KAYNAK

HATALARI
Yrd.Doç.Dr.Yıldız Yaralı
Özbek
• 1-BAŞLICA KAYNAK HATALARI:
Gözenek,Curuf Sıkışması,Birleşme Hatası,Undercut,Yetersiz Nufuziyet,
Aşırı dış bükeylilik,Çatlak,Yanma çentikleri,

2-ÇATLAKLARIN BAŞLICA SEBEBLERİ:

Malzemenin iyi tavlanmaması ve uygun punta atılmaması,uygun ilave metali kullanılmamasından dolayı
meydana gelir.

3- BİRLEŞME HATALARI;
Torch açısının uygun olmaması,Amper Volt ayarının uygun olmaması,Kaynak Başlangıç-Bitiş yerinin
taşlanmamasından dolayı meydana gelir.

4-GÖZENEK OLUŞMA NEDENLERİ:

Gaz debisinin uygun olmaması,Malzemenin yeteri kadar temiz olmaması,torch açısının iyi
olmaması,serbest elektrot uzunluğu fazla olması,ilave metalin paslı kirli olmasından dolayı meydana gelir.

5- KAYNAKTA DIŞ BÜKEYLİLİK;

Kaynak hızının iyi ayarlanmaması,Amper-Volt ayarının iyi olmaması,Torch açısınının uygun
olmaması,Salınımın ve kenar bekleme süresinin iyi olmamasından dolayı meydana gelir.

6-CURUF SIKIŞMASI;
Kaynak hızının iyi ayarlanmaması,torch açısının iyi ayarlanmaması,Amper-Volt ayarının uygun olmaması
ve yeteri kadar pasoların temizliğinin yapılmaması sonucu meydana gelir
• 7-UNDERCUT;
Yüksek voltaj, kenar bekleme süresi yetersizliği,
Kaynak hızının iyi ayarlanmamasından dolayı meydana gelir

8-YETERSİZ NUFUZİYET;
Düşük Amper ayarı,kaynak hızının ayarlanmaması, ,kenar bekleme süresi yetersizliğinden
dolayı meydana gelir ( En uygun nufuziyet sağa kaynak tekniği ile hareket açısı 10°-20°
arasındadır.

9- BAĞLANTI HATASI;
Esas metal ile Kaynak metalinin birbiriyle erime yoluyla birleşmemesinden meydana gelir.

10- YÜKSEK AKIM KAYNAK;

Yüksek akım şiddetiyle yapılan kaynaklarda Çatlaklar,Gözenekler,yanma çentikleri gibi hatalar
meydana gelir.

11-YANMA ÇENTİKLERİ;
Kaynak akımının yüksek olması,kaynak geriliminin yüksek olması,kalış zamanı yetersizliği,torc
açısından dolayı meydana gelir.

12- DİKİŞ GEOMETRİSİ;

Kaynak dikiş kalitesine kaynak akımı,kaynak voltajı,kutuplama,serbest elektrot hızı,elektrot
açıları,kaynak pozisyonları,koruyucu gaz debisi bileşimi, ve elektrot çapı etki eder
 1.Çatlaklar

• En tehlikeli kaynak hatasıdır. Eritme kaynağında; esas

metalde, kaynak metalinde veya ısının tesiri altındaki
bölgede ortaya çıkabilir.
• Çatlaklar görünüşleri bakımından aşağıdaki biçimde
sınıflandırılır:
• a-) Boylamasına çatlaklar ( Şekil 1)
• b-) Enlemesine çatlaklar ( Şekil 2)
• c-) Yıldız çatlaklar ( Şekil 3)
• d-) Krater çatlaklar ( Şekil 4)
• e-) Dağınık çatlaklar (Şekil 5)
• f-) Mikro (kıl) çatlaklar
Şekil 1.Boylamasına çatlaklar

Şekil 4.Dağınık ve dalgalı çatlaklar

Şekil 2.Enlemesine ve yıldız çatlaklar

a-) Boylamasına çatlaklar ( Şekil 1)

b-) Enlemesine çatlaklar ( Şekil 2)
Şekil 3.-Krater çatlaklar c-) Yıldız çatlaklar ( Şekil 3)
d-) Krater çatlaklar ( Şekil 4)
 • e-) Dağınık çatlaklar (Şekil 5)
• f-) Mikro (kıl) çatlaklar
Şekil 5.dağınık çatlaklar

Şekil 6.mikro çatlaklar

 KAYNAK METALİ ÇATLAKLARI
Kaynak metalinde meydana gelen çatlaklar, aşağıdaki
sebeplerden dolayı ortaya çıkarlar:
• a-) Kaynak yapılacak parçaların, birbirine iyi intibak
etmemeleri,
• b-) Kaynak ağızlarının düzgün olmaması ,
• c-) Nüfuziyet azlığı ,
• d-) Kalıntılar,
• e-) Malzemenin bileşiminde kükürt oranının yüksek
olması ,
• f-) Malzemenin sünekliğinin düşük olması ,
 Kaynak metalinde meydana gelen çatlakların
önlenebilmesi için, şu tedbirler alınmalıdır.
• a-) Kaynak işlemi sırasında, dikiş kendini kolayca
çekebilmelidir.
• b-) Bilhassa kalın sacların ve sabit parçaların
kaynağında; dikişin çekme gerilmelerine dayanabilmesi
için, pasolar geniş olarak çekilmelidir.
• c-) Parçalar birbirlerine iyi şekilde uydurulmalı ve
uygun kaynak sırası takip edilmelidir,
• d-) Kök pasosunda meydana gelen çatlaklar ortadan
kaldırılmadan, sonraki pasolar yapılmamalıdır.
• e-) Enine çatlakların önlenmesi için, sünekliği yüksek
elektrodlar kullanılmalıdır.
 Esas Metal Çatlakları

Bu tür çatlaklar genellikle, yüksek mukavemetli ve

yüksek karbonlu çeliklerde ısının tesiri altındaki
bölgede meydana gelir. Bunun sebebi de, bu
bölgenin kaynak esnasında sertleşmesidir.
Esas metalde meydana gelen çatlakların sebepleri
öyle sıralanabilir:

• a-) Esas metalin bileşiminin sertleşmeye sebep

olması ,
• b-) Levhaların kalınlığının fazla olması ,
• c-) Düşük ısı girişi ile kaynak yapılması ,
• d-) Ortam sıcaklığının düşük olması .
Esas metalde ortaya çıkan çatlakların
önlenmesi için, şu tedbirler alınmalıdır:
• a)Parçaların kaynaktan önce ve sonra, uygun
sıcaklıklarda tavlanması
• b) Parçalara verilen ısı miktarının artırılması. Bunun
için, kalın çaplı elektrod kullanılması veya uygun bir
kaynak usulünün seçilmesi,
• c) Çok pasolu kaynaklarda, pasolar soğumaya fırsat
bırakılmadan birbiri ardına çekilmelidir.
• d-) Düşük sıcaklıklarda çalışılırken, bazik elektrodlar
kullanılmalıdır.
Soğuk Çatlak (Hidrojen Çatlağı)
MMA köşe kaynağında oluşan
soğuk çatlak
 Oluşma koşulları:

•300oC ’nin altındaki çalışma koşullarında,

•Montajdan minimum 72 saat sonra,

•Kaynak metalinde, IEB ’de, ana metalde,

•Kaynak köşe bölgesinde, dikiş altlarında, yüksek

gerilme bölgelerinde
 Nedenleri:

•Hidrojen varlığı,

•Oluşumu teşvik eden mikroyapı,

•Neden olabilecek ölçüde kalıcı gerilme

 Hidrojen Seviyesini Düşürmek İçin
Öneriler :
•Düşük hidrojen girişi olan yöntemler / dolgular
tercih edilmelidir.Örnek olarak;
Bazik elektrot, rutilyerine;
MAG yöntemi,MMA yerine tercih edilebilir.
•Kaynak banyosundan daha iyi hidrojen çıkışı,
yükseltilmiş ve uzatılmış ön ısıtma sıcaklıkları ile
de sağlanabilir.
•Tozaltı bazik tozlarını ve MMA bazik elektrodlarını,
üretici tavsiyesi doğrultusunda fırınlamak gerekir.

•Sarf malzemesinin temizliği ve kuruluğu kadar,

kaynak yüzeyinin passız ve yağsız olması da
önemlidir.

•Ostenitikveya nikel dolgu malzemelerinin

 SARF MALZEMESİNDE HİDROJEN AZALTMA YOLLARI

•En etkili yöntem, sarf malzemelerinden kaynaklanan hidrojen girişini

azaltmaktır. Düşük hidrojenli yöntemle kaynak ve düşük hidrojen içerikli
ve kurutulmuş elektrot kullanımı buna örnektir.

•Kaynak yöntemi, dolgu metalindeki yayınabilir hidrojen içeriğine göre

(ml/100g ) ; yüksek, orta, düşük, çok düşük ve en düşük hidrojen içerikli
olmak üzere 5 gruba ayrılmıştır. Hidrojen seviyesi gösterimleri EN 1011-2:
2001’de şu şekildedir :

•SeviyeAYüksek>15

•Seviye B Orta10

•SeviyeC Düşük5

•SeviyeD Çok düşük3 –5

•SeviyeE En düşük3
 Kaynak dikişinde hidrojenin
varlığı,

•İyi kurutulmamış elektrodlardan(özellikle bazik),

•Ana malzemedeki kaynak sonrası yoğuşmadan

dolayı içerde hapsolan nemden,

•Kaynaklanacak yüzeydeki kir, yağ kalıntılarından

kaynaklanabilir.
Tipik Hidrojen seviyesi
Lameler Yırtılma
Lameler Yırtılma
El ile uygulanan büyük boyutlu
çalışmalar
 Taneler Arası Korozyona Bağlı
Kaynaklı Bölge Yıkımı (Weld Decay)

• Genel bir malzeme hatası olan ve kaynaklı

yapılarda da karşılaşılan bu sorun; 304L, 316 L
gibi C %’si 0,03’ten yüksek olmayan düşük C’lu
çeliklerin kullanımının artması ile ve Ti, Nb gibi
Cr’dan önce karbür yaratabilen
“stabilizatör”lerin yaygınlaşması ile önlenebilir
hale gelmiştir.
• Bu geliştirilmiş çeliklerin belirleyici özellikleri,
çözeltideki serbest karbonları tehlike
yaratmayacak kadar düşük seviyede tutup,
malzemede Cr23C6 oluşumunun önüne
geçebilmesidir.

• Standart ostenitik çeliğin de karbon seviyesi

son yıllarda %0,05’e düşürülmüş ve taneler
arası yıkımdan etkilemesi daha zor hale
getirilmiştir.
• Bu yıkım, çoğunlukla IEB’de, sıcaklığın 6000C
-8500C olduğu aralıkta oluşur.
 Taneler Arası Korozyona Bağlı
Kaynaklı Bölge Yıkımı (Weld Decay)
 2.Boşluklar
• Gözenek olarak da adlandırılan bu hatalar; kaynak
esnasında meydana gelen gazların dikişi terk
edemeyip, içerde hapsolması veya tam yüzeyde
iken katlamanın tamamlanması neticesinde ve
bazen de metalin kendini çekmesi dolayısıyla
meydana gelirler.
• Boşluklar düzenli veya gelişigüzel dağılmış
yuvarlak şekilli, kanallar eklinde metal içerisinde
veya dikiş yüzeyinde bulunabilirler ( Şekil 5).
Şekil 5.- Boşluklar
Kaynak metalinde meydana gelen boşlukların teşekkülü
üzerinde, aşağıdaki faktörler etkili
olmaktadır
a-) Esas metal kimyasal bileşimi,
b) İlâve metalin (kaynak teli veya elektrod) kimyasal bileşimi,
c-) Esas metal ve ilâve metalin, kükürt miktarının fazla olması ,
d-) Elektrod örtüsünün rutubetli olması,
e-) Düşük akım şiddeti ile kaynak yapılması,
f-) Çok uzun veya kısa ark boyu ile kaynak yapılması ,
g-) Erimi kaynak banyosunun çabuk soğuması ,
h-) Kaynak gazlarının kirli olması ,
i-) Oksi-asetilen kaynağında karbonlayıcı bir alev kullanılması
• Kaynak dikişinde bulunan gözenekler; dikiş
kesitini azaltmanın yanında, gerilme
yığılmalarına ve çentik teşekkülüne sebep
olurlar. Bu nedenle bağlantının mukavemetini
azaltırlar.

• Gözeneklerin meydana gelmemesi için

yukarıda sayılan sebeplerin ortadan
kaldırılması gerekir. Yani gaz meydana gelmesi
veya meydana geldiği takdirde dikişi kolayca
terketmesi temin edilmelidir.
 3.Kalıntılar
• Kalıntılar; kaynak metalinde bulunabilecek
dekapan ve kaynak tozu kalıntılar , oksit kalıntılar
ve ağır metal kalıntılardır. Örnek olarak;
alüminyumun kaynağında teşekkül eden AL2O3'in
kaynak metali içerisinde kalması , tungsten
kalıntılar verilebilir.
• Elektrik ark kaynağında; elektrod örtüsü veya
kaynak tozundan teşekkül eden cüruf parçacıklar ,
devamlı veya kesikli hatlar şeklinde kaynak metali
içerisinde kalabilir.
Şekil 6.- Kaynak dikişinde kalıntılar
• Çok pasolu kaynakta; pasolar arasındaki cürufların
tam olarak temizlenmemesi, kalıntılara sebep olur.

• Cüruf kalıntılar, mukavemeti düşürür ve çatlakların

oluşumuna sebep olur. Kalıntıların önlenmesi için;
erimi banyo hareketlerinin kontrolü, pasolar
arasında cürufların iyi temizlenmesi gerekir.
 4.Yetersiz erime
• Kaynak metali ile esas metal veya çok pasolu
birleştirmede pasolar arasında ortaya çıkan
birleşme azlıklarıdır ( Şekil7).
• Oksi-asetilen kaynağında, uygun güçte üfleç
kullanılmaması sebebiyle ortaya çıkan yetersiz
erimenin, elektrik ark kaynağındaki nedenleri
aşağıdaki şekilde sıralanabilir:
 Şekil 7.- Yetersiz erime hatası

Sebep:
a-) Cüruf, oksit ve diğer metalsel olmayan kalınt ların bulunması
b-) Elektrodun yanlış bir açı ile tutulması .
• Yetersiz erimenin önlenmesi için oksi-asetilen
kaynağında, uygun güçte üfleç kullanılması
• gerekirken;

• elektrik ark kaynağında şu tedbirler

alınmalıdır;
a-) Uygun akım şiddetinin seçilmesi,
b-) Kısa ark boyu ile çalışılması ,
c-) Kaynak hızının çok yüksek olmaması ,
d-) Elektrod tutuş açısının doğru olması .

Kaynak kesitindeki birleşme azlığı ; statik ve

dinamik zorlamalar karşısında, dikişin
mukavemetini düşürür.
 5.Nüfuziyetin azlığı
• Erimenin bütün malzeme kalınlığı boyunca
olmaması eklinde ortaya çıkan, kaynaklanmamış
kısımların bulunmasıdır. Elektrik ark kaynağında
bu hata, aşağıdaki sebeplerden dolayı meydana
gelir:
• a-) Uygun elektrod çapının seçilmemesi,
• b-) Uygun akım şiddetinin seçilmemesi,
• c-) Kaynak ağzının uygun olmaması ,
• d-) Kök pasosunun kötü çekilmesi.
• Bu hatanın önlenmesi için; uygun akım şiddeti ve
elektrodun seçilmesi, uygun kaynak ağzının
yapılması lazımdır.
Şekil 8.- Nüfuziyet azlığı
 6.Dış yüzey hatalar

• 6.1.Yanma olukları
• Esas malzeme ve diki kenarlarında, yanmadan
dolay meydana gelen oluk ve çentiklerdir
Şekil 9.- Yanma oluklar ı
 Yanma olukları şu sebeplerden dolay meydana gelir:

• a-) Akım şiddetinin yüksek olması ,

• b-) Hızlı kaynak yapılması ,
• c-) Elektrod veya üflecin büyük olması ,
• d-) Elektrod kaynak teli veya üflecin fazla zikzaklı hareketler
yapması,
• e-) Elektrodun yanlış açı ile tutulması ,
• f-) Esas metalin ağır derecede paslı ve elektrodun rutubetli
olması .
• Yanma oluklarının önlenmesi için, yukarıda sayılan
sebepleri ortadan kaldırıcı tedbirlerin alınması gerekir.
• Yanma oluklar çentik etkisi yapar.
 6.Aşırı Metal Yığma

• Dikiş üzerine gereğinden fazla, kaynak metali

yığılmasıdır ( Şekil 10). Ağır metal yığma,
malzeme israfından başka; gerilme dağılımını
da bozar. Kaynak hızının veya elektrod çapının
yanlış seçilmesi neticesinde ortaya ç kar.
Şekil 10.- Aşırı metal yığma
 Fazla Dış Bükey İç Köşe Dikişi

• Düşük akım şiddetiyle kaynak yapılması halinde

ortaya çıkar ( Şekil11). Gereksiz malzeme yığılması
ve çentik etkisi sebebiyle, zararlı bir kaynak
biçimidir.
Şekil 11.- Fazla dış bükey iç köşe dikişi
 Fazla Sarkık (Fışkırmış) Dikiş

• Kaynak dikişinin arkasında meydana gelir( Şekil .12).

Bunun sebebi, erimiş metalin katlanması esnasında
ortaya çıkan gazlardır. Gaz miktarının fazla ve
katlama süresinin uzun olması durumunda meydana
gelir.
 Şekil 12.- Fazla sarkık dikiş

Bilhassa; % 0,20'nin üzerinde karbonlu çeliklerde, manganez ve silisyum oranlarının

düşük olduğu hallerde ortaya çıkar.
 Birleşme olmadan kaynak metalinin
esas metal üzerine taşması
• Elektrik ark kaynağında yanlış el hareketi neticesinde
meydana gelir ( Şekil.13).
• Bilhassa; eğik veya dik düzlemlerde yapılan
kaynaklarda ortaya çıkar. Elektrod tutuş açısı ve
hareketinin yanlış olması , akım şiddeti ve ark
boyunun fazla olması bu hataya sebebiyet verir.
Dinamik yüklemelerde, gerilme yığılmasına sebep
olur
Şekil.13.- Kaynak dikişinde taşma ve akma
 6. Eksen kayması ve açısal distorsiyon
• Birleştirilecek levhaların, eksenleri tam çakmadan
kaynaklanması veya katlama tamamlanmadan
levhaların hareket ettirilmesi neticesinde meydana
gelen hata, eksen kaymas olarak adlandırılır
Şekil 14.- Eksen kayması ve açısal distorsiyon
 GENEL ÖNLEMLER
• Mümkün olduğu durumlarda düşük hidrojenli dolgu
malzemesi kullanmak
• Birleşim yüzeylerinin düzgün hazırlanmasına ve birleşim
tasarımına özen göstermek
• Ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlemin sağlıklı uygulanması
• Ana malzeme mukavemetine uygun kaynak dolgu
malzemesi seçilmesi 
• Kaynak dolgu malzemesinin uygun şekilde muhafaza
edilmesi ve taşınması
• Uygun eğitimin sağlanması
hata
 referanslar
1)-ANIK, Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l"

İ.T.Ü. Kütüphanesi, Say 960, 1973-1980

2. Doç.Dr. Murat VURAL, “Kaynak ve Birleştirme Teknolojisi”