado o vazamento

tic
an

fa

tu
n

Conforme e.mail do
rl
gis
rc
ri

Da

Ra
Ca

Pin

Vazamento tampa filtro 2 - Qualidade informou que não vai emitir RNC porque o
Ad

Ta

Tarcísio Concluído com fornecedor prazo estipulado

Lo

6 3-out-11 MF 32 reservatório de óleo 1 QG02 P25 Falha de qualidade de fornecedor item foi reoperado 18-nov-11 31-jan-12 Sim

Reduction
Quality, of 38% on
Logistics, Reduction of 69% on
hidráulico (Tampa frouxa) 3 - Definido pelo uso de "pinta lacre" na tampa roscada do
Silva Sucesso no seu processo como ponto
de corte a partir de 31/1/12

meetings
filtro (fornecedor)

Quality, Logistics, Manufacturing,

Realizado dimensional de

Modos de Falha todos os itens do conjunto

DPU DPU acionamento do elevador da

QFS – Quality Feedback system

1 - Está sendo feito o acionamento manual do elevador retrilha: Encontrado braço

718 itens
para verificar se a correia esta bem alinhada 71385697 e correia 71385801
Dimensional de componente fora do

Manufacturing, Production, 2 - Emitido RNC 2260-11 (foi respondido) e RNC 2273-11 fora das especificações de
especificado

Production
Tensora da retrilha Carlos projeto (Peças de forncedor
7 3-out-11 BC 7500 1 QG01 P04 Devido aos diferentes tipos de polias do (sem resposta do fornecedor) 30-mai-12 Andamento
desalinhada Backes externo).
acionamento do elevador da retrilha (Resp.: Fábio Kowalski)
naão da regulagem 3 - Enviado relatorio para a engenharia solicitando

QRQC – Quick Response Quality Control

Teste de montagem com
alterarção de projeto
"peças conformes", tanto na
Classe VI e Classe VII

After-sales, Purchasing, Montar relatorio de sujestões

Engineering

agco\powerpoint\template\standard1_081015.ppt
 Process Quality Control 6

Pre
Final Final Internal
Shipment
Revision Inspection Audits
Inspection

OP 50: REVISÃO - MF5650

POSTO 01 CALIBRAÇÃO CONTROLE Conforme N/Conforme ASS.: REVISÃO ASS.: INSPEÇÃO
1 Ajustar sensibilidade dos sensores. Ajustar sensibilidade no nível médio. Fase
2 Ajustar o relógio. Calibração
Data e hora.
3 Ajustar língua no monitor conforme pedido na OT Português, inglês ou espanhol. 01
4 Verificar código dos pneus. Usar como referência o perímetro de 4600mm (pneu 28.1 x 26).
5 Testar largura de corte. Testar clicando F2 para aumentar e diminuir a largura.
6 Ajustar tipo de grãos (colheita). Soja.

Revision by 7 Calibrar rotação máxima do motor no monitor.

8 Verificar nível de óleo do motor.
phase 9 Verificar nível de água do radiador.
10 Verificar nível de óleo da caixa e redução final.
11 Verificar montagem
Revisão 12 Testar infiltração de água na cabine
13 Conferir aperto e montagem das travessas da esteira do canal
Final 14 Regular
15 Testar a maquina no peso (acoplar a máquina no peso).
Check List 16 Regular tempo de descida da plataforma.
17 Testar levante do molinete.
Garantir uma rotação de 2570 ± 10 RPM.
Nível entre o mínimo e o máximo da vareta. Fase
Regulagem
Nível cheio.
Se está com ok gravado (montador conferiu o nível).
Verificar a montagem da máquina conforme OT.
02
Verificar se a porta abre/fecha corretamente
Girar a esteira e conferir todas as barras
Verificar alinhamento da tensora do canal .
Ligar mangueiras e chicotes para o teste.
Fase
Hidráulica
Rígida (de 3 à 5 segundos) e Auto-leve (de 6 à 8 segundos).

18 Calibrar a máquina com o peso. Verificar voltagem dos potenciômetros. 03

19 Testar calibragem da plataforma.
20 Testar giro do molinete no sentido horário e velocidade variável.
21 Filtrar máquina no peso com o molinete em rotação máxima
22 Lavar a colheitadeira se necessário.
23 Completar óleo hidráulico.
24 Testar giro das rodas (em máquinas 4x4).
25 Testar engate de todas as marchas.
26 Testar se a máquina pára no neutro.
27 Teste funcional da plataforma.
28 Ligar todo sistema de iluminação e alerta durante os testes.
29 Realizar teste de infiltração da cabine (teste do chuveirinho).
DATA:____/____/____
Verificar se o sistema automático funciona corretamente.
Garantir com o automático ligado o levante da plataforma ao engatar o ré.
Verificar funcionamento no sentido correto.
Verificar se a válvula abre/fecha corretamente.
Garantir um tempo mínimo de filtragem de 15 minutos. Fase
Elétrica
Recolher todos os cilindros antes de completar o nível do óleo. 04
Verificar batente das rodas, girando para direita e esquerda.
Garantir que todas as marchas engatam livremente.
A máquina não deve andar para frente ou para trás.
Ao acionar o ré a plataforma deverá subir.
Verificar chicotes se não ouve super aquecimento. Fase
Acabamento
Testar por um tempo próximo de 5 minutos
05
Revisado por CP : ______________________________ Assinatura:________________________________________________________

152 itens

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 Process Quality Control 7

Pre
Final Internal
Shipment
Inspection Audits
Inspection

Electrical
Tests

Hidraulic
Tests
Inspeção Check List
Final Calibration
Calibration

Acabamentos
Finishing

Adjustments
45 items

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 Process Quality Control 8

Pre
Internal
Shipment
Audits
Inspection

Electrical
Tests

Hidraulic
Tests
Pre
Shipment Check List
inspection Calibration
Calibration

Acabamentos
Finishing
115 items

Adjustments

Review the combine

Every 60 days

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 Process Quality Control 9

Internal Audit

Product Audit

Internal
Process Audit
Audits

ENGENHARIA DA QUALIDADE

Quality ROTEIRO DE AUDITORIA MF 32

Sistema
System Audit Modelo:_________________
Auditor:_________________
Monobloco ____________
Data: _____/_____/______

Itens à serem Auditados

Situação
Acabamento : pintura Verificado
C N. C.
Situação
Especificações de Torques Verificado
C N. C.

Schedule of Audits
Check List
1
2
3
Parafuso das reduções finais M16 190Nm ( 170 - 200 )
Parafusos M8 que fixa o corpo com chassis 30Nm
Parafuso M10 10.9 que fixa os braços de acionamento da caixa
de peneira. 50 - 70 Nm
NCR
4 Parafuso M10 que fixa os braços de acionamento da caixa de
peneira 50- 70Nm
5 Parafuso M10 que fixam os saca-palhas 50- 70Nm
6 Parafuso M8 das travessas de esteira 30Nm
7 Parafuso M12 do tubo de descarga do grão 90Nm (82-100)
9 Parafuso M12 de fixação das peneiras, aperto c/ chave.
10 Verificar o aperto das polias tensoras em geral.
11 Parafuso M12 dos suportes do variador do cilindro 90Nm (82-100
Situação
Níveis de òleo Verificado
C N. C.
1 Nível de óleo das reduções finais
2 Nível da caixa da câmbio
3 Nível de óleo hidráulico
4 Nível de líquido de freio
5 Nível da água do radiador e anti-congelante
6 Nível do óleo do cárter do motor
7 Lubrificação geral da máquina
8 Lubrificação da caixa de transmissão da retrilha
9 Execessos de graxa, se forem removidos.

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