ÇELİKLERE UYGULANAN

ISIL İŞLEMLER
 Isıl İşlemin Tarifi
Genel anlamda ısıl işlem, metal veya alaşımlara istenilen özellikleri
kazandırmak amacıyla katı halde uygulanan kontrollü ısıtma ve
soğutma işlemleri olarak tanımlanır.
Isıl işlemin Türk Standartlarındaki (TS 1112) tanımı ise; katı
haldeki metal veya alaşımlara belirli özellikler kazandırmak
amacıyla bir veya daha çok sayıda, yerine göre birbiri peşine
zamanlanarak uygulanan ısıtma ve soğutma işlemleri olarak
verilmektedir.
Çeliklere uygulanan bütün temel ısıl işlemler, iç yapının dönüşümü
ile ilgilidir. Dönüşüm ürünlerinin türü, bileşimi ve metalografik
yapısı çeliğin fiziksel ve mekanik özelliklerini büyük ölçüde
etkiler. Başka bir deyişle; bir çeliğin fiziksel ve mekanik özellikleri
içerdiği dönüşüm ürünlerinin cinsine, miktarına ve metalografik
yapısına bağlıdır.
Isıl İşlemin Genel Uygulaması

•Isıtma
•Isıtılan Sıcaklıkta bekletme
•Soğutma

Isıl işlem uygulanacak çelikleri içerdiği karbon

oranına göre iki farklı grupta toplayabiliriz;
1-Ötektoid altı çelikler (%C <0,8),
2-Ötektoid üstü çelikler (%C > 0,8)
Şekil 1- Demir – Karbon denge diyagramı Geri
Çeliğin ısıl işlemine ostenitleştirme (ostenizasyon) ile
başlanır. Ostenitleştirme; çeliğin uygun bir sıcaklığa kadar
yavaşça ısıtılıp, yapısının tamamen ostenite dönüşmesine
kadar (yani iç yapının her bölgede benzer yapı
göstermesine kadar) tavlanması anlamına gelir.
Ostenitleştirme için çelik malzeme, alt kritik sıcaklık
çizgisinin (Ac1) üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtılır.

Şekil 1
Ötektoid altı çelikler, üst kritik sıcaklık çizgisinin (Ac3) 40-60ºC
üzerindeki sıcaklıklarda ostenitleştirme işlemine tabi tutulurlar.
Ac3 çizgisinin altındaki sıcaklıklarda ise çelik içerisinde
yumuşak bölgelerin oluşmasına neden olur ve böylece
malzemenin sertleşmesi engellenir.

Ötektoid üstü çelikler ise, Ac1 ile bu çeliklere ait üst kritik
sıcaklık çizgisi (Acm) arasındaki sıcaklıklarda ostenitleştirilir.
Acm çizgisi ani olarak yükseldiğinden, bütün yapıyı
ostenitleştirmek için çok yüksek sıcaklıklara çıkmak gerekir.

Isıtılan çelik, uygulanan ısıl işlem türüne göre bu sıcaklıkta

belirli bir süre bekletilir ve belirli bir soğuma hızında soğutulur.

Şekil 1
 Isıl İşlem Uygulamasında Dikkat Edilecek Hususlar;

•Çeliğin belirlenen sıcaklığa kadar ısıtılmasında seçilen ısıtma

hızı, ısıl işlem çevrimindeki diğer faktörlere göre daha az önem
taşır. Ancak, çarpılmanın önlenebilmesi için soğuk şekil
değişimine tabi tutulmuş, yani aşırı ölçüde iç gerilme içeren
malzemelerin, gerilmesiz malzemelere göre daha yavaş ısıtılması
gerekir.

•Ayrıca, kesit değişikliği gösteren parçaların ısıtılması sırasında

ince ve kalın kesitlerdeki ısınma veya sıcaklık artış hızları
arasındaki farklar da dikkate alınmalıdır. Sıcaklık etkisiyle parçada
meydana gelebilecek çarpılmayı en aza indirmek için, ince
kısımları kalın kısımlara göre daha yavaş ısıtılması gerekir. Isıl
işlem sırasındaki hasar riskini azaltmak amacıyla çelikler genelde
yavaş ısıtılırlar.
Çeliğin iç yapısının tamamen değiştiği bu sıcaklıklara
çıkartılmasında, çelikte çarpılma, çatlama, oksidasyon,
dekarbürizasyon (karbon atomlarının iç yapıdan kopması)
ve tane büyümesi gibi istenmeyen durumlar meydana
gelebilir. Bu nedenle çelikler olabildiğince düşük
sıcaklıklarda ostenitleştirilirler.
 Temel Isıl İşlemler
Geri

Şekil 2- Alaşımsız çeliklere uygulanan yumuşatma, normalizasyon,

küreselleştirme ve sertleştirme işlemleri için tavlama sıcaklık aralıkları
 Temel Isıl İşlemler

1-GERİLİM GİDERME TAVI (STRESS RELIEVING)

Gerilim giderme tavı şekil verme, döküm veya kaynak
işlemlerinden doğan iç gerilmeleri azaltmak amacı ile çelik
parçaları, genellikle 550-650ºC arasında ısıtma ve sonra yavaş
yavaş soğutma işlemidir.
2-NORMALİZE TAVI (NORMALIZING)
Normalize tavı çelik malzemenin kristal yapısını daha homojen,
daha ince bir hale getirmek ve bir sonraki ısıl işleminde karbürün
uygun şekilde dağılmasını sağlamak amacıyla çeliğin kritik
sıcaklığının (yeniden kristalleşme sıcaklığı) 40-60ºC üstünde
tavlanıp havada soğutulmasıdır (Şekil 2).

Şekil 2
 Temel Isıl İşlemler

3-SU VERME İŞLEMİ (QUENCHING)

Belli bir sıcaklığa kadar (genellikle 850-1100ºC) ısıtılmış
çeliğin cinsine göre su, yağ veya tuz banyolarında soğutularak
martensit bir yapı sağlamasına su verme işlemi denir. Soğutma
hızı, parçanın büyüklüğüne, çeliğin sertleşebilme yeteneğine
ve su verme ortamına bağlı olarak değişir. En fazla arzu edilen
su verme hızı, en uygun sertlik sağlamaya yarayan en ağır
soğutma hızıdır. Soğutma hızı çok yüksek olursa parçada
çatlaklar oluşur, çok düşük olması halinde de uygun sertlik
elde edilemez (Şekil 2).

Şekil 2
 Temel Isıl İşlemler

4-MENEVİŞLEME (TEMPERING)
Menevişleme, ısıl işlem sonucu sertleştirilmiş bir çeliğin su
verme sonunda soğutmadan ileri gelen gerginlikleri gidermek
ve çeliğin sahip olduğu martensitik özlülüğünü ve direncini
arttırmak için genellikle 150-450ºC arasında ısıtılarak ve
uygun bir hızla soğutularak gevrekliğini giderme işlemidir.
Çatlamaları en aza indirebilmek için meneviş işleminin su
verme işleminden hemen sonra yapılması gerekir.
 Temel Isıl İşlemler

5-SEMENTASYON (YÜZEY SERTLEŞTİRME)

Sementasyon işlemi, düşük karbonlu çelik parçasının yüzeyine
karbon emdirilmesi işlemidir. Karbon emdirilmesi işlemi, çelik
parçasının karbon monoksit (CO) içeren bir ortamda östenit
faz sıcaklığına (850-950ºC) kadar ısıtılmasıyla gaz-metal
tepkimesi sonucu oluşur.
Çelik parça, sementasyon sıcaklığında yüzeyden çekirdeğe
doğru karbon difüzyonunun istenen derinliğe kadar ilerlemesi
için yeterli süre tutulur. Bu süreye sementasyon zamanı adı
verilir. Bu süre içinde çelik parçanın yüzeyinden içeriye doğru
difüz eden karbonun ilerleme derinliğine sementasyon
derinliği adı verilir.
 TAVLAMA
İstenilen yapısal, fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek ve
talaş kaldırmayı veya soğuk şekillendirmeyi kolaylaştırmak
amacıyla metal malzemelerin uygun sıcaklıklara kadar ısıtılıp,
gerekli değişikler sağlanıncaya kadar bu sıcaklıkta tutulması
ve sonradan yavaş soğutulması işlemine tavlama denir (Şekil
3).

Şekil 3- Tavlama işleminin şematik gösterimi

 Yumuşatma Tavı

Yumuşatma tavı, çelik iç yapısındaki tane boyutunu küçülterek

sertliği azaltmak, talaş kaldırmayı kolaylaştırmak veya döküm ve
dövme parçalarındaki iç gerilmeleri gidermektir. Ötektoid altı
çelikleri Ac3, ötektoid üstü çelikleri ise Ac1 çizgilerinin üzerindeki
belirli sıcaklıklara kadar ısıtılır, iç yapılarını ostenite
dönüştürdükten sonra fırın içerisinde tutarak çok yavaş soğutulur.

% 0,2 C içeren iri taneli ötektoid altı bir çelik parçanın tanelerinin
tavlama işlemi sırasında iç yapısında meydana gelen değişimler şu
şekildedir;
a) İlk veya orijinal yapı iri ferrit ve perlit tanelerinden
oluşmaktadır (Şekil 4).
Şekil 4- Düşük karbonlu
çeliğin iç yapısı
Geri

Şekil 5- %0,2 C içeren çeliğin iç yapısında

Şekil 6- Ötektoid üstü tavlama işlemi sırasında meydana gelen
çeliklerin iç yapısı değişimlerin şematik gösterimi
b) Ac1 çizgisinin hemen üzerindeki bir sıcaklıkta perlit
ince taneli ostenite dönüşürken, ferrit yapıda aynen kalır.
Eğer bu sıcaklıktan soğutmaya geçersek ferrit iri taneleri
değişmediğinden tane boyutunda herhangi bir değişme
olmaz (Şekil 5).

c) Ac3 çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta yapı tamamen

ince taneli ostenite dönüşür (Şekil 5).

d) Parça oda sıcaklığına soğutulduğunda, ince ferrit

taneleri ile küçük perlit bölgelerini içeren bir iç yapı
oluşur (Şekil 5).

Şekil 5
Buradan; ötektoid altı çeliklerin yumuşatma tavına tabi
tutulabilmeleri için Ac3 çizgisinin üzerindeki uygun
sıcaklıklarda tavlanmalarının gerekli olduğu sonucu ortaya
çıkmaktadır. Ötektoid altı çeliklerin sağlıklı biçimde ısıl işleme
tabi tutulabilmeleri için, önce homojen bir ostenitik yapıya
sahip olmaları gerekir. Bunun için, ostenitleştirme sıcaklığına
kadar ısıtılan çelik malzemelerin her 25 mm et kalınlığı için 1
saatlik bir süre o sıcaklıkta tavlanmaları tavsiye edilir.
Ötektoid üstü çelikler Ac3,1 çizgisinin yaklaşık 50ºC üzerindeki
sıcaklıklarda ostenitleştirme işlemine tabi tutulurlar. Bu
sıcaklıklarda tutulan çelikler, ostenit ve sementit fazlarını içerir. Bu
sıcaklıklardan çeliklere su verildiğinde sementit parçacıkları yapıda
aynen kalır. Yapıdaki sementit fazı sertliği azaltmadığı gibi,
çeliklerin aşınma dirençlerini de artırır. Bu nedenle ötektoid üstü
çeliklerin tamamen ostenitleşmesine gerek yoktur. Bu çelikler Ac3,1
çizgisinin en az 10ºC üzerindeki bir sıcaklıkta tavlanırlar.
Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin iç yapıları
kaba lamelli perlit alanları ile bunları çevreleyen ötektoid dışı
sementit fazından oluşur (Şekil 6). Bu yapıdaki perliti çevreleyen
sementit ağı sert ve gevrektir. İç yapıda kalın ve sert tane
sınırlarının bulunması, çeliklerin talaşlı yöntemle işlenmelerini
zorlaştırır. Bu nedenle yumuşatma tavı, ötektoid üstü çeliklere son
işlem olarak uygulanmaz.
Şekil 6
 Normalizasyon (Normalleştirme) Tavı:

Normalizasyon tavı genelde tane küçültmek, homojen bir iç

yapı elde etmek ve çoğunlukla mekanik özellikleri
iyileştirmek amacıyla ötektoid altı çelikleri Ac3 ve ötektoid
üstü çelikleri Acm dönüşüm sıcaklıklarının yaklaşık olarak
40-50oC üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtıp ,tavlandıktan
sonra fırın dışında sakin havada soğutma işlemidir (Şekil 2).

Şekil 2
Normalizasyon tavının belli başlı amaçları;
a) tane küçültmek,
b) homojen bir iç yapı elde etmek,
c) ötektoid üstü çeliklerde tane sınırlarında bulunan
karbür ağını dağıtmak,
d) çeliklerin işlenme özelliklerini iyileştirmek,
e) mekanik özellikleri iyileştirmek ve
f) yumuşatma tavına tabi tutulmuş çeliklerin sertlik
ve mukavemetlerini artırmak
şeklinde sıralanabilir. Bu nedenlerle normalizasyon tavı,
çeliklere uygulanan son ısıl işlem olabilir.
Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin yapısında
oluşan sementit ağının, bu çeliklerin mukavemetini düşürdüğü
bilinmektedir. Normalizasyon tavı, ötektoid üstü çeliklerdeki
sementit ağının parçalanmasını ve bazı durumlarda da büyük
ölçüde giderilmesini sağlar. Bu nedenle, normalize edilen
çeliklerin mukavemetinde artış görülür.

Normalizasyon tavında, parçanın havada soğutulması nedeniyle

nispeten yüksek soğuma hızı elde edilir. Genelde, soğuma hızı
arttıkça ostenitin dönüşüm sıcaklığı düşer ve daha ince perlit elde
edilir.
Ferrit çok yumuşak, sementit ise çok sert bir fazdır.
Normalize edilen çeliğin yapısında bulunan sementit
katmanlarının birbirine yakın veya sık olarak dizilmeleri
nedeniyle çeliğin sertliği artar. Bu nedenle, normalize
edilen çeliklerin sertlik ve mukavemeti, yumuşatma tavına
tabi tutulan çeliklerin söz konusu değerlerinden önemli
ölçüde yüksek olur. Tablo 1’de bazı çeliklerin yumuşatma
tavına tabi tutulmuş ve normalize edilmiş durumlardaki
mekanik özellikleri verilmektedir.
Tablo 1- Çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulmuş ve normalize
edilmiş durumlardaki mekanik özellikleri
 Küreselleştirme Tavı:

Küreselleştirme tavı, çelikleri Ac1 sıcaklık çizgisi civarında

uzun süre tuttuktan ve bu bölgede salınımlı olarak
tavladıktan sonra, yavaş soğutma ile karbürlerin küresel
şekle dönüştürülmesi işlemidir (Şekil 2). Bu işlem,
ostenitleştirmeden sonra kontrollü soğutma ile de
yapılabilir.Yumuşatma tavı işleminde belirtildiği gibi,
tavlanmış durumdaki ötektoid üstü çelikler iç yapılarında
sert ve gevrek sementit tanelerinin bulunması nedeniyle
işlenmeye elverişli değildir. Bu tür çeliklerin işlenmesini
kolaylaştırmak ve sünekliğini artırmak amacıyla da
küreselleştirme tavı kullanılır.

Şekil 2
Küreselleştirme tavı aşağıdaki yöntemlerden biri ile
gerçekleştirilir.
a) Çelik malzeme Ac1 çizgisinin hemen altındaki bir
sıcaklığa (örneğin 700oC) uzun süre (15-25 saat)
tavlanır.
b) Çelik malzeme, düşük kritik sıcaklık çizgisinin (Ac1)
hemen altında ve üstündeki sıcaklıklar arasında ısıtılıp
soğutulur, yani salınımlı olarak tavlanır.
c) Malzeme Ac1 kritik sıcaklık çizgisinin üzerindeki bir
sıcaklıkta tavlandıktan sonra ya fırında çok yavaş
soğutulur, ya da Ac1 çizgisinin hemen altındaki bir
sıcaklıkta uzunca bir süre tutulur.
Yüksek sıcaklıtaki tavlama işlemi, çeliğin içersindeki
perlitik yapı ile sementit ağının parçalanarak dağılmasına
neden olur. Küreselleştirme tavı sonucunda, ferritik bir
matris ile bunun içersinde dağılmış durumda bulunan küre
biçimindeki karbürlerden oluşan bir iç yapı elde edilir.
Küreselleştirme tavı sonunda çeliğin sertliği azalır, buna
karşılık sünekliliği artar. Bu işlem sonucunda, ötektoid
üstü çelikler işlenmeye elverişli hale gelir.
Küreselleştirme tavı, daha çok yüksek karbonlu çeliklere
uygulanır. Düşük karbonlu çelikler nadiren küreselleştirme tavına
tabi tutulurlar. Çünkü; bu tür çelikler küreselleştirme tavı
sonunda çok yumuşarlar ve bu aşırı yumuşama talaşlı işlem
sırasında bazı zorluklar doğurur. Orta karbonlu çelikler ise yeterli
ölçüde süneklilik kazanmaları için plastik şekil verme işleminden
önce, bazen küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. Küreselleştirme
tavı sırasında tavlama süresinin iyi ayarlanması gerekir. Eğer
çelik, gereğinden daha uzun süre tavlanırsa sementit parçacıkları
birleşerek uzama gösterirler ve bu durum çeliğin işlenme
kabiliyetini olumsuz etkiler.

Yumuşatma, küreselleştirme ve normalizasyon işlemleri çelikleri

işlenmeye elverişli hale getirmek amacıyla uygulanır. Ancak,
uygulanacak ısıl işlem çeliğin karbon oranına göre seçilir.
 Gerilim Giderme Tavı ve Ara Tavı

Gerilim giderme tavı; döküm, kaynak ve soğuk şekil verme

işlemlerinden kaynaklanan iç gerilmeleri azaltmak amacıyla,
metalik malzemeleri dönüşüm sıcaklıklarının altındaki uygun
bir sıcaklığa kadar ısıtma ve sonra yavaş soğutma işlemidir. Bu
işlem, bazen dönüşüm sıcaklığı veya kritik sıcaklık altı tavı
olarak da adlandırılır. Çelik malzemeler 540oC ile 630oC
sıcaklıkları arasında gerilme giderme tavına tabi tutulurlar.

Ara tavı ise; gerilme giderme tavına çok benzeyen bir işlem
olup, ötektoid altı çeliklerden sac ve tel yapımında soğuk
şekillendirmeye devam edebilmek için çelik malzemelerin Ac1
dönüşüm sıcaklığının hemen altındaki bir sıcaklığa (550-680oC)
kadar ısıtılıp, yeniden kristalleşme sağlandıktan sonra yavaş
soğutulması işlemidir.
 Su Verme Sertleştirmesi
Tavlama işleminden sonra, çelikler yavaş ya da orta seviyedeki bir
hızla soğutulduklarında, ostenit içerisinde çözünmüş durumda
bulunan karbon atomları difüzyon ile ostenit yapıdan ayrılırlar.
Soğuma hızı arttırıldığında, karbon atomları difüzyon ile katı
çözeltiden ayrılmak için yeterli zaman bulamazlar. Demir atomları bir
miktar hareket etseler bile, karbon atomlarının çözelti içersinde
hapsedilmeleri nedeniyle farklı bir yapı oluşur. Hızlı soğuma
sonucunda oluşan bu yapıya “martenzit” adı verilir.

Martenzitin sertliğinin yüksek olmasının en önemli nedeni, kafes

yapısının çarpıtılmış olmasıdır. Martenzitik dönüşüm sırasında çelik
malzemelerde bir miktar hacimsel büyüme meydana gelir. Söz
konusu hacimsel büyüme, çok yüksek düzeyde yerel gerilmeler
oluşturarak çeliklerin yapısının aşırı ölçüde çarpılmasına veya plastik
şekil değişimine uğramasına neden olur. Kafes yapısının çapılması,
su verilen çeliklerin sertlik ve mukavemetini arttırır.
Su verme işleminden sonra oluşan martenzit mikroskop altında
iğne veya diken biçiminde gözükür ve bazen saman demetini
andıran bir görünüm sergiler. Çeliklerin çoğunda martenzitik
yapı belirsiz ve soluktur, bu nedenle kolayca ayırt edilemez.
Yüksek karbonlu çeliklerde ise kalıntı ostenit arka fonu
oluşturduğundan, martenzitin iğne veya diken biçimindeki yapısı
daha belirgin bir görünüm kazanır.

Martenzitik dönüşüm yalnız soğuma sırasında meydana gelir. Bu

nedenle, söz konusu dönüşüm zamandan bağımsız olup, yalnız
sıcaklığın azalmasına yani soğumaya bağlıdır. Martenzitin en
önemli özelliği, çok sert bir faz olmasıdır. Çeliklerde,
sementitten sonra gelen en sert faz martenzittir. Yüksek sertlik
değerleri, ancak yeterli oranda karbon içeren çeliklerde elde
edilir.
Çeliklerde su verme işleminden sonra elde edilen en yüksek
sertliğin karbon oranına göre değişimi Şekil 7’de gösterilmiştir.
Bu diyagramdan görüldüğü gibi; su verilen (martenzitik
durumdaki) alaşımsız bir çelikten elde edilebilecek en yüksek
sertliğin, yanlız çeliğin karbon oranına bağlı olduğu
söylenebilir. Martenzitin sertliğinin yüksek olması, martenzit
katı çözeltisinin çözebileceği orandan çok daha yüksek oranda
karbon içermesi nedeniyle aşırı doymuşluktan kaynaklanan
kafes yapısının çarpılmasındandır.

Sertleştirme işleminin temel amacı, tamamen martenzitik bir

yapı elde etmektir. Bunun için de malzemenin tavlama
işleminden sonra, kritik soğuma adı verilen bir değerden daha
yüksek hızlarda soğutulması gerekir (Şekil 8).
Şekil 7- Su verilen karbon
çeliklerinde elde edilen en
yüksek sertliğin karbon
oranına göre değişimi
Şekil 8- Çeliklerde kritik soğuma
Geri hızının karbon oranına göre değişimi
 Su Verme İşlemi Sırasında Isı Giderme
Mekanizması

Su verilen çeliğin iç yapıları, sertlik ve mukavemetleri su verme

işlemi sırasında elde edilen gerçek soğuma hızına bağlıdır.
Gerçek soğuma hızının kritik soğuma hızından yüksek olması
durumunda, yalnız martenzitik bir yapı elde edilir. Gerçek
soğuma hızının, kritik soğuma hızından düşük olması durumunda
ise tamamen martenzitten olusan bir yapı elde edilemez ve bu
nedenle parça tam olarak sertleştirilemez. Çünkü, oluşan
martenzit dışı dönüşüm ürünleri malzemenin sertleşmesini
engeller. Bu nedenle su verme sırasındaki ısı giderme
mekanizmasının iyi anlaşılması gerekir.
Şekil 9’da, ılık suda su verilen küçük bir parçanın soğuma
eğrisi görülmektedir. Su verilen parçanın soğuma eğrisi,
değişik soğuma hızlarına sahip üç farklı devre gösterir.

A devresi: Buhar örtüsü veya buhar filmi devresi olarak

adlandırılır. Başlangıçta malzemenin sıcaklığı çok yüksek
olduğundan, su verme ortamı buharlaşarak malzemenin
üzerinde ince bir buhar filmi oluşturur ve bu film bütün
malzemeyi kaplar. Bu buhar filminin ısıl geçirgenliği veya ısı
iletimi iyi olmadığından bu devrede nispeten düşük soğuma
hızı elde edilir (Şekil 9).

Şekil 9
Şekil 9- Ilık suda su verilen silindirik bir parça için tipik bir
soğuma eğrisi
Geri
B devresi: Buhar taşınımı devresi olarak adlandırılır. Malzeme
buhar filminin kararlı olmadığı bir sıcaklığa kadar
soğuduğunda B devresi başlar. Su verme ortamı ile metal
yüzeyi ıslanır ve ani kaynama meydana gelir. En hızlı soğuma
bu devrede gerçekleşir (Şekil 9).

C devresi: Sıvı soğuma aşamasını gösterir. Malzeme

yüzeyinin sıcaklığı su verme sıvısının kaynama noktasına
kadar düşünce bu devre başlar. Bu devrede buhar oluşmaz ve
soğuma işlemi ısı iletmi ve taşınımı ile gerçekleşir. Ancak,
soğuma hızı bu devrede en düşük değerindedir (Şekil 9).

Şekil 9
 Su Verme Ortamları

İdeal su verme ortamı, başlangıçtaki soğuma hızının yüksek,

malzemedeki çarpılmanın önlenmesi bakımından da düşük
sıcaklıklardaki soğuma hızının düşük olmasını sağlamalıdır.
Ancak, bu durumu tam olarak sağlayacak nitelikte bir su
verme ortamı yoktur. Su ve inorganik tuzların sulu çözeltileri
gibi su verme sıvıları, başlangıç aşamasındaki (A ve B
devreleri Şekil 9) soğuma hızlarının yüksek olmalarını
sağlarlar. Ancak, bu soğuma hızları düşük sıcaklıklarda da
devam ettiğinden, malzemede çarpılma veya çatlama meydana
gelebilir. Geleneksel su verme yağları ile uzun bir A devresi
ve düşük soğuma hızına sahip kısa bir B devresi elde edilir.

Şekil 9
Sanayide kullanılan su verme ortamları, su verme şiddetlerine
göre aşağıdaki gibi sıralanır.
a) Tuzlu su
b) Musluk suyu
c) Erimiş veya sıvı tuzlar
d) Yağ ve su karışımı
e) Yağ
f) Hava

Bazı ortamların soğuma hızları Tablo 2’deki gibidir;

Tablo 2- Çapı 12,5 mm ve boyu 63,5 mm olan çubuk
biçimindeki paslanmaz çelik örneğine 815ºC sıcaklıktan değişik
ortamlarda su verildiğinde örneğin merkezinde elde edilen
soğuma hızları
 Su Verme Ortamının Sıcaklığı İle Su Verme
Yönteminin Soğumaya Etkisi

Genelde, su verme ortamının sıcaklığı arttıkça su verilen parçanın

soğuma hızı azalır. Bu durum, sıcaklık artıkça buhar filmi
devresinin uzamasından kaynaklanır. Su verme ortamının sıcaklığı
buharlaşma sıcaklığına yaklaştıkça, buhar filmini oluşturmak için
daha az ısı gerekir. Bu kural, özellikle su verme ve tuzlu su ortamı
için geçerlidir. Su verme ortamı olarak yağ alınırsa, yağ
banyosunun sıcaklığı arttırıldığında yağın vizkozitesi azalır, yani
akıcılığı artar. Akıcılığı artan yağın ısıl iletkenliği de
arttırıldığından, yağın sıcaklığı arttıkça su verilen parçanın soğuma
hızı da artar. Su verme ortamı olarak kullanılan geleneksel
yağlarda optimum soğuma hızları, 49ºC – 66ºC arasındaki
sıcaklıklarda elde edilir.
Su verme işlemi sırasında banyo sıcaklığının fazla artmaması için
yeterli miktarda su verme banyosu kullanmak gerekir. Bazı
durumlarda su verme ortamının sıcaklığını kontrol etmek veya sabit
tutmak için su verme banyosuna, içerisinden su geçirilen soğutma
bobinleri yerleştirilir.
Su verme ortamını karıştırmak veya su verilen parçayı karıştırıcı
gibi hareket ettirmek suretiyle soğutma hızı artırılabilir. Bu işlem,
parça yüzeyinde oluşan buhar filminin oluşur oluşmaz yok olmasına,
yani parçanın soğuma hızının artmasına neden olur. Karıştırma
işleminin, yağda su verilen bir paslanmaz çelik örneğinin soğuma
eğrisine etkisi Şekil 10’de görülmektedir. Bu şekilden görüldüğü
gibi; su verilen parça hızlı hareket ettrilerek soğuma hızı büyük
ölçüde artırılabilir. Değişik su verme ortamlarının soğutma hızları,
soğutma şiddeti 1 (bir) olarak kabul edilen durgun suya göre
belirlenir. Bazı su verme ortamlarının sogutma şiddetleri Tablo 3’de
verilmiştir.
Şekil 10 Tablo 3
Şekil 10- Karıştırma işleminin, yağda su verilen paslanmaz çelik
örneğinin merkez bölgesine ait soğuma eğrisine etkisi (Yağ
sıcaklığı=52ºC)
Geri
Tablo 3- Bazı su verme ortamlarının değişik su verme yöntemleriyle
elde edilen soğutma şiddetleri (durgun su 1 (bir) birim olarak kabul
edilirse)

Geri
 Su Verme Sertleştirmesini Etkileyen Faktörler

1- Parçanın Yüzey Durumu

Tavlama işleminde kullanılan fırında bulunan oksijen ve nem

nedeniyle çelik parça oksitlenirse, yüzeyinde tufal adı verilen
kalın bir demir oksit tabakası oluşur. Bu oksit tabakası yalıtkan
gibi davranarak, su verme işlemi sırasında çelik parçadan su
verme ortamına doğru olan ısı akımını geciktirir. Böylece, bazı
durumlarda gerçek soğuma hızı kritik soğuma hızının altına
düşer ve martenzitik dönüşüm engellenir. Ayrıca parça
yüzeyinin bazı bölgelerindeki tufal tabakası, fırınla su verme
ortamı arasında soyularak su verme sırasında parça yüzeyinin
farklı bölgelerinin farlı hızlarda soğumasına da neden olabilir.
Bu nedenlerden dolayı, tufal adı verilen oksit tabakası çelik
parçaların sertleşmesini zorlaştırdığı gibi yüzey sertliğinin de
değişmesine yol açabilir.
Endüstride tufal oluşumunu önlemek veya en aza
indirgemek için bazı önlemler alınır. Bu önlemlere ait
yöntemler ısıl işlem uygulanan parçanın büyüklüğüne,
kullanılan fırının türüne ve ekonomik olanaklara bağlıdır.
Söz konusu yöntemlerden bazıları aşağıda verilmektedir.

a) Bakır kaplama yöntemi: Tufal oluşumunu

önlemek için parça bakır kaplanır ve bir kaç
mikrometrelik kaplama kalınlığı bu iş için yeterli
olur.
b) Koruyucu atmosfer yöntemi: Fırında, belli bir basınç
altında çeliğe zarar vermeyen veya etki etmeyen hidrojen,
ayırışmış amonyak, yanma artığı gazlar ve hidrokarbonlu
yakıt gazları (metan ve propan) gibi asal gazlar verilir.
Böylece, oksitlenme ve tufal oluşumu büyük ölçüde önlenir.

c) Sıvı tuz banyosu yöntemi: Isıl işlem uygulanacak parça,

çeliğe göre nötr durumda olan sıvı tuz banyosuna iyice
daldırılarak oksitlenme ve tufal oluşumu önlenir.

d) Dökme demir talaşı yöntemi: Parça, dökme demir talaşı

bir kaba iyice gömülür. Fırına giren oksijen, çeliğe ulaşmadan
önce dökme demirle reaksiyona girer ve böylece parçanın
oksitlenmesi büyük ölçüde önlenir.
 Su Verme Sertleştirmesini Etkileyen Faktörler

2- Büyüklük ve Kütle

Su verme sırasında, yanlız parçanın yüzeyi su verme ortamı ile

temasta olduğundan parçanın yüzey alanının kütlesine oranı,
gerçek soğuma hızını etkileyen önemli bir parametredir.
Parçanın geometrik şeline bağlı olan bu oran, küresel parçalar
için en küçük değerdedir. İnce levhalar ve küçük çaplı tellerde
yüzey alanının kütleye oranı büyük olduğundan, su verme
sırasında bu parçaların soğuma hızı yüksek olur.
Buraya kadar, yanlız parçaların yüzey sertliği incelendi.
Yüzeyler, su verme ortamı ile doğrudan temas halinde
olmaları nedeniyle su verme sırasında parçanın en hızlı
soğuyan kısmını oluştururlar. İç kısımlardaki ısı ise
iletimle (kondüksiyon) uzaklaştırılır. Isı, parça
gövdesinden geçerek yüzeye ulaşır ve buradan su verme
ortamına iletilir. Bu nedenle iç kısımlardaki soğuma
hızı, yüzeyin soğuma hızından daha düşük olur.
Su verilen değişik çaplardaki çubukların eksene dik kesitleri
üzerinde meydana gelen sertlik değişimi (profil) Şekil 11’de
verilen diyagramlarda gösterilmektedir. Bu diyagramlarda yer alan
eğrilere sertlik-nüfuziyet veya sertlik profil eğrileri denilebilir.
Çünkü bu eğriler, su verilen çeliğin hangi derinliğe kadar
sertleşebileceğini gösterir. Bir malzemenin sertleşme kabiliyeti o
malzemenin hangi derinliğe kadar sertleşebileceğini gösteren bir
ölçüdür. Şekil 11’deki diyagramlardan karbon çeliğinin sertleşme
derinliğinin az ve dolayısıyla sertleşme yeteneğinin yetersiz
olduğu görülmektedir. Sertlik profilleri, su verilen parçaların
yüzeylerinin merkezlerinden daha sert olduğunu göstermektedir.

Şekil 11
 Geri

Şekil 11- Suda su verilen değişik çaplardaki çelik örneklere

ait sertlik profilleri. (a) SAE 1045 çeliği (alaşımsız çelik), (b)
SAE 6140 çeliği (alaşımlı çelik)
 Menevişleme
Çeliklerde, su verme işlemi ile elde edilen martenzitik yapı
gevrek olduğundan pek çok uygulama için elverişli değildir.
Ayrıca mertanzit oluşumu çelik içerisinde iç gerilmelerin
meydana gelmesine neden olur. Bu nedenlerden dolayı su
verilen çelikler, hemen hemen her zaman Ac1 çizgisinin
altındaki sıcaklıklarda uygulanan tavlama işlemine
menevişleme denir (Şekil 1). Menevişlemenin amacı; su verilen
çelikteki kalıntı gerilmeleri gidermek ve çeliğin süneklik ve
tokluğunu artırmaktır. Su verilen çelikler menevişlendiklerinde
süneklilikleri artar, buna karşılık sertlik ve mukavemetleri
azalır.

Şekil 1
Genel olarak, menevişleme sıcaklığı (200ºC ile 425ºC) arttıkça
sertlik düşer, tokluk artar. Şekil 12’de az alaşımlı gruba giren AISI
4140 çeliğinin sertlik ve çentik darbe tokluğunun menevişleme
sıcaklığına göre değişimi görülmektedir. AISI 4340 çeliğinin akma
ve çekme dayanımları kopma büzülmesi değerlerinin menevişleme
sıcaklığına göre değişimlerini gösteren eğriler de Şekil 13’de
görülmektedir. Bu şekillerden görüldüğü gibi; menevişleme sıcaklığı
arttıça su verilen çeliklerin sertlik ve mukavemet değerleri
azalmakta, buna karşı süneklilik ve tokluk değerleri artmaktadır.

Şekil 12 Şekil 13
 Geri

Şekil 12- AISI 4140 çeliğinin sertlik ve çentik darbe

tokluğunun menevişleme sıcaklığına göre değişimi
(menevişleme süresi : 1 saat)
 Geri

Şekil 13- Yağda su verilen AISI 4340 çeliğinin akma ve çekme

dayanımları ile kopma büzülmesinin menevişleme sıcaklığına
göre değişimi
Yüksek sertlik ve yüksek aşınma direnci gerektiren uygulamada
kullanılan çelik parçalar 205ºC‘nin altındaki sıcaklıklarda, yüksek
tokluk gerektiren uygulamalarda kullanılan parçalar ise 425ºC’nin
üzerindeki sıcaklıklarda menevişlenirler. Eğer parçada gerilme
yığılmasına neden olan çentik yoksa, süneklik değişimi tokluk için
iyi bir ölçü olarak alınabilir ve bu durumda 205 ıle 425ºC
sıcaklıkları arasında yapılan menevişleme işlemi sakıncalı
olmayabilir. Menevişleme sıcaklığı 205ºC değerine ulaşınca,
kalıntı gerilmeler büyük ölçüde giderilebilir. 480ºC sıcaklıkta ise
kalıntı gerilmeler tamamen ortadan kalkar.
Menevişleme enerjiyi ilgilendiren bir işlem olduğundan hem
sıcaklık, hem de süre menevişleme işlemini etkileyen önemli
parametrelerdir. Yüksek sıcaklıkta kısa süre içerisinde veya
düşük sıcaklıkta uzun süre içerisinde aynı menevişleme etkileri
elde edilebilir. Şekil 14’de, menevişleme süresinin değişik
sıcaklıklarda menevişlenen ötektoid bileşimindeki çeliğin
sertliğine etkisi görülmektedir.

Şekil 14
 Geri

Şekil 14- Değişik sıcaklıklardaki menevişleme süresinin

su verilen ötektoid çeliğin sertliğe etkisi
 Parça Büyüklüğünün veya Kütlesinin Su Verme
Sertleştirmesine Etkisi
Su verilen parçanın farklı kısımlarının soğuma hızları arasındaki farkı
önlemek olanaksız olduğundan, parçanın bir bölümü genişlerken,
diğer bölümü büzülür. Bunun sonunda, parçada çekme gerilmeleri
oluşur. Söz konusu gerilmelerin belirli değerleri aşması durumunda
parçada ciddi çarpılma veya çatlama meydana gelir ve sonuçta parça
kullanılmaz hale gelir. Parçanın kütlesi attıkça, merkezi ile yüzeyinin
soğuma hızları arasındaki fark büyür ve dolayısıyla su verme
çatlamasının meydana gelme olasılığı artar. Bu nedenle bazı
parçaların sertleştirilmesi için normal su verme yöntemi her zaman
tavsiye edilmez ve bunun yerine alternatif yöntemler uygulamak
gerekir. Bunun için, martemperleme ve ostemperleme olarak
adlandırılan kesikli su verme yöntemleri geliştirilmiştir. Bu yöntemler
aşağıda açıklanmaktadır.
 Martemperleme

Sertleştirilecek parça ostenitleştirme işlemine tabi tutulduktan

sonra, martenzitik dönüşümün başlama sıcaklığının (Ms)
hemen üzerindeki bir sıcaklıkta tutulan kurşun veya tuz
banyosuna daldırılır. Yüzeyi ile merkezinin sıcaklıkları aynı
oluncaya, yani bütün kesit boyunca aynı sıcaklık elde
edilinceye kadar parça banyo içersinde tutulur. Daha sonra
parçaya su verilerek tamamen martenzitik bir iç yapı elde
edilir. Bu işlem sayesinde, soğuma ile oluşan büzülme olayı,
ostenit-martenzit dönüşümü ile ortaya çıkan genleşme
olayından ayrılarak, hem büyük parçalardaki su verme
çatlaması önlenir, hemde parça sertleştirilir. Ötektoid
bileşimindeki çeliğe uygulanan martemperleme işleminin
şematik gösterimi Şekil 15’deki gibidir.
 Geri

Şekil 15- Ötektoid bileşime sahip çeliğe uygulanan

martemperleme işleminin şematik gösterimi
 Ostemperleme

Sertleştirilecek parça ostenitleştirildikten sonra, martenzitik

dönüşümün başlama sıcaklığının (Ms) üzerindeki sıcaklıkta
tutulan kurşun veya tuz banyosuna daldırılır. Parça dönüşüm
tamamlanıncaya kadar banyoda bekletilir ve sonradan
banyodan alınırak havada soğutulur.
 Çeliklere Uygulanan Yüzey Sertleştirme
İşlemleri

Bazı uygulamalarda kullanılan çelik parçaların hem aşınma

dirençlerinin, hem de darbe dayanımlarının yüksek olması
istenir. Bunun için parçaların yüzeylerinin sert, iç veya
merkez bölgelerinin nispeten yumuşak olması gerekir. Bu
durumu sağlamak için parçalara yüzey serteştirme işlemi
uygulanır. Çelik parçaların yüzeyleri sermantasyon
(karbürleme), nitrürasyon (nitrürleme), alevle ve endüksiyonla
sertleştirme olmak üzere dört ana yöntemle sertleştirilir. En
uygun yöntem, parçanın kimyasal bileşimine ve boyutlarına
göre seçilir.
 Sementasyon (Karbürleme)
Sementasyon işlemi,%0,20’den daha az karbon içeren çeliklere
uygulanır. Bu işlemin esası, düşük karbonlu çeliklerin yüzeyine
karbon vererek yüzeyin karbon oranının yeterli düzeye
çıkarmaktır. Söz konusu çeliklerin sementasyonu, karbon verici bir
ortamda ve Ac3 çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta uygun bir süre
tutulurak gerçekleştirilir. Semente edilecek çelik parçalar ostenit
bölgesinde 900 ile 950ºC arasındaki bir sıcaklıkta, karbon verici bir
ortamda yeterli bir süre tavlanırlar. Karbon verici ortamlar katı, sıvı
veya gaz olabilir. Katı ortam olarak odun kömürü ile baryum
karbonat karışımı, sıvı ortam olarak erimiş siyanür banyosu ve gaz
ortamı olarak da hidrojen ya da azotla karıştırılan karbonmonoksit,
metan ve propan gibi gazlar kullanılabilir. Semente edilecek
parçalar işlem süresince bu ortamda tutulur.
Karbon verici ortamda uygulanan tavlama ile karbon oranı
yükseltilen yüzey tabakasınının sertleştirilmesi gerekir. Bu
amaçla izlenebilecek değişik yollardan en kolayı, parçaya
hemen sementasyon sıcaklığından su vermektir. Ancak bu
işlemin bazı sakıncaları vardır. Şöyle ki; sementasyon işlemi
için yapılan uzun süreli tavlama nedeniyle parçanın iç kısmı iri
taneli olur ve uygun sertleşme sıcaklığı aşıldığı için de kabukta
iri taneli mertanzit oluşur. Önemsiz parçalara bu işlem
uygulanabilir. Böyle bir işlemede, parçaların çabuk ve kolay bir
şekilde dışarı alınmalarını zorlaştıran katı semantasyon ortamı
yerine, sıvı veya gaz ortanların kullanılması daha elverişli olur.
Bazı durumlarda fırın veya havada soğutulup, sementasyon
maddesinden temizlendikten sonra normalize edilen parçaya,
sertleştirme sıcaklığından su verilir. Tane incelmesinin önemli
olmaması durumunda normalizasyon işleminden vazgeçilebilir.
 Nitrürasyon (Nitrürleme)
Nitrürasyon, çoğunlukla düşük karbonlu ve nitrür oluşturma özelliğine
sahip alaşım elementleri içeren çeliklere uygulanır. Alüminyum,
krom ve molibden nitrür oluşturan elementlerdir. Bu islem, söz
konusu çeliklerin 500ºC dolayında bir sıcaklıkta, azot verici bir
ortamda 40-90 saat gibi uzunca bir süre tavlanması süratiyle yapılır.
Azot verici ortam olarak genellıkle sodyum siyanür (NaCN) ve
potasyum siyanür (KCN) içeren banyolar kullanılır.
Nitrürasyonun yapılabilmesi için başlangıçta düşük olan siyanat
(NaNCO ve KCN) oranının % 15-20 düzeyine yükseltilmesi gerekir.
Bu amaçla, banyoya ya hava, ya da basınç altında amonyak (NH3)
verilir ve banyo 550ºC sıcaklıkta en az 12 saatlik bir süre beklenir.
Nitrürasyon işlemi sırasında meydana gelen sodyum ve potasyum
karbonat oranı % 25 değerini aşmamalıdır. Zehirleyici etkilerden
dolayı siyanür banyolarının büyük bir dikkatle kullanılmaları gerekir.
Nitrürleme işleminde, atom halindeki azotun çeliğe yayınmasıyla
meydana gelen çok ince ve dağınık haldeki krom, alüminyum veya
molibden nitrürler parça yüzeyinde sert bir tabakanın oluşmasını
sağlarlar. Azotun çelik içerisindeki yayınma hızı düşük
olduğundan, yeterli kalınlıkta sert tabaka elde edebilmek için uzun
süreli tavlama yapmak gerekir. Örneğin; 20 saatlik nitrürasyon
sonunda yaklaşık 3mm kalınlığında sert tabaka elde edilebilir.
Buna karşılık elde edilen sertlik değeri çok yüksektir. Bu işlemde
su vermeye gerek olmadığından parçalarda çarpılma tehlikesi çok
azdır. Nitrürasyon, çeliklerin korozyona karşı direncinide artırır.
Siyanür banyoları, hem azot hemde karbon verme özelliğine
sahiptir. Banyo bileşimi ile sıcaklığını bu iki reaksiyondan
birine göre ayarlamak mümkündür. Böylece, verilen azot
oranı çok az ise semantasyon, karbon oranının çok az olması
durumunda da nitrürasyon yapılmış olur. Hem karbon, hemde
azot verici ortamda yapılan yüzey sertleştirme işlemine de
karbonitrürasyon denir. Karbonitrürasyon, karbon verici gaz
ve amonyak karışımı ile de yapılabilir ve daima su vermeyi
gerektirir.
 Alevle Yüzey Sertleştirme

Bu yöntemde, çelikler yapı dönüşüm sertleşmesine yetecek kadar

karbona sahiptir. Bu işlem çeliklerin yüzeylerinden ince bir
katmanın sertleştirilmesi işlemidir.

Orta karbonlu çeliklere uygulanan bu işlemde, parçanın yanlız

yüzeyi alevle ısıtılıp ostenitleştirildikten sonra su verilerek
sertleştirilir. Ancak, bu işlem sırasında parçanın iç kısmında
önemli bir sıcaklık artışı ve dolayısıyla yapısal değişime meydan
vermemek gerekir. Yoğun ısıtma, oksijen – yanıcı gaz (asetilen,
propan vb.) alevi yardımıyla sağlanır. Bu işlemde, su verme
sıcaklığı normal su verme sertleşmesi için gerekli tavlama
sıcaklığından daha yüksektir.
Alevle sertleştirme işlemi sırasında, çeliğin kimyasal
bileşiminde herhangi bir değişme meydana gelmez. Çelik
parçanın istenilen bölgesi uygun sıcaklığa kadar ısıtılıp,
ostenitleştirildekten sonra su verilerek sertleştirirlir. Bu
nedenle söz konusu işlem, sertleşmeye elverişli ve genelde
%0,3 ile %0,6 oranları arasında karbon içeren çeliklere
uygulanır. Alevle yüzey sertleştirme işleminin prensip şeması
Şekil 16’da görülmektedir.
 Geri

Şekil 16- Alevle sertleştirme işleminin prensip şeması

Sertleşme derinliği; alev şiddeti, ısıtma süresi veya hareket hızının
ayarlanması ile kontrol edilebilir. Elle çalıştırılan aletlerde, parçanın
aşırı ısınması önlemek için beceri deneyim gerekir. Aşırı ısıtma, hem
sertleştirilen tabakanın altında kalan bölgelerde aşırı ölçüde tane
büyümesine, hem de su verme işleminden sonra çatlamaya neden
olabilir. Alevle sertleştirme işlemi;
(a) hareketsiz,
(b) ileri hareketli,
(c) dönme hareketli
(d) hem dönme hemde ileri hareketli
olmak üzere dört yöntemle yapılabilir. Birinci yöntemde parça ve
üfleç hareketsizdir. Bu yöntem, vana sistemi ve açık ağızlı anahtarlar
gibi küçük parçaların bazı noktalarının sertleştirilmesinde kullanılır.
Hareketli yöntemde, oksiasetilen üfleyici hareketsiz parçanın
üzerinde hareket eder. Bu yöntem, torna tezgahı parçaları
gibi büyük parçaların yüzeylerini sertleştirmesinde
uygulanır. Ayrıca, büyük dişli çarkların dişlerinin
sertleşmesinde de kullanılabilr. Dönme hareketli yöntemde
oksiasetilen üfleyici hareketsiz olup, parça dönmektedir. Bu
yöntem hassas dişliler, kasnak ve makara gibi dairesel kesitli
parçalara uygulanır. Dönme-ileri hareketli yöntemde, üfleç
dönen parçanın üzerinde hareket eder. Bu yöntem ise mil ve
merdane gibi uzun silindirik parçaların yüzeylerinin
setleştirilmesinde uygulanır.
Bütün bu işlemlerde, yüzeyi gerekli sıcaklığa kadar ısıtılan
parçaya aniden su verilir. Bu işlem, genelde parçaya su
püskürtülerek gerçekleştirilir. Bazı durumlarda ise parçaya yağda
su verilebilir. Su verme işleminden sonra parçaya 180-205ºC
arasındaki bir sıcaklığa kadar ısıtılıp, havada soğutulmak
süratiyle gerilme giderme işlemine tabi tutulur. Bu gerilme-
giderme işlemi yüzey sertliğini pek fazla değiştirmez. Alevle
sertleştirme yöntemi ile elde edilen sertleşme derinliği 3-6 mm
arasında olup, bu değer genelde sementasyon yöntemiyle elde
edilen sertleşme derinliğinden çok daha fazladır. İnce parçalar
için, ısıtma ve su verme hızını artırmak süratiyle 1,5 mm’lik
sertleşme derinliği elde edilebilir. Bu yöntemin belli başlı avantaj
ve dezavantajları aşağıda verilmektedir.
Avantajları: Çevreye ve koşullara uyarlanabilir. İşyerine
taşınarak sertleştirilmek istenen parçalara uygulanabilir.
Fırınlara sığmayacak kadar büyük olan parçaların yüzeyleri
oksiasetilen alevi ile sertleştirilebilir. Bu işlem sırasında parça
yüzeyinde tufal oluşmadığı gibi, karbon kaybı, iç gerginlik,
çarpılma sorunlarıylada karşılaşılmaz.

Dezavantajları: Aşırı ısıtma sonucunda parçanın hasara

uğrama olasılığı vardır. Sertleşme derinliği 1,5 mm’nin altına
indirmek oldukça zordur. Yüksek karbonlu çeliklerede
uygulanamamaktadır
 Endüksiyon Sertleştirme

Endüksiyon sertleştirme işlemi, hızılı değişen manyetik bir alana

yerleştirilen bir metal parçası içerisinde elektrik akımı oluşturma
esasına dayanır.endüksiyonla sertleştirme işleminin prensip
şeması Şekil 17’de verilmiştir.
Şekil 17- Endüksiyonla sertleştirme işleminin şematik gösterimi
Bobinlerin içerisinden yüksek frekanslı alternetif akım
geçirilerek, yüksek frekanslı bir manyetik alan elde edilir.
Oluşan yüksek frekenslı akımlara karşı gösterdiği yüksek direnç
nedeniyle ısınma sağlanır ve böyelece bir metal parçanın iç
kısımı ısıtılmadan yüzeyi ısıtabilir. Ancak, yüzeydeki ısı
merkeze doğru iletildiğinden, sertleşme derinliğinin
ayarlanmasında ısıtma süresi önemli rol oynar. Su püskürtülerek
yüzeyi setleştirir. Akım frekensının sertleşme derinliğine etkisi
Tablo 4’da verilmiştir.
Tablo 4- Frekansın sertleşme derinliğine etkisi
Herhangi bir frekansta, ısıtma süresi uzatılarak sertleşme
derinliği artırılabilir. Endüksiyonla sertleştirilen yüzey
tabakası, alevle sertleştirilen yüzey tabakasına benzer.
Ancak, endüksiyon yöntemiyle daha düşük sertleşme
derinlikleri elde edilebilir. Endüksiyon yöntemi, alevle
sertleşme yönteminde olduğu gibi orta düzeyde karbon
içeren alaşımsız çeliklerin yüzeylerinin sertleşmesi için
uygulanır. Piston kolu, pompa milleri, alın dişlileri ve
kamlar genelde endüksiyonla sertleştirilir.
www.MTT.gazi.edu.tr
MAKİNA
TASARIM
TOPLULUĞU