1. Tăng cứng cho các lỗ 2.

Chi tiết bù dãn nở vì nhiệt

NỘI DUNG
CHÍNH

3. Vỉ ống 4. Tai đỡ - chân đỡ thiết bị

 1. Tăng cứng cho các lỗ
 
Hiện tượng tập trung ứng suất
Sự tồn tại của các lỗ làm giảm tiết diện chịu lực của lỗ và gây ra sự tập
trung ứng suất.
Ứng suất lớn nhất ở gần mép lỗ:

Trong đó: σ là giới hạn bền kéo;

α là hệ số tập trung ứng suất

α= 3+3,45
Trong đó: d là đường kính lỗ khoét, mm
D là đường kính thân thiết bị, mm
S là bề dày thân thiết bị, mm.
 VÒNG TĂNG CỨNG

PHÂN LOẠI
KẾT CẤU
TĂNG CỨNG BẠC TĂNG CỨNG
 Trường hợp lỗ tăng cứng

* Không phải tất cả các lỗ trên thân thiết bị đều phải tăng cứng mà dựa vào đường kính
lỗ để quyết định có tăng cứng hay không.
  Đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không cần tăng cứng:
, mm (1)

  Đường kính lớn nhất của lỗ cho phép không cần tăng cứng khi thân thiết bị chỉ có một lỗ:
2[( - 0,8) , mm (2)

 Với S: bề dày thân thiết bị, mm  
S’: bề dày tính toán tối thiểu của thân, mm
: hệ số dư do ăn mòn đối với (1), mm
hệ số bổ sung do ăn mòn đối với (2), mm
: đường kính trong của thiết bị, mm
Và k: hệ số kể đến độ bền của thân
k=
P: áp suất trong thiết bị, N/mm2
  ≤ 0,6
Lỗ thân trụ, thân (đáy) cầu
và đáy elip
  ≤ 0,05

  ≤ 0,6.cosα
ĐIỀU KIỆN TÍNH
Lỗ ở đáy nón
TOÁN SỰ TĂNG   ≤ 0,05.cosα
CỨNG CHO LỖ

 ≤ 1+2
Lỗ hình ovan (elip)
 TRƯỜNG HỢP 2 LỖ GẦN NHAU

Khoảng cách cho phép A0 bé nhất giữa tâm 2 lỗ:

A0 = 0,7 (d1 + d2) + s1 + s2
d ≥ 0,75.S
Thiết bị cao áp: K.p ≤ σtB
K.pt ≤ σ20B

 l ≥
Làm dày thân ở vị trí có lỗ:
R ≥ (0,3 ÷ 0,4) d
Độ bóng ≥
TÍNH DIỆN TÍCH CẦN TĂNG CỨNG

Diện tích cần tăng cứng: F ≥ S.d

Bạc tăng cứng: h = Min(2,5S’ ; 2,5K)

Vòng tăng cứng: h = 2,5S’

 2. Chi tiết bù dãn nở vì nhiệt

Bù dãn nở mềm, Bù dãn nở mềm,

kiểu hộp đêm
kiểu đặt sóng

 Đối với
a) loại sóng gồm hai phần hàn lại với nhau; I
b) sóng liền; c) sóng được tạo từ vành xuyến;  Đối với
d) sóng được tạo từ ống II III
 CÔNG THỨC TÍNH TOÁN Ở
PHẦN NỐI CỨNG CỦA THIẾT BỊ

  Lực tác dụng tương hỗ giữa các phần nối cứng của thiết bị do ứng suất nhiệt gây ra:

Trong đó: : nhiệt độ tính toán của thân và ống,

: hệ số nở dài của vật liệu làm thân và ống ở nhiệt độ
Pt =
 
và , 1/
diện tích tiết diện ngang của thân và ống, mm2
mô đun đàn hồi của vật liệu làm thân và ống ở nhiệt
độ và ,

*
Ngoài lực Pt còn có lực áp suất của môi trường hoặc tải trọng phụ do trọng lực
gây ra. Cần kể đến các đại lượng này khi xác định ứng suất tổng.
 ĐIỀU KIỆN TÍNH KẾT CẤU CỨNG

Khi nhiệt độ của thân lớn hơn nhiệt độ của ống Khi nhiệt độ của thân bé hơn nhiệt độ của ống

Pt
  t P . Ett t   P P . E t
σ= − t t
≤ [ σ ] t t
σ= + t
t
≤ [ σ
t
]
Ft Et Ft+ E0 F0 t
Ft Et Ft+ E0 F0
t t
t Pt σ c .t o Pt σ c . 𝑜
σ= ≤ σ = ≤
F t 1,1 F o 1,1
t
o P t P . E o Pt P . Eo
t
σ = + t ¿
t
≤[ σ ] 𝑜
σ = − t ≤[ σ o
]
F o Et Ft + E0 F 0 t
F o Et F t + E0 F 0
 3. Vỉ ống

CÁCH BỐ TRÍ
THEO
TRÊN VỈ ỐNG
HÌNH DÁNG

Theo đỉnh tam giác đều

Vỉ ống hình tròn

Vỉ ống hình chữ nhật Theo đỉnh hình vuông

Vỉ ống hình vành khuyên

Theo vòng tròn đồng tâm

 3. Vỉ ống
Chiều dài thân không bé hơn
mười lần bề dày
Ở chỗ thân nối với vỉ ống, làm thân dày lên
gấp 1,2 đến 1,3 lần so với những chỗ khác
Chiều dài thân không ngắn hơn
nhằm giảm ứng suất phụ
100mm

Bố trí ống theo

đỉnh tam giác đều
δ = 0.086t - d
Khe hở giữa đường kính
ngoài của các ống
Bố trí ống theo
đỉnh hình vuông δ=t-d
 TÍNH TOÁN SỐ ỐNG TRÊN VỈ ỐNG
Tra bảng số ống phân
bố theo hình sáu cạnh  
b = 2a - 1 trên vỉ ống

Số ống bố trí Số ống nằm trên Tổng số ống Tìm số ống Đường kính
trên hình thân thiết bị Đường kính
đường chéo của trong hình sáu trên vỉ ống
sáu cạnh hình sáu cạnh cạnh trao đổi nhiệt vỉ ống

n = 3a.(a - 1)+1 n
 
D t.(b-1)++2.(t-d)
 
 Phổ biến nhất
*
Phương pháp nong
Nếu môi trường trong ống
có áp suất cao thì dùng
phương pháp nong có gờ(b)

CÁC PHƯƠNG PHÁP

GIỮ CHẶT Phương pháp hàn
ĐẦU ỐNG VÀ VỈ ỐNG Đảm bảo mối ghép được
hoàn toàn kín và bền hơn

Phương pháp đổ lớp hàn mềm

Dùng trong trường hợp
vỉ ống làm bằng thép,
còn ống làm bằng đồng
 TÍNH TOÁN VỈ ỐNG PHẲNG TRÒN
  Chiều dày tối thiểu ở
phía ngoài vĩ ống:
=K, mm   : tổng số đường kính các lỗ
K=0.028 0.36 trong vỉ, mm
đường kính vĩ ống, mm
áp suất tính toán trong ống, N/
Xác định bề dày đường kính trong của thân
vỉ ống  Chiều thiết bị, mm
dày tối thiểu ở
phía giữa vĩ ống: [: ứng suất uốn cho phép của
vật liệu làm vĩ ống, N/
=K, mm
K=0.45
Phụ thuộc vào sơ đồ
 : hệ số làm yếu vĩ ống do
cấu tạo của thiết bị trao
đổi nhiệt và vỉ ống khoan lỗ
=
 4. Tai đỡ - chân đỡ thiết bị
Lựa chọn tai đỡ, chân đỡ phụ thuộc: Nơi đặt thiết bị
Tỷ lệ chiều cao và đường kính thiết bị
Khối lượng thiết bị,…
Tai đỡ, chân đỡ thiết bị thẳng đứng Chân đỡ thiết bị nằm ngang

Tai đỡ được làm từ

thép tấm hàn lại,
hoặc cắt và uốn lại

Thân thiết bị ở vị trí đặt tai

đỡ cần được ốp thêm một
tấm kim loại để tăng cứng, Chân đỡ bằng thép hàn Chân đỡ bằng gang đúc
sau đó mới hàn tai đỡ vào
 Tai đỡ, chân đỡ thiết bị thẳng đứng

 Bề dày gân tai đỡ: Trong đó a: cạnh đáy của gân, mm
, mm m: số lượng gân của mỗi tai đỡ
[σ]: ứng suất cho phép khi nén, =100N/mm2
k là hệ số phụ thuộc vào độ uốn của gân theo
cạnh huyền của nó, thường được chọn trước
với k < 1, sau đó kiểm tra lại.

 Mốihàn ở tai đỡ cần được Trong đó: ho chiều cao mối hàn, mm
kiểm tra theo cắt, nghĩa là: Lo tổng chiều dài mối hàn, mm
[τc] ứng suất cho phép, =80N/mm2
Q 0,7ho Lo [τc] , N

*
Ngoài tai đỡ, người ta còn làm chân đỡ bằng các ống, gọi là ống đỡ. Ống đỡ có thể
hàn vào dưới đáy hoặc hàn vào thân thiết bị.
 Chân đỡ thiết bị nằm ngang
Thiết bị 2 chân đỡ Thiết bị 3 chân đỡ

Phản lực ở 2 chân đỡ: PA = PB = 0,5G, N Phản lực ở 3 chân đỡ: PA = PC = 0,323G, N
Mômen uốn bằng: Mu = 0,0215G.L, N.mm PB = 0,354G, N
Mômen uốn bằng: Mu
= 0,0105G.L, N.mm
Chiều dài thiết bị   𝐋= 𝐋𝐭 + 𝐋 đ
(có 2 đáy giống nhau):

Chiều dài đáy   𝑮 𝒅 + 𝑽 𝒅 . 𝒈 . 𝝆𝒎

(khi chứa đầy 𝑳đ = 𝟐 𝟐 𝟐
𝟎 , 𝟕𝟖𝟓 𝒈 [ 𝝆 ( 𝑫 𝒏 − 𝑫 𝒕 ) + 𝝆𝒎 𝑫 𝒕 ]
môi trường trong thiết bị):
Thanks for listening!