封 面 报 告 名 称

年 月 日
Part VII: Operation of Blast Furnace Foreman 高炉工长操作

• Chapter 1 Basic Process in the Blast Furnace

• I. Blast Furnace Dissection/高炉解剖

• According to the dissection of blast furnace, the blast furnace can be divided into
five main zones, lump zone, cohesive zone, dripping zone, tuyere zone and slag
zone. During the opposite movement of descending furnace charge and rising gas,
such processes as heat absorption of raw materials, melting & reduction, slag
formation and a variety of heat exchanges occur in the above five zones
successively. See Fig. 7-1:
• Menurut pembagian blast furnace, blast furnace dapat dibagi menjadi 5 zona utama,
yaitu lump zone, cohesive zone, dripping zone, tuyere zone dan slag zone. Selama
pergerakan penurunan muatan dan kenaikan gas, beberapa proses seperti
penyerapan panas dari raw material, pelelehan dan reduksi, pembentukan slag dan
variasi pertukaran panas terjadi pada 5 zona diatas
 Furnace throat
ore

coke
Lump zone

Soft melting zone Furnace shaft

Coke shutter
Dripping zone
Coke rarefaction Furnace bosh
zone
Dead stock Furnace breast
Tuyere zone
Slag & iron storage
zone Furnace hearth
• 1、Lump zone
• Lump zone obviously maintains the layered status (ore layer and coke layer) during
charging process, without liquid slag and iron. With the descending of furnace
charge, the layers tend to be horizontal, and their thicknesses gradually become
thinner.
• lump zone berfungsi mempertahankan status layer (ore layer and coke
layer) selama proses pengisian, tanpa cairan slag dan besi. Dengan
menurunnya muatan furnace, layer cenderung menjadi horizontal, dan
ketebalan mereka secara bertahap menjadi tipis. Reaksi pada lump zone:

• The following reactions mainly occur in this zone, including indirect reduction of
the ore, water evaporation of furnace charge, decomposition of crystal water, MCO3
(except for CaCO3)decomposition and carbon deposition reaction (2CO=C+CO2).
• Reaksi pada lump zone: Indirect reduction ore, Penguapan air pada bahan
yang masuk furnace, dekomposisi crystal water, dekomposisi MCO3
(kecuali CaCO3) and reaksi pengendapan karbon (2CO = C +
CO2).
2、Cohesive zone
The zone from the initial softening to complete melting of the ore is called
cohesive zone, which consists of many solid coke layers and bonded semi-
molten ore layers. The alternating coke and ore layers are well arranged. Due to
the soft melting state and poor ventilation of the ore, the coal gas mainly passes
through coke layer, which is just like a window and called “coke window”. The
upper edge of the cohesive zone is softening line (i.e. solidus line), and the lower
edge is melting line (i.e. liquidus line), which is consistent with the temperature
range of ore softening and melting.

Zona dari pelunakkan awal sampai pelelehan total dari biji disebut Cohesive
zone, yang terdiri dari berbagai lapisan coke dan mengikat biji yang semi
meleleh. Penukaran lapisan coke dan ore yang tertata. Selama keadaan
pelunakkan dan peredaran coke yang tidak baik, coal gas akan melewati lapisan
coke, seperti jendela dan disebut juga “coke window”. Bagian tepi atas zona
kohesif adalah garis softening, dan bagian tepi bawah adalah garis lelehan, yang
konsisten berada antara temperatur pelunakan biji dan pelelehan
• The upper part is called the top of the cohesive zone, and the bottom of the cohesive
zone is connected with furnace wall and called the root of the cohesive zone. The
shape and position of the cohesive zone can change with raw materials and
operating conditions. Under the influence of gas flow distribution and furnace
charge distribution, the shape of the zone can be divided into upright V-shape,
inverted V-shape and W-shape.
• Bagian atas disebut juga puncak zona kohesif, dan bagian bawah zona kohesif
terhubung dengan dinding furnace dan disebut dasar dari zona kohesif. Bentuk dan
posisi zona kohesif dapat mengubah raw material dan kondisi operasi. Di bawah
pengaruh distribusi aliran gas dan distribusi muatan furnace, bentuk zona dapat
dibagi menjadi V-shape yang tegak lurus, V-shape yang terbalik dan W-shape

• The following reactions mainly occur in this zone, includingdirect reduction and
carburization of the ore, CaCO3 decomposition and coke gasification reaction
C+CO2=2CO (Bepo reaction).
• Reaksi yang terjadi pada zona ini adalah: Direct reduction dan carburation ore,
dekomposisi CaCO3 dan reaksi gasifikasi coke C+CO2=2CO (Bepo reaction).
3、Dripping zone滴落带
Below the cohesive zone, the dripping zone is a zone where the molten slag and
iron pass through the gap between solid coke and drip like raindrops. Within the
dripping zone, a zone where the coke remains stable for a long time is called the
central sluggish zone (dead stock). The zone where the coke loosens and
descends is called the active coke zone.
Bagian di bawah zona kohesif, zona dripping adalah zona dimana lelehan slag
dan besi melewati celah antara padatan coke dan menetes seperti hujan. Dalam
dripping zone, zona dimana coke stabil untuk waktu yang lama disebut dengan
central sluggish zone (dead stock). Zona dimana coke hilang dan turun disebut
dengan active coke zone
The following reactions mainly occur in this zone, including non-iron (Mn, Si, P)
reduction, desulfurization, carburization of molten iron and coke gasification
reaction.
Reaksi utama terjadi di zona ini, termasuk reduksi non-iron (Mn, Si, P),
desulfurization, carburization besi cair dan reaksi gasifikasi coke.
 4、Tuyere zone风口带

• Coke raceway is a zone in front of tuyere where coke is doing

circumnutation driven by the kinetic energy of the blast. The center of the raceway
is in a half-empty state, where coke combustion occurs. It is the main zone in the
blast furnace where produces heat and gaseous reductant and also the only
oxidation zone within the blast furnace.
• Coke raceway adalah zona di depan tuyere dimana coke mengalami circumnutation
yang disebabkan oleh energi kinetik blast. Pusat dari raceway adalah keadaan
setengah kosong, dimana reaksi pembakaran coke terjadi. Hal itu merupakan zona
utama di dalam blast furnace dimana memproduksi panas dan gas pereduksi dan
juga zona oksidasi di blast furnace

• The main reaction occurring in this zone is coke combustion.

• Reaksi utama yang terjadi pada zona ini adalah pembakaran coke
5. Slag & iron zone 渣、铁带
The furnace hearth below the tuyere is called slag & iron zone, which is mainly used
to store liquid slag, iron and coke immersed therein. When passing through the slag
zone and reaching the interface between slag and iron, the iron drops finally
complete necessary slag and iron reactions, produce qualified pig iron, and
indirectly discharge the slag and iron out of the furnace through slag notch and iron
notch.
Furnace heart dibawah tuyere disebut juga zona slag dan besi, yang mana digunakan
untuk menyimpan slag cair dimana iron dan coke juga tercelup. Saat melewati zona
slag dan mencapai penghubung antara slag dan besi, dan akhirnya besi yang jatuh
telah mengalami reaksi sempurna, menghasilkan pig iron yang berkualitas, slag dan
besi dikeluarkan secara tidak langsung melalui slag notch dan iron notch
The main reaction occurring in this zone is the final slag and iron reactions.
Reaksi utama yang terjadi di zona ini adalah final slag dan reaksi iron
Cohesive zone and its impact on the operation of blast furnace
Zona kohesif dan dampak pada operasi blast furnace
Factors affecting the shape of cohesive zone:
Faktor penyebab bentuk zona kohesif
• According to the dissection of blast furnace, the softening & melting
characteristics of the ore and shape of cohesive zone are consistent with the isotherm
in the furnace, and the isotherm is consistent with the CO2 distribution in the coal
gas. During the operation of blast furnace, the curve shape of CO2 in the coal gas at
the furnace throat is mainly adjusted by the charging system (burden conditioning),
followed by blast system (blast conditioning). Therefore, the shape of the cohesive
zone is mainly affected by the charging system and blast system.

• menurut pembagian blast furnace, karakteristik pelunakkan dan pelelehan biji

dan bentuk kohesif zone konsisten dengan kondisi isotermal di dalam furnace, dan
isotermalkonsisten dengan distribusi CO2 di dalam gas coal. Selama operasi diblast
furnace, bentuk kurva CO2 di dalam gas coal pada furnace throat diatur oleh
charging system (kondisi burden), diikuti dengan blast sistem ( kondisi blast), oleh
karena itu bentuk zona kohesif utamanya dibuat oleh sistem charging dan sistem
blast
Impact of cohesive zone on blast furnace smelting:
Dampak zona kohesif pada lelehan blast furnace：
The cohesive zone plays an important role in coal gas redistribution in the
middle and lower parts of the blast furnace. The shape and position of the cohesive
zone have a significant impact on smelting process in the blast furnace, i.e. ore
prereduction, silicon content in pig iron, coal gas utilization, hearth temperature and
active degree, and maintenance of furnace lining. The inverted V-shape is currently
recognized as the optimal shape of cohesive zone.
Zona kohesif merupakan bagian terpenting dalam distribusi kembali gas coal
di bagian tengah dan bawah pada blast furnace. Bentuk dan posisi zona kohesif
mempunyai dampak penting dalam proses pelelehan di dalam blast furnace,
contohnya pre-reduksi biji, kandungan silikon di dalam pig iron, pemanfaatan coal
gas, temperatur heart dan derajat keaktifan, dan pemeliharaan lapisan furnace.
Bentuk V yang terbalik merupakan bentuk yang optimal pada kohesif zone
 II. Evaporation, volatilization and decomposition of blast furnace charge
炉料的蒸发、挥发和分解
• 2、1 Moisture evaporation and hydrate decomposition/
• 水分的蒸发与水化物zat hidrasi的分解：:

• The moisture contained in furnace charge is divided into two

categories. One category is the adsorbed water by surface tension on the
particle surface and pore surface of furnace charge, also known as physical
water. The other is combined water combining with the oxides in the furnace
charge, also called crystal water. The evaporation and decomposition of the
moisture has a certain impact on the blast furnace production.
• Kandungan moisture di dalam bahan dibagi menjadi 2 katagori. Katagori
pertama adalah adsorbed water pada permukaan partikel dan pori-pori, yang
disebut juga air fisik (physical water). Bagian lainnya adalah kombinasi air
dengan oksida pada baha, yang disebut dengan kristal air. Penguapan dan
dekomposisi moisture mempunyai dampak tertentu pada produksi di blast
furnace
1)、Evaporation of the adsorbed water/Penguapan adsorbed water
The adsorbed water in the furnace charge will rapidly evaporate when it is
heated to 105℃.When the blast furnace is filled with cold charge, the temperature
of furnace top can reach 150~250℃; when the blast furnace is filled with hot
chamotte, the temperature of furnace top can reach 400~500℃.Due to the rapid
gas flow velocity in the blast furnace, the adsorbed water at the top of blast
furnace will quickly evaporate. Since the heat consumed by evaporation is waste
heat that cannot be used by the top of blast furnace, the evaporation has no
obvious impact on coke ratio and furnace conditions. On the contrary, the
evaporation of adsorbed water can reduce gas temperature, slow down gas flow
velocity, reduce furnace dust and weaken the wear of equipments at the top of
blast furnace.
Pada suhu 105oC moisture akan dengan cepat menguap. Saat blast furnace diisi
dengan cold charge, suhu pada puncak furnace mencapai 150oC-250oC.
Sedangkan saat puncak furnace diisi dengan hot chamotte, maka suhu puncak
furnace bisa mencapai 400-500oC. Karena aliran yang cepat serta suhu yang
tinggi (di atas suhu moisture evaporation) maka air akan dengan mudah menguap.
Panas yang dipakai untuk penguapan tidak berpengaruh pada coke ratio dan
kondisi furnace. Tetapi penguapan berakibat pada menurunnya temperatur gas,
mengurangi kecepatan gas, mengurangi debu pada furnace, dan dapat mengurangi
peralatan yang dipakai saat ke puncak furnace
• 2 ) Decomposition of hydrates/dekomposisi hidrat

• Crystal water in the furnace charge generally exists in limonite and

kaolin (Al2O3-2SiO2-2H2O), and limonite contains the largest amount of crystal
water. The crystal water in limonite begins to decompose at about 200 ℃ and
rapidly decompose when the temperature reaches 400~500℃. And the crystal water
in kaolin generally begins to decompose at 400℃ and rapidly decompose at
500~600℃. The decomposition of crystal water is not only related to temperature,
but also connected with particle size and degree of porosity.

• Senyawa hidrat dalam burden berbentuk limonite dan kaolin (Al2O3-2SiO2-2H2O),

limonite mengandung jumlah air yang terbesar. Kristal air di limonite mulai
terdekomposisi pada suhu 200oC dan kaolin mulai terdekomposisi pada suhu
400oC. Dekomposisi akan terjadi dengan cepat saat temperatur mencapai 500-
600oC. Dekomposisi kristal air tidak hanya bergantung pada temperatur tetapi juga
bergantung pada ukuran partikel dan porositasnya
2.2 Volatilization of volatiles/Penguapan zat mudah menguap
1) Volatilization of fuel volatile/ Penguapan fuel volatile

Fuel volatiles exist in coke and pulverized coal. Coke contains a small
amount of volatiles. Volatile content is one of the important indicators to measure
the quality of coke. The volatile content generally is 0.7%~1.3%, in which the main
components are N2, CO and CO2. Before the coke reaches the blast furnace tuyere,
it has been heated to 1400~1600℃. The volatiles contained in the coke have
completely volatilized, so the low content of volatiles has little effect on blast
furnace production. The injection of a large quantity of pulverized coals can easily
change the coal gas composition in furnace hearth, and also affect the reduction
reactions in furnace hearth.
Fuel volatile terdiri dari coke dan pulverized coal. Volatile konten adalah
indikator penting untuk mengukur kualitas coke. Volatile konten biasanya adalah
0.7-1.3%, dimana komponen utamanya N2, CO, dan CO2. Sebelum dimasukkan ke
tuyere furnace, coql dipanaskan hingga 1400-1600oC untuk menguapkan zat
volatile. Sehingga zat volatile yang tersisa memiliki efek yang kecil dalam produksi
blast furnace. Pemasukan pulverized coal dapat dengan mudah mengubah
komposisi furnace hearth, dan juga berakibat pada reaksi reduksi furnace heart
• 2 ) Volatilization and circulating enrichment of other volatiles/
• 其他物质的挥发与循环富集siklus pengayaan
• Apart from the fuel volatiles, a small amount of many other chemical compounds
and elements also volatilize in blast furnace, which is also known as gasification. These
volatile elements and compounds include such elements that can be reduced in the blast
furnace as S, P, As, K, Na, Zn, Pb and Mn, etc, as well as intermediate reduction products,
e.g. SiO, PbO, K2O and Na2O, etc. These substances are reduced and gasified at the bottom of
blast furnace, rise to the top of blast furnace along with the coal gas and condense, and then
descend to the high-temperature zone and gasify again, which forms a cycle. Only a part of
gasified substances are condensed into dust and taken out of the furnace by coal gas or slag
and iron, and the rest forms circulating enrichment in the furnace.

• Bagian lain dari fuel volatile yang terdapat dalam jumlah yang kecil juga menguap yang
disebut juga gasifikasi. Volatile elemen ini dapat direduksi di blast furnace sebagai S,P, As,
K, Na, Zn, Pb dan Mn sebagai produk reduksi intermidiate seperti SiO, PbO, K2O dan Na2O.
Substansi ini direduksi dan digasifikasi pada bagian bawah blast furnace, naik hingga ke
puncak blast furnace sepanjang gas coal dan terkondensasi, lalu turun ke zona tempeeratur
tinggi dan tergasifikasi lagi, yang akan membentuk siklus. Hanya substansi yang telah
tergasifikasi mengalami kondensasi ke dalam debu dan dibawa keluar oleh coal gas atau slag
dan iron, dan rest form circulating enrichment di dalam furnace.
Zn: Zinc vapor infiltrates into the furnace lining and is oxidized into ZnO
during the process of condensation. The increasing volume can result in
the lining burst, or even form furnace accretion.
Zn: Uap zinc dapat masuk ke dalam lapisan furnace dan teroksidasi ke
bentuk ZnO selama proses kondensasi. Kenaikan volume dapat
mengakibatkan terbakarnya lapisan, atau bahkan membentuk lapisan
tambahan furnace
Pb: The volatilized lead enters into the brick joints after accumulation,
floats the bricks and damages the furnace bottom.
Pb: Uap timbal yang memasuki sambungan batu bata setelah terakumulasi,
mengapungkan bata dan merusak bagian bawah furnace
 Mn: A part of volatilized manganese rises to the low temperature zone along with
coal gas, and is oxidized into extremely fine Mn3O4 and then escapes from the low
temperature zone with coal gas, which increases the difficulty of coal gas cleaning. Other
part of volatilized manganese deposits in the pores of furnace charge, block the channel for
the rise of coal gas flow, disrupt the operation of blast furnace, and even cause hanging and
scaffolding.
Mn: sebgaian dari mangan yang menguap ke zona temperatur rendah melalui
coal gas, dan teroksidasi ke Mn3O, lalu keluar dari zona temperatur rendah melalui coal gas,
yang akan meningkatkan tingkat kesulitan dalam pembersihan gas. Bagian lainnya dari
mangan yang menguap akan menutup pori pada bahan di furnace, memblok jalan aliran gas,
menganggu operasi di blast furnace, dan menyebabkan hanging dan scaffolding
SiO: Silicon monoxide is oxidized into white SiO2 particles at the top of blast
furnace. A part of SiO2 particles escape from blast furnace along with coal gas, which
increases the difficulty of coal gas cleaning. The other part of SiO2 particles deposit in the
pores of furnace charge, which weakens the gas permeability of stock column.
SiO: Silikon monokside teroksidasi menjadi SiO2 pada bagian atas blast furnace.
Sebagian partikel SiO2 keluar dari furnace melalui coal gas, yang akan meningkatkan
tingkat kesulitan untuk pembersihan gas. Sebagian lainnya partikel SiO2 akan menutup pori
pada bahan di furnace dan memperlemah permeability gas di dalam kolom
• When smelting pig iron for steel making, both coke ratio and furnace temperature
are at relatively low levels, producing small quantities of Mn and SiO volatiles
which have little effect on the production of the blast furnace.
• Saat peleburan besi, rasio coke dan temperatur furnace pada kondisi rendah, maka
akan terbentuk Mn dan SiO dalam jumlah yang sedikit, yang akan menimbulkan
efek kecil pada blast furnace.

• Such intermediate products as SiO, PbO, K2O and Na2O are reduced and gasified at
the bottom of blast furnace, rise to the top of blast furnace along with the coal gas
and condense, and then descend to the high-temperature zone and gasify again,
which forms a cycle. Only a part of gasified substances are condensed into dust and
taken out of the furnace by coal gas or slag and iron, and the rest forms circulating
enrichment in the furnace.
• Sebagai intermidiate produk SiO, PbO, K2O dan Na2O akan tereduksi dan
tergasifikasi pada bagian bawah blast furnace, naik ke puncak blast furnace melalui
coal gas dan terkondensasi, lalu turun ke zona temperatur tinggi dan tergasifikasi
lagi yang akan membentuk siklus. Hanya bagian yang tergasifikasi yang
terkondensasi ke dalam debu dan dibawa keluar oleh coal gas atau slag dan besi,
dan membentuk circulating enrichment di dalam furnace
• 2.3 Volatilization and hazards of alkali metals in the blast furnace/
• 1). Circulation of alkali metals in blast furnace/ Sirkulasi alkali metal di dalam blast
furnace
• Such alkali metals as K and Na exist in the furnace charge in the form of silicate, and are
directly reduced by carbon into K and Na after entering into the high temperature zone. Due
to low boiling point (766 ℃for K, 890 ℃for Na), K and Na are immediately gasified after
reduction, and enter into the gas flow. During the rising process, gaseous K and Na react with
other substances and form cyanides, fluorides, silicates, carbonates, oxides and small amount
of sulfates, and deposit in the form of solids or liquids on the surface or in the pores of
furnace charge and in the joints of furnace lining, and also can be absorbed by the cohesive
zone into primary slag. In general, 70% of K and Na in furnace charge are discharged along
with the slag. A small part of K and Na are reduced and gasified to form a “circulating
enrichment”, and other small amount of K and Na mix with coal gas and escape out of the
furnace.
• Alkali metal seperti K dan Na di dalam furnace dalam benuk silikat dan secara langsung
tereduksi oleh karbon ke bentuk K dan Na setelah memasuki zona dengan temperatur tinggi.
Karena rendahnya titik didih (766 ℃ untuk K, 890 ℃ untuk Na), K dan Na dengan cepat
tergasifikasi setelah tereduksi, dan masuk ke aliran gas. Selama mengalir ke atas, gas K dan
Na bereaksi dengan substansi lainnya membentuk sianida, fluoride, silikat, karbonat, oksida
dan sejumlah kecil sulfat.dan menumpuk dalam padatan dan cairan di permukaan atau dalam
pori bahan dan bergabung pada lapisan furnace. 70% K dan Na di dalam muatan furnace akan
terduksi dan tergasifikasi dan membentuk “circulating enrichment”,dan sejumlah kecil K dan
Na bercampur dengan coal gas dan lolos keluar furnace
• 2) The harm of alkali metals to blast furnace production
• 2) bahaya alkali metal dalam produksi blast furnace

• (1) Alkali metals can accelerate and intensify the gasification reaction of coke,
increase coke ratio, reduce the gas permeability of stock column especially the coke
window in the cohesive zone, and result in serious damage of blast furnace tuyere,
etc.
• Alkali metal dapat mempercepat reaksi gasifikasi coke, meningkatkan coke
rasio, mengurangi permeability pada kolom terutama pada coke window di
dalam kohesif zone, dan menghasilkan kerusakan serius di dalam tuyere.

• (2) Alkali metals can intensify the disastrous expansion of pellets and medium-
temperature reduction degradation of most sinters.
• Alkali metal juga dapat memperkuat terjadinya ekspansi pellet dan reduksi
pada temperature menengah pada kebanyakan sinter ore.
(3) Alkali metals can result in the abnormal expansion, thermal spalling and serious
erosion of siliceous and aluminous refractory materials, and thereby greatly shorten
the service life of blast furnace lining, or even lead to the burst of steel shell at the
furnace hearth and furnace bottom.
(3) Alkali metal dapat mengakibatkan ekspansi yang abnormal, thermal spalling dan
erosi yang serius pada refraktori yang terbuat dari material silikon dan alumina, dan
dapat mengurangi usia lapisan furnace, atau bahkan dapat membakar lapisan besi pada
furnace heart dan furnace bottom.
(4) Alkali metals can infiltrate into the pores of coke, cause uneven expansion and
local stress of coke, and lead to the macroscopic crack and pulverization of coke.
(4) Alkali metal dapat merembes ke pori-pori coke, yang mengakibatkan ekspansi dan
tekanan lokal pada coke, keretakan makroskopik dan penyerbukan coke
(5) Alkali metals can cause furnace wall thickening or even scaffolding. A part of
alkali metal vapor condenses on the surface of furnace wall in low temperature zone,
and gradually thickens or even forms furnace accretion.
(5) Alkali metal dapat menyebabkan dinding furnace menipis atau bahkan terlipat.
Bagian uap alkali metal yang terkondensasi pada permukaan furnace pada temperatur
rendah secara bertahap akan menipiskan atau bahkan membentuk lapisan tambahan
furnace
3). Measures to prevent the harm of alkali metals
3). Tindakan untuk mencegah bahaya alkali metal
•Increasing the proportion of alkali metals escaping from the blast furnace along with
coal gas;
•Meningkatkan perbandingan pelepasan alkali metal dari blast furnace melalui gas

•Reducing the amount of alkali metals brought from furnace charge via adjusting the
ingredients of furnace charge;
•Mengurangi jumlah alkali metal dengan mengatur campuran dalam muatan furnace

•Increasing the amount of alkali metals that are discharged from the blast furnace along
with slag
•Meningkatkan jumlah pengeluaran alkali metal bersama dengan slag
2.4 Decomposition of carbonates
The carbonates in blast furnace often exist in the forms of calcium carbonate,
magnesium carbonate, iron carbonate and manganese carbonate, etc. The main
forms are calcium carbonate and magnesium carbonate, which come from flux, i.e.
limestone and dolomite. These carbonates will decompose when heated, and most
carbonates have low decomposition temperatures and complete the decomposition
at the top of blast furnace, and thereby have no effect on blast furnace production.
However, calcium carbonate has higher decomposition temperature, which has
great impact on blast furnace production.
Karbonat di blast furnace sering berada dalam bentuk calcium carbonate,
magnesium carbonate, iron carbonate dan manganese carbonate, etc. Bentuk
utamanya adalah calcium carbonate dan magnesium carbonate, yang berasal dari
flux (limestone dan dolomite). Karbonat akan terdekomposisi saat dipanaskan, dan
kebanyakan karbonat memiliki suhu dekomposisi yang rendah dan terdekomposisi
sempurna di puncak blast furnace, dengan demikian maka tidak ada efek pada
produksi di blast furnace. Bagaimanapun, kalsium karbonat memiliki shuhu
dekomposisi yang lebih tinggi, yang akan memiliki impak yang besar pada
produksi blast furnace
 2.4 Decomposition of carbonates

1). Decomposition of limestone

The main component of limestone is calcium carbonate, and its decomposition equation is:
Komponen utama limestone adalah kalsium karbonat, dan terdekomposisi menurut persamaan berikut：

CaCO3＝CaO+CO2 －17800kJ
When the reaction reaches equilibrium, the partial pressure of CO2 is called the decomposition pressure of
CaCO3, which is represented by pCO2, and the decomposition pressure increases with the rising
temperature. When decomposition pressure is equal to the partial pressure p‘CO2 in the surrounding
environment, CaCO3 begins to decompose. The temperature at this moment is called starting
decomposition temperature (about 740 ℃). When decomposition pressure is equal to the total pressure
(total p) of gas phase in the surrounding environment, CaCO3 begins to decompose sharply. The
temperature at this moment is called boiling decomposition temperature (about 960 ℃).
Saat reaksi mencapai kesetimbangan, tekanan parsial CO2 disebut sebagai tekanan dekomposisi dari
CaCO3, yang disimbolkan dengan pCO2 dan tekanan dekomposisi meningkat sesuai dengan kenaikan
temperatur. Saat dekomposisi tekanan sama dengan tekanan parsial p‘CO2 pada lingkungan sekitar,CaCO3
mulai terdekomposisi. Temperatur pada saat itu disebut suhu awal dekomposisi (sekitar 740 ℃). Saat
tekanan dekomposisi sama dengan tekanan total (total P) gas pada lingkungan, CaCO3 mulai dengan
tajam terdekomposisi. Temperatur pada saat itu disebut temperatur boiling dekomposisi (about 960 ℃).
CO2 produced by limestone decomposition in high temperature zone can undergo Bepo reaction with
coke, which consumes heat and coke. During normal production, about 50% of decomposed CO2
participate in Bepo reaction.
CO2 yang diproduksi dari dekomposisi limestone pada zona temperatur tinggi dapat terjadi bepo reaksi
dengan coke, yang mengkonsumsi panas dan coke. Selama operasi normal, sekitar 50% dekomposisi CO2
berpartisipasi dalam bepo reaksi.
2.4 Decomposition of carbonates

2) The impact of limestone decomposition on blast furnace production

2) Dampak dari dekomposisi limestone pada produksi blast furnace
•The decomposition reaction of CaCO3 is endothermic reaction. Decomposing1 kg of
CaCO3 consumes heat of 178,000kJ.
•Reaksi dekomposisi CaCO3 adalah reaksi endotermik. Dekomposisi 1 kg CaCO3
mengkonsumsi panas 178,000 kJ.

•Bepo reaction in high temperature zone not only absorbs heat, but also consumes coke.
•Reaksi bepo pada zona temperatur tinggi tidak hanya menyerap panas, tetapi juga
mengkonsumsi coke.

•CO2 decomposed by CaCO3 weakens the reducing atmosphere of coal gas in blast
furnace and thereby reduces the reduction efficiency.
•CO2 dari dekomposisi CaCO3 dapat memperlemah gas reduksi di blast furnace dan
berakibat turunnya efisiensi reduksi

•According to statistics, for producing 1 ton of iron, reducing the adding amount of
limestone by 100kg can reduce coke ratio by 30~40kg.
•Untuk memproduksi 1 ton iron, mengurangi penambahan limestone sebayak 100 kg dapat
mengurangi coke rasio sebanyak 30-40 kg
3) Eliminating the adverse effects of limestone
3) Menghilangkan efek limestone yang merugikan

•The blast furnace can use fluxed sinters (or pellets) without adding or only adding a
small amount of limestone. The blast furnaces with low chamotte rate can be added
with high-basicity or super-high basicity sinters.
•Blast furnace dapat menggunakan fluxed sinter (atau pellet) tanpa penambahan atau
hanya menambahkan sejumlah kecil limestone. Blast furnace dengan laju chamotte
yang rendah dapat ditambahkan dengan high-basicity atau super-high basicity sinters

•The particle size of limestone can be reduced to ensure complete decomposition of

limestone at the top of blast furnace and reduce Bepo reaction in high temperature zone
at the bottom of blast furnace.
•Ukuran partikel limestone dapat direduksi untuk memastikan dekomposisi limestone
pada bagian atas blast furnace dan mengurangi reaksi bepo pada zona temperatur tinggi
pada bagian bawah blast furnace.
III. Slag of blast furnace

1. Overview of slag

The main sources of slag include

(1)gangue in the ore;
(2)ash content in the fuel;
(3)oxide in the flux;
(4)eroded furnace lining;
(5)other oxides in the ore, such as FeO and MnO, etc.
The slag basicity refers to the ratio between alkaline oxide content and acidic
oxide content in the slag. It is commonly represented by binary basicity, i.e.
R = (CaO) / (SiO2), or expressed by ternary or quaternary basicity in case of high
content of MgO and Al2O3.
Derajat kebasahan slag mengacu pada rasio antara oksida basa dan oksida asam
di dalam slag. Biasanya diwakili dengan binary basicity. R = (CaO) / (SiO2), atau
diekspresikan dengan ternary atau quaternary basicity pada kasus MgO dan Al2O3
yang tinggi
2 . Functions and requirements of slag
1）Functions of slag
1) Fungsi slag
Slag has the following major functions:
Slag memiliki fungsi utama:
a. Since the slag has a low melting point, low density and does not melt in pig iron, it is
quite easy to separate slag from iron and maintain normal operation of blast furnace.
Slag density is generally 2.2-2.5t/m³, and the density of liquid iron is 7.0t/m³.
a. Selama slag memiliki suhu leleh yang rendah, densitas rendah dan tidak meleleh di
pig iron, maka akan mudah untuk memisahkan slag dari besi dan menjaga blast furnace
beroperasi normal. Densitas slag pada umumnya 2.2-2.5t/m³, dan densitas besi cair
7.0t/m³.

b. Slag can remove sulfur in pig iron, and select or inhibit the reduction of silicon,
manganese and other elements. Thus, the slag can adjust and control the components
and quality of pig iron.
b. Slag dapat menghilangkan sulfur di dalam pig iron, dan menghambat reduksi silikon,
mangan dan elemen lainnya. Sehingga slag dapat mengatur dan mengendalikan
komponen dan kualitas pig iron.
c. The formation of primary slag generates cohesive zone and dripping zone, and exerts
impacts on both the gas flow distribution and stock descent in the blast furnace.
Therefore, the property, quantity and position of the slag has a direct impact on stock
descent and hearth heating system.
c. Pembentukan slag primer menghasilkan zona kohesif dan zona dripping, dan
berdampak pada aliran distribusi gas dan turunnya bahan di dalam blast furnace.
Sehingga sifat, jumlah dan posisi dari slag mempunyai dampak langsung pada turunnya
bahan dan pemanasan sistem di hearth.

d. The slag can form slag crust on the furnace wall, which can protect the furnace
lining, but also may erode the furnace lining to some extent. Therefore, the composition
and property of the slag directly affect the service life of the blast furnace.
d. Slag dapat membentuk kerak slag pada dinding furnace, yang dapat melindungi
lapisan furnace, tetapi juga dapat mengerosi lapisan
2. Requirements for blast furnace slag during smelting process
2. Persyaratan untuk slag blast furnace selama proses pelelehan
(1) Slag shall have suitable chemical composition and good physical properties, and can
melt into liquid in the blast furnace and realize the separation of slag and iron.
(1) Slag mempunyai komposisi kimia dan sifat fisika yang bagus, dan dapat meleleh ke
dalam cairan di dalam blast furnace dan dapat dipisahkan antara slag dan besi
(2) Slag shall have a strong desulfurization capacity in order to ensure the quality of pig
iron.
(2) Slag harus mempunyai kemampuan desulfurization untuk menjamin kualitas pig iron
(3) Slag shall ensure smooth running of the blast furnace.
(3) Slag dipastikan mengalir dengan lancar dari blast furnace
(4) Slag composition can adjust the composition of pig iron.
(4) Komposisi slag dapat mengatur komposisi pig iron
(5) Slag can protect furnace lining and extend the service life of blast furnace.
(5) Slag dapat melindungi lapisan furnace dan memperpanjang usia blast furnace
3 、Slag forming process in the blast furnace/Proses pembentukan slag di
dalam blast furnace

•Blast furnace slag can be divided into primary slag, intermediate slag and final slag
according to its formation process. Primary slag refers to liquid slag that initially
appears at the lower part of furnace stack or furnace bosh; intermediate slag refers to
the descending slag of which the composition and temperature are constantly changing;
final slag refers to the slag that descends to the furnace hearth and is discharged out of
the furnace.
•Slag blast furnace dapat dibagi menjadi primary slag, intermediate slag dan final slag
•A、Formation of primary slag/Pembentukan primary slag
• The formation of primary slag includes several stages, i.e. solid-phase reaction,
softening, melting and dripping.
• Pembentukan primary slag terbagi dalam beberapa tahap, yaitu solid-phase
reaction, softening, melting and dripping.
(1) Solid-phase reaction: solid-phase reactions among various substances occur in the
lump zone of the blast furnace and produce some low-melting compounds. Solid-phase
reactions mainly occur between gangue and flux or between gangue and iron ore.
(1) Solid-phase reaction: reaksi solid-phase diantara berbagai substansi terjadi didalam
lump ore pada blast furnace dan menghasilkan beberapa bahan dengan titik leleh yang
rendah. Reaksi solid-phase sebagian besar terjadi antara pengotor dan flux atau antara
penggangu dan biji besi

(2) Ore softening: with the stock descent and temperature rise, the low-melting
compounds produced by solid-phase reactions are gradually melting and ultimately
completely melting into a fluid state. Softening stage is just a transition period from
solid state to liquid state, and an important part of the slagging process that will affect
the smooth running of blast furnace.
(2) Ore softening: saat bahan turun dan temperatur meningkat, dihasilkan bahan dengan
titik leleh rendah oleh reaksi solid-phase yang secara bertahap meleleh dan seluruhnya
meleleh ke dalam keadaan cair. Softening stage hanya transisi dari keadaan padat ke
cair, dan merupakan bagian terpenting dari proses slagging yang akan berakibat pada
lancarnya aliran di blast furnace
(3) Formation of primary slag: The ore softens, melts, drips and then forms
primary slag. Since the reduced FeO is likely to combine with SiO2 and
form low-melting iron silicate, the primary slag has a high content of FeO.
The harder the ore reduction is, the higher content of FeO the primary slag
has. This is the biggest difference between primary slag and final slag in
terms of chemical composition. The zone that forms primary slag in the
blast furnace is called slag forming zone, i.e. the cohesive zone.
(3) Pembentukan primary slag: pelunakkan biji, meleleh, menetes dan
membentuk primary slag. Selama reduksi FeO kemungkinan besar
bergabung dengan SiO2 dan membentuk besi silikat dengan titik leleh
yang rendah, primary slag mempunyai kandungan FeO yang
tinggi.Semakin sulit reduksi biji, semakin tinggi kandungan FeO di dalam
primary slag. Hal ini merupakan perbedaan terbesar antara primary slag
dan final slag di dalam blast furnace yang disebut zona pembentukan slag
dengan kata lain zona kohesif
B、Changes of intermediate slag/Perubahan ke intermidiate slag
• During the dripping process of primary slag, as temperature rises, the content of
FeO in the primary slag reduces due to continuous reduction, and the contents of
SiO2 and MnO in the slag also decrease due to the reduction of silicon and
manganese. On the other hand, the fluidity of the slag increases with temperature
rise. Accordingly, the chemical composition and physical properties of intermediate
slag are changing constantly, and interactions occur among its temperature,
components and fluidity. The changes of intermediate slag can reflect the
significant effect of the complex slag forming process on smelting process in the
blast furnace.

• Selama proses penetesan primary slag, temperatur meningkat, kandungan FeO

dalam primary slag berkurang karena reduksi yang terus menerus, dan kandungan
SiO dan MnO di dalam slag juga berkurang karena silikon dan mangan yang
tereduksi. Pada sisi lain, cairan slag meningkat dengan bertambahnya temperatur.
Karena itu, komposisi kimia dan sifat fisika pada intermidiate slag berubah secara
konstan, dan interaksi terjadi saat temperatur, komponen, dan pencairan. Perubahan
ke intermediate slag dapat menggambarkan efek penting dari proses pembentukan
slag yang kompleks pada proses pelelehan di dalam blast furnace
 When using natural ores and limestone for smelting, the flux is unlikely
to be uniformly distributed in the furnace charge, which can result in dramatic
changes in furnace temperature and composition of intermediate slag, lead to
radical changes in the slag viscosity, and even cause abnormal operation, hanging,
slip and scaffolding of the blast furnace. When using agglomerated iron ore with
stable composition for smelting, the above shortcomings can generally be
overcome as long as we pay attention to the operating system and maintain stable
furnace temperature. Therefore, it is the basic condition for smooth dripping of
intermediate slag to use coke with excellent thermal strength and ensure the
normal distribution of gas flow in the blast furnace.
Saat mengunakan biji natural dan limestone untuk pelelehan, flux tidak
mungkin terdistribusi seragam di muatan furnace, yang dapat menghasilkan
perubahan pada temperatur furnace dan komposisi intermediate slag, perubahan
kekentalan slag yang radikal, dan bahkan menyebabkan operasi yang abnormal,
hanging (menggantung), slip dan scaffolding pada blast furnace. Saat
menggunakan biji besi yang menggumpal/menyatu dengan komposisi yang stabil
untuk pelelehan, kekurangan dapat diatasi sepanjang kita menaruh perhatian pada
sistem operasi dan menjaga temperatur furnace stabil. Hal itu merupakan kondisi
dasar untuk lancarnya penetesan intermediate slag untuk menggunakan coke
dengan kekuatan thermal yang baik dan memastikan distribusi aliran gas di dalam
blast furnace normal
• C、Formation of final slag/Pembentukan final slag
•
• When the intermediate slag passes through tuyere zone, the ash produced by
combustion of coke and pulverized coal participate in slagging process, so that the contents of
Al2O3 and SiO2 significantly increasein the slag, while the contents of CaO and MgO are
relatively lower that those in primary slag and intermediate slag. The process of molten iron
passing through slag layer and desulfurization reaction at slag-iron interface increase the
content of CaS in the slag. Finally, the slag that gathers at the furnace hearth from different
parts and at different times mixes uniformly and forms final slag, of which the composition
and properties remain stable. The composition of final slag is determined according to
smelting conditions and charge calculation. In case of large deviations, the charge
composition can be adjusted to achieve appropriate composition of final slag.

• Saat intermediate slag melewati zona tuyere, abu yang diproduksi oleh pembakaran coke dan
pulverized coal berpartisipasi dalam proses pembentukan slag, sehingga kandungan Al2O3
and SiO2 secara signifikan naik, sedangkan kandungan CaO dan MgO relatif lebih rendah
pada primary slag dan intermediate slag. Proses pelewatan besi cair melalui lapisan slag dan
reaksi desulfurisasi pada interface slag-besi meningkatkan kandungan CaS di slag. Akhirnya,
slag yang mengumpulkan di furnace hearth dari bagian yang berbeda dan pada waktu yang
berbeda bercampur merata dan membentuk final slag, yang komposisi dan sifatnya tetap
stabil. Komposisi final slag ditentukan sesuai dengan kondisi peleburan dan perhitungan
biaya. Dalam kasus penyimpangan yang besar, komposisi biaya dapat disesuaikan untuk
mencapai komposisi yang tepat dari final slag.
4、Changes of slag composition and chemical reactions in the furnace hearth
during slag forming process/ Perubahan komposisi slag dan reaksi kimia di
furnace hearth selama proses pembentukan slag
• (1) Changes of slag composition:
• ① during the forming process of primary slag, the slag has high contents of FeO and
MnO, with upper part of bosh reaching up to 50% and lower part of bosh at 8%, indicating
that a lot of direct reduction reactions have occurred in this zone;
• ② the content of Al2O3 in the primary slag is only 3% ~5%, and increases to some
extent after descending to tuyere zone, which indicates that Al2O3 in ash content of the fuel
has participated in the slagging process;
• ③ the primary slag has high contents of alkali metal oxide, which then decrease at the
furnace hearth. This is because a part of alkali metal oxide has volatilized at the tuyere zone
and circulating enrichment have occurred in the middle and upper parts of the blast furnace.
• （1）Perubahan komposisi slag
• ①Selama proses pembentukan primary slag, slag mempunyai kadungan FeO dan MnO
yang tinggi, dengan batas atas bosh mencapai diatas 50% dan batas bawah bosh pada 8%,
mengindikasikan terjadi banyak reaksi reduksi pada zona ini.
• ② Kandungan Al2O3 dalam primary slag adalah hanya 3% ~ 5%, dan meningkat
sampai batas tertentu setelah turun ke zona tuyere, yang menunjukkan bahwa Al2O3 dalam
kandungan abu dalam bahan bakar telah berpartisipasi dalam proses slagging;
③ primary slag memiliki kandungan oksida logam alkali yang tinggi , yang kemudian
menurun di furnace hearth. Hal ini karena bagian dari logam oksida alkali telah diuapkan di
zona tuyere dan circulating enrichment telah terjadi di bagian tengah dan atas dari blast
furnace .
 (2) Chemical reactions in the hearth:
（2 Reaksi kimia di heart
① The carbon content of pig iron above the furnace belly does not exceed
0.5%. Over 80% of carburizing reactions complete before entering the hearth, i.e.
large quantities of carburizing reactions occur in the high temperature zone or in the
vicinity of the hearth;
② the sulfur content of pig iron at the tuyere zone exceeds more than 8 times of
the sulfur content in ferrous products, i.e. a large amount of desulfurization reactions
occur in the hearth;
③ the silicon and manganese contents in pig iron are higher than those of
ferrous products before entering the hearth, which indicates that re-oxidation process
occurs in the tuyere zone.
① Kandungan karbon pada pig iron di atas furnace belly tidak melebihi
0,5%. Lebih dari 80% dari reaksi karburasi lengkap sebelum memasuki hearth, reaksi
karburasi dalam jumlah besar terjadi di zona temperatur tinggi atau di sekitar hearth;
② Kandungan sulfur pada pig iron pada zona tuyere melebihi 8 kali dari
kandungan sulfur dalam produk besi, sejumlah besar reaksi desulfurisasi terjadi di
hearth;
③ kandungan silikon dan mangan dalam pig iron lebih tinggi dibandingkan produk
besi sebelum memasuki hearth, yang mengindikasikan proses oksidasi kembali terjadi
pada zona tuyere
• 5. Properties and influence factors of blast furnace slag/高炉炉渣的性质及影响因
素
• The properties of blast furnace slag are closely related to its chemical
composition, among whichbasicity has a great impact on the properties of the slag.
Such slag properties as meltability, viscosity, stability and foamability have a direct
impact on a variety of physical and chemical processes in the lower part of the blast
furnace. In order to ensure high yield, high quality and low consumption of blast
furnace production, the blast furnace slag shall have a suitable melting degree, low
viscosity, good stability and low foamability.

• Sifat slag blast furnace berkaitan erat dengan komposisi kimia, antara lain
kebasahan memiliki dampak yang besar pada sifat slag. Sifat slag seperti
metalbility, kekentalan, stabilitas dan foamability memiliki dampak langsung pada
berbagai proses fisik dan kimia di bagian bawah furnace. Dalam rangka untuk
memastikan hasil yang tinggi, kualitas tinggi dan rendahnya konsumsi produksi
blast furnace, slag harus memiliki derajat leleh yang baik, viskositas rendah,
stabilitas yang baik dan foamability rendah.
（1）Meltability of the slag/炉渣熔化性
The meltability of the slag refers to the difficult degree for blast furnace slag
to melt, which can be measured by melting temperature and meltability
temperature.
metalbility slag mengacu pada tingkat kesulitan slag untuk mencair, yang
dapat diukur dengan temperatur leleh dan suhu meltability.
Melting temperature: melting temperature is the temperature at which the
solid slag disappears completely and melts into liquid slag during the heating
process. It is also called liquidus temperature or melting point. Slag is not a pure
substance, and thus it has no fixed melting point. The melting process of slag
happens within a certain temperature range. The melting temperature of the blast
furnace slag shall be kept within a certain range; otherwise, it will exert adverse
impact on blast furnace production.
Suhu leleh: suhu leleh adalah suhu di mana slag padat menghilang
sepenuhnya dan meleleh ke slag cair selama proses pemanasan. Hal ini
disebut juga temperatur cair atau titik leleh. Slag bukan substansi murni,
dan dengan demikian tidak memiliki titik leleh yang tetap. Proses peleburan
slag yang terjadi dalam kisaran suhu tertentu. Suhu leleh slag harus dijaga
dalam kisaran tertentu; jika tidak, itu akan berdampak negatif pada produksi
blast furnace.
• Meltability temperature: meltability temperature is the temperature at which the
slag transforms from non-flowing substance to free-flowing substance. High
meltability temperature means the slag is difficult to melt, and vice versa.
Meltability temperature can be determined by measuring the viscosity of slag at
different temperatures, and then drawing the viscosity-temperature curve. The
temperature of turning point on the curve is corresponding to meltability
temperature of the slag.
• Meltability suhu: suhu meltability adalah suhu di mana slag berubah dari zat
non-mengalir ke substansi mengalir bebas. Suhu meltability yang tinggi
berarti slag sulit untuk mencair, dan sebaliknya. Suhu meltability dapat
ditentukan dengan mengukur viskositas slag pada temperatur yang
berbeda, dan kemudian digambarkan kurva suhu viskositas. Suhu titik balik
pada kurva sesuai dengan suhu meltability slag.

• 炉渣粘度与温度的关系\
• Viscosity-Temperature Curve of Slag
• Basic slag: with a sharp turning point, commonly known as short slag or stone slag.
• Basic slag : dengan titik balik yang tajam, umumnya dikenal sebagai slag pendek atau
batu slag.
• Acid slag:without significant turning point, commonly known as long slag or glass slag.
• Slag asam: tanpa titik balik yang signifikan, umumnya dikenal sebagai slag panjang
atau slag kaca.
• a. Short slag (curve A): After the temperature decreases to a certain value, the
viscosity rises sharply (large slope). At this moment, the slag basicity is higher than 1.0, so it
is called basic slag. The blast furnace slag is generally basic slag during normal operation, and
it is mainly composed of alkaline oxide.
• a. Short slag (kurva A): Setelah suhu menurun ke nilai tertentu, viskositas
meningkat (kemiringan besar) tajam. Pada saat ini, kebasaan slag lebih tinggi dari
1,0, sehingga disebut basic slag. Blast furnace slag umumnya basic slag selama
operasi normal, dan terutama terdiri dari oksida basa.
• b. Long slag (curve B): the viscosity increases slowly as temperature decreases. At this
moment, the slag basicity is lower than 1.0, so it is called acid slag, which is mainly
composed of acidic oxide.
• b. Slag panjang (kurva B): viskositas meningkat perlahan seiring penurunan
suhu. Pada saat ini, kebasaan slag lebih rendah dari 1,0, sehingga disebut slag
asam, yang terutama terdiri dari oksida asam.
 （2）Impact of slag meltability on blast furnace production/dampak slag
metalbility pada produksi blast furnace
• a. Impact on the position of cohesive zone: the refractory slag begins to soften at high
temperature and locates at a low position in cohesive zone of the blast furnace. The refractory
slag has a thin melting layer, which is conducive to smooth running of the blast furnace.
However, the low temperature of blast furnace may increase the viscosity of the slag, affect
the gas permeability of stock column, and thus exert adverse impact on smooth running of the
blast furnace. The fusible slag locates at a high position in cohesive zone of the blast furnace,
and has a thick melting layer, which is not conducive to smooth running of the blast furnace.
On the other hand, the fusible slag has good fluidity, which is conducive to smooth running of
the blast furnace.
• a. Dampak terhadap posisi zona kohesif: refractory slag mulai melunak pada suhu tinggi dan
berlokasi di posisi rendah di zona kohesif blast furnace. refractory slag memiliki lapisan tipis
yang mencair, untuk kelancaran jalannya blast furnace. Namun, furnace dengan suhu rendah
dapat meningkatkan viskositas slag, mempengaruhi permeabilitas gas kolom, dan dengan
demikian berdampak negatif terhadap kelancaran blast furnace. Slag melebur berlokasi di
posisi yang tinggi di zona kohesif blast furnace, dan memiliki lapisan leleh yang tebal, yang
tidak kondusif untuk kelancaran jalannya blast furnace. Di sisi lain, leburan slag memiliki
fluiditas yang baik, yang kondusif untuk kelancaran jalannya blast furnace.
b. Impact on hearth temperature of blast furnace: the refractory slag
absorbs a large amount of heat before melting, and carries a great deal of
heat into the hearth, which can help increase the hearth temperature.
Conversely, the fusible slag absorbs a small amount of heat before
melting, which is not conducive to increase the hearth temperature.
b. Dampak terhadap suhu hearth blast furnace : refraktori slag
menyerap sejumlah besar panas sebelum mencair, dan membawa
banyak panas ke dalam hearth, yang dapat membantu
meningkatkan suhu hearth. Sebaliknya, slag yang melebur
menyerap sejumlah kecil panas sebelum mencair, yang tidak
mengakibatkan peningkatan suhu hearth.
• c. Impact on heat consumption within the blast furnace: the refractory slag consumes more
heat and brings more heat out of the furnace, which can increase heat loss and increase coke
ratio. Conversely, the fusible slag can reduce coke ratio.
• c. Dampak terhadap konsumsi panas dalam furnace: refractory slag mengkonsumsi
lebih banyak panas dan membawa lebih banyak panas keluar dari tungku, yang
dapat meningkatkan kehilangan panas dan meningkatkan rasio coke. Sebaliknya,
slag yang melebur dapat mengurangi rasio coke.
• d. Impact on the service life of furnace lining: when the meltability temperature of the slag is
higher than the temperature at a certain position of the furnace wall, slag can easily condense
and form slag crust at this position of the furnace wall, and thus protect the furnace lining. On
the contrary, the fusible slag has lower meltability temperature, and is difficult to form slag
crust on the furnace wall. Instead, its high fluidity can erode the furnace lining.
• d. Dampak terhadap umur lapisan furnace: ketika suhu meltability slag lebih tinggi
dari suhu pada posisi tertentu dari dinding furnace, slag dapat dengan mudah
mengembun dan membentuk kerak slag pada posisi ini di dinding furnace, dan
dengan demikian melindungi lapisan tungku. Sebaliknya, slag yang melebur memiliki
suhu meltability lebih rendah, dan sulit untuk membentuk slag pada dinding furnace.
Sebaliknya, fluiditas yang tinggi dapat mengikis lapisan tungku.
6、Slag viscosity/炉渣黏度
The viscosity of the slag is the reciprocal of slag fluidity. It can directly affect smooth
running of blast furnace and pig iron quality.
Viskositas slag adalah kebalikan dari fluiditas slag. Hal ini dapat secara
langsung mempengaruhi kelancaran furnace dan kualitas pig iron.

(1) Physical meaning and unit of slag viscosity: viscosity refers to the internal friction factor
generated between adjacent liquid layers due to different flow velocities. Its physical meaning is
the internal friction that two adjacent liquid layers that are unit distance apart have to overcome
in the unit area to maintain unit velocity difference. The unit of viscosity is Pa•s. The viscosity of
blast furnace slag shall generally be within the range of 0.5~2 Pa•s, preferably between 0.4~0.6
Pa•s. The slag viscosity has an important impact on blast furnace production.
(1) arti fisik dan viskositas slag: viskositas mengacu pada faktor gesekan internal yang
dihasilkan antara lapisan cairan yang berdekatan karena kecepatan aliran yang
berbeda. Arti fisik adalah gesekan internal pada dua lapisan cairan yang berdekatan
yang satuan jarak terpisah harus diatasi dalam satuan luas untuk mempertahankan
perbedaan kecepatan. Satuan viskositas adalah Pa • s. Viskositas slag blast furnace
umumnya akan berada dalam kisaran 0,5 ~ 2 Pa • s, lebih disukai antara 0,4 ~ 0,6 Pa •
s. viskositas slag memiliki dampak penting pada produksi blast furnace.
• 6、Slag viscosity/炉渣黏度
• (2) Factors affecting slag viscosity: the main factors affecting the slag viscosity are the
temperature and chemical components of the slag.
• (2) Faktor-faktor yang mempengaruhi viskositas slag: faktor utama yang
mempengaruhi viskositas slag adalah suhu dan komponen kimia dari slag.
• a. Temperature: according to the above viscosity-temperature curve of the slag, as the
temperature rises, the viscosity of the slag decreases and fluidity increases. However, there
are certain differences between basic slag and acid slag. The viscosity of basic slag is quite
low after its temperature is higher than the meltability temperature, and then remains
relatively stable; the viscosity of acid slag decreases after its temperature is higher than the
meltability temperature, but the viscosity of acid slag is still higher than that of basic slag.
• a. Suhu: menurut kurva suhu-viskositas slag, saat suhu naik, viskositas slag menurun dan
fluiditas meningkat. Namun, ada perbedaan tertentu antara basic slag dan acid slag. Viskositas
basic slag cukup rendah setelah suhunya lebih tinggi dari suhu meltability, dan kemudian
tetap relatif stabil; viskositas slag asam menurun setelah suhunya lebih tinggi dari suhu
meltability, tetapi viskositas slag asam masih lebih tinggi dari basic slag.
• b. Slag composition:
• ①SiO2: SiO2 content in the slag has a great influence on its viscosity. When SiO2
content is about 35%, the slag has the lowest viscosity; as the content increases, the
slag viscosity will continue to increase.
• ②CaO: The impact of CaO on slag viscosity is opposite to the impact of SiO2. As
the CaO content in the slag continues to increase, slag viscosity gradually decreases
until reaching the lowest viscosity. After reaching the lowest viscosity, the slag
viscosity will sharply increase if the CaO content continues to increase.

• b、Komposisi slag
• ①SiO2: kandungan SiO2 di dalam slag memiliki pengaruh yang besar pada
viskositas. Ketika kandungan SiO2 adalah sekitar 35%, slag memiliki viskositas
terendah; dengan kandungan yang meningkat, viskositas slag akan terus meningkat.
②CaO: Dampak CaO pada viskositas slag adalah berlawanan dengan dampak
SiO2. kandungan CaO di dalam slag terus meningkat, terak viskositas secara
bertahap menurun hingga mencapai viskositas terendah. Setelah mencapai
viskositas terendah, viskositas slag dengan tajam akan meningkat jika kandungan
CaO terus meningkat.
③Al2O3: The impact of Al2O3 is smaller than both CaO and SiO2. Al2O3 content is
generally below 10%.
④MgO: Impact of MgO on slag viscosity is similar to impact of CaO. Within the
common range of blast furnace slag, when the MgO content is lower than 8%, the
slag viscosity decreases as its content increases; when the MgO content is higher than
8%, slag viscosity does not change significantly as MgO content continues to
increase; when the MgO content exceeds a certain value, the slag viscosity begins to
increase. Under normal conditions, the MgO content of the slag shall be controlled
within the range of 7%~12%.

③Al2O3: Dampak Al2O3 lebih kecil dari CaO dan SiO2. Kandungan Al2O3
umumnya di bawah 10%.
④MgO: Dampak MgO pada viskositas slag mirip dengan dampak CaO. Dalam
rentang umum slag blast furnace, bila konten MgO lebih rendah dari 8%, viskositas
slag menurun dengan meningkatnya kandungan; bila konten MgO lebih tinggi dari
8%, viskositas slag tidak berubah secara signifikan dengan kandungan MgO terus
meningkat; bila konten MgO melebihi nilai tertentu, viskositas slag mulai meningkat.
Dalam kondisi normal, kadar MgO pada slag harus dikendalikan dalam kisaran 7% ~
12%.
 6、Slag viscosity/kekentalan slag
• （3）Impact of slag viscosity on blast furnace production
• (3) Dampak dari viskositas slag pada produksi blast furnace
• a. The viscosity can affect the gas permeability of stock column below slag forming zone.
Primary slag with high viscosity may block the gap between furnace charge, and thereby increase
the resistance against the rise of coal gas. Meanwhile, such slag is likely to form furnace
accretion at furnace bosh, obstruct stock descent and cause slipping or hanging.
• a. Viskositas dapat mempengaruhi permeabilitas gas pada kolom di bawah zona pembentukan
slag. Primary slag dengan viskositas tinggi dapat menghalangi celah antara muatan tungku, dan
dengan demikian meningkatkan daya tahan terhadap munculnya gas coal. Sementara itu, slag
tersebut kemungkinan akan membentuk tambahan pada furnace di furnace bosh, menghalangi
bahan turun dan menyebabkan tergelincir atau menggantung.
• b. Slag viscosity can affect the desulfurization capacity of the slag. During blast furnace
production, it is preferable to produce lower slag viscosity and higher slag liquidity, which is
conducive to desulfurization. But the slag viscosity can not be too low, since low slag viscosity
can erode the lining and shorten the service life of furnace lining.
• b. Viskositas slag dapat mempengaruhi kapasitas desulfurisasi slag. Selama produksi blast
furnace, adalah lebih baik untuk menghasilkan slag dengan viskositas lebih rendah dan likuiditas
slag yang lebih tinggi, yang kondusif untuk desulfurisasi. Tetapi viskositas slag tidak bisa terlalu
rendah, karena viskositas slag yang rendah dapat mengikis lapisan dan memperpendek umur
lapisan furnace.
7、Slag stability/lestabilan slag
The stability of the slag refers to the fluctuation range of slag meltability and
viscosity as the slag composition and temperature changes. If the slag meltability and
viscosity change little or remain within the allowable range as slag composition and
temperature fluctuates, the slag is called stable slag; otherwise, it is called unstable
slag.

Stabilitas slag mengacu pada kisaran fluktuasi slag meltability dan viskositas sebagai
komposisi slag dan perubahan suhu. Jika meltability slag dan viskositas berubah sedikit
atau tetap dalam rentang yang diijinkan sebagai komposisi slag dan suhu berfluktuasi,
slag disebut slag stabil; jika tidak, hal itu disebut slag tidak stabil.
• The stability of the slag is classified into thermal stability and chemical
stability. The ability of the slag to maintain stable during temperature fluctuations is
called thermal stability of the slag. The ability of the slag to maintain stable as its
composition changes is called chemical stability of the slag. Generally, slag with
basicity of 1.0~1.2 has relatively low meltability temperature, low viscosity and
good stability, which is suitable for blast furnace production. In spite of good
stability, long slag can not meet the needs of desulfurization and stable furnace
conditions, so it is not suitable for blast furnace production.

• Stabilitas slag diklasifikasikan ke dalam stabilitas termal dan stabilitas kimia.

Kemampuan slag untuk menjaga kestabilan selama fluktuasi suhu disebut stabilitas
termal dari slag. Kemampuan slag untuk menjaga kestabilan seperti perubahan
komposisi disebut stabilitas kimia dari slag. Umumnya, slag dengan kebasaan dari
1,0 ~ 1,2 memiliki suhu meltability yang relatif rendah, viskositas rendah dan
stabilitas yang baik, yang cocok untuk produksi furnace. Meskipun stabilitas yang
baik, slag yang lama tidak dapat memenuhi kebutuhan desulfurisasi dan kondisi
tungku yang stabil, sehingga tidak cocok untuk produksi furnace.
8、Foamability of the slag/foamability dari slag
During smelting process, when a large amount of gases enter the slag and
are dispersed in the slag in the form of bubbles, the slag will form a disperse
system with large phase interface, which is called foamed slag. The formation of
foamed slag is related to the foamability of the slag. The presence of surface-
active substances in the slag (SiO2 and P2O5) can improve foamability of the
slag. Foamed slag is not conducive to blast furnace production, so foamed slag
shall be avoided during the smelting process.

Selama proses peleburan, ketika sejumlah besar gas masuk ke dalam

slag dan tersebar di slag dalam bentuk gelembung, slag akan membentuk sistem
dispersi dengan fase interfase yang besar, yang disebut busa slag. Pembentukan
busa slag adalah terkait dengan foamability slag. Kehadiran zat aktif pada
permukaan di dalam slag (SiO2 dan P2O5) dapat meningkatkan foamability slag.
Busa slag tidak kondusif untuk produksi blast furnace, sehingga busa slag harus
dihindari selama proses peleburan.
• IV. Fuel combustion and heat exchange/Pembakaran bahan bakar dan pertukaran panas
• Apart from a small part of carbon in the coke consumed by direct reduction and carburization, the majority of carbon
content descend to the tuyere and are combusted by air blast. Coke combustion in the furnace hearth has the following
significances on blast furnace production:
• Sebagian kecil dari karbon dalam coke dikonsumsi oleh reduksi langsung dan karburisasi, mayoritas kandungan karbon
turun ke tuyere dan dibakar oleh udara blast. Pembakaran Coke di furnace hearth memiliki signifikansi pada produksi
furnace

• Firstly, the free space created by coke combustion in furnace hearth provides the basic condition for the continuous
descent of the upper furnace charge.
• Pertama, ruang bebas yang diciptakan oleh pembakaran coke di furnace hearth menyediakan kondisi dasar untuk turun
secara terus menerus dari atas muatan furnace

• Secondly, coke combustion generates the gaseous reductant CO which is necessary in the reduction process.
• Kedua, pembakaran coke menghasilkan gas reduktor CO yang diperlukan dalam proses reduksi

• Thirdly, coke combustion releases a lot of heat, so as to meet the needs of such processes as heating, decomposition,
reduction, melting and slagging of furnace charge.
• Ketiga, pembakaran coke melepaskan banyak panas untuk memenuhi kebutuhan proses seperti pemanasan,
dekomposisi, reduksi, mencairkan dan slagging pada bahan.

• Lastly, coke combustion in front of the tuyere of furnace hearth forms a combustion zone and initial distribution of coal
gas, which determines the reasonable distribution of coal gas flow in blast furnace and smooth running of furnace
conditions to some extent. Thus, coke combustion in front of the tuyere is the fundamental condition for smooth running of
blast furnace production.
• Terakhir, pembakaran coke di depan tuyere membentuk zona pembakaran di furnace hearth dan distribusi awal gas coal,
yang menentukan distribusi yang wajar dari aliran gas coal di blast furnace dan kelancaran kondisi furnace sampai batas
tertentu. Dengan demikian, pembakaran coke di depan tuyere adalah kondisi fundamental untuk kelancaran produksi di
blast furnace.
• 1、Fuel combustion in furnace hearth/pembakaran bahan bakar di furnace hearth
• （1）Combustion reaction/Reaksi pembakaran
• Since combustion reactions in the furnace hearth occur in an environment full of coke, final
products of combustion reactions are CO, H2 and N2, without CO2. Generally, carbon
combustion always generates CO and CO2 at the same time, and the final combustion products
depend on the amount of O and C in the combustion system. When oxygen is sufficient, the
initially formed CO reacts with O2 to generate the final product CO2. When carbon is excessive,
the initially formed CO2 reacts with C to generate the final product CO.
• Sejak reaksi pembakaran di furnace hearth terjadi dalam lingkungan yang penuh dengan coke,
produk akhir dari reaksi pembakaran adalah CO, H2 dan N2, tanpa CO2. Umumnya, pembakaran
karbon selalu menghasilkan CO dan CO2 pada saat yang sama, dan produk pembakaran akhir
tergantung pada jumlah O dan C dalam sistem pembakaran. Ketika oksigen cukup, CO awalnya
dibentuk bereaksi dengan O2 untuk menghasilkan CO2 sebagai produk akhir. Ketika karbon
berlebihan, CO2 awalnya dibentuk bereaksi dengan C untuk menghasilkan CO sebagai produk
akhir.

• （2）Combustion zone/zona pembakaran

• The fuel combustion area in front of the tuyere is referred to as combustion zone, including
oxidation zone and reduction zone. The area with the presence of free oxygen is called oxidation
zone, where the reaction equation is:
• Daerah pembakaran bahan bakar di depan tuyere yang disebut sebagai zona pembakaran,
termasuk zona oksidasi dan reduksi. Daerah dengan adanya oksigen bebas disebut zona
oksidasi, di mana persamaan reaksi:
• C+ O2 = CO2. The area from the disappearance of free oxygen to the disappearance of CO2 is
known as reduction zone, where the reaction equation is: CO2+ C =2CO.
• C + O2 = CO2. Daerah dari hilangnya oksigen bebas untuk menghilangkan CO2 dikenal sebagai
daerah reduksi, di mana persamaan reaksi: CO2 + C = 2CO.
• (3) Stratified combustion: When the smelting intensity is low and kinetic energy from the tuyere is
very small, the coke in front of the tuyere can’t be blown up, so the coke remains in a stationary
state and goes through stratified combustion.
• (3) pembakaran bertingkat: Ketika intensitas peleburan adalah rendah dan energi kinetik dari tuyere
sangat kecil, coke di depan tuyere tidak dapat diledakkan, sehingga coke tetap dalam keadaan
diam dan berjalan melalui pembakaran bertingkat.
• The figure on the right shows the changing curve of gas composition along radial direction in front
of tuyere. In the combustion zone, when O2 is excessive, carbon will first react with O2 to generate
CO2, and only when the O2 content begins to decrease, CO2 will react with C to generate CO.
Then CO content increases rapidly, and CO2 content gradually reduces until disappears. The
position of combustion zone can be determined according to the position of CO2 disappearance.
The position where CO2 content reduces to 1%~2% is often defined as the boundary of combustion
zone. After the injection of fuel, H2O, as a combustion product of the carbon oxides, brings oxygen
to the furnace hearth just like CO2. At this moment, the position where H2O content is 1%~2% can
be determined as the edge of combustion zone.
• Gambar di bawah menunjukkan kurva perubahan komposisi gas sepanjang arah radial di depan
tuyere. Di zona pembakaran, ketika O2 berlebihan, karbon akan bereaksi dengan O2 untuk
menghasilkan CO2, dan hanya bila kandungan O2 mulai menurun, CO2 akan bereaksi dengan C
sehingga kandungan CO meningkat dengan cepat, dan kandungan CO2 secara bertahap
berkurang sampai menghilang. Posisi zona pembakaran dapat ditentukan sesuai dengan posisi
hilangnya CO2. Posisi dimana kandungan CO2 berkurang menjadi 1% ~ 2% sering didefinisikan
sebagai batas zona pembakaran. Setelah injeksi bahan bakar, H2O, sebagai produk pembakaran
oksida karbon, membawa oksigen ke furnace seperti CO2. Pada saat ini, posisi di mana
kandungan H2O adalah 1% ~ 2% dapat ditentukan sebagai zona pembakaran tepi .
• Figure on the right: Circumnutating combustion.
• 图：回旋运动燃烧。
• Due to the high smelting intensity of blast furnace and fast blast speed of tuyere (100~200m/s), coke in
front of the tuyere does circumnutation under the strong air impact. A sparse and near-spherical free
space forms in front of the tuyere, which is called raceway. The scope of raceway is generally consistent
with the scope of combustion zone. However, the raceway is an area where coke does mechanical
movement under the kinetic energy of blast, while the combustion zone is an area where combustion
reactions occur and which is defined according to gas composition. The front end of raceway is the edge
of oxidation zone in the combustion zone, and the reduction zone is within the peripheral coke layer of
the raceway.
• Karena intensitas peleburan yang tinggi di blast furnace dan cepatnya ledakan di tuyere (100 ~ 200 m /
s), coke di depan tuyere melakukan circumnutation ke bawah akibat pengaruh udara yang kuat.
terbentuk ruang bebas dan hampir bulat di depan tuyere, yang disebut raceway. Ruang lingkup raceway
umumnya konsisten dengan lingkup zona pembakaran. Namun, raceway adalah area di mana coke
melakukan gerakan mekanik di bawah energi kinetik dari ledakan, sedangkan zona pembakaran adalah
area di mana reaksi pembakaran terjadi dan yang didefinisikan menurut komposisi gas. Bagian depan
akhir raceway adalah tepi zona oksidasi di zona pembakaran, dan zona reduksi di dalam lapisan perifer
coke dari raceway.

• 2、Theoretical combustion temperature and temperature distribution in the furnace hearth/ suhu
pembakaran teoritis dan distribusi temperatur di hearth
• （1）Theoretical combustion temperature/Shu pembakaran teoritis
• Theoretical combustion temperature refers to the highest average temperature reached by coke
combustion in front of the tuyere, which is the highest temperature reached based on the assumption that
the chemical heat released from fuel combustion in front of the tuyere and the physical heat brought by
hot air and fuel are all transfered to combustion products. It is also the initial temperature before heat
exchange between coal gas in furnace hearth and furnace charge, and its expression is as follows:
• Suhu pembakaran teoritis mengacu pada suhu rata-rata tertinggi yang dicapai oleh pembakaran coke di
depan tuyere, yang merupakan pencapaian suhu tertinggi didasarkan pada asumsi bahwa panas kimia
yang dilepaskan dari pembakaran bahan bakar di depan tuyere dan panas fisik yang dibawa oleh udara
panas dan bahan bakar semua ditransfer ke produk pembakaran. Itu juga merupakan suhu awal
sebelum pertukaran panas antara gas coal di furnace hearth dan furnace charge, dan ekspresinya
adalah sebagai berikut:
• T = (Q carbon + Q blast + Q fuel - Q water decomposition- Q fuel decomposition) / V gas • C
gas
• T理=（Q碳素＋ Q鼓风＋Q燃料－Q水解－Q燃解）／V煤气·C煤气
• Temperatur di tuyere

• Where, Q carbon: Chemical heat released from carbon combustion to generate CO, kJ
• Dimana, Q karbon: panas kimia yang dilepaskan dari pembakaran karbon untuk menghasilkan
CO,kJ
• Q blast: Physical heat brought by blast, kJ
• Q blast, panas fisika yang dibawa oleh blast,kJ
• Q fuel: Physical heat brought by fuel, kJ
• Q fuel: panas fisika yang dibawa oleh bahan bakar， kJ
• Qwater decomposition: Heat consumed by water decomposition during fuel injection and blast
process
• Q dekomposisi air: panas yang dikonsumsi air selama injeksi bahan bakar dan proses blast, kJ
• Q fuel decomposition: Heat consumed by thermal decomposition of injected fuel, kJ
• Q dekomposisi bahan bakar: panas yang dikonsumsi oelh dekomposisi termalselama injeksi
bahan bakar，kJ
• V gas: The volume of gas generated by carbon combustion in front of the tuyere, m³
• V gas: colume gas yang dihasilkan oleh pembakaran karbon di depan tuyere, m3
• Cgas: Average specific heat capacity of gas generated by combustion, kJ / (m3 • ℃)
• C gas: rata-rata spesifik kapasitas panas yang dihasilkan oleh pembakaran, kJ/ (m3 • ℃)
• Since it’s difficult to calculate the actual combustion temperature in blast furnace, the actual combustion
temperature is usually represented by theoretical combustion temperature. As shown in the above
equation, the higher blast temperature is, the more heat brought by blast is and the higher TT is; the
greater blast humidity is, the more heat consumed by water decomposition is and the lower TT is; the
higher oxygen content and the lower nitrogen content in the blast is, the lower volume of gas is. In this
case, although the physical heat brought by blast reduces, the gas volume reduces more significantly, so
TT will significantly increase. The larger amount of injected fuel is, the more heat consumed by fuel
decomposition is, the larger gas volume is and the lower TT is.
• Karena sulit untuk menghitung suhu pembakaran yang sebenarnya di blast furnace, suhu pembakaran
yang sebenarnya biasanya diwakili oleh suhu pembakaran teoritis. Seperti ditunjukkan dalam persamaan
di atas, semakin tinggi suhu ledakan, maka semakin banyak panas yang dibawa oleh blast dan suhu
yang lebih tinggi. Kelembaban blast yang besar, maka semakin banyak panas yang dikonsumsi intuk
dekomposisi air sehingga suhu akan menjadi lebih rendah. Kandungan oksigen yang lebih tinggi dan
kandungan nitrogen yang rendah di dalam blast, maka volume gas akan lebih rendah. Dalam hal ini,
meskipun panas fisik yang dibawa oleh blast berkurang, volume gas berkurang secara signifikan,
sehingga suhu secara signifikan akan meningkat. Jumlah yang lebih besar dari penginjeksian bahan
bakar, maka semakin banyak panas yang dikonsumsi oleh dekomposisi bahan bakar, volume gas yang
lebih besar dan suhu yang menjadi rendah.
• Theoretical combustion temperature has a great influence on blast furnace production. The higher TT
indicates the same volume of gas contains more heat that can be transferred to furnace charge, which is
conducive to the heating, decomposition and reduction of furnace charge. Meanwhile, higher TT can
accelerate the combustion of injected fuel and improve its utilization. But TT can not be too high.
Extremely high TT will significantly increase the gas volume, accelerate gas flow velocity, and thereby
increase the resistance against stock descent and prevent the smooth running of furnace conditions.
• Suhu pembakaran teoritis memiliki pengaruh yang besar pada produksi blast furnace. Semakin
tinggi T menunjukkan dalam volume gas yang sama mengandung lebih banyak panas yang dapat
ditransfer ke bahan, yang bagus untuk pemanasan, dekomposisi dan reduksi bahan. Sementara
itu, T yang lebih tinggi dapat mempercepat pembakaran injeksi bahan bakar dan meningkatkan
pemanfaatannya. Tapi T tidak bisa terlalu tinggi. T yang sangat tinggi akan secara signifikan
meningkatkan volume gas, mempercepat kecepatan aliran gas, dan dengan demikian
meningkatkan perlawanan terhadap turunnya bahan dan mencegah lancarnya kondisi furnace.
• （2）Temperature distribution in furnace hearth/Distribusi panas pada furnace hearth
• In order to take full advantage of gas heat, the top temperature of blast furnace shall be as low as
possible, so as to concentrate the heat in furnace hearth which needs the heat most. Gas is the only
heat carrier in blast furnace, and the heat distribution in blast furnace is closely related with gas
distribution. Reasonable gas distribution in blast furnace has a great significance on the use of gas
heat.
• Dalam rangka untuk memanfaatkan panas gas, suhu pada puncak furnace harus serendah mungkin,
sehingga panas dapat terkonsentrasi di furnace hearth dimana yang paling membutuhkan panas. Gas
adalah satu-satunya pembawa panas di blast furnace, dan distribusi panas di blast furnace berkaitan
erat dengan distribusi gas. Distribusi gas di blast furnace merupakan hal yang penting untuk
penggunaan panas gas.

• The combustion zone generating gas is the area with the highest temperature in furnace hearth. The
temperature in combustion zone corresponds to the CO2 content of gas. The area with highest CO2
content is also the area with the highest temperature.
• Zona pembakaran penghasil gas adalah wilayah dengan suhu tertinggi di furnace hearth. Suhu di
zona pembakaran ini sesuai dengan kandungan gas CO2. Daerah dengan kandungan CO2 tertinggi
juga pada daerah dengan suhu tertinggi.

• The main factors affecting the temperature of blast furnace hearth include coke load and gas heat
utilization; blast temperature, blast composition and gas distribution in the center of hearth; variety of
pig iron and slag-making system; direct reduction degree in furnace hearth; physical and chemical
properties of fuel and gas permeability of stock column.
• Faktor utama yang mempengaruhi suhu pada blast furnace hearth adalah beban coke dan
pemanfaatan panas gas; suhu blast, komposisi blast dan distribusi gas di pusat hearth;
keanekaragaman pig iron dan sistem pembuatan slag; reduksi langsung di furnace hearth; sifat fisik
dan kimia dari bahan bakar dan permeabilitas gas pada kolom.
• The temperature distribution in furnace hearth is uneven along both radius and circumference of the
hearth. The main reasons of different temperatures in front of each tuyere include uneven charge
distribution and non-uniform stock descending speeds, as well as different blast volumes. The
tuyere near the hot blast main may have larger blast volume, while other tuyeres have smaller blast
volumes. In addition, uneven mixed blast of hot blast main may also cause uneven blast
temperatures and blast volumes. The position of iron notch and slag notch can also affect
temperature distribution in furnace hearth (stock descent).
• Distribusi temperatur di furnace hearth tidak merata di kedua jari-jari dan lingkaran hearth. Alasan
utama dari temperatur yang berbeda di depan setiap tuyere termasuk distribusi bahan yang tidak
dan penurunan bahan yang tidak merata, serta volume blast yang berbeda. The tuyere dekat utama
ledakan panas mungkin memiliki volume ledakan yang lebih besar, sementara tuyeres yang lain
memiliki volume blast yang lebih kecil. Selain itu, tidak meratanya campuran blast pada hot blast
utama juga dapat menyebabkan tidak meratanya suhu blast dan volume blast. Posisi iron notch
dan slag notch juga dapat mempengaruhi distribusi suhu dalam furnace hearth (turunnya bahan).

• In order to ensure uniform, smooth running and sufficient temperature of blast furnace hearth, an
important measure is to adopt reasonable blast system and charging system. During furnace
production, tuyeres with different diameters can be used to adjust the blast volumes in front of
tuyeres, so as to ensure the reasonable and uniform temperature distribution in furnace hearth. The
operator can observe and compare the brightness and active degree of coke through the peephole
on the tuyere, and thus determines the thermal system of furnace hearth and stock descent
conditions.
• Dalam rangka untuk memastikan keseragaman, kelancaran dan suhu yang cukup pada furnace
hearth, suatu ukuran penting adalah mengadopsi sistem ledakan dan sistem pengisian yang wajar .
Selama produksi, tuyeres dengan diameter yang berbeda dapat digunakan untuk menyesuaikan
volume ledakan di depan tuyeres, sehingga untuk memastikan distribusi temperatur yang wajar dan
seragam di furnace hearth. Operator dapat mengamati dan membandingkan kecerahan dan tingkat
keaktifan Coke melalui lubang intip di tuyere, dan dengan demikian dapat menentukan sistem
termal pada furnace hearth dan kondisi turunnya bahan
• 3.Size and influence factors of combustion zone/Ukuran dan faktor pengaruh zona pembakaran
(1)、The size of combustion zone has the following main impacts on blast furnace production:
• Ukuran zona pembakaran memiliki dampak utama pada produksi blast furnace:
• A、Impacts on stock descent/dampak turunnya bahan
• Combustion zone is the main place for coke combustion in blast furnace, and the space vacated
by coke combustion is the main factor promoting furnace stock descent. During furnace
production, the furnace charge above combustion zone is relatively loose and descends quickly.
When combustion zone accounts for a large proportion of furnace hearth area, furnace hearth has
a large active area, and the stock column is relatively loose, which will be conducive to the smooth
running of blast furnace. Therefore, from the perspective of stock descent, it is preferable that
combustion zone has a large horizontal cross-section area that extends to the center of furnace
hearth, and the charge-staying zone between tuyeres shall be minimized.
• Zona pembakaran adalah tempat utama untuk pembakaran coke di blast furnace, dan ruang yang
ditinggalkan oleh pembakaran coke merupakan faktor utama penyebab turunnya bahan. Selama
produksi furnace, bahan di atas zona pembakaran relatif longgar dan turun dengan cepat. Ketika
zona pembakaran menyumbangkan sebagian besar wilayah di furnace hearth, furnace hearth
memiliki area aktif yang besar, dan kolom bahan relatif longgar, yang kondusif untuk kelancaran
blast furnace. Oleh karena itu, dari perspektif turunnya bahan, lebih disukai bahwa zona
pembakaran memiliki daerah penampang horisontal yang besar yang meluas ke pusat furnace
hearth, dan zona bahan yang tinggal diantara tuyeres harus diminimalkan.
• B、Impacts on the initial distribution of gas flow/ Dampak terhadap distribusi awal aliran gas
• Combustion zone is the birthplace of gas in furnace hearth, and the size of combustion zone influences the
initial distribution of gas flow. If combustion zone extends toward the center of blast furnace, the central gas
flow will accelerate and increase the temperature of furnace hearth center. On the contrary, if combustion
zone is shortened, the gas flow on the edge will accelerate and reduce the temperature of furnace hearth
center, which is not only unfavorable for a variety of reactions, but also affects smooth running of blast
furnace. However, if combustion zone extends excessively toward the center, it will result in the
“overblowing” of the center, greatly reduce the gas flow on the edge, and increase the friction between
furnace charge and furnace wall, which is not conducive to the smooth running of blast furnace as well.
• Zona pembakaran adalah tempat gas dihasilkan di furnace hearth, dan ukuran zona pembakaran
mempengaruhi distribusi awal aliran gas. Jika zona pembakaran meluas menuju pusat blast furnace, aliran
gas sentral akan mempercepat dan meningkatkan suhu pusat furnace hearth. Sebaliknya, jika zona
pembakaran dipersingkat, aliran gas di tepi akan mempercepat dan mengurangi suhu pusat furnace hearth,
yang tidak hanya menguntungkan untuk berbagai reaksi, tetapi juga mempengaruhi kelancaran blast
furnace. Namun, jika zona pembakaran meluas berlebihan menuju pusat, itu akan mengakibatkan
"overblowing" dari pusat, sangat mengurangi aliran gas di tepi, dan meningkatkan gesekan antara bahan
dan dinding furnace, yang tidak bagus untuk kelancaran dari blast furnace
• V. Furnace charge and gas movement/muatan furnace dan pergerakan gas
• Stock descent needs the formation of free space:
• Penurunan bahan memerlukan pembentukan ruang kosong
• 1. Coke combustion; 2. Slag and iron discharge; 3. Rearrangement during stock descent; 4. Softening and
melting of furnace charge.
• 1、pembakaran coke 2、pengeluaran slag dan besi 3、pengaturan ulang turunnya bahan 4、pelunakkan
dan pencairan bahan di furnace
• Mechanical analysis for stock descent: analisa mekanis turunnya bahan：
• P = P charge – P friction– P buoyancy – P gas = P effective – P gas
• P=P bahan-Pgesekan-Papung-Pgas =P efektif-Pgas
• P charge – Gravity of furnace charge: higher charge grade and coke load can accelerate stock descent.
• P bahan –gravitasi dari bahan:semakin tinggi grade bahan dan coke dapat meningkatkan turunnya bahan
• P friction – Friction: The friction between furnace charges, or furnace wall and furnace charge, which is
closely related with the ratio between height and diameter of blast furnace, H/D (design issues).
• P gesekan—gesekan：gesekan antar bahan, atau dinding furnace dengan bahan, yang mana
berhubungan dengan rasio antara tinggi dan diameter blast furnace, H/D (persoalan design)
• P buoyancy – Bouyancy of charge in the blast furnace, generated by stock column soaking in slag iron;
so slag iron should be discharged frequently.
• P apung—pengapungan bahan pada blast furnace, dihasilkan karena kolom yang dibasahi oleh slag
iron, sehingga slag iron harus dikeluarkan secara teratur
• P gas – The support force of the rising gas for stock column.
• P gas—tenaga untuk menaikkan gas pada stock kolom
• From the above formula, we can know that:
• Dari formula di atas, kita dapat ketahui bahwa
• When P＞0, smooth running;
• saat P＞0 ，berjalan lancar；
• When P≤0, hanging and unsmooth running.
• saat P≤0 menggantung，dan berjalan tidak lancar
• Therefore, the reasons for stock descent are: ①The continuous combustion and gasification of coke in
front of the tuyere and regular discharge of slag and iron through slag notch and iron notch create free
space in furnace hearth. ②The gravity promoting the stock descent can overcome the frictional
resistance of furnace wall, resistance of gas flow, buoyancy and the resistance of dead stock column
that moves slowly in the center of furnace bosh and hearth supported by coke skeleton, among which
the major resistance is from gas flow.
• Oleh karena itu, alasan turunnya bahan adalah: ①pembakaran yang terus menerus dan gasifikasi coke
di depan tuyere dan debit pengeluaran slag dan besi yang teratur melalui slag notch dan iron notch
sehingga menciptakan ruang bebas di furnace hearth. ②gravitasi untuk turunnya bahan dapat
mengatasi hambatan gesek dinding furnace, aliran gas, daya apung dan perlawanan dari dead stock
column yang bergerak perlahan di furnace bosh dan hearth yang dibantu oleh kerangka coke,
perlawanan utamanya adalah dari aliran gas.
• During blast furnace production, the following factors have great influence: ①The voidage (ε) of
furnace charge has the greatest impact on gas permeability. The screening of charge powder and
uniform charge granularity are critical to smooth running and intensified smelting of blast furnace.
②Although furnace charge with smaller grain size can accelerate the reduction speed, it also
increases the resistance of gas flow. ③The increase of pressure is related to the square of gas
velocity. The high pressure operation adopted by blast furnace can reduce the gas velocity, which
is an effective means to intensify smelting and promote smooth running of blast furnace.
• Selama produksi di blast furnace, faktor-faktor berikut memiliki pengaruh yang besar: ①ruang
kosong(ε) bahan pada furnace memiliki dampak terbesar pada permeabilitas gas. Pemutaran
bahan dan granularity bahan yang seragam adalah sangat penting untuk kelancaran dan
peleburan pada furnace ②meskipun dengan ukuran butir yang lebih kecil dapat mempercepat
kecepatan penurunan, hal itu dapat meningkatkan ketahanan aliran gas. ③peningkatan tekanan
yang tajam berhubungan dengan kuadrat kecepatan gas. Operasi tekanan tinggi diadopsi oleh
blast furnace dapat mengurangi kecepatan gas, yang merupakan cara efektif untuk
mengintensifkan peleburan dan meningkatkan kelancaran blast furnace.
• In order to take full advantage of the thermal enthalpy and chemical potential of gas flow to obtain
the optimal production index, gas flow is required to distribute reasonably on the cross section of
blast furnace, so as to fully contact with the ore. In theory, if the particle size and charge voidage of
each spot on the cross section are roughly equal, the distribution of gas flow will be considered as
the optimal distribution. However, some structural and equipment problems can result in the uneven
gas distribution on the cross section, such as furnace wall has a smooth surface and better gas
permeability that other places. Another problem is the traditional double-bell charging method, i.e.
stacking the charge level at furnace throat into a circle with peak. The uneven thickness of ore
charge along the radius and particle segregation will inevitably result in uneven gas distribution.
Therefore, gas distribution can be regulated by adjusting charging system (batch weight, charging
sequence and stockline height, etc.). The rotating chute and adjustable furnace throat of new bell-
less furnace top can provide favorable conditions for achieving the optimal gas distribution.
• Dalam rangka untuk memanfaatkan entalpi termal dan potensial kimia dari aliran gas untuk
mendapatkan indeks produksi yang optimal, aliran gas diperlukan untuk mendistribusikan secara
cukup pada penampang blast furnace, sehingga dapat berkontak sepenuhnya dengan bijih. Secara
teori, jika ukuran partikel dan rongga pada bahan di setiap tempat penampang yang kurang lebih
sama, distribusi aliran gas akan dianggap sebagai distribusi optimal. Namun, beberapa masalah
struktural dan peralatan dapat mengakibatkan distribusi gas yang tidak merata pada penampang,
seperti dinding tungku memiliki permukaan halus dan permeabilitas gas yang lebih baik di tempatt
lain. Masalah lain adalah metode pengisian double-bell tradisional, yaitu penyusunan pengisian di
furnace throat seperti lingkaran dengan puncak. Ketebalan bijih yang tidak merata sepanjang radius
dan pemisahan partikel akan menghasilkan distribusi gas yang tidak merata. Oleh karena itu,
distribusi gas dapat diatur dengan menyesuaikan sistem pengisian (batch berat, pengisian urutan
dan tinggi stockline, dll). rotating chute dan pengaturan furnace throat pada new bell-less furnace top
dapat memberikan kondisi yang menguntungkan untuk mencapai distribusi gas yang optimal.
• During the heat exchange process between gas flow and charge column, gas flow is the heat
carrier. On the same horizontal plane, the area where the gas frequently passes through has
higher temperature, and the ore is softened and melted in the earlier stage. If the ore with poor
gas permeability on the top edge is less than that in other areas, or the low blast velocity make it
difficult for gas flow to reach the center of furnace hearth, then the majority of gas will pass along
the furnace wall, and the ore near the furnace wall will be softened and melted earlier than the ore
in the furnace center. As a result, the cohesive zone will not be inversed “V” shape, but “V” shape.
In this case, it can not only easily result in the burnout of brick lining of furnace belly and coolers,
but also cause the charge accumulation in the center of furnace hearth, and thereby result in the
unsmooth running of furnace hearth and production of high-sulfur pig iron.
• Selama proses pertukaran panas antara aliran gas dan bahan pada kolom, aliran gas adalah
pembawa panas. Pada bidang horizontal yang sama, daerah di mana gas sering melewati maka
akan memiliki suhu yang lebih tinggi, bijih akan melunak dan mencair dalam tahap awal. Jika bijih
dengan permeabilitas gas yang rendah di tepi atas berkurang dari daerah lain, atau kecepatan
blast rendah maka akan menyulitkan aliran gas untuk mencapai pusat furnace hearth, maka
sebagian gas akan melewati sepanjang dinding furnace, dan bijih dekat dinding furnace akan
melunak dan mencair lebih awal dari bijih di pusat furnace. Akibatnya, zona kohesif tidak akan
berbentuk "V“ terbalik , tapi berbentuk "V". Dalam hal ini, tidak hanya dengan mudah
mengakibatkan terbakarnya lapisan furnace belly dan cooler, tetapi juga menyebabkan akumulasi
muatan di tengah furnace hearth, dengan demikian mengakibatkan tidak mulusnya produksi dari
dan memproduksi pig iron dengan sulfur yang tinggi.
• If the cohesive zone is in the inversed “V” shape, then the tapered dripping zone in the hearth
center will have better gas permeability, allow more high-temperature gas to pass through, and
then allow full reduction and heating of the slag and iron. The full reaction of slag and iron in the
furnace hearth, uniform temperature and sufficient heat will produce good smelting effects. Since
gas flow enters into lump zone via the coke layer in the cohesive zone, cohesive zone plays the
role of adjusting gas flow distribution. Although the inverted V-shaped cohesive zone with too high
vertex is conducive to intensified smelting of blast furnace, it will reduce the space of lump zone
needed by indirect reduction. The height of inverted V-shaped cohesive zone can be appropriately
controlled by adjusting the ore distribution at furnace throat and blast system of tuyere, so as to
reduce energy consumption in iron-making process and allow sufficient indirect reduction.
• Jika zona kohesif dalam bentuk "V“terbalik , maka zona menetes di tengah hearth dan memiliki
permeabilitas gas yang lebih baik, sehingga memungkinkan lebih banyak gas dengan suhu tinggi
untuk melewati, dan kemudian memungkinkan reduksi dan pemanasan penuh pada slag dan besi
. Reaksi penuh slag dan besi di furnace hearth, suhu yang seragam dan panas yang cukup akan
menghasilkan efek peleburan yang baik. Sejak aliran gas masuk ke dalam lump zone melalui
lapisan coke di zona kohesif, zona kohesif memainkan peran mengatur distribusi aliran gas.
Meskipun zona kohesif berbentuk V terbalik dengan simpul yang tinggi bagus untuk peleburan di
blast furnace, hal itu akan mengurangi ruangan pada lump zone yang dibutuhkan untuk reduksi
tidak langsung. Ketinggian zona kohesif berbentuk V terbalik dapat dikontrol dengan
menyesuaikan distribusi bijih di furnace throat dan sistem blast tuyere, sehingga dapat
mengurangi konsumsi energi dalam proses pembuatan besi dan memungkinkan reduksi tidak
langsung yang cukup
• Since the dynamic retention (relates with combustion intensity) and static retention (relates with
physico-chemical property of furnace slag) of liquid slag and iron in the furnace belly can cause
great pressure difference (ΔP), flooding phenomenon is likely to occur for gas flow at the furnace
belly. The following requirements aim to avoid this phenomenon:
• Karena retensi dinamis (berhubungan dengan intensitas pembakaran) dan retensi statis
(berkaitan dengan properti fisiko-kimia slag) slag cair dan besi di dalam furnace belly dapat
menyebabkan perbedaan tekanan yang besar (ΔP), fenomena banjir kemungkinan akan terjadi
untuk mengalirnya gas di furnace belly. Persyaratan sebagai berikut bertujuan untuk menghindari
fenomena ini:
• (1) Small quantity of slag, high ore grade and limited combustion intensity;
• （1）slag dalam jumlah kecil, grade bijih yang tinggi dan intensitas pembakaran terbatas
• (2) Improving coke quality and improving gas permeability;
• （2）meningkatkan kualitas coke dan permeabiliti gas
• (3) Controlling gas velocity and avoiding flooding phenomenon;
• （3）Mengatur kecepatan gas dan penomena penghindaran banjir
• (4) Ensuring low viscosity of primary slag and a certain content of FeO.
• （4）、Memastikan rendahnya viskositas primary slag dan kandungan FeO tertentu
• If pipeline airflow occurs in blast furnace, the gas distribution is abnormal, which should be
avoided.
• Jika aliran udara perpipaan terjadi di blast furnace, distribusi gas akan abnormal, yang
seharusnya dihindari
• In conclusion, with respect to the movement of furnace charge and gas, continuous and uniform
furnace stock descent, steady rise of gas flow and full contact with iron ore are the basic premises
for normal blast furnace production.
• Kesimpulannya, sehubungan dengan gerakan muatan furnace dan gas, turunnya bahan secara
terus menerus dan seragam pada furnace, kenaikan aliran gas dan berkontak penuh dengan bijih
besi adalah alasan dasar untuk produksi furnace yang normal.
• VI. Energy utilization of blast furnace/高炉能量利用
• 1、Reducing fuel consumption/降低燃料消耗
• Coke plays such important roles as heating source, reductant and stock column skeleton in blast
furnace. So it’s very important to focus on the fuel saving in production, such as saving coke
consumption and improving the energy utilization of fuel. In addition, blast can provide pressure
energy and thermal energy.
• Coke memainkan peran yang penting sebagai sumber panas, reduktor dan kerangka bahan pada
kolom di dalam blast furnace. Jadi, sangat penting untuk fokus pada penghematan bahan bakar
dalam produksi, seperti penghematan konsumsi coke dan meningkatkan pemanfaatan energi
bahan bakar. Selain itu, blast dapat memberikan tekanan energi dan energi panas.
• Evaluation methods for energy utilization in blast furnace production:
• Metode pemanfaatan energi dalam produksi blast furnace
• (1) Fuel ratio: The consumption of coke and injected fuel for smelting a unit of pig iron, kg/t;
• (1) Rasio bahan bakar: Konsumsi coke dan injeksi bahan bakar untuk peleburan pig iron, kg / t;
• (2) Coke ratio/rasio coke
• (3) Degree of direct reduction/tingkat reduksi langsung
• The first two items are important indicators used by practical assessment and evaluation.
• Dua item pertama adalah indikator penting yang digunakan untuk penilaian dan evaluasi praktikal.
• Concept of direct reduction degree/ tingkat reduksi langsung
• The proportion of iron generated by direct reduction in the total iron amount generated by
reduction reaction in blast furnace.
• Proporsi besi yang dihasilkan oleh reduksi langsung dalam jumlah besi total yang dihasilkan oleh
reaksi reduksi di blast furnace.
• Representation method/Metode representasi
• Assuming that the reduction reactions from higher oxides of iron to lower oxides are all indirect
reductions, the ratio between the iron amount reduced from FeO in a form of direct reduction and
the total iron amount reduced from iron oxides is as follows:
• Dengan asumsi bahwa reaksi reduksi dari oksida lebih tinggi ke oksida yang lebih rendah secara
reduksi tidak langsung, rasio antara jumlah besi yang berkurang dari FeO dalam bentuk reduksi
langsung dan jumlah total besi yang berkurang dari besi oksida adalah sebagai berikut:
• rd=Fe直/（Fe生铁-Fe料）
• rd = Fe direct/ (Fe pig iron - Fe charge)
• Carbon consumption for direct reduction of one ton of iron: Cd = 0.214 • rd • [Fe]
• Konsumsi karbon：unruk reduksi langsung 1 ton besi Cd=0.214· rd· [Fe]
• The indirect reduction degree of iron is the ratio between the oxygen amount taken by CO and H2
from iron oxides and the total oxygen amount shifted from iron oxides into gas, i.e. ri = Fe indirect
/ (Fe pig iron - Fe charge)
• Tingkat reduksi tidak langsung besi adalah rasio antara jumlah oksigen yang diambil oleh CO dan
H2 dari besi oksida dan jumlah oksigen keseluruhan yang bergeser dari besi oksida menjadi gas,
yaitu ri = Fe tidak langsung / (Fe pig iron - Fe bahan)
• rd+ri=100%=1 rd=1-ri
• Carbon consumption for indirect reduction of one ton of iron:
• Konsumsi karbon untuk reduksi tidak langsung dari 1 ton besi adalah：Ci=0.4993·(1-rd)·[Fe]
• Impact of direct reduction and indirect reduction on the blast furnace production:
• Dampak reduksi langsung dan reduksi tidak langsung pada produksi blast furnace
• Carbon consumption in blast furnace: direct reduction, indirect reduction and heating source
• Konsumsi karbon pada blast furnace: reduksi langsung, reduksi tidak langsung dan sumber panas
• Indirect reduction consumes few heat, but it requires excessive reductant which consumes much
carbon. On the contrary, direct reduction consumes much heat and few reductant.
• Reduksi tidak langsung mengkonsumsi beberapa panas, tetapi membutuhkan reduktor berlebih
yang akan mengkonsumsi banyak karbon. Sedangkan reduksi langsung mengkonsumsi banyak
panas dan beberapa reduktor
• In order to reach the minimum carbon consumption in blast furnace, direct and indirect reductions
shall reach appropriate degrees. Neither 100% direct reduction nor 100% indirect reduction can
reach the minimum carbon consumption.
• Dalam kasus untuk mencapai konsumsi minimum karbon di blast furnace, reduksi langsung dan
tidak langsung harus mencapai tingkatan yang tepat. Baik 100% reduksi langsung ataupun 100%
reduksi tidak langsung dapat mencapai konsumsi karbon minimum
• The carbon consumption (fuel consumption) in blast furnace shall meet the needs of both
reductant and heat. The process of carbon oxidized to CO not only releases heat for blast furnace
production, but also produces the reductant for indirect reduction.
• Konsumsi karbon (konsumsi bahan bakar) di dalam blast furnace harus memenuhi kebutuhan
antara reduktor dan panas. Proses oksidasi karbon menjadi CO tidak hanya melepaskan panas
untuk produksi blast furnace, tetapi juga memproduksi reduktor untuk reduksi tidak langsung
• Coke ratio of blast furnace depends on the sum of carbon consumption for heating and carbon
consumption for direct reduction, rather than the carbon consumption for indirect reduction (coke
ratio is based on heat balance calculation).
• Rasio Coke di blast furnace tergantung pada jumlah konsumsi karbon untuk pemanasan dan
konsumsi karbon untuk reduksi langsung, daripada konsumsi karbon untuk reduksi tidak langsung
(rasio coke didasarkan pada perhitungan keseimbangan panas).
• All measures to reduce heat consumption can reduce coke ratio.
• Semua langkah-langkah untuk mengurangi konsumsi panas dapat dengan mengurangi rasio
coke.
• The coke ratio of Rd2 is the theoretical minimum coke ratio under certain smelting condition. Rd2
is the ideal direct reduction degree, generally within the range of 0.2 ~ 0.3.
• Rasio coke dari Rd2 adalah teori rasio coke minimum di bawah kondisi peleburan tertentu. Rd2
adalah derajat reduksi langsung yang ideal, umumnya dalam kisaran 0,2 ~ 0,3.