Nikel Hakkında Bilgiler

 Periyodik tabloda 4. periyot 8B grubuna aittir.

 Atom ağırlığı: 58.71 gr/mol
 Yoğunluğu: 8.908 g/cm3
 Ergime noktası 1455 °C (1728 K)
 Kaynama noktası 2913 °C (3186 K)
 Nikel genel olarak yüzey merkezli kübik kristal yapıdadır.
Bunun yanı sıra hekzagonal formu da mevcuttur.
 Nikel manyetik özellik taşıyan bir elementtir.
 Isı ve elektrik iletkenliği düşüktür.
 Nikel, korozyona ve ısıya dayanıklı, yüksek ergime
sıcaklığı gibi üstün özelliklere sahip olması nedeniyle
endüstride geniş bir kullanım alanı bulmuştur.
 Nikel – Krom – Demir alaşımları paslanmaz çelik
olarak geniş kullanım alanı bulmaktadır. Bu alanda
kullanılmasının nedeni ise; nikelin sahip olduğu iyi
mekanik ve fiziksel özelliklerinin yanı sıra korozyona
karşı gösterdiği yüksek dirençtir. Nikel yüksek
sıcaklıklarda kırılgan hale gelmez.
NİKEL MİNERALLERİ
Pentlandit: Kübik sistemde kristallenen
pentlandit, açık bronz sarısı rengindedir.
Görünümü metalik parlaklıkta ve çizgi rengi
yeşilimsi siyahtır. Pirotin, kalkopirit ve bazik, ultra
bazik kayaçlarla ilişkili diğer sülfit cevherleri ile
birlikte bulunur.

Garniyerit: Monoklinik sistemde kristalleşen,

bünyesinde nikel ile beraber magnezyum silikat
bulunan bir mineraldir.
Rengi, bünyesindeki safsızlıklara bağlı olarak yeşilimsi
sarıdan koyu yeşile değişkenlik gösterir.
Nikelin: Nikolit adıyla da bilinen, kristal yapısı
hegzagonal, grimsi kırmızı veya soluk bakır kırmızısı
renginde bir mineraldir.
Çizgi rengi kahverengimsi siyahtır. Diğer nikel sülfürler,
kalkopirit ve pirotinin yanı sıra, gümüş ve kobalt
mineralleri ile birlikte masif ya da saçınımlı halde
bulunur.

Anaberjit: Kimyasal bileşiminden de görüldüğü gibi, sulu

nikel arsenattır. Kristal sistemi monoklinik olup, camsı
parlaklıktadır. Koyu morumsu kırmızı, pembe renktedir. Çizgi
rengi de kırmızıdır.
Kloantit: Beyaz veya gri renkli,metalik parlaklıkta, izomerik
kristal olarak bulunan bir mineraldir.
Rengi kalay beyazından çelik grisine değişkendir.

Milerit: Hegzagonal sistemde kristallenen metalik

parlaklıkta, pirinç sarısı renginde, opak bir mineraldir.
Çizgi rengi yeşilimsi siyahtır.
Dünya ve Türkiye’deki Nikel Rezervleri ve Yatakları
Nikel mineralleri birçok jeolojik ortamda yatak ve
kayaçların bileşimine girmektedir. Ancak, ekonomik
nikel yatakları nikel sülfit cevherleşmeleri, hidrotermal
nikel yatakları ve nikelli lateritler (kalıntı yatakları) olmak
üzere üç şekilde bulunmaktadır.
1) Sülfürlü Nikel Yatakları:
Sülfürlü nikel yatakları magmatik ortamda oluşan
birincil nikel yataklarıdır. Bu tip yataklar, ultra bazik ve
bazik magmatik kayaçların içinde yer almaktadır. Ultra
bazik ve bazik magmalar demir ve tali olarak bakır, nikel
platin grubu metaller bakımından zengindir. Magmanın
soğuması sırasında bu metaller kükürtle birleşerek sülfit
damlacıkları meydana getirirler.
Lateritik (Kalıntı) Nikel Yatakları:
Lateritik yataklar yer kabuğunun üzerinde atmosfer
veya hidrosferdeki olaylara yani dış kökenli olaylara
bağlı olarak gelişen yataklardır. Fe, Ni, Co, Al, Mn
yatakları kalıntı olarak gelişirler. Bu tür yataklar içinde
belirli bir cevher yığışımına sahip olmayan olağan
kayaçların tamamen dış etkenlerle ayrışıp faydasız
unsur gruplarının ortamdan uzaklaşarak faydalı mineral
ve elementlerin toplanmasıyla oluşan yataklardır.
Bu yatakların oluşumuna etken 3 faktör vardır.
Bunlar:
 İklim,
 Topoğrafya,
 Ayrışmaya uğramış kayacın bileşimi.
3) Hidrotermal Nikel Yatakları:
Bu tip yataklar, genellikle damar tipi, rezervleri
küçük tenörleri yüksek yataklardır. Hidrotermal
çözeltilerin veya kayaçların yakınında bulunan ısınmış
yüzeysel kökenli suların çevresindeki ultramafik
kayaçlardan çözdükleri nikeli kırık ve çatlaklar boyunca
yeniden çökeltmeleri sonucu oluşmuş yataklardır.
Metamorfizma sahalarında oluşan bazı nikel
cevherleşmelerinin, metamorfizma sırasında oluşan
hidrotermal çözeltilerce yan kayaçlardan nikelin
yıkanması ile zenginleştirilmesi şeklinde oluştukları
belirtilmektedir.
Dünyadaki Nikel Rezervleri ve Yatakları
Dünya nikel kaynaklarının %28’i sülfürlü ve %72’si lateritik
yataklardan oluşmaktadır. Ancak, birincil nikel üretimi söz
konusu olduğunda sülfürlü kaynakların kullanımı %58 olup
lateritik kaynaklar ise %42 gibi düşük bir değerde
kalmaktadır. Bunun yanı sıra sülfürlü yataklardaki rezervlerin
azalmış olması da lateritik yatakların önemini arttırmaktadır.
Lateritik cevher kaynaklarının % 70’i limonit içerirken % 30’u
silikat içermektedir.
 NİKEL ÜRETİM YÖNTEMLERİ
Cevherden nikel üretiminde oksitli veya sülfürlü
nikel cevherleri kullanılmaktadır. Dünyada bulunan
rezervlerin % 60’ını sülfürlü cevherler, % 40’ını ise
oksitli cevherler oluşturmaktadır.
Birincil kaynaklardan nikel üretimi, cevherin oksitli
veya sülfürlü oluşum içindeki nikel konsantrasyonuna
ve cevherde bulunan diğer metallerin oranlarına göre
çeşitlilik göstermektedir.
İkincil kaynaklı nikel üretimi ise, hurdaların yeniden
ergitilerek doğrudan ferronikel, dolayısıyla da
paslanmaz çelik üretiminde kullanılması ilkesine
dayanmaktadır.
1. Lateritik Cevherler:
Lateritik cevherlerde bulunan nikel, demir oksit ve silikatlı
bileşiklerle iç içe bir yapıda olduğundan konsantre edilmesi çok
zordur. Bu sebeple lateritik cevherleri karbonla redükleyerek
elektrik ark fırınında ergitilmesi yöntemi kullanılmaktadır. Bu
işlem sonucunda ferronikel üretilebilmekte veya kükürt ilavesi ile
nikel matı elde edilebilmektedir. Cevher, ergitme işleminden önce
bir ön ısıtma veya döner fırında kalsinasyon işlemine tabi
tutulmaktadır.
Lateritik cevherlerin amonyak ilavesi ile nikel elde edilmesi
kullanılan bir başka önemli yöntemdir.
Nikel oksitten yola çıkarak nikel karbonil üretimi, rafine nikel
üretiminde uygulanan bir yöntem olmasına rağmen, lateritik
cevherlerin çok düşük nikel ihtiva etmesi (maksimum % 3 Ni)
sebebi ile bu proseste doğrudan kullanılmamaktadır. Sülfürik asit
kullanılarak uygulanan basınçlı liç prosesi basit ve en çok
kullanılan yöntemdir.
2. Sülfürlü Cevherler:
Nikelce zengin sülfürlü cevherleri flotasyonla ve konsantre
etme yoluyla, cevherdeki nikel ihtivası yükseltilebilmektedir.
Ni içeriği ağırlıkça % 7 - 25 arası olan nikel konsantreler
elde edilebilmesi sayesinde, ileriki safhalardaki işlemlerin
daha kolay gerçekleştirilmesi sağlanmaktadır. Genellikle,
nikel konsantreleri oksitleyici ortamlarda ergitilerek demir
sülfürlü yapıların oksitlenmesi ve böylelikle diğer gang
mineralleri ile demir silikat cürufu yapısının oluşturulması
sağlanmaktadır. Bu amaçla dünyanın çeşitli yerlerinde
Outokumpu, flaş izabe fırınları, elektrik fırınları ve şaft
fırınları kullanılmaktadır.
Nikel matlarının önemli bileşikleri, kobalt, bakır ve diğer
değerli metallerdir. Ergitme esnasında cürufa kaçan değerli
metaller elektrik ark fırını kullanılarak nikel mat haline
dönüştürülebilmektedir.
 PİROMETALURJİ
Dünyadaki nikel sülfür konsantrelerinin % 90 ve üzeri,
pirometalurjik yollarla işlenmektedir. Pirometalurjik yöntemlerle
nikel elde etmek için genellikle üç basamaklı işlem uygulanır:
 Kavurma
 Ergitme
 Konvertisaj
Kavurma esnasında sülfür, sülfür dioksite çevrilirken, bir kısım
demir ise oksitlenir.
Ergitme aşamasında, kavrulan ürün silisli bir flaksla reaksiyona
sokulur. Bu flaks oksitlenmiş demirle reaksiyona girerek birbiriyle
karışmayan iki faz oluşturur, sıvı silikatlı curuf elde edilir ve metal
içeren ergimiş mat meydana getirir.
Konvertisaj işleminde ise amaç, mat içerisinde kükürdü sülfür
dioksit oluşturarak uzaklaştırmak ve demiri oksitlemektir.
Günümüzde uygulanan modern tekniklerde, nikel sülfür
konsantresi kavurma kısmı yerine doğrudan ergitme işlemi esnasında
elde edilmektedir.
1) Sülfürlü Nikel Cevherlerde Pirometalurjik
Kazanım
Dünya’da sülfürlü cevherlerden üretimin % 90’a yakın
kısmı pirometalurjik yöntemler ile yapılmaktadır. Sülfürlü
cevherler boyut küçültme işleminin ardından flotasyona
ile zenginleştirilir. Bu aşamadan sonra, genel olarak
kavurma, ergitme, konvertisaj ve rafinasyon
kademelerinden geçerek üretim yapılır.
1. Flotasyon:
Günümüzün düşük metal içerikli sülfürlü nikel
cevherleri flotasyon ile zenginleştirilir. Flotasyonda temel
amaç birbirinden ayrı nikel (petlandit), bakır (kalkopirit)
ve demir (pirotit) metal konsantreleri oluşturmaktır.
Pirotitin, pentlandit taneleri arasında inklüzyon gibi
dağılmasından dolayı tam olarak bir ayrım söz konusu
değildir. Pirotit flotasyon sırasında manyetik özelliğinden
yararlanılarak ayrıştıralabilir. Tipik bir nikel konsantresi
ortalama % 5 ile % 15 arasında Ni + Cu tenörüne sahiptir
ve bazı yüksek tenörlü Ni konsantreleri % 28’e kadar Ni
içerebilir. Daha sonra bu konsantreler pirometalurjik veya
hidrometalurjik olarak işlenebilir.
2. Kavurma:
Kavurma, işlemi yüksek oranda oksijen ihtiva eden bir
gazla nikel ve bakır konsantrelerinin 600–700 ˚C’ye
ısıtılması ve kükürdün oksitlenmesi ile gerçekleşir.
Termodinamik olarak 1200–1300 ˚C ‘de sülfür ve
oksitlerin birbirinden ayrılması mümkündür. Demir en
yüksek oksijen afinitesine sahiptir ve ilk olarak demir
oksitlenir. Daha sonra sırasıyla kobalt, nikel ve bakır
oksitlenir.
Kavurmada amaç seçici bir oksidasyon ile demir
oksitlenmesi, nikel ve bakırın sülfürlü olarak kalmasıdır.
Böylece ergitme işlemi esnasında mat ayrımı daha verimli
olur.
Kavurma işlemi akışkan yataklı veya çok katlı kavurma
fırınlarında yapılır.
3. Ergitme:
Ergitme işlemi yüksek oranda nikel-bakır matı elde etmek için
1250–1350˚C civarında yapılır.
Kavurma işlemi sonrasında elde edilen demir oksit, nikel- bakır
sülfür ve gang mineralleri, silika içerikli bir flaks ilave edilerek
ergitilir. Ergitme işleminde birbiri içerisinde çözünmeyen iki farklı
eriyik oluşturulur.
Demir oksitler silika ile birleşerek fayalit (2FeO◦SiO2) tipinde
curuflar oluşur. Yoğunluğu düşük olan olan demir oksit, nikel ve bakır
sülfür matının üstünde yüzer. Curuf sıyrılarak mat konvertisaj
işlemine gönderilir. Ergitme işlemi flaş ergitme fırınlarında da
yapılabilir.
Kavurma işlemi olmaksızın nikel konsantreleri yüksek oksijen
ihtiva eden hava ile birlikte flaş ergitme fırınlarında daha hızlı bir
şekilde ergitilir.
Flaş ergitme fırınlarının ayrıştırılan curuflarda nikel
konsantrasyonu daha fazladır. Bu yüzden flaş ergitme fırınlarından
elde edilen curuf işlenmek üzere farklı bir işleme tabi tutulur.
Konvertisaj:
Konvertisaj işlemi ikincil bir ergitme işlemidir. Ergitme
işleminden sonra eriyikte kalan demir sülfürlü yapıların
uzaklaştırılması bu kademede yapılır. Hava ya da
oksijenle zenginleştirilmiş hava ergiyik matın içine doğru
verilir ve demir sülfür, demir oksite dönüşür. Silikat
içerikli curuflaştırıcılar katılırak demir silikatlar oluşması
sağlanır.
Konvertisaj esnasında oluşan reaksiyon aşağıdaki
gibidir.
2FeS+ 3O22FeO + 2SO2
2FeO+2SiO22FeO◦SiO2
Sülfürlü cevherlerden bakır ve nikel pirometalurjik olarak üretimi hemen
hemen aynı prensiplere dayanır. En büyük fark konvertisaj basamağındadır.
Bakırın konvertisajında;
İlk olarak oksijence zengin hava yardımıyla silikaca doygun bir
demir silikat curufu elde edilir ve demirin giderimi sağlanır. İkinci
olarak ise kükürdü, oksijence zengin hava yardımıyla gidererek
kükürt içermeyen bakır ergiyiği elde edilmektedir.
Nikelin konvertisajında ise;
Mat kontrollü bir şekilde soğutularak birbirinden ayrı nikel sülfür,
bakır sülfür ve metalik fazları elde edilmektedir.
Konvertisaj esnasında oluşan reaksiyon kuvvetli ekzotermik bir
reaksiyondur ve konvertisaj için gerekli olan enerjinin büyük bir
kısmı buradan sağlanır.
Konvertisaj için Pierce –Smith konvertörleri kullanılır. Elde
edilen curuf yüksek oranda nikel ve bakır içerdiği için tekrar
ergitilmek üzere flaş ergitme fırınlarına, reverber fırınına veya
elektrik ark fırınına gönderilir.
Konvertisaj basamağında elde edilen elde edilen % 70- 75 Ni
konsantarasyonuna sahip matlar hidrometalurjik ve
pirometalurjik yöntemler ile rafine edilebilmektedir.
2) Lateritik Nikel Cevherinden Pirometalurjik
Kazanım
Lateritik cevherler, sülfürlü cevherler gibi cevher
hazırlama ile fiziksel olarak zenginleştirilemediği için
genellikle doğrudan uygun bir redüktan ile ergitilip ferronikel
şeklinde üretilir.
Saprolitik nikel cevherleri hem nikelce zengin hem de
ergitme için uygun cevherlerdir. Saprolitli, garniyetili zon ile
limonitli götitli zon arasında yer alan geçiş zonundaki
lateritik cevherlerden de pirometalurjik olarak üretim
ekonomik olarak yapılabilir.
Ferronikel üretiminin hemen hemen tamamı döner fırın
ve elektrik ark fırınlarında yapılır.
 Öğütülmüş cevher ve kok uygun oranlarda karıştırılarak
döner fırında 700–800 ˚C’ de kurutulur ve kalsine edilir.
Cevherdeki nem ve kristalize su sistemden uzaklaşır. Bu
esnada nikel ve kobalt ve bir miktar demir redüklenmiş olur.
Elde edilen bu sıcak kalsineler doğrudan elektrik ark fırınına
verilerek ergitilitir. Curuf ve metal birbirinden ayrılır. Ergitme
sonucunda Ni ve Co’ın % 90’ı ve Fe’nin % 50 – 60 ‘ı redüklenir.
% 20 ile % 40 arasında Ni içeren FeNi elde edilir. Elde edilen bu
ham FeNi bir takım kalsiyum içerikli bileşikler veya soda külü
katılırak P,S, C, Si gibi elementlerin giderimi için konverterlerde
1500 ˚C civarında ergitilir.
Elektrik ark fırınının çalışma koşulları cürufun ergime
sıcaklığıyla doğrudan bağlantılıdır. Cürufun ergime sıcaklığı
FeO–MgO–SiO2 üçlü denge diagramı kullanılarak
bulunabilmektedir.
SiO2 / MgO oranı ağırlıkça 2’den düşükse, cürufun ergime
sıcaklığı FeO içeriğine bağımlı değildir. Yüksek SiO2 / MgO
oranında SiO2 ile doygun curuf oluşur ve ergime sıcaklığı
FeO içeriğinin bir fonksiyonu haline gelir. NPD içerisinde
% 3–12 Ni ihtiva eden düşük alaşımlı ferronikel olarak
tanımlanabilir. Üretim şekli hemen hemen ferronikel ile
aynıdır. Özellikle Çin’de küçük işletmelerin pik demir
yerine alternatif ürün olarak geliştirilmiştir. Çin’in
Filipinler, Endonezya ve Papua Yeni Gine’den ithal düşük
Ni içerikli (% 1–2) lateritik cevherler kok ve cevher
içeriğine göre uygun bir flaks ile peletlenip kalsine
edildikten sonra yüksek fırın veya ark fırınlarında ergitilip
NPD elde edilir.
NPD ile paslanmaz çelik üretildiğinde hem Ni hem de
FeNi’ye göre daha ucuza mal olmaktadır.
Üretim Akım Şeması Fe-Ni ve NPD
 Ferronikel Üretim Metodları
Nikel cevherlerinin büyük kısmı ferronikel üretimi ve
paslanmaz çelik üretimi için kullanılmaktadır. Elektrik
ark fırınlarında doğrudan redüksiyon, ferronikel
üretiminde en yaygın metottur.
1) Döner Fırın - Elektrik Ark Fırını Prosesi
Kurulan ilk işletmelerde, döner fırınlar sadece
cevherleri kurutmak ve dehidrasyon sağlamak amacıyla
700 °C’yi aşmayacak sıcaklıklarda kullanılmaktaydı. Daha
sonra sıcak kalsine redükleyici ile karıştırılmakta
(genellikle kok kömürü) ve malzeme redükleme işleminin
gerçekleşmesi için elektrik ark fırınlarına şarj
edilmekteydi. Böylelikle ferronikel üretimi
gerçekleştirilmiştir.
% 2,5 Ni ve % 10 - 15 Fe cevherler yüksek magnezyum ve
silika ihtivaları nedeniyle flaks veya cüruf formasyonuna
gerek duyulmadan redüksiyon işlemi
gerçekleştirilmekteydi. Bu işlem sonucunda malzemedeki
Ni oranı % 20’lere yükselirken, curufta da sadece % 0,1 Ni
olmaktaydı.
 Prosesin gelişmesiyle, yeni dizayn ve operasyon teknikleriyle
beraber döner fırın sıcaklığı 900 - 1000 °C’ye yükseltilmiş, fırına
redükleyici ilavesi yapılabilir hale getirilmiştir. Sonuç olarak daha iyi
dehidrasyon ve kısmi redükleme yapılabilmiştir. Bu sayede
redüksiyon için gereken enerji düşürülmüştür.
Demir ve nikel silikat mineralleri, nikel oksit minerallerinden daha
aktiftir. Optimum koşulların sağlanması durumunda nikelin % 40’ı,
kok ilavesi sayesinde döner fırında metal formuna redüklenirken,
demiroksit mineralleri de FeO formuna redüklenmektedir.
Elektrik ark fırınlarında ilave edilen şarj malzemesinin 1400 -
1650 °C’ye ısıtılması sonuç üründeki curuf ve metal ayrımının
gerçekleşmesi için gerekmektedir. Ergitme için gerekli olan enerji,
elektrotlar arasında oluşan elektrik arkı sayesinde karşılanmaktadır.
Elektrik ark fırınlarında elektrotların
durumları, curufun ergime noktasının
metalin ergime noktasından yüksek
olduğu durumlarda curuf yüzeyinde, tam
tersi olması durumunda ise ergimiş cüruf
tabakası içerisine daldırılmak sureti ile
gerçekleşmektedir.
Elektrik ark fırını operasyonu
A) Kapalı havuz
B) Açık havuz
a) Metal
b) Curuf
c) Elektrotlar
d) Katı Ģarj
e) Curuf çıkışı
f) Metal çıkışı
2) Falcondo Ferronikel Prosesi:
Bu proses daha düşük tenörlü ( % 1.5 Ni, % 17 Fe, % 24
MgO, % 35 SiO2 ) cevherler için geliştirilmiş özel bir prosestir.
Briketlenen cevher redüklenmek üzere şaft fırınlarına şarj
edilmekte ve az sülfür içeren neftyağı içerikli redükleyici gaz
ile ateşlenir. Fırına sıvı redükleyici konmamaktadır.
Cevher redüksiyonunun büyük bir bölümü şaft fırınlarında
tamamlanır ve curuf metal ayrımının daha iyi derecede
yapılması için elektrik fırınlarına şarj edilmektedir.
Ürün % 38 Ni içermektedir.Karbon, silisyum % 0.04’ün
altında değer göstermektedir.
 :NİKELİN HİDROMETALURJİSİ
Günümüzde nikel ve bakır ürün eldesi için birçok hidrometalurjik
ticari uygulamalar gerçekleştirilmektedir. Nikelin hidrometalurjik
yollarla kazanılması, günümüzde ekonomik yönden daha avantajlı
bir prosestir.
Tipik bir hidrometalurjik proseste, nikel, kobalt ve bir kısım bakırı,
liçe almak için ilk önce konsantrasyondan veya mattan, sülfat veya
klorür çözeltisi hazırlanır. Genelde, liç işleminde iki basamaklı ters
akım sistemi uygulanır. Böylelikle mat çözeltisi kısmen saflaştırmış
olur.
Hidrometalurjik prosesle işlem gören matların içeriği % 35 - 75
arası nikel, % 0 - 52 arası bakır, % 6 - 24 arası kükürtten
oluşmaktadır. % 10’un altında bakır içeren matlar, amonyak basınçlı
liç, klorür liçi veya direk matların elektro rafinasyonu yoluyla
üretilebilmektedir. Yüksek bakır içeren matlar ise yüksek basınçlı,
atmosfer basınçlı sülfirik asit liçi veya hidroklorik asit liçi ile işlem
görmesi mümkündür.
1. YÜKSEK BASINÇLI ASİT LİÇİ (YBAL):
Bu işlem yüksek derecede enerji tüketen
pirometalurjik aşamanın kaldırılması ile doğrudan liç
işlemi uygulanmasına dayanmaktadır. Bu işlemin
kullanıldığı cevherler daha çok limonitik türdedir. Fakat
bazı durumlarda simektit içeren cevherler de bu şekilde
işlenebilmektedir.
Genelde YBAL uygulanacak olan cevherler asit
tüketimini kontrol etmek amacıyla %4’ten az
magnezyum ve düşük alüminyum içeriklerine sahip
olmalıdırlar. Bu uygulamada palp halindeki cevher
sülfürik asitle birlikte yüksek sıcaklıklarda (245- 270°C)
ve yüksek basınçta 30 - 90 dakika boyunca liç işlemine
tabi tutulur.
 YBAL islemi sonucunda Ni ve Co tepkime (1) ve tepkime (2)
gösterildigi gibi çözeltiye alınmaktadır.
 NiO + H2SO4  NiSO4 + H2O (1)
 CoO + H2SO4CoSO4 + H2O (2)
Liç islemi esnasında hematit (Fe2O3) olarak çökelen demir
nötralizasyon basamağından önce yüklü çözeltiden uzaklaştırılmaktadır.
Bazı durumlarda nötralizasyon basamağının, reaktif kullanımını
azaltacağı ve saprolit türdeki lateritlerden de metal kazanımını
arttıracağından dolayı, saprolitik cevher kullanılarak yapılması
önerilmektedir. Fakat yüksek magnezyum içeriğine sahip saprolitik
cevherlerin asit tüketimini arttırması, doğrudan YBAL işleminin
kullanılmasını zorlaştırmaktadır.
 Bu yöntemle Caron prosesinde gereken enerjinin sadece üçte biri
kullanılarak daha yüksek oranlarda kobalt ve nikel çözünürlüklerine
ulaşılabilmektedir.
YBAL prosesi saprolitik cevher yönünden zengin olan yataklarda
da uygulanmaktadır. Magnezyum içeriğinin fazlalığı asit tüketimini
artırmakta ve prosesin ekonomik kazanım değerini düşürmektedir.
YBAL uygulayan tesisler Moa Bay (Küba), Murrin Murrin (Avustralya),
Cawse (Avustralya) ve Bulong (Avustralya)‘tur.
Bunların dışında iki aşamalı asit liç prosesi olan AMAX prosesi
YBAL ve AL işlemlerinin bir arada uygulanmasına dayanmaktadır.
 Tüm üretimlerde temel YBAL akım seması uygulanmakta olup
Cawse, Bulong, Murrin Murrin ve Moa Bay proseslerinde
nötralizasyon kireçtaşı ilavesi ile yapılmaktadır.
Demirin çöktürülmesi için tekrar kireç sütü ve kireç taşı ilavesi
yapılarak pH değeri 6,0’ya yükseltilmektedir. Çökelen demir
çözeltiden tiknerler sayesinde ayrıldıktan sonra nikel ve kobaltın
hidroksit seklinde çöktürülmesi için pH değeri yükseltilmektedir.
Bulong prosesinde Cawse’dan farklı olarak demir çöktürme
aşamasından sonra alkali ilavesi ile kobalt çöktürülerek çözeltiden
ayrıldıktan sonra elektro kazanım ile katot nikel metali elde
edilmektedir.
 Murrin prosesinde ise son ürün nötralizasyondan sonra H2S
ilavesi ile nikel/kobalt sülfür olarak elde edilmektedir.
AMAX prosesinde ise diğer proseslerden farklı olarak AL
aşaması da bulunmaktadır. YBAL aşamasından sonra uygulanan
ters akımlı dekantasyon aşaması ile şlamdan(atık) ayrılan çözelti
ile daha önceki aşamalarda elemeyle ayrılan Mg içeriği yüksek
cevher karıştırılarak H2S ilavesi ile AL uygulaması yapılmaktadır.
Son ürün olarak nikel/kobalt sülfür elde edilmektedir.
2. BASINÇLI AMONYAK LİÇİ (CARON YÖNTEMİ):
a) Lateritik Nikel Cevherinin Caron Prosesiyle Kazanımı:
Lateritik oksit cevherleri, nikel ve kobaltın önemli birincil
kaynaklarından birisidir. Caron prosesi lateritik tip cevherlerden
nikel ve kobalt ekstraksiyonu için oldukça yaygın olarak
kullanılmaktadır.
Caron prosesi, yüksek demir içeren limonitik cevherler
ya da limonit ve saprolit karışımı cevherler için
uygulanabilmektedir. Kurutma ve öğütme, indirgeme- kavurma,
amonyak liçi ve metal kazanımı aşamalarını kapsamaktadır.
İlk olarak, cevherin su içeriğinin % 30-50’den % 2-3’e
düşürülmesi için direkt olarak döner fırında kurutma işlemine
tabi tutulur. Bu işlemin ardından, cevher değirmende yaklaşık
74 μm oluncaya kadar öğütülür. Öğütülen cevher sonra,
kavurma işlemine tabii tutularak 850°C bir indirgeyici gaz veya
fuel- oil ile indirgenir.
Kavurma reaksiyonu Monhemius (1987) tarafından;
NiO+ 2Fe2O3+3H2 → FeNi+ Fe3O4+3H2O olarak tanımlanmıştır.
Kavrulmuş cevher, 150- 200 °C’de soğuma işlemine tabii
tutulur. Amonyum karbonat veya amonyak içerisinde liç işlemi
gerçekleştirilir. Amonyak ile nikel ve kobalt, kompleks bir bileşik
oluştururken, Fe çözelti içerisinde kararlı kalmaktadır. Fe
oksitlendiği zaman ise hidroksit olarak çökelmektedir.
Jansen (1997), amonyak liçinin içerdiği reaksiyonları ise;
» Ni+1/2O2 + H2O+4NH3+ (NH4)CO3→ Ni(NH3)6CO3
» Fe+3/4O2 +3/2H2O→ Fe(OH)3 olarak tanımlanmıştır.
Yüklü liç çözeltisi bir seri yıkama basamaklarından geçtikten
sonra boş katılardan ayrılır. Nikel buhar yoluyla temel nikel
karbonat olarak kazanılırken sülfit çökelmesiyle kobalt
kazanılmaktadır.
 b) Sülfürlü Nikel Cevherine Caron Prosesinin Uygulanması
Bu işlem nikelin amonyaklı bir çözelti içerisinde yüksek basınçlı
hidrojen gazı ile kimyasal redüksiyon sonucu gerçekleşmektedir.
 Basınçlı amonyak liçinde, ince öğütülmüş nikel
sülfür konsantre ve matları, 80 – 95°C’de ve 850 kPa
hava basıncı altında amonyum sülfat çözeltisinde iki
basamaklı ters akım prosesiyle horizontal liç
otoklavlarında reaksiyon işlemine tabi tutulmaktadır.
Nikel, kobalt ve bakır amonyaklı çözelti içerisinde
çözülmekte ve amonyak karışımlı bileşikler
oluşturmaktadır. Reaktif demir ise oksitlenmektedir.
Genellikle liç çözeltisi 50- 60 g/L Ni, 1- 2 g/L Co, 5-
10 g/L Cu, 130 g/L NH3 ve değişik değerlikte kükürtlü
tuzlar içermektedir. Çözeltideki serbest amonyağın
uzaklaştırılması için çözelti buharlaştırılır.
 Elementel kükürt ve kükürt dioksit çözeltiye eklenerek
çözeltideki bakırın, bakır (II) sülfür şeklinde çökelmesi
sağlanır. Bakır içermeyen amonyaklı nikel sülfat çözeltisi
235°C’de 4MPa basınç altında oksitlenerek içerikteki bütün
sülfürlü yapılar sülfat formuna dönüşmektedir.
Bu dönüşüm tamimiyle gerçekleşmediği takdirde toz nikel
ürünleri yüksek derecede kükürt içermektedir. Prosesin son
adımında 4 adet karıştırıcı içeren yatay otoklavda 200°C’de
3,6 MPa basınç altında hidrojen ile redüklenerek çözeltiden
nikel metal tozları uzaklaştırılmaktadır.
ATMOSFERİK LİÇ (AL) YÖNTEMİ:
Nikel cevherinin atmosferik basınç ve sıcaklıklarda
çözündürülmesi esasına dayanır. Çözündürme işlemi, tanklarda ya
da yığın liçi prosesi uygulanılarak yapılabilmektedir. Kullanılan
düşük basınç ve sıcaklıklar oldukça yavaş çözündürme hızlarına
neden olmaktadır. Bu da, kullanılması gereken çözündürme tank
kapasitelerini makul ölçülerin üzerine taşımaktadır.
Ayrıca, tanklardan büyük miktarlarda filtrelenmesi zor ve pahalı
çamur ortaya çıktığı için, yığın liçi, tank liçine göre tercih edilir.
Yığın liçinde çözeltinin, cevher tanelerinin arasından kendiliğinden
süzülmesi gerektiği için, cevherin kil içeriğinin düşük ve
geçirimliliğinin yüksek olması şarttır.
Yığın liçinde cevher altına kil ve yüksek yoğunluklu polietilen
tabakalar serilerek geçirimsizliği sağlanmış bir taban üzerine 4 - 6
metre yükseklikte istiflenir. Bu yığın üzerine, sık aralıklarla düşük
debide seyreltik sülfürik asit damlatılır.
 Asit çözeltisi cevherin içinden süzülürken metalleri çözer
ve polietilen tabaka üzerinde akarak yine geçirimsiz olarak
hazırlanmış havuzlarda toplanır. Havuzdaki çözelti, nikel
içeriği belirli bir değere ulaşıncaya kadar kapalı devre olarak
tekrar yığın üzerine gönderilir. İstenilen nikel içeriğine sahip
asidik çözelti çöktürme tesisine alınır. Burada ilk aşamada
kireçtaşı ile pH yükseltilerek demir hidroksit jipsle birlikte
çökeltilir ve koyulaştırma tanklarından sonra filtrelenerek
ayrılır. Berrak çözelti nikel devresine alınarak pH’ı soda külü
ile tekrar yükseltilir ve bir nikel - kobalt hidroksit ürünü elde
edilir. İçinden nikeli ve kobaltı alınmış olan nötral çözelti
tekrar havuzlara geri döndürülür.
Çözelti yığınlardan kendiliğinden süzülerek ayrıldığı için,
yığınların asit ve su ile yıkanmasını takiben geride
geçirimsiz tabakalar üzerinde yığılı katı atıklar kalmaktadır.