时间研究与动作分析

MOD A PTS 模特法 •作者 :ZS Yang

•核准 :Jolly Lai
•版本 :V00
•著作日期 :2014/5/22
•有效期 : 2015/12/31

精益生产与七大浪费介绍
• 制造革新科
课程开始之前

• 授课对象：
– 所有制程 IE ：工程师、助理工程师、技术员、维护员
– 工艺工程部：工程师、助理工程师、技术员
– 生产部：领班及其他生产干部

• 学习目的：
– 熟悉了解工厂中所存在七大浪费之类别。
– 能到现场观察发掘浪费，并有意识的去杜絶及改善。

2
课程大纲

1. 课程基础内容介绍
-- 1.1 意识篇 -- 浪费的认识
-- 1.2 七大浪费内容介绍
-- 1.3 实例探讨
2. 课程总结
3. 专业术语

3
1. 课程基础内容介绍

4
意识篇 浪费的认识
有附加价值

动作 働作

 不能带来附加价值的各种现象和结果就是浪
费
5 5
History of Lean Manufacturing

 精益生产 (Lean Production ，简称 LP)

是美国麻省理工学院数字国际汽车计划组织 (IMVP) 的专家对
日本丰田及时化生产 JIT (Just In Time) 生产方式的赞誉称
呼。

 精，即少而精，
不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的
市场急需的产品 ( 或下道工序急需的产品 )

 益，即所有经营活动都要具有经济效益，
而 JIT 是精益生产的一种方式而已。

6
 Example of Lean Definition
什么是精益生产？
精益生产（ Lean production ）又成精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益“表示利益、效益等等。精益生
产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为”国际汽车计划”的研
究项目中提出来的。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组
织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力
求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。

精益生产（维基百科，自由的百科全书）
精益生产，简称精益，利用杜绝浪费和无间断的作业流程——而非分批和排队等候的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田
生产方式的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达
到这个目标的方法，却没有定论。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何
达到这个目标。

7
Example of Lean Definition
“ 精益管理“的核心是消除浪费。

精益生产，特别是制造业的精益生产，是精益管理思想产生的源泉。精益生产是起源于日本丰田汽车
公司的一种生产管理方法。其核心就在于最大限度地降低浪费。简单地说，就是通过消除那些被认为是有浪
费的活动来为顾客可创造更多价值的一种工具、活动或是过程。

精益生产管理建立在三个简单原则的基础之上： 1 ）及时生产。 2 ）每个人都对品质负责，一旦发现

任何品质缺陷都应尽快纠正。 3 ）“价值流”。强调不要把企业看作是一系列互不相关的产品和过程，而应
将其看作是一个连续的统一整体，一个包括了供应商和顾客的流。

精益生产管理方法有四个特点： 1 ）拉动式准时化生产。以最终用户的需求为生产起点，强调物流平
衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。 2 ）全面品质管理。生产过程中对品
质的检验与控制在每一道工序都进行，如果在生产过程中发现品质问题，根据情况可以立即停止生产，直至
解决问题。 3 ）团队工作法。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
4 ）并行工程。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以
最快的速度按要求的品质完成。

一个流 后拉式 生产现场 生产现场 生产产品

生产架构设计 生产观念建立 人力资源管理 基本目视管理 质量管理

8
 Outline

1. Section 1: Waiting ( 等待 )
2. Section 2: Motion ( 动作 )
3. Section 3: Overproduction ( 生产过多 )
4. Section 4: Processing ( 加工 )
5. Section 5: Inventory ( 库存 )
6. Section 6: Defects ( 不良品 )
7. Section 7: Transportation ( 搬运 )

9 9
 Waiting ( 等待的浪
等待的浪费 :费 )
是指人、设备或产品在生产过程中因故无法连续正常的运
作
而产生闲置、停止、堆积…等现象。
表现形式 原因 对策
作业内容充实度不够的等待 标准作业内容安排不确实 落实各工站的动作分析与
时间研究 (MOD 、 MTM……)
设备故障、材料不良的等待 设备配置不当、保养不到位
平稳化及平准化的”一个流
生产安排不当导致人员及设 材料质量不良或未及时送到 ”的生产模式
备的闲置等待 位
检视设备妥善率并落实执行
上下工序间的作业未衔接好 生产计划安排不当 设备保养计划
所造成的等待
生产线布置设计不良，物流 材料质量管理在厂商端
自働机器操作过程中，人员 混乱
的“闲视”等待 现场目视管理 及 VSM 活动
各工序之间生产能力不平衡
等待系统处理的浪费 优化生产排程
设定之管理控制点数过多

10 10
Waiting— 等待浪费实例

• 典型图片分享 :

• 典型视频分享 :

11 11
 Outline

1. Section 1: Waiting ( 等待 )
2. Section 2: Motion ( 动作 )
3. Section 3: Overproduction ( 生产过多 )
4. Section 4: Processing ( 加工 )
5. Section 5: Inventory ( 库存 )
6. Section 6: Defects ( 不良品 )
7. Section 7: Transportation ( 搬运 )

12 12
 Motion ( 动作的浪费 )
动作的浪费 : 是指在生产过程中对产品不能增加任何附加价值的作业活
动
表现形式 原因 对策
作业时的摇头、转身、弯腰 工治具或在制材料摆放位置 贯彻执行动作经济原则及符
不符合动作经济原则等动作 不恰当 合人体工学的动作作业安排

作业前不必要的预备动作， 产品组装设计不良或材料质 必须有效执行新产品开发阶

例如 : 扶、拨、拆、找… 量过度包装 段的 DFX 设计检讨机制

作业顺序安排不当造成动作 前后作业工序或流程配置不 落实动作分析与时间研究，

的重复 恰当 有效设定各工位的作业内容

人员空手来回走动或非生产 作业内容安排太宽松或设定 实行自我工作质量保证及提

性的忙碌 的作业标准不合理 升基层干部管理能力

再一次确保作业质量的预点 作业人员质量意识不足或现
检动作 场管理力度差

13 13
 Motion — 动作浪费实例

• 典型图片分享 :

• 典型视频分享 :

14 14
动作经济原则

1
2
3
4
雙手並用 雙手不閒置 反向與對稱 輕便工作 運用動量

曲線圓滑 彈道運動 韻律節奏 目不轉睛 物有定所

又順又近 重力餵料 重力運送 適度照明 舒適姿勢

善用踏板 合併工具 預放工具 均勻負荷 簡易操作

15
Motion ( 动作的浪费 )

Anthropometry ( 人体测量学 )

做本来就不必要的多余作业也是动作的浪费！

16
 Outline

1. Section 1: Waiting ( 等待 )
2. Section 2: Motion ( 动作 )
3. Section 3: Overproduction ( 生产过多 )
4. Section 4: Processing ( 加工 )
5. Section 5: Inventory ( 库存 )
6. Section 6: Defects ( 不良品 )
7. Section 7: Transportation ( 搬运 )

17 17
 Overproduction ( 生产过多的浪费 )
生产过多的浪费 : 是指在生产过程中制造出多于市场或后工序所需求的
量
表现形式 原因 对策
生产在线或线边的在制品增 工站之间或前后工序生产作 落实各工站的动作分析与
加，导致物流阻塞 业不平衡 时间研究 (MOD 、 MTM……)

半成品库存量增加 人员或设备的产能过剩 平稳化及平准化的”一个流

”的生产模式
厂内仓库库存量增加 生产统计与计划错误
结合生产统计、订单预测与
海外成品仓存货天数增高 业务订单预测失误 产能设定之系统机制

建立 JIT 及后拉式生产系统

注意 : 生产速度快并不代表效率高
有效运用现场广告牌管理工具

18 18
Overproduction— 生产过剩实例

• 典型图片分享 :

• 典型视频分享 :

19 19
 Outline

1. Section 1: Waiting ( 等待 )
2. Section 2: Motion ( 动作 )
3. Section 3: Overproduction ( 生产过多 )
4. Section 4: Processing ( 加工 )
5. Section 5: Inventory ( 库存 )
6. Section 6: Defects ( 不良品 )
7. Section 7: Transportation ( 搬运 )

20 20
 Processing ( 加工的浪费 )
加工的浪费 : 是指在生产过程中必须先对产品或材料进行辅助性作业动
作
以满足后工序的作业需求。
表现形式 原因 对策
对来料零件进行剪脚、弯脚、 在零件开发承认阶段未有效 落实执行新产品开发阶段的
整脚等加工动作 定义材料规格 DFX 设计检讨机制

对产品或材料进行预锁、预 产品及材料设计不当或制程 建立 PFMEA 及 VA/VE 手法运

贴、预拆…等动作 作业安排不当 用的追踪机制

对产品或材料进行贴胶布、 包装设计不合理及过于担心 辅导并提升供货商的检验能

胶垫、铝箔、点胶固定等作业 质量的隐患 力及管理机制
( 材料质量管理在厂商端 )
对产品或材料增加多层的包 材料来料品质不良
覆或保护等措施
 .........
对预投入材料进行质量筛选
或加强检验区分动作

21 21
 Processing — 加工浪费实例

• 典型图片分享 :

• 典型视频分享 :

22 22
 Outline

1. Section 1: Waiting ( 等待 )
2. Section 2: Motion ( 动作 )
3. Section 3: Overproduction ( 生产过多 )
4. Section 4: Processing ( 加工 )
5. Section 5: Inventory ( 库存 )
6. Section 6: Defects ( 不良品 )
7. Section 7: Transportation ( 搬运 )

23 23
 Inventory ( 库存的浪费 )
库存的浪费 : 是指生产出的半成品或成品无法实时被下工序使用或出
货
只能被储存等待。
表现形式 原因 对策
不够周转的原材料仓库 因顾及安全或基准没改导致 库存意识的改革
采购过多的物料
堆积如山的备料区 运用广告牌管理调节生产节
因积习难改或候鸟作业的备 奏
琳琅满目的半成品储存区 料流程
平稳化及平准化的”一个流
爆满的成品仓库 因产能不均、消化不良或讨 ”的生产模式
厌换线的生产型态
 .......... 突破思维建立快速换线机制
因预测错误或月底赶货造成
过多的成品库存 优化生产排程计划，优先考
虑库存消化

24 24
 Inventory — 库存浪费实例

• 典型图片分享 :

• 典型视频分享 :

25 25
Inventory ( 库存的浪费 )
 零件物料、半成品及成品的存货是不会产生任何附加价值，
反而增加了管理成本。

库存
恶的 是万
根源

26 26
Inventory ( 库存的浪费 )
一般的观点 日本的观点
 通过库存可得到 :  库存掩盖的问题 :
 平稳的生产过程  不稳定的生产过程
 避免故障的影响  生产能力不平衡
 经济性地批量生产  缺乏灵活性
 产能及设备的高利用  易产生废品
率  按时交货能力差
 准时交货
我们的观点
 通过优化库存可做
得:
 减少人力的使用
 提升制造能力
 提升资金的利用率
 优化工厂产能利用率
 快速应对市场变化
27 27
 Outline

1. Section 1: Waiting ( 等待 )
2. Section 2: Motion ( 动作 )
3. Section 3: Overproduction ( 生产过多 )
4. Section 4: Processing ( 加工 )
5. Section 5: Inventory ( 库存 )
6. Section 6: Defects ( 不良品 )
7. Section 7: Transportation ( 搬运 )

28 28
 Defects ( 不良品的浪费 )
不良品的浪费 : 是指产品在生产过程中无法第一次就完成作业，必须
再
经过维修、返工或重工流程作业。
表现形式 原因 对策
在线堆积待维修的不良品 产品设计不成熟 必须有效执行新产品开发阶
段的 DFX 设计检讨机制
产品需回流或重测 制程设定不合理或不稳定
建立 PFMEA 及 VA/VE 手法研
线外有过多的维修人员 人员操作不当、质量意识不 究快速 , 高效 , 有效的自働检验
佳或培训不足 设备和技术
报废仓存放大量的待处理材
料或待拆解机台 品质控制点设定不恰当或质 落实体现质量三不政策
量要求过当
OQC 、 OBA 或客户退货重工 建立完整的技能培训考核追
检验设备和检验技能不完备 踪机制 , 收集相关不良品样本
……….. 进行实体化训练
……….

29 29
Defects ( 不良品的浪费 )

30 30
 Defects — 不良品浪费实例
• 典型图片分享 :

• 典型视频分享 :

31 31
 Outline

1. Section 1: Waiting ( 等待 )
2. Section 2: Motion ( 动作 )
3. Section 3: Overproduction ( 生产过多 )
4. Section 4: Processing ( 加工 )
5. Section 5: Inventory ( 库存 )
6. Section 6: Defects ( 不良品 )
7. Section 7: Transportation ( 搬运 )

32 32
 Transportation ( 搬运的浪
费)
搬运的浪费 : 是指产品、半成品或材料在生产过程中必须藉由人力、
料车、载具等进行传送作业。

表现形式 原因 对策
生产在线多人次的取放或传 生产流程规划不合理 平稳化及平准化的”一个流
递动作 ”的生产模式
物流设计怖置不合理
前后工序的衔接转移搬运 建立 JIT 及后拉式生产系统
复杂的收料入库点料
过多的材料点交移转搬运 发料备料上料… .. 等流程 简化收料、备料流程及上料
供货模式
材料或产品因故造成四处暂 生产排程不稳定，产品或制
存及多次出入库的搬运 程质量成熟度不够 必须有效执行新产品开发阶
段的 DFX 设计检讨机制
 ………  …….

33 33
Transportation — 搬运浪费实例

• 典型图片分享 :

• 典型视频分享 :

34 34
Transportation ( 搬运的浪
费)

从大的托盘移到小的托盘，从仓库到车间的搬运也是浪费！
改善
的着 1. 通过物流布局的修正，消除搬运，缩短距离
眼点 2. 通过逐步线内化来消除物品暂放的浪费
3. 通过纵向生产线来消除工序间搬运。
35 35
2. 课程总结

课 程 总 结

36
 Shop Floor 7 Wastes
1. 等待的浪费
是指人、设备或产品在生产过程
中因故无法连续正常的运作而产
生闲置、停止、堆积…等现象 2. 动作的浪费
7. 搬运的浪费 是指在生产过程中对产品
是指产品、半成品或材料在生产 不能增加任何附加价值的
过程中必须藉由人力、料车、载 作业活动
具等进行传送作业
3. 生产过多的浪费
是指在生产过程中制造出多
6. 不良品的浪费 于市场或后工序所需求的量

七大浪费
是指产品在生产过程中无
法第一次就完成作业，必
须再经过维修、返工或重
工流程作业
4. 加工的浪费
是指在生产过程中必须先对产
品或材料进行辅助性作业动作
5. 库存的浪费 以满足后工序的作业需求
是指生产出的半成品或成品无法
实时被下工序使用或出货只能被
储存等待 ( 被定为”企业的坟
墓” )
37 37
 » 浪费也是指那些导致成本增加的因素

» 虽然增加价值，但耗用资源过高的现
象也是一种浪费

各种浪费通常也会导致另外一种浪费

 认识浪费和发现浪费的能力都很重要

38 38
浪费改善的心意

三 ”心” 两 ”意
”
有
心 创
专 意
心 效
用
益
心
39 39
3. 专业术语

专 业 术 语

40
专业术语

DFX : Design for X= Everything ( 为产品的任何需要做好设

计)
JIT : Just In Time ( 及时化 )
MOD : ( 模特法 , 是一种时间研究与动作分析的科学手法 )
OBA : Open Box Audit ( 开箱稽核检验 )
OQC : On-line Quality Control ( 在线质量管理检验 )
VA/VE : Value Analysis /Value Engineering ( 价值分析与价
值工程 )
VSM : Volunteer Study Meeting ( 自主研讨会 )

41 41
谢谢您 /Thank You