SPC & 六標準

差概論
講師：品保二課 洪呈凱

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六標準差

Motorola 公司於 1980 年提出，其主要核心為產品規格內應涵蓋六個標準差。

規格內標準差 產品可能的良率
± 1 標準差 68.27%
± 2 標準差 95.45%
± 3 標準差 99.73%
± 4 標準差 99.9937%
± 5 標準差 99.999943%
± 6 標準差 99.9999998%

良率下降 6.41%
規格內標準差 產品可能的良率
± 1 標準差 30.23%
± 2 標準差 69.13%
± 3 標準差 93.32%
± 4 標準差 99.379%
± 5 標準差 99.9767%
± 6 標準差 99.99966%

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六標準差

為何三個標準差不夠好？
想像某個產品需要 100 個零件進行組裝，每個零件都剛好符合三個標準差的製程

不良率高達 23.7%

六標準差提出的 DMAIC 定義 量測
D : 定義問題、建立團隊
M: 量測方式選擇、紀錄方式
A : 分析真因、評估製成能力 管制 分析
I : 找出解決方案並驗證
C : 針對關鍵因子管制、擬定失控計畫 改善
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六標準差改善手法

DFSS • 可分配資源
• 製程評估

建立品質預測 • 建立預測產品品質

• 消除製程浪費
Lean • 分析產品週期
減少浪費 / 改善流程 • 減少在製品

• 製程能力分析
DMAIC • 改善可行性佳
消除缺陷 / 降低變異 • 可預測

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SPC- 統計製程管制

製程不穩定

製程穩定

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SPC- 統計製程管制

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如何選擇管制圖

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管制圖的判讀

X 管制圖 ：觀察製程中心的變化
R/S 管制圖：觀察製程變異的趨勢

主要判斷方式：
1. 資料點超出管制線
2. 連續 7 點在管制的同一邊
3. 連續 7 點上升或下降
4. 明顯的循環
5. 連續 5 點中 4 點超過一倍標準差
6. 連續 3 點中 2 點超過兩倍標準差
7. 連續 8 點都沒有點落在一倍標準差內
8. 連續 15 點都沒有超過一倍標準差
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SPC- 統計製程管制

管制圖如何製作
選擇管制的檢驗項目→選擇檢驗頻率→選擇特定的管制圖→匯入資料並製作

L 需透過查表的方式取得，可使用 3 取代

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SPC- 統計製程管制

為何要選用檢驗頻率
透過檢驗頻率可以去除特殊原因造成的趨勢，只觀察一般原因所造
成的趨勢

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SPC- 統計製程管制

如何量化去知道製程是否穩定？兩大重點指標 Ppk,Cpk

Overall 製程能力 ( 製程性能 ,Ppk)

( 𝑈𝑆𝐿 − 𝑋 ) ( 𝑋 − 𝐿𝑆𝐿 )
𝑃 𝑝 𝑘=𝑀𝐼𝑁 ( , )
3 𝜎 𝐿𝑡 3𝜎𝐿𝑡

With-in 製程能力 ( 製程能力 ,Cpk)

( 𝑈𝑆𝐿 − 𝑋 ) ( 𝑋 − 𝐿𝑆𝐿 )
𝐶𝑝 𝑘=𝑀𝐼𝑁 ( , )
3 𝜎 𝑠𝑡 3 𝜎 𝑠𝑡

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