第五章 生物质气化技术

第一节 生物质气化基本原理

第二节 生物质气化工艺技术

第三节 生物质燃气的利用
 主要教学内容及要求

 了解：生物质气化技术类型，生物质气化设备类型及各自
的特点，生物质气化技术研究进展

 理解：生物质气化原理，生物质气化过程中的影响因素

 掌握：生物质气化的概念，生物质气化过程的基本参数及
其作用，生物质燃气中的主要杂质成分及净化方法

 熟练掌握：上吸式和下吸式固定气化炉的工作原理，流化
床气化炉的工作原理
第一节 生物质气化基本原理
 1 生物质气化的概念与特点

1.1 生物质气化的概念
生物质气化：
是在一定的热力学条件下，只提供有限氧的情况下使生物质
发生不完全燃烧，生成 CO 、 H2 、低分子烃等可燃气体。

生物质气化原料：

废木材、柴薪、秸秆、果壳、稻壳、木屑等。一般都是挥
发分高、灰分少、易裂解的生物质废弃物。

可燃气体成分组成

通过生物质气化过程产生的气化气主要可燃成份为一氧化碳、
氢气、乙烯、甲烷等，是一种干净、清洁的绿色能源。
 1 生物质气化的概念与特点

1.1 生物质气化的概念
* 下吸式空气气化炉的气化气成分
原料 气化气成分（ % ） 低热值
CO2 O2 CO H2 CH4 CmHn N2 kJ/m3
玉米芯 22 1.4 22.5 12.3 2.32 0.2 48.78 5.120
玉米秸 13 1.6 21.4 12.2 1.87 0.2 49.68 4.809
棉柴 11.6 1.5 22.7 11.5 1.92 0.2 50.58 4.916
稻草 13.5 1.7 15 12.0 2.10 0.1 55.60 4.002
麦秸 14 1.7 17.6 8.5 1.36 0.1 56.74 3.664
可燃成份以 CO 和 H2 为主，约占 25~35% 。 N2 约 50%

• 生物质气化气的主要用途
1 ）民用炊事与取暖 2 ）烘干谷物、木材、果品、炒
茶等
3 ）发电 4 ）区域供热等
 1 生物质气化的概念与特点

1.1 生物质气化的概念

生物质气化的特点：
 气化是将化学能的载体由固态转换为气态
 气化反应中放出的热量则小得多
 气化后的可燃气体再燃烧则可进一步释放出其具有的化学能
 生物质转化为可燃气后，利用效率明显提高，用途更为广泛
 系统复杂，生成的燃气相对其他主要气体燃料而言热值较低，
不便于储存运输，须有专门的用户或配套的利用设施。
 1 生物质气化的概念与特点
1.2 气化与燃烧的差异

 在原理上，气化与燃烧都是有机物与氧发生反应；

 生物质燃烧 :
燃烧过程中提供充足的氧气，燃烧后的产物是 CO2 和水等
不可再燃烧的烟气，放出大量的反应热。即燃烧主要是将
原料的化学能转变为热能；
 生物质气化：
生物质气化时发生不完全反应，总体上是吸热反应，气化
产物可进一步燃烧。
 2 生物质气化的反应过程
湿料 气体
以上吸式固定床气化炉为例。
干燥层
100~250℃
生物质从上部加入，依次进入干燥层、
热解层
热解层、还原层、氧化层，最终以灰 300℃
分形式排出。而气化剂从底部吹入， 500℃
800℃
与生物质物料走向相反。
还原层
900℃
反应炉工艺结构设计的重要原则：合
氧化层
理的温度分布 1200℃

灰 空气
 2 生物质气化的反应过程

 基本反应包括：
固化燃料的干燥
热分解反应
还原反应 燃料
准备区
氧化反应 四个过程，

 相应的炉内分为：
气化区
干燥区、
热分解区、
还原区、
氧化区 四个区（层） 生物质气化机理示意
 2 生物质气化的反应过程

2.1 固体燃料的干燥

2.1.1 干燥过程特点：
生物质原料被加热，析出吸附在生物质表面的水分。

在 100 ～ 150℃ 主要为干燥阶段，大部分水分在低

于 105℃ 条件下释出，此阶段过程进行比较缓慢。需要供给
大量的热。
原料表面水分完全脱除之前，被加热的生物是温度是不
上升的。
 2 生物质气化的反应过程

湿料 气
生物质的干燥 体
干 水
气化炉的最上层为干燥区。 物 分

干燥区温度约为 100~250℃ 。 干燥层

100~250℃
湿料同来自下面三个反应区的
高温气流
热气体换热，蒸发水蒸气随着
热气流上升排出气化炉，干物
料落入裂解区。 氧化层燃烧
 2 生物质气化的反应过程

2.2 热分解反应

秸秆受热后发生裂解反应，大部分的挥发分从固体中分离出去。
裂解需要大量热量，温度降到 400~600℃ 。裂解反应方程式
为：
CH1.4O0.6=0.64C+0.44H2+0.15H2O+0.17CO+0.13CO2+0.005CH4

裂解区主要产物： C 、 H2 、 H2O 、 CO 、 CO2 、 CH4 、焦

油和烃类等。
此后热气体上升到干燥区，而炭则下降到还原区。
 2 生物质气化的反应过程

2.2.1 热分解反应的特点
当温度达到 160℃ 以上，高分子有机物开始发生吸热的不可逆热分解反应，
随着温度进一步升高，分解进行愈加激烈。
生物质中含有较多氧。当温度升高到一定程度后，氧将参加反应而使温度迅速提
高，从而加速完成热分解。

生物质中的化学变化：

—— 大分子的碳水化合物的链被打破

—— 析出生物质中的挥发分

—— 留下木炭构成进一步反应的床层。

热分解反应产物：

—— 复杂的混合气体和固态炭。混合气体中至少包括数百种碳氢化合物，
有些可在常温下冷凝成焦油，不可凝气体可作为气体燃料使用，热值可达 15MJ/
m3 。
 2 生物质气化的反应过程

2.2.1 热分解反应主要影响因素
原料种类和加热条件是生物质热分解过程中的主要影响因素。
① 原料种类的影响：
生物质中挥发组分高，在较低的温度下（ 300 ～ 400℃ ）就可释放
出 70% 左右的挥发组分，而煤到 800℃ 才释放出约 30% 的挥发组分。
② 温度的影响：
热分解速率随着温度的升高而加快，完成热分解反应所需时间随着
温度升高呈线性下降。
试验显示，当温度为 600℃ 时，完成时间约 27s ；而温度达 900℃
时只需 9s 左右。
足够的气相滞留期和较高的温度则会使二次反应在很大程度上发生，从
而使最终的不可凝气体产量随着温度的升高而增加。
 2 生物质气化的反应过程

2.3 还原反应
 在还原区已没有 O2 存在，氧化反应中生成的 CO2 在该区同碳及水蒸汽发

生还原反应，生成 CO 和 H2 。
由于还原反应是吸热反应，还原区的温度也相应降低，约为 700 ～ 900℃ 。

① CO2 还原的反应

C+ CO2 → 2CO ； ΔH ＝ -162.142KJ/mol

 是强烈的吸热反应，故温度愈高， CO2 还原愈彻底。

 正向反应体积增加，故压力增大使 CO 平衡含量减少。

 CO2 在氧化器内与燃料的接触时间也影响其还原反应的彻底程度，高温下
所需时间短。
 2 生物质气化的反应过程

② 水蒸汽还原的反应
C ＋ H2O(g) → CO ＋ H2 ； ΔH ＝ -118.628KJ/mol

C ＋ 2H2O （ g ） → CO2 ＋ 2H2 ； ΔH ＝ -

75.114KJ/mol
 吸热反应，温度增加有利于反应进行。
温度较低不利于 CO 的生成，而有利于 CO2 的生成。
 温度高于 800℃ 时，水蒸汽与碳的反应速率才有明显增加；

温度低于 700℃ 时，水蒸汽与碳的反应速率极为缓

 2 生物质气化的反应过程

③ 甲烷生成反应

 生物质气化可燃气中的甲烷，一部分来源于生物质热分解
和挥发分的二次裂解，另一部分来源于气化器中碳与可燃
气中氢的反应、与气体产物的反应。
C ＋ 2H2 → CH4 ； ΔH ＝
752.400KJ/mol
CO ＋ 3H2 →CH4 +H2O(g) ； ΔH ＝ 203.566KJ/mol

CO ＋ 4H2 →CH4 + 2H2O(g) ； ΔH ＝

827.514KJ/mol
 2 生物质气化的反应过程

甲烷生成反应
C ＋ 2H2O （ g ） → CH4 +CO2 ； ΔH ＝ 677.286KJ/mol
 是强烈的放热反应。
甲烷是稳定的化合物，但当温度高于 600℃ 时甲烷将向分
解方向进行，碳以碳黑的形式析出。
甲烷的平衡含量随着温度的升高而减少。
 生物质气化反应总体是体积增大的反应。
为增加产气中甲烷含量，宜采用较高气化压力和较低温度；
反之，若想制取反应原料气，应降低甲烷含量，则可采用较
低的气化压力和较高的反应温度。
 2 生物质气化的反应过程

④CO 变换反应

CO ＋ H2O （ g ）→ H2 +CO2 ； ΔH ＝ -
43.514KJ/mol

 该式是制取以 H2 为主要成分的气体燃料的重要反应。也提

供甲烷化反应所需的 H2 。

 当温度高于 850℃ 时，此反应的正反应速度高于逆反应，

有利于生成 H2 ，通常要求反应温度高于 900℃ 。

 该反应通常在气化器燃气出口温度下反应达到平衡，故决
 2 生物质气化的反应过程

2.4 氧化反应

 由于碳与二氧化碳、水蒸汽之间的还原反应及物料的热分
解都是吸热反应，为保持气化器内高温，通常采用经气化
残留的碳与气化剂中的氧进行部分燃烧，并放出热量。
 由于限氧燃烧，氧化反应包括完全燃烧和不完全燃烧，同
时放出热量。
氧化区温度可达 1000 ～ 1200℃ 。
 2C ＋ O2 → 2CO ； ΔH ＝ 246.034KJ/mol

C ＋ O2 → CO2 ； ΔH ＝ 408.177KJ/mol
2 生物质气化的反应过程

气化过程要点

氧化区
气化区 —— 气化反应主要场所
还原区
热载体
裂解区
燃料准备区 —— 干馏反应的主要场所
干燥区

气体产物中总是掺杂有燃料的干馏裂解产物，
如焦油、醋酸、低温干馏气体、炭黑。
 3 气化过程的几个基本参数

在评价生物质气化过程时，经常用到下列指标：
（ 1 ）比消耗量；
（ 2 ）气体产率；
（ 3 ）气化效率；
（ 4 ）热效率；
（ 5 ）燃气质量
（ 6 ） 碳转换率；
（ 7 ） 气化强度
（ 8 ）气化炉输出功率
 3 气化过程的几个基本参数

（ 1 ）比消耗量

比消耗量指气化系统中，单位生物质在气化过程所消耗的气
化剂（空气、氧气、水蒸汽、 CO2 等 ) 量。
为对比各种气化方法，也以制造 1m3 （标准状态）可燃气或
纯 CO +H2 为基准。

—— 是生物质气化站设计的一项重要技术经济指标。
 3 气化过程的几个基本参数

比消耗量相关因素：

① 与生物质种类有关。
随着生物质原料中固定碳含量的增加而增大；
② 与气化方法和操作条件有关。
若空气气化时比消耗大，说明气化过程消耗的氧量多，反应温度升高，
有利于气化反应的进行；但燃烧的生物质份额增加，产生的 CO2 量增
加，使气体质量下降。
水蒸汽气化时，通入的蒸汽量要能满足气化反应需要，还须够用来冷
却氧化层，以控制气化反应温度低于灰分的熔点。蒸汽量由鼓风温度
控制，它是鼓风温度下的饱和水蒸汽含量。
 3 气化过程的几个基本参数

当量比：
 采用空气 ( 氧气 ) 气化时比消耗量与完全燃烧所需要的理论空气 ( 氧气 ) 量
之比。

 是气化过程的重要控制参数。

 理论最佳当量比为 0.28 ，由于原料与气化方式的不同，实际运行中，控制

的最佳当量比在 0.25 ～ 0.30 之间。为宜。此时燃气成分较好。原料水分
大或挥发分低时应取上限，反之取下限。必要时应实验确定适宜的当量比。
生物质完全燃烧理论空气量可根据元素分析计算：
1
V= （ 1.866[C]+5.55[H]+0.7[S]+0.7[O] ）
0.21
V 为理论空气量 (m3/kg) ； [C] 为 C 元素含量 %
实际空气需要量： VL=φV
 3 气化过程的几个基本参数

（ 2 ）气体产率
气体产率是指单位质量的原料气化后所产生气体燃料在
标准状态下的体积。

相关因素：

 与生物质种类有关
 决定于原料中的水分、灰分及挥发分
 惰性组分（灰分、水分）越少、可燃组分越高，则气体
产率越高。
 3 气化过程的几个基本参数

（ 3 ）气化效率
气化效率指生物质气化后所得燃气热值与气化原料的热值之比。

Gv Q g
是衡量气化过程的主要指标。
   100 0
0
Qb
式中 :
η— 气化效率， % ；
Gv— 为每千克原料产出的燃气量（标准状态）， (m3/kg) ，一般为 2.0 ～ 2.2 ；
Qg— 为燃气（标准状态）低位热值， kJ/m3 ；
Qb— 为原料低位热值， kJ/kg 。

国家行业标准规定  η≥70% 。国内固定床气化炉通常为 70

% ～ 75% ；流化床气化炉可达 78% 。
 3 气化过程的几个基本参数

（ 4 ）热效率
热效率为生成物的总热量与总耗热量之比。

（ 5 ）燃气质量（燃气的组成和热值）
① 气体燃料的组成
通常用容积百分率或分压百分率表示。
其中 CO 、 H2 、 CH4 、 C2H4 等为有效组分， N2 为惰性组分， CO2 、 H2S 等
为杂质。
② 气体热值
是指单位体积气体燃料所包含的化学能。气体燃料低位热值简化计算公式为 : 
Qg = 126φCO + 108φ H2 + 359φ CH4 + 665φ CnHm
式中： Qg 为气体的低位热值， KJ /m3 （标准状态）；
φCO 、 φH2 、 φCH4 、 φCnHm 分别为相应气体在气化气中所占的体积分数， % 。
 3 气化过程的几个基本参数

（ 6 ）碳转化率
碳转换率是指生物质燃料中的转换为气体燃料中的碳的份额，
即气体中含碳量与原料中含碳量之比。
是衡量气化效果的指标之一。
12(CO2  CO  CH 4  2.5Cn H m )
C   Gv
WCH xO y
式中： ηc — 碳转换率， % ；
Gv— 为气体产率（标准状态）， m3/kg ；
φCO2 、 φCO 、 φCH4 、 φCnHm— 分别为相应气体在气化气中所占
的体积分数， % ； WCHxOy— 生物质原料的特征分子量。
 3 气化过程的几个基本参数

（ 7 ）气化强度
指单位时间内单位反应炉截面积处理原料的能力。
单位时间处
气化强度 [kg/ (m ·h)] =
2

理原料量（ kg/h ） 
（ 8 ）气化炉输出功率 反应炉总
截面积（ m 2
）
输出功率定义为单位时间产出的（燃气）热能。等于燃气产
率与其热值之积。
功率 = 燃气产率 [m3/h] × 热值 [kJ/m3]

一般而言下流式固定床气化炉功率较小，其次为上流式固定
床，流化床气化炉功率较大。
 4 气化效果的影响因素
1 ）原料性质
原料水分、挥发性、灰分、 C/H 比、密度、物料形态等。
2) 反应温度：最重要的影响因素
温度对燃气成分影响很大，一般而言温度升高时，“ CO2 降低”，
其他成分升高，反应时间缩短，燃气产量增大。但温度太高会增加原料氧
化量，增加 CO2 ，增加热损失，增加材料与设备成本。
3 ） 进风强度
进风量与传质效果的主要影响：燃烧温度、还原、干燥、热解、焦油的高
温裂解、燃气热值。
4 ）炉内物料高度
干燥层高度影响因素：原料形态与水分。水多、块大，层高增加。
热解层高度影响因素：原料形态、挥发性。
氧化层高度影响因素：供热强度、燃烧性能、气化剂、进风方式
第二节 气化技术与设备
 1 气化技术

 采用不同生物质原料，使用不同的气化介质进行气化时，
所产生的可燃气成分各不相同。

 以空气和水蒸汽同时作为气化剂生产生物质燃气的技术应
用最广。现行的固定床生物质气化系统基本上都采用这种
气化方式。
（ 1 ）技术类型
固体炭
木焦油
不使用气化介质 干馏气化 木醋液
气化气

生物质气化 空气气化

氧气气化

使用介质气化 水蒸气气化

水蒸气 - 氧气混合气化

氢气气化
 （ 1 ）技术类型

空气气化：
以空气为气化介质的自供热气化工艺系统。获得以 CO 为主
的低热值燃气。

惰性 N2 全部保留，燃气热值较低（ 5MJ/m3 左右）

用于近距离燃烧或发电时，空气气化是最佳选择。我国目前使用
最多的气化方式。

优点：设备简单，能源自给，
缺点：热值低，存储、输送成本高，应用受限制
 （ 1 ）技术类型

氧气气化：
氧气气化以氧气为气化介质的气化过程。其过程原理与空气气化
相同。

优点：
没有惰性氮气，在与空气气化相同的当量比下，反应温度提高，
反应速率加快，设备容积减小，热效率提高，气体热值 ( 约
10MJ/m3) 提高一倍以上，热值与城市煤气相当。因此，可建立以
生物质废弃物为原料的中小型生活供气系统，也可用作化工合成
燃料的原料。
 （ 1 ）技术类型
示意图 燃气
水蒸气气化：
水蒸气气化是以水蒸气为气化介质 气化炉
的气化工艺。它不仅包括水蒸气和
碳的还原反应，尚有 CO 与水蒸气
料箱
的变换反应。

C + H2O(g) → CO + H2
H2 O
△H = +118.628 kJ /mol 螺旋进料器

需要外供热源。
典型 * 的水蒸气气化的燃气组成（ V
H2 CO2 %CO
） CH4 CnHm 低热值

20-26 16-23 28-42 10-20 6-7% 17-21 (MJ/m3)

 （ 1 ）技术类型
空气（氧气） - 水蒸气气化：
以空气（氧气）和水蒸气同时作为气化介质的气化过程。

特点： 自供热系统
部分氧来源于水蒸汽，减少了空气消耗量
H2 与 CH4 含量较高
典型 * 情况下，氧气 - 水蒸气气化工艺的燃气成分（体积分数）
H2 CO2 CO CH4 CnHm 低热值

32% 30% 28% 7.5% 2.5% 11.5 MJ/m3

* 水蒸气与生物质比为 0.95
 （ 1 ）技术类型
氢气气化：
是使氢气同碳及水发生反应生成大量甲烷，形成高热值燃气
（ 22.3~26MJ/m3 标准状态气）的工艺。
优点：高质量气体燃料，用途广泛，效率高。
缺点：反应需在高温高压且具有氢源的条件下进行，条件苛
刻，实际应用很少。

热分解气化：
热解气化是将农作物秸秆在热解炉中进行隔绝空气干馏 , 获得
以 CH4 、 H2 为主的中热值可燃气 , 同时获得木炭和木焦油等
产品。这种方法既不用氧气也不用外加热源，气体热值可达到
10.7 MJ/m3 以上。
 (2) 不同气化技术的产物及用途
气化类型 主要生成物 加解温度 气化气热值 产物用途
（ kJ/m3 ）
干 慢速热解 炭（ 28% ～ 30% ）， 低温（＜ 600 中热值 燃气，发电
馏 木焦油（ 5% ～ 10% ） , ℃ ）, 10878 ～ 12552
气 快速热解 木醋液（ 30% ～ 35% ） , 中温（ 600 ～ 中热值 生产汽油与酒精
化 气化气（ 25% ～ 30% ） 900℃ ） , 15000 左右
高温（＞ 900℃
）
空气气化 H2,CH4 ,CO2 ， 自供热 ,900 ～ 低热值， 410 锅炉，干燥，动
N2 （ 50% 左右） 1100℃ 0 ～ 7500 力

氧气气化 CO ， H2,CH4 中热值， 1087 燃气，

8 ～ 18200 化工合成原料
水蒸汽气化 H2 （ 20% ～ 26% ）， 吸热反应，需外 中热值 燃气，
CO （ 28% ～ 42% ）， 供热源 10120 ～ 18900 合成燃料
CO2 （ 16% ～ 23% ），
CH4 （ 10% ～ 20% ），
C2H2 （ 2% ～ 4% ），
C2H6 （ 2% ～ 4% ）
水蒸汽 - 氧气 H2 （ 32% ）， CO （ 28 自供热 800℃ 中热值 燃气，
% ）， 11500 左右， 制氢
CO2 （ 30% ）， CH4 （ 7.
 （ 3 ）气化工艺流
程
上料机 入
户
管
粉碎后的秸秆
道
气 主
粉 除 储
化 支
碎 气化气 尘 净化气化气
秸秆 反 气
机 净 气
应 管
化
炉 道
器 柜
灰 油
分 尘

主要工艺流程：经粗切碎后直接进入气化炉点燃分解，不需外热源。
燃气经提纯、净化后送至贮气柜，再经管道送至用户。
 2 气化设备
固体生物质燃料气化时所应用的设备称为气化炉或气化器，它是生物质
气化系统中的核心设备。
生物质在气化炉内进行气化反应，生成可燃气。

气化炉分类：
按照气化炉内可燃气相对
于生物质物料的流动速度
和方向不同，气化炉可分
为固定床气化炉和流化床
气化炉，二者又都有多种
不同形式。
 气化炉分类 下流式气化炉

上流式气化炉 根
固定床气化炉 据
气
横流式气化炉 流
方
向
开心式气化炉
生物质气化炉

鼓泡床气化炉
按
气
化
循环流化床气化炉 炉
结
流化床气化炉 构
和
双流化床气化炉 气
化
过
程
携带床气化炉
（一）固定床气化炉

 固定床气化炉中，气化反应是在一个相对静止的物料床层
中进行，即物料相对于气流来说是处于静止状态。
 固定床气化炉是一种传统的气化反应炉。

 按照气化介质的流动方向不同又分为：
上流式（上流式）、下流式（下吸式）、横流式（横吸
式）气化炉。
 (1) 下流式固定床气化炉
生成的可燃气体是通过炉栅向下流动被吸出的，故称为下流
式（下吸式）气化器。
原料 气化器下部炉栅以下是灰室，
炉栅与内胆构成一个承托的容
纳原料的炉膛。
炉栅上部内胆直径减小的区域
空气
为喉管区，是气化反应区。
干燥区
喉管区中部偏上位置布置有进
热解区
氧化区 产出气 风喷嘴，由气化系统后端的容
还原区 积式风机的抽力来实现气化剂
供给，使气化器在微负压条件
灰室
下运行。
 (1) 下流式固定床气化炉
原料
结构
主要由内胆外壁和灰室组成

工作原理
干燥层
原料自重下降，气体下吸
热解层 空气
干燥层： 脱水 氧化层
热解层： 挥发、裂解、碳化、
气化、液化。 还原层 产出气体

氧化层： 碳粒等燃烧供热， 喉
碳粒、 CO2 、水等 灰室 管
还原层：
还原形成燃气。 区
特点 最大特点是下吸流动方式。水蒸气、热解气、焦油等产物都
经过氧化层与还原层，利于焦油分解为可燃气体，利于水参与反应形成
CO 、 CH4 、 H2 等有可燃成分 ，国内气化站大多用此炉型。

温度分布 原料

空气
干燥层 250 干燥层
热解层 500-700℃ 热解层
燃气
氧化层 1000-1200 氧化层

还原层 700-900 还原层

喉
1200 800 400 ℃
灰室 管
区
 (1) 下流式固定床气化炉

下流式固定床气化的几种生物质的燃气成分

燃气成分 %
原料
CO2 O2 CO H2 CH4 CnHm N2

木材 8-12 0.1-0.2 23.1 12-17 2.5-3.5 50.5-55.3

新收麦秸 13.3 0.2 15.4 14.8 3.2 0.1 53

干燥粪便 12.8 0.4 16.1 13.2 1.8 0.21 55.49

 (1) 下流式固定床气化炉

优点
结构简单，有效层高度几乎不变，运行稳定性好。
负压操作可随时打开填料盖，操作方便。
燃气焦油含量低（气体中焦油在通过下部高温区时部分被裂
解，）

缺点
气流下行方向与热气流升力相反，使风机功耗增加；可燃气须
经过灰层和储灰室吸出，灰分较高；气体经高温层流出，出炉温度
较高。若用于发电或集中供气时须进行除灰或降温。需由缩小的喉
口加强其燃烧速度，阻力较大，不便于设备的放大；因此不适于水
分大、灰分高且易熔结的物料。
 (2) 上流式固定床气化炉

气化剂（空气或水蒸
汽）由气化炉底部经过
炉栅进入气化器的氧化
层（燃烧）并逐渐上升，
而气化产出的可燃气体
通过气化器内的各个反
应区后从气化器上部出
气口排出，故称为上流
式（上吸式）气化器。
气流流动方向与原料移
动方向相反，故也称逆
流式气化器。
 (2) 上流式固定床气化炉
上流式固定床气化炉工作原理
生物质原料从气化炉上部的加料装置送入炉内，整个料层由
炉膛下部的炉栅支撑。

① 炉底。气化剂从炉底下部的送风口进入炉内，由炉栅缝隙
均匀分布、并渗入料层底部区域的灰渣层，气化剂和灰渣进
行热交换，气化剂被预热，灰渣被冷却。

② 氧化层。气化剂随后上升至燃烧层，在燃烧层中和原料中
炽热的炭发生氧化反应，放出大量的热量，可使炉内温度迅
速上升到 1000℃ 以上，这一部分热量可维持气化炉内的气
化反应所需热量。
 (2) 上流式固定床气化炉
③ 还原层。气流接着上升到还原层，此时气流中已没有氧气存在，
燃烧层生成的 CO2 遇到炽热的炭被还原成 CO ；气化剂中的水
蒸气被分解，生成 H2 和 CO 。
此时进行的是吸热反应，使该区温度开始下降到 700 ～ 900℃ 。

④ 热分解层。还原区生成气体与气化剂中未反应部分一起继续上
升，加热上部的原料层，使原料层发生热解，脱除挥发分，生
成的木炭落入还原层。

⑤ 干燥层。混合气体还有很高的温度，它们继续上升，将刚入炉
的原料预热和干燥脱水，并使可燃气体的温度降低到 100 ～
300℃, 然后进入气化炉上部，经气化炉气体出口排出。
 (2) 上流式固定床气化炉
上流式气化炉特点
优点：
 气化炉的热效率提高。燃气在经过热分解层和干燥层时将其携带的热
量传递给物料，用于物料的热分解和干燥，同时降低自身温度；

 热分解层和干燥层对燃气有一定的过滤作用，出炉燃气中灰分含量少；

 燃气中混有热分解析出的挥发物，发热量较高；

 氧化层位于气化器最底部，氧气供应充足，使底部木炭充分燃烧；

 气化燃气和热流同向，故工作时不必消耗很大的动力，启动容易；

 炉栅由于受到进风的冷却，工作比较可靠。
 (2) 上流式固定床气化炉

上流式气化炉特点
缺点：
 燃气出口和进料品的位置接近，为防止燃气泄漏，必须采
取密封措施；
 添料不方便；
 户用炉（微型炉）一般采用间断式加料方式；
 连续生产则需要专门的加料装置，而气闸叶片磨损后易导
致密封不严漏气；
 燃气中挥发性物质如焦油等含量较多宜不易净化。
 (2) 上流式固定床气化炉
上流式固定床气化炉的适用情况：

 原则上适用于各类生物质物料，特别适用于木材等堆积密
度较大的原料；
 可以使用较湿的物料，物料含水量可达 50% ，并对原料
尺寸要求不高，但不适用于焦油含量高的物料；
 气化剂是通过炉栅空隙进入炉内的，气流流速较低，燃烧
速度也低，不适于燃用不易燃烧的燃料。
 一般用于粗燃气无需冷却和净化就可直接使用的场合，可
直接作为锅炉或加热炉的燃料，或向系统提供工艺热源。
 (3) 横流式固定床气化炉

空气由侧方向供给，
产出气体由侧向流出。
气流横向通过燃烧气
化区。

主要用于木炭气化，
反应温度很高。 在南
美洲应用广泛并投入
商业运行。
 (3) 横流式固定床气化炉
原料
性能特点：
结构紧凑，启动快，负
荷适应能力强。
干燥层

燃料在炉内停留时间短， 空气 燃气
且炉中还原层容积很小， 热解层
影响燃气质量； 氧化层
炉中心温度可达 2000℃ ，
超过了灰分的熔点，易
还原层
灰室
造成结渣。
横流式固定床气化炉
 (4) 开心式固定床气化炉

也称层式下吸式固定床气化炉。
结构特点：同下流式气化炉相似，气流同物料一起向下流动，但是没有缩口，
由中心向上搭起的转动炉栅代替了喉管区。
由我国于 50 年代初研制的，主要用于稻壳气化，已投入商业运行多年。

性能特点：
空气能均匀地进入反应层，使反应温
度沿反应截面的径向分布一致，生产
强度高；
气、固同向流动，有利于焦油裂解；

结构简单，加料操作方便，而且运行
可靠。
 （二）流化床气化炉
燃气
示意图
⑴ 基本概念——流化床气化
在管形炉体下部装置一块多
孔的水平分布板（布风 料箱
板），颗粒状的流化介质
和燃料堆放在板上，在吹
螺旋进料器
入的气化剂作用下，带动
固体像流体一样运动，使
鼓风机
生物质物料在炉内呈沸腾
状态，在高温下生成气体。
流化床气化炉
（二）流化床气化炉
燃气

 床层：流化介质颗粒和
燃料颗粒堆放在布风板
料箱
上形成的固体层称为床
层，简称为床。
螺旋进料器  流态化：当流体流过固
体颗粒层时，带动固体
鼓风机
像流体一样运动，此现
象称为流态化。
流化床气化炉
（二）流化床气化炉

⑵ 流化床气化炉特点：
① 流化床气化炉中，一般采用惰性热介质（沙子等），作为
流化介质来增加传热效率；
也可采用非惰性材料（石灰或催化剂），促进气化反应，也
可不用气化介质。
② 是惟一的在恒温床上反应的气化器。
通过控制运行参数可使流化床床温保持在结渣温度以下，床
层只要保持均匀流化就可使床层保持等温，这样可避免局部
燃烧高温。
（二）流化床气化炉

③ 原料适应性广。
可用于水分含量大、热值低、着火困难的生物质原料。

④ 反应速度快，产气率高。
物料颗粒、流化介质和气化介质接触充分，受热均匀，氧化
反应和焦油裂解都在床内进行；

⑤ 可大规模、高效利用。
流化床气化炉良好的混合特性和较高的气固反应速率使其非
常适合于大型的工业供气系统。
（二）流化床气化炉
（ 3 ）流化床气化过程：
① 固定床阶段。
首先通过外加热达到运行温度，床料吸收并贮存热量。
② 流化床阶段。
鼓入气化炉的适量空气经布风板均匀分布后将床料流化，床
料的湍流流动和混合使整个床保持一个恒定的温度。
③ 流体输送阶段。
当合适粒度的生物质燃料经供料装置加入到流化床中时，与
高温床料迅速混合，在布风板以上的一定空间内激烈翻滚，
在常压条件下迅速完成干燥、热解、燃烧及气化反应过程，
使之在等温条件下实现了能量转化，从而生产出需要的燃气。
 （二）流化床气化炉

（ 4 ）类型

按气化器结构和气化过
程，可分为四种类型：

 鼓泡流化床
 循环流化床
 双流化床
 携带床流化床
 （二）流化床气化炉
① 鼓泡流化床（沸腾床）：
是最简单的流化床气化器。

气化方式：
生物质原料在分布板上部被直接输送
到炽热沙床中热分解生成炭和挥发分。
特点：
大分子的挥发分在炽热的床层中会进一步裂解成小分子气体，生成的气化
燃气中焦油含量少。

气化燃气直接由气化器出口送入净化系统中。
气化炉中气流速度相对较低，几乎没有固体颗粒从流化床中逸出。

通过调节气化剂的比消耗量，流化床温度控制在 800 ～ 900℃ 左右。

（二）流化床气化炉

② 循环流化床：
与鼓泡流化床的主要区别——循
环流化床气化炉中流动速度相对
较高，使产出的燃气中含有大量
固体颗粒。
结构特点：
在气化燃气出口处设有旋风分离
器，从流化床中携带出的颗粒在
通过旋风分离器收集后重新送入
炉内进行气化反应。
 （二）流化床气化炉
循环流化床气化炉示意图 燃气

旋风分
离器等

料箱

反应物中常掺有精选惰性砂粒等填料。
吹入气化剂使填料与原料充分接触、
螺旋进料器
流化、燃烧、传热传质。
优点：动力学条件好，气化速度快、
鼓风机 燃气得率高、焦油含量少。
缺点：灰分高、设备复杂、投资大。
（二）流化床气化炉

循环流化床的技术特点：

气化过程中流化速度由所供给的空气量保持。
一般生物质气化所需的空气量是完全燃烧的 20% ～ 30% 。

为保持较高的流化速度，一方面气化器相对截面不能太大，
另一方面要求生物质颗粒的直径较小。

循环流化床是目前商业化应用最多的流化床气化器。
 （二）流化床气化炉

③ 双流化气化床：
分为两个组成部分：
一部分是气化炉，
另一部分是燃烧炉。

气化炉中产出的燃气经
分离后，沙子和炭粒流
入燃烧炉中，在这里炭
粒燃烧，将沙子加热，
灼热的沙子再返回到气
化炉中，以补充气化炉
所需的热量。
 （二）流化床气化炉

双流化气化床特点：
双流化系统中燃烧和气化的过程分开进行，
燃烧炉采用鼓泡床或循环床，用空气鼓风，燃烧温度为 900 ～
950℃ ；
气化炉用蒸汽鼓风，运行温度为 800 ～ 850℃ 。

系统的关键：
双流化系统中，两床间有足够稳定的物料循环量以保证有足够
连续的热量供气化吸热所需是该系统的关键，也是其技术难点。
（二）流化床气化炉

④ 携带床气化炉：

是流化床气化炉的一种特例。
该床不使用惰性材料，提供的气化剂直接吹动生物质原料。

携带床气化炉要求原料破碎成细小颗粒，其运行温度高达
1100℃ 以上，
产出气体中焦油成分及冷凝物含量很低，碳转化率可达 100% 。

由于运行温度高易烧结，故携带床气化炉选材较难。
 固定床气化炉与流化床气化炉性能比较
上流式 下流式 鼓泡流化床 循环流化床
适应不同形状 能适应不同种类的
大块原料不
尺寸原料、含 原料尺寸控制较严， 原料，但要求为细
原料适应性 经预处理可
水量在 15-45% 需预处理过程。 颗粒，原料需预处
直接使用。
间可稳定运行。 理过程。
H2 和 CnHm 含 与直径相同的固定 焦油含量少 , 产气
H2 含量增加。
燃气特点 量少， CO2 含 床比，产气量大 4 量大 , 气体热值比
焦油经高温
后处理过程 量高，焦油含 倍，焦油较少，燃 固定床气化炉高
区裂解，含
的简单性 量高，需要复 气成分稳定，后处 40% 左右。后处理
量减少。
杂净化处理。 理过程简单。 简单。

生产强度是固定床
设备实用性 生产强度是固定床
的 8-10 倍，流化床
单炉生产能 生产强度小。 生产强度小。 的 4 倍，但受气流
的 2 倍，单位容积
力 速度的限制。
的生产能力最大。

结构复杂程 结构简单，
结构简单、加 故障处理容易，维 故障处理容易，维
度及制造维 容易实现连
工制造容易 修费用低 修费用低。
修费用 续加料。
3 生物质气化过程中的影响因素

⑴ 生物质物料特性的影响

 气化条件与工艺相同而物料特性不同，其气化产物也各
有差异。不同生物质原料的热值、水分、挥发分、灰分
以及元素组成各不相同，这些差异造成了气化产气结果
的变化。
 通过对物料含水率、粒度、料层厚度及物料种类等因素
的调整，可得到不同的气化效果。
 另外，原料的黏结性、结渣性、灰熔温度等对气化炉及
过程影响较大，气化温度受其限制最为明显。
 3 生物质气化过程中的影响因素

⑵ 气化温度的影响
 温度是热解和气化的关键控制变量之一。
主要的气化反应温度为 700 ～ 1000℃ 。
随着气化温度的增大，气化产气量也逐渐增大，燃气组分中
的可燃组分浓度增大，气体热值增大。

 气化温度过低，易造成气化产气热值小，焦油产量大等问题；

 气化温度过高，也不利于高热值气化气的生成，而且能量损
耗大。
 3 生物质气化过程中的影响因素

 高温有利于 H2 浓度的增加， CO 浓度稍有降低。 H2/CO 随反

应温度的增大而增大。
 在 750 ～ 850℃ 的气化条件下，气化气热值有先升高后降低
的趋势。故要获得高热值的气体，气化温度应控制在 800℃
左右。

 但在小于 800℃ 时，气化产气中的 H2 浓度低于 CO ，

当温度高于 800℃ 后， H2 浓度逐渐高于 CO 浓度。

因为温度升高将导致热解反应的二次裂解速率加快，增加了
H2 、 CO 和烃类物质增加，焦油裂解速率也会加快。
 3 生物质气化过程中的影响因素
⑶ 气化介质的影响

气化剂量直接影响到反应器的运行速率与气化气的停留时间，从而影响燃气
品质与产率。
目前采用的气化介质主要有 4 种：空气气化、富氧气化、空气 - 水蒸气气化、
水蒸气气化。
 3 生物质气化过程中的影响因素

⑷ 生物质粒径的影响
 粒径大小在 300μm ～ 1 mm ，高温下较小粒径之间的气化差
异表现并不明显；
但对粒径大于 1 mm 的颗粒，随着反应温度的升高，气体产率
逐渐增大，但是总体上小于小粒径的产气率。
表明：随着粒径的增大，颗粒表面和内部的热传递的效果变
差而逐渐成为限制因素。
 气化产气量及组分与生物颗粒的升温速率有关：
高升温速率会产生较多的小分子气体，较少的焦炭及焦油，
主要是由于小颗粒具有较大的比表面积因此升温速率较快。
 3 生物质气化过程中的影响因素
⑸ 当量比（ ER ）的影响
 气化过程中 ER 较合适的取值范围一般为 0.19 ～ 0.43 。
适当的 ER 可以实现气化过程的自热反应，减少外来能源的输入。这是
气化工艺追求的目标之一。

 对下吸式气化炉来讲当 ER=0.38 时，气化效果达到最优，单位燃料的产

气量随当量比呈线性增加关系。
在 ER=0.25 、 0.30 和 0.35 三种条件下，流化床反应器气化中，流化速
率为 0.22 m/s 的条件下， ER=0.25 为气化的最优当量比。

 气化炉温度随着当量比的增加而增加。
主要原因是部分燃烧释放出的温度大于系统的热损失。
较大的 ER 也使气化产气的热值以及 H2 、 CO 含量降低。
这是由于氧气在与生物质反应的同时，也部分与气化产生的
H2 、 CO 、 CH4 等可燃气体发生氧化反应，从而造成了燃气品质的下降
 3 生物质气化过程中的影响因素

⑹ S/B 的影响

S/B 是指气化过程中的水蒸气与生物质量之比。

水蒸气作为气化介质有几个特点：
①水蒸气参与反应可以大大提高气化产气中的氢气含量；
②可以改善燃气品质，增加燃气热值；
③由于水蒸气参与的反应大多为吸热反应，因此需要和氧气
混合使用，或者增加外来能源。
 3 生物质气化过程中的影响因素

S/B 的影响
 研究发现， S/B 比值在 0.4 ～ 0.8 ，生产量和产能增加明显，

但在高 S/B 时，气体产量接近常量。

S/B 值为 1.2 比为 0.8 时产气有较小的降低，气体中

CO 、 CO2 和 CH4 变化较小。

 研究表明，随着 S/B 的增加产气量也随着增加，但焦油和

木炭则出现减少。
增加的气体产量来源于水蒸气作用焦油的重整、裂解和焦
 4 各类气化炉性能及主要参数

一 . 性能指标：

1 ）气化强度 指单位时间内单位反应炉截面积处理原料的
能力
一般固定床的气化强度为 100-250kg/m2h ，
流化床的气化强度可高达 2000kg/m2h

2 ）燃气质量
主要内容为焦油含量、热值、灰分、 CO 比例等。
焦油含量大体为：上流式固定床 ＞下流式固定床 ＞ 流化床
灰分含量大体为：上流式固定床 ＜下流式固定床 ＜ 流化床
燃气热值大体为：氢气 - 燃气 ＞ 氧气或水蒸气 - 燃气 ＞ 空气 - 燃气
 4 各类气化炉性能及主要参数

气化气的低热值简化计算式：
Qv=126CO+108H2+359CH4+665CnHm [kJ/m3]
CO 、 H2 等为体积分数

3) 气体产率（ m3/kg ）

单位质量生物质原料气化后生成的燃气体积。也就是燃气
得率 。

4) 碳转换率
生物质原料中的 C 转换到气化气中的份额。
 4 各类气化炉性能及主要参数

5 ）气化效率
单位生物质原料转换成的气体燃料的化学能（热能）与生物
质原料的热值之比。

VmHm
η= ×100%
H

η 气化效率
Vm 燃气得率 m3/kg （标态下）
Hm 燃气低位热值 kJ/m3
H 原料低位热值 kJ/kg
国家行业标准规定 η≥70% ，国内固定床气化炉通常为 70-75% ，流
化床气化炉可达 78%
 4 各类气化炉性能及主要参数
6 ）当量比
自供热系统中，单位生物质气化的空气消耗量与其完全燃烧时
所需理论空气量之比。

一般当量比 φ=0.25~0.3 为宜。此时燃气成分较好。原料水分大或挥

发分低时应取上限，反之取下限。必要时应实验确定适宜的当量比

生物质完全燃烧理论空气量可根据元素分析计算：
1
V= （ 1.866[C]+5.55[H]+0.7[S]+0.7[O] ）
0.21
V 为理论空气量 (m3/kg) ； [C] 为 C 元素含量 %

实际空气需要量： VL=φV
 4 各类气化炉性能及主要参数

7 ）气化炉输出功率
输出功率定义为单位时间产出的（燃气）热能。等于燃气产率与
其热值之积。

功率 = 燃气产率 [m3/h] × 热值 [kJ/m3]

一般而言下流式固定床气化炉功率较小，其次为上流式固
定床，流化床气化炉功率较大。
 4 各类气化炉性能及主要参数

二 . 气化效果的影响因素

1) 反应温度：最重要的影响因素。
温度对燃气成分影响很大，一般而言温度升高时，“ CO2 降低”，
其他成分升高，反应时间缩短，燃气产量增大。但温度太高会增加原料
氧化量，增加 CO2 ，增加热损失，增加材料与设备成本。

2 ） 进风强度

进风量与传质效果的主要影响：燃烧温度、还原、干燥、热解、
焦油的高温裂解、燃气热值。
 4 各类气化炉性能及主要参数

3 ）炉内物料高度
干燥层高度影响因素：原料形态与水分。水多、块大，层高增加。

热解层高度影响因素：原料形态、挥发性。

氧化层高度影响因素：供热强度、燃烧性能、气化剂、进风方式

4 ）原料性质
原料水分、挥发性、灰分、 C/H 比、密度、物料形态等
 5 生物质气化技术中的几个问题

1 ）规模问题

气化工程应用规模较小

技术还不够成熟
制约因素
原料分散、季节性很强

不能照搬以煤为原料进行气化的成熟技术，一般依靠手工操
作，难以实现机械化、自动化，难于保证达到民用燃气标准
5 生物质气化技术中的几个问题

2 ）燃气质量问
题
含焦油、氨、酚、萘、 3 ）二次污染问
硫化氢等污染物 题
一氧化碳毒性高 湿法
热值低， 干湿法结合
净化燃气

储存、输送、净化、
防腐等成本 污水
5 生物质气化技术中的几个问题
工业化的煤制气厂的废水处理在发达国家受到严格控制，
在我国也有日益严格的管理要求与排放标准。

比如煤制气厂脱酚方法：
含酚废水的三级治理

溶剂萃取脱酚 活性污泥脱酚 活性炭吸附脱酚

COD 、酚、硫、氰等均达标排放

我国没有严格管理小型气化站的废水处理，
污水问题是秸秆气化必须考虑的重要技术问题
 5 生物质气化技术中的几个问题

几种典型燃气的低位热值

气体种类 气体低位热值（ KJ/m 理论空气量 理论燃烧温度

3
） （ m3/m3 ） （℃）

天然气 36586 9.64 1970

焦炉煤气 17615 4.21 1998

混合煤气 13858 3.18 1986

发生炉煤气 5735 1.19 1600

沼气 21223 5.56 3191

生物质煤气 5316 0.9 1810

5 生物质气化技术中的几个问题
秸秆的热值（ kJ/kg ）

高位发热
种 类 低位发热值
值
玉米
16903 15547
秸
高粱秸 16380 15047
稻 草 15245 13977
豆 秸 17594 16154
麦 秸 16681 15371
棉 秸 17380 15999
稻 壳 15670 14557
5 生物质气化技术中的几个问题

秸秆原料的工业分析（ % ）

名 称 水分 灰分 挥发分 固定碳

玉米秸 4.87 5.93 71.95 17.75

高粱秸 4.71 8.91 68.90 17.48

豆 秸 5.10 3.13 74.65 17.12

麦 秸 4.39 8.90 67.36 19.35

稻 草 4.97 13.86 65.11 16.06

第 三 节 生 物 质 燃 气 的
净化与利用
 1 生物质燃气中的主要成份
生物质气化生成的燃气含有各种各样的杂质，其含量
与原料特性、气化炉的形式关系很大。
燃气中的各种杂质特性

杂质种类 典型成份 可能引起问题 净化办法

颗粒 灰、焦炭、热质、颗粒 磨损、堵塞 气固过滤水洗

碱金属 钠、钾等化合物 高温腐蚀 冷凝、吸附、过滤

氮化物 主要是氨和 HCN 形成 NO2 水洗 SCR 等

焦油 各种芳香烃等 堵塞、难以燃烧 裂解、除焦、水洗

硫氯 HCL 、 H2S 腐蚀污染 水洗化学反应法

 2 生物质燃气的净化

燃气净化的目标 :

根据气化工艺的特点，设计合理有效的杂质去除工
艺，保证后续利用设备不会因杂质造成磨损腐蚀和
污染等问题。
 2 生物质燃气的净化

1 ）燃气除尘
一般采用旋风除尘处理，剩余细小 燃气 燃气
灰尘在后续的焦油处理可得以除去

2 ）燃气脱水
离心分离、分凝器、冷凝器、过滤
等。方法多，技术成熟。
尘粒

3 ）除焦油 旋风除尘过程示意图
焦油主要由苯的衍生物构成，成分多 进口燃气流速突然降低，颗粒
而复杂。苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、 物与壁面或铁屑等添加物碰撞
萘、酚等为其主要成分。 摩擦、失去动能下落
（一）燃气中的灰分与水分的去除

（ 1 ）灰分的去除
主要方式：
燃气中的灰尘经旋风
分离器或袋式分离器
被分离一部分；

余下的细小灰尘将在
处理焦油的过程中被
除掉。
内置风机滤筒除尘器示意图
滤筒除尘器
（一）燃气中的灰分与水分的去除

旋风分离清除灰尘的过程：

从气化炉出来的燃气沿切线方
向进入旋风分离器，由于容器
内空间大，流速降低，加之灰
尘与内壁的摩擦，较大的尘粒
在重力作用下落底。

为提高除尘效果，有的旋风分
离器中放入机械加工产生的铁
屑。经过一段时间，需更换或
清洗铁屑。
 机械式除尘类

惯性除尘形式 旋风除尘形式

燃气 燃气

尘粒

燃气进入容器，流速突然降
低，颗粒物再与壁面或铁屑
等添加物碰撞摩擦、失去动
能，受重力作用下落
 湿式分离类 洗涤水
喷射器
粗燃气
喷射洗涤器 喷射器

优点 :
净化气
效率高，可脱除 1 微
米以上的杂质颗粒

缺点：
动力消耗较大（喷射
器喉部气体流速在 水分离箱
30m/s 以上） 可内设挡板、筛网等
污水 水汽分离部件
（一）燃气中的灰分与水分的去除
冲击（水浴）式分离器
粗燃气
净化气
优点：
结构简单，成本低；动 喷管

力消耗少。 挡水板

主要影响因素：

1. 气体流速： 5 ~ 14 m/s

2. 喷口与水面相对位置：
污水
-100 ~ 50mm （负值表
示插入水中，为水浴
 （一）燃气中的灰分与水分的去除

⑵ 水分的去除
气水分离器脱水（隔板冷凝式、

离心式）、冷凝脱水

① 隔板冷凝脱水式气水分离器：

在特制的容器中装有多个叶片，

形成曲折的流道，燃气流经容

器的过程中，多次冲击叶片，

形成水滴沿板流下。
 （一）燃气中的灰分与水分的去除
② 离心式气水分离器：
在燃气流道中安装高速旋转的
风机，用离心力将水分分离。

工作原理：
含有液态冷凝液的燃气在经过
叶轮后，其流向由垂直向下变
为沿过滤器壁的圆周运动，
这样冷凝液在离心作用下被甩
到侧壁上，然后在重力作用下
流到壳体底部，并最终排出；
（一）燃气中的灰分与水分的去除

③ 冷凝脱水：
在输气管道的低处设集水井，燃气沿管道流动中降温，水汽
凝结在管道壁上，沿管道流入集水井。定期将凝水排出。
（二）燃气中的焦油及其去除

⑴ 焦油的特点：
焦油的成分十分复杂，可以分析出成分有 200 多种，主要
成分不少于 20 种，
大部分是苯的衍生物，主要是苯、萘、甲苯、二甲苯、苯
乙烯、酚和茚等。

气化过程中影响焦油生成的因素：
反应温度、加热速率、气化过程的滞留期长短
通常反应温度在 500℃ 时焦油产量最高；
滞留期延长，焦油因裂解充分而减少。
（二）燃气中的焦油及其去除

⑵ 焦油的危害
① 焦油占可燃气能量的 5% ～ 10% ，在低温下难以与可燃气
一道被燃烧利用，使用时大部分能量被浪费掉。

② 焦油在低温下凝结，容易和水、炭粒等结合在一起，堵塞
输气管道，卡住阀门、抽风机的转子，并腐蚀金属。

③ 焦油难以完全燃烧，产生的炭黑等颗粒会对内燃机、燃气
轮机等燃气利用设备造成严重损害。

④ 焦油及其燃烧后产生的气味对人体有害。
（二）燃气中的焦油及其去除
喷淋法
鼓泡水浴法
除焦油法很多
干式过滤法
静电捕捉法
（二）燃气中的焦油及其去除
⑶ 焦油处理方法
喷淋法、鼓泡水浴法、塔式过滤、催化裂解
① 喷淋法除焦油和灰尘：
水从净化器上部向下喷淋，燃气从下
部进入，二者逆流接触的过程中，焦
油和灰尘水溶入水除去。
为提高去除效果，可在容器中装入玉
米芯填充物以起到过滤的效果。
玉米芯应定期更换，并将其晒干，加
入气化炉原料中燃掉。
同时要防止喷淋废水造成二次污染。
 （二）燃气中的焦油及其去除

② 鼓泡水浴法除焦油和水
水中加一定量的 NaOH 成为稀碱溶液，对去除燃气中的有机酸、焦油及其
他有机杂物有较好的效果。该方法也要防止用过的水造成二次污染。

水
浴
除
尘
器
示
意
图
（二）燃气中的焦油及其去除
③ 塔式过滤去除焦油和水
方法：
生物质滤芯过滤
陶瓷滤芯过滤
纸质滤芯过滤
活性炭过滤

注意：用过的过滤材料一定要烧掉，或作为气化原料，防止
污染环境。

在实际应用中，可将上述几种方法进行不同的组合和完善，
逐步提高净化效果。
（二）燃气中的焦油及其去除

⑷ 焦油的催化裂解
①焦油催化裂解的基本原理

在 1000 ～ 2000℃ 的高温下进行生物质气化，能使焦油分解

成小分子永久性气体。
但实现这样的高温有一定难度，故在气化过程中加入裂解催
化剂，这样在 750 ～ 900℃ 的温度下，能将绝大部分焦油裂
解，裂解率甚至可达 98% 。

焦油裂解后的产物与燃气成分相似，可直接燃用。
（二）燃气中的焦油及其去除
② 催化剂的选择

反应温 接触时 转化效

名称 特点
度 /℃ 间 /s 率 /%
效果好，反应温度较低，但
镍基催 价格昂贵。
750 1.0 97
化剂 在气体需精制或作合成气原
料时使用。
800 0.5 91 裂解过程中同时参加反应，
木炭
900 0.5 99.5 消耗量大。

800 0.5 95 催化效率高，成本低。

白云石 当 CaCO3 和 MgCO3 含量比
900 0.5 99.5
为 1 ～ 1.5 时效果最好。
 （二）燃气中的焦油及其去除
③ 焦油催化裂解的工艺条件
裂解温度：
白云石作催化剂时在 800℃ 以上就有很高的裂解率，当温度达到 900℃ 以上
可取得很理想的裂解效果。
接触时间：
由裂解滞留期 t 和白云石颗粒直径 d 大小决定。颗粒小、滞留时间长则裂解效
果好。
白云石催化下焦油的裂解特征：
在 800℃ 反应条件下，
当 d=5mm ， t=0.5s 或 d=1.5mm ， t=0.1 ～ 0.25s 时，即可获得较高的裂解率；

一般取 d=2 ～ 7mm ， t=0.2 ～ 0.5s 。

（二）燃气中的焦油及其去除
 3 生物质气化气的利用

3.1 户用生物质气化炉供气供热装置

小型生物质气化系统操作方便，使用成本低，可广泛适用于
农村、城郊、小城镇居民家用及小型食堂、小型餐馆，大棚
的加温、禽舍的保暖，以及木工厂、家具厂等场所。
 3 生物质气化气的利用

小型户用生物质气化炉特点：

制造成本低，性能较好。
产气量 7 ～ 10m3/h ，产气率 2.2 ～ 2.5m3/kg ，
燃气热值 4600 ～ 5200kJ/m3, 气化效率 65% ～ 70% 。
配套风机 40 ～ 60W ；

没有大型气化炉的原料收集困难、运输压力大、储气困难、
初期投资大等问题。
 3 生物质气化气的利用

小型户用生物质气化炉设计的关键：

保证燃烧的条件和燃烧层、气化层的稳定。

木碳、玉米芯等优质原料不难达到要求。
但对秸秆和草类等品质较差的燃料，如不能保持床层稳定，
就不能达到正常的气化。
 3 生物质气化气的利用
3.2 生物质热解气化集中供气技术

生物质热解气化集中供气是把生物质转化为燃气 , 将燃气净化
后输送至居民用户作为生活用能。

根据农业部《农业生物质能产业发展规划》（ 2007-2015 ）：
到 2010 年，结合解决农村基本能源需要和改变农村用能方式，
全国建成 1000 处左右秸秆气化集中供气站，年产秸秆燃气
3.65 亿立方米。
到 2015 年，建成 2000 处左右秸秆气化集中供气站，年产秸秆
燃气 7.3 亿立方米。
 3 生物质气化气的利用
⑴ 生物能热解气化集中供气系统主要组成与工艺流程：

制
气 燃气净化系统
系
统

燃气输配系统
3 生物质气化气的利用
 3 生物质气化气的利用
⑵ 主要设备：
切碎机、上料机、气化炉、净化冷却装置、罗茨风机、水封、
气柜、阻火器、管网和灶具等。
 3 生物质气化气的利用
⑶ 气化站生产燃气的主要指标
①《秸秆气化供气系统技术条件及验收规范》（农业行业标准 NY/T 443-200
1 ）中规定的生物质气化气的主要技术指标：
 3 生物质气化气的利用

② 贮气柜要求

 贮气柜的容积应为日供气量的 0.4 ～ 0.6 倍。

 湿式贮气柜水封的液面有效高度应不小于最大工
作压力时液面高度的 1.5 倍

 在冬季结冰地区应采取防冻措施。
 3 生物质气化气的利用

③ 供气管网

燃气管道的流量按式⑴计算 :
Q = K ΣQn·N ⑴
式中 :
Q — 燃气主管道的计算流量， m3/h ；
K — 相同燃具或相同组合燃具的同时工作系数， K 按总灶
具选取；
N — 相同燃具或相同组合燃具数；
Qn — 相同燃具或相同组合燃具的额定流量， m3/h 。
 3 生物质气化气的利用

从贮气柜到最远端用户的燃气管道允许阻力损失可按式⑵计
算:

ΔPd = 0.75 Pn + 150 ⑵

式中 :
ΔPd — 从贮气柜到最远端燃具的管道允许阻力损失， Pa ；
Pn — 低压燃具的额定压力， Pa ；

注 : ΔPd 含室内燃气管道允许阻力损失，室内燃气管道及
燃气表的允许阻力损失应不大于 150Pa 。
 3 生物质气化气的利用

⑷ 应用中的主要注意事项
 集中供气系统主要适用于居民居住相对集中的村镇，通常
以自然村为单元设置气化站，生物燃气通过管网送至用户。
 目前绝大多数气化站采用下吸式气化炉，生物质燃气通常
采用湿式气柜存储，
但在北方最好使用干式气柜，以解决冬季的防冻问题，同
时，还要考虑冬季的采暖问题。
 在每个用户炉具前安装一个小的过滤器，用以进一步清除
可燃气里的焦油。
 3 生物质气化气的利用

⑸ 生物质气化集中供气技术普遍存在的问题有 :
① 燃气质量不稳定且燃气热值低。
目前国内气化集中供气技术大多采用下吸式固定床气化，所
产木煤气的热值约 4~5MJ/m3 ，气化效率较低且运行不稳定；

②CO 含量过高，存在安全隐患；

③ 煤气的焦油含量较高，大多采用水洗法净化，造成二次污
染，而且燃气中焦油容易造成管道和灶具的堵塞。
 3.3 生物质热解气化发电技术

（一）气化发电工作原理与流程
生物质气化发电技术的基本原理是：
把生物质转化为可燃气，再利用可燃气推动燃气发电设备
进行发电。

生物质气化发电具有既能解决生物质难于燃用而又分布分
散的缺点，又可以充分发挥燃气发电技术设备紧凑而污染
少的优点，是生物质能最有效最洁净的利用方法之一。
 3.3 生物质热解气化发电技术

气化发电过程

包括三个方面 :

生物质气化 气体净化 燃气发电

经过净化系统把灰份、 发电设备：燃气轮机或
固体生物质 →
焦炭和焦油等杂质除去， 燃气内燃机
气体燃料
有的工艺为了提高发电
以保证燃气发电设备的
正常运行 效率，发电过程可以增
加余热锅炉和蒸汽轮机。
 3.3 生物质热解气化发电技术
生物质气化发电技术的特点

三个独特特点：

一、技术有充分的灵活性。
二、具有较好的洁净性。
三、经济性。

总的来说，生物质气化发电技术是所有可再生能源技术
中最经济的发电技术，综合的发电成本已接近小型常规能源
的发电水平。
 3.3 生物质热解气化发电技术
（二） 生物质气化发电技术类型
（ 1 ）从气化形式分类 上吸式气化、 三种气化发电系统
固定床气化 都有代表性的产品
下吸式气化、
开心式气化

从气化形式上看 三种气化发电工艺
鼓泡床气化、 目前都有研究，
流化床气化 循环流化床气化、 其中研究和应用最
双流化床气化 多是循环流化床气
化发电系统。
另外，国际上为了实现更大规模的气化发电方式，提高气化发电效率，正
在极积开发高压流化床气化发电工艺。
 3.3 生物质热解气化发电技术
（ 2 ）从燃气发电过程分类
发电机组类型
内燃机发电、汽轮机发电、燃气 - 蒸汽联合循环发电。

① 内燃机发电系统：
以简单的内燃机组
燃用低热值燃气进
行发电。

特点：
设备紧凑，系统简单，技术较成熟和可靠，但是目前单机功
功率较小，通常在 400 kW 以内，且发电效率较低 (≤25% ) 。
 3.3 生物质热解气化发电技术
② 汽轮机发电

基本生产过程：

燃料在锅炉中燃烧加热水
使成蒸汽，将燃料的化学
能转变成热能；

蒸汽压力推动汽轮机旋转，
热能转换成机械能；

然后汽轮机带动发电机旋
转，将机械能转变成电能；
 3.3 生物质热解气化发电技术
③ 燃气轮机发电系统
工作过程：
高温燃气流入涡轮中膨胀作功，
推动涡轮叶轮带着压气机叶轮一
起旋转，同时输出机械功，燃气
的热能从而变为机械能，然后带
动发电机发电。
特点：
系统采用低热值燃气轮机，燃气
需增压，并且燃气热值一般高于
10MJ/m3 。国内目前生物质气化
生产的燃气，难以满足燃气轮机
发电系统。
 3.3 生物质热解气化发电技术

④ 燃气 - 蒸汽联合循环发电 (IGCC) 系统

是在内燃机或燃气轮机发电的基础上，增加余热蒸汽的联合循
环，可以有效地提高发电效率。

BIGCC 通常采用燃气轮机发电设备和高压气化装置，构成生
物质整体气化联合循环系统，系统效率可达 40% 以上，是目
前发达国家的重点研究内容。
 3.3 生物质热解气化发电技术
不同发电类型的特点
发电类型 发电机及燃料 特点

燃气内燃机组为主
内燃机发电 是设备紧凑，系统简单、
系统 可单独燃用低热值燃气，也可 技术较成熟、可靠
以燃气、油两用
燃气需增压，否则发电效
采用低热值燃气轮机 率较低。
燃气轮机发 对燃气质量要求高，需有较高 一般单独采用燃气轮机的
电系统 的自动化控制水平和燃气轮机 生物质气化发电系统较少。
改造技术

燃气—蒸汽
联合循环发 在内燃机、燃气轮机发电的基
电系统 可以有效地提高发电效率
础上增加余热蒸汽的联合循环
 3.3 生物质热解气化发电技术
生物质整体气化联合循环系统（ BIGCC ）的技术特点

从纯技术的角度看，生物质 IGCC 技术可以大大地提高生物质气化发电的总

效率。
目前国际上有很多先进国家开展这方面研究，如美国 Battelle (63MW) 和夏
威夷（ 6MW ）项目，欧洲英国（ 8MW ）和芬兰（ 6MW ）的示范工程等，

现存问题：
由于焦油处理技术与燃气轮机改造技术难度很高， IGCC 技术仍存在很多
问题，如系统未成熟，造价高，限制了其应用推广。
以意大利 12MW 的 IGCC 示范项目为例，发电效率约为 31.7% ，但建设成
本高达 25000 元 /kW ，发电成本约 1.2 元 /kW.h ，实用性仍很差。
 3.3 生物质热解气化发电技术
B/IGCC 技术进展
近年来，欧洲开展了新的气化发电工艺研究 (JOULE II 项目 ) ，如比利时
（ 2.5MW ）和奥地利（ TINA,6MW ）开展的生物质气化与外燃式燃气轮
机发电技术。
主要目的是发展适合于中小型规模使用的生物质气化发电技术，解决 B/
IGGCC 过程中碰的难题，提高生物质气化发电技术的实用性
基本原理是生物质气化后，燃气不需经过除尘及除焦，直接在燃烧器中燃
烧，燃烧后的烟气用来加热高压的空气，最后由高温高压空气推动燃气轮
机发电。
最大的优点是避开了高温除尘及除焦两大难题，
最大的难题是高温空气供热设备的材料和工艺问题。
 3.3 生物质热解气化发电技术
（ 3 ）从发电规模分类
规模 原料 气化过程 发电过程 主要用途
小型系统 种类单一 固定床气化 内燃机组 农村用电
功率＜ 200KW 所需数量较少， 流化床气化 微型燃气轮机 中小企业用电

中型系统 一种或多种， 大中 企业自备

500KW ＜功率＜ 常压流化床气化 内燃机 电 站 、小型上
所需数量较多 网电站
3000KW
常压流化床气化、内燃机 + 蒸汽轮机
大型系统 较为广泛，
高压流化床气化、燃气轮机 + 蒸汽轮
上 网 电站、 独
功率＞ 5000KW 所需数量巨大 立能源系统
双流化床气化 机

 由于受气化效率与内燃机效率的限制，简单的气化 - 内燃机发电系统效率
一般仅为 14% ~20% 。
 目前国内生物质气化联合循环发电系统效率可达 25% ~35% ，但技术仍
未成熟，尚处于示范和研究阶段。
 3.3 生物质热解气化发电技术
我国的生物质气化发电现状
 我国仍未开展生物质高压气化的研究，如果研究传统的 B/IGCC 系统，以
目前的水平其效率将低于 30% ，而且有很多一时难以解决的技术问题。

 针对目前国情，采用气体内燃机代替燃气轮机，其它部分基本相同的生物
质气化发电过程，可作为解决我国生物质气化发电规模化发展的有效手段。

一方面，采用气体内燃机可降低对燃气杂质的要求（焦油与杂质含量﹤
100mg/N m3 即可），可以大大减少技术难度。
另一方面，避免了调控相当复杂的燃气轮机系统，大大降低系统的成本。
从技术性能上看，这种气化及联合循环发电在常压气化下整体发电效率可
达 28% ～ 30% 左右；系统简单，技术难度小，单位投资和造价大大降低
（约 5000 元 /kW ）。
 3.3 生物质热解气化发电技术
国内生物质气化发电存在的主要问题
诸多因素，已经成为一个制约我国生物质气化发电技术商业化
应用的主要问题。
 燃气热值低 ( 约 4~5MJ/m3) 。
目前国内生物质气化发电机组，多数是以空气为气化剂的常压下吸式
固定床或流化床气化技术；
 燃气焦油含量高。
既造成能源损失，又影响设备的运行和使用寿命，还造成了二次污染；
 产品技术标准尚未建立。
难以实现生物质气化工程技术规范化等。
 3.3 生物质热解气化发电技术
（三） 生物质气化发电的关键技术
（ 1 ）生物质气化工艺的设计与选用

 从理论上讲，任何一种气化工艺都可以构成生物质气化发电系统。

 从气化发电的质量和经济性出发，生物质气化发电要求达到两个
基本要求：发电频率稳定、发电负荷连续可调。

所以对气化设备而言，它必须达到燃气质量稳定，燃气产量可
调，而且必须能连续运行。
在这些前提下，气化能量转换效率的高低是气化发电系统运行
成本的关键所在。
 3.3 生物质热解气化发电技术
（ 2 ） 生物质气化发电设备

气化形式选定后，从系统匹配角度考虑，气化设备应满足以下要求：
① 产气尽可能干净。
以减少后处理系统的复杂性，使焦油含量达到内燃机允许值；如果后续
净化系统选用催化裂解工艺，还要尽可能使原始气中的焦油易于催化裂
解；
② 产气热值要高而且稳定。
以提高内燃机的输出功率，增大整个系统的效率；
③ 设计气化炉本体及加料排渣系统，应充分考虑原料特性，实现连续运行；
④ 充分利用余热，提高能量利用率。
 3.3 生物质热解气化发电技术
几种气化炉对气化发电系统性能的影响
上吸式气化炉 下吸式气化炉 鼓泡流化床
 
循环流化床
适应不同形状尺 大块原料不经预
原料适应性 寸原料、含水量 处理可直接使用。 原料尺寸控制较严，能适应不同种类的原
料，但要求为细颗粒，
  在 15-45% 间可 需预处理过程。
原料需预处理过程。
稳定运行。  
H2 和 CnHm 含 H2 含量增加。 与直径相同的固定
焦油含量少 , 产气量
燃气特点 量少， CO2 含量 焦油经高温区裂 床比，产气量大 4
大 , 气体热值比固定床
后处理过程 高，焦油含量高， 解，含量减 倍，焦油较少，燃
气化炉高 40% 左右。
的简单性 需要复杂净化处 少。 气成分稳定，后处
后处理简单。
理。   理过程简单。

设备实用性、 生产强度是固定床 生产强度是固定床的

单炉生产能 生产强度小。 生产强度小 的 4 倍，但受气流 8-10 倍，流化床的 2
力、结构复 结构简单、加工 结构简单，容易 速度的限制。故障 倍，单位容积的生产
杂程度、制 制造容易 实现连续加料。 处理容易，维修费 能力最大。故障处理
造维修费用 用低 容易，维修费用低。 
操作安全稳定。 负荷适应能力强，启
与发电系统
工作安全、稳定。 安全、稳定。 负荷调节幅度受气 动、停车容易，调节
的匹配性
速的限制。 范围大，运行平稳。
 3.3 生物质热解气化发电技术
案例：
3000 kW 生物质锥形流化床气化发电系统
 中国林业科学研究院林产化学工业研发
在菲律宾安装调试
总装机容量 3000 kW 的气化发电系统

 工艺流程及主要设备
3000 kW 锥形流化床气化发电系统由 3 套设计能力为 1000 kW
的锥形流化床气化发电设备并联组成，
发电机部分由 8 台淄博柴油机厂生产的 8300DM 型生物质气发
动机组成。
 3.3 生物质热解气化发电技术

生物质锥形流化床气化发电系统主要组成部分：
料仓（ 2 ）、进料螺旋（ 3 ）、生物质锥形流化床气化炉（ 4 ）、
旋风分离器（ 7 、 10 ）、出灰螺旋（ 9 ）、气体净化装置（ 15 、 16 、 20 ）、罗茨风
机（ 23 ） 、电捕焦器（ 25 ）、缓冲罐（ 26 ）、水封（ 27 、 28 ）、储气柜（ 29 ）、

燃气发电机（ 31 ）等
 3.3 生物质热解气化发电技术
工艺流程

 生物质原料 ( 稻壳 ) 在大料仓储存。大料仓底部有 3 个出口，

在出口处被分别风送至 3 套 1000 kW 的锥形流化床气化发电
设备的料仓。稻壳再由料仓底部的螺旋进料器送人气化炉。
 生物质在气化炉内进行气化反应，反应生成的可燃气体携带
灰进入旋风分离器，大部分固体颗粒在旋风筒内被分离并送
人大灰仓储存。
 之后可燃气体进入喷淋塔等水洗设备除尘降温，经过电捕焦
进一步去除焦油后经过气柜进入各个内燃机发电。
 3.3 生物质热解气化发电技术
气化发电机组运行结果

（ 1 ）发电系统的运行参数
 3.3 生物质热解气化发电技术
（ 2 ）燃气成分分析
 3.3 生物质热解气化发电技术

（ 3 ）稻壳灰成分分析
稻壳灰成分为灰分 59.3 ％ ，挥发分 6.6 ％ ，固定碳 34.1 ％
。

（ 4 ） 气化发电机组运行数据分析结果
系统运行数据为每度电生物质耗量 1.77kg ，发电效率 25 ％ ，
每公斤稻壳产气 1.62Nm ，系统总效率 15 ％ 。
 3.3 生物质热解气化发电技术
气化发电机组运行结果与结论

（ 1 ）生物质原料是整个气化系统稳定运行的基础，原料中水分太大时，
将破坏气化过程的进行，使燃气质量下降。原料水分高于 18 ％ 时应先
经过干燥预处理再送入气化炉。
（ 2 ） 气化炉中部操作温度控制在 710 ～ 740℃ 范围内时，燃气热值较
高且燃气质量稳定，有利于整个气化发电系统的稳定运行。
（ 3 ）锥形流化床气化炉操作弹性大，在 50 ％ ～ 100 ％ 的负荷变化范
围内都能够正常稳定运行；
（ 4 ）气化炉采用分布锥结构能够很好地改善气体分布状况，同时有效
避免系统运行中气体分布板的堵塞。
3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术

 生物质合成燃料的生产过程是通过热化学和化学有机合成
相结合的方式完成的。

 首先，通过生物质气化工艺，生产出高质量的生物质合成
气，合成气经调整 H2 / CO 比，再通过费托合成（ FTS ）

过程将 CO 和 H2 合成、精制为液体燃料。

通过控制反应条件，如温度、压力、 H2 / CO 比等，在选
择性催化剂的作用下，可以生产出不同的产物，主要包括
甲醇、二甲醚和烷烃（柴油）
 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术

生物质合成燃料的一般工艺流程

甲醇
H2/CO 费托 产物
原料 气化 净 调整 合成 分离
预处理 化 二甲醚
提纯

柴油

生物质合成燃料的一般工艺流程
 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术
(1) 合成气的制备：
 合成气制备是生物质合成燃料最关键的一步 .
合成气的质量直接影响到合成产物质量、反应速率和转化率等技术经
济指标。
 费托合成气的杂质水平要求 :
杂质 去除水平
H2S + COS + CS2 ＜ 1×10 － 6 （体积分数）
HH3 + HCN ＜ 1×10 － 6 （体积分数）
HCl + HBr + HF ＜ 10×10 － 9 （体积分数）
碱金属 ＜ 10×10 － 9 （体积分数）
固体（烟气、尘土、灰分） 基本完全脱除
有机物（焦油） 低于露点
第二类焦油（杂环化合物） ＜ 10×10 － 9 （体积分数）
 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术
改善合成气的质量 的措施
(l) 原料预处理。
主要包括两个方面：①将原料干燥（或烘干）至含水量小于 15﹪ ；
②按气化炉生产要求将原料粉碎到所要求的粒度。
(2) 合成气的生产。
生物质气化工艺实现，主要有用成分为 CO 和 H2 。
(3) 气体净化。
除去气化气中的焦油、灰尘等杂质。除去 CO2 、甲烷和其他碳氢化合
物、含氮化合物及氮气。
(4) 变换制氢。
合成气中剩下的 CO 和 H2 的比例适于 F － T 合成反应， H2 含量不足。

常用的方法：将气化气用 2. 8MPa 的压力压缩，并通入适量的蒸汽。

 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术
合成反应机理
 得到普遍认可的主要有碳化物机理、含氧中间体缩聚机理、 CO 插入机理和
双中间体机理。
具体发生的反应可以如下表示 :

 (2n+1)H2 + nCO → CnH2n+2 + nH2O (1)

2nH2 + nCO → CnH2n + nH2O (2)
2nH2 + nCO → CnH2n+2O + (n-1)H2O (3)
CO + H2O → CO2 + H2 (4)

 式 (1) 和式 (2) 为生成直链烷烃和 1- 烯烃的主反应；

式 (3) 为生成醇、醛等含氧有机化和物的副反应；
式 (4) 是费托合成体系中伴随的水煤气变换反应 (Water Gas Shift ， WGS) ，
 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术
一）合成燃料甲醇技术

将干燥后的生物质研磨成 1mm 左右的颗粒，输入气化器中，氧和蒸汽也作为气化剂输

送至气化器内。
开始时，一部分生物质在氧气的作用下燃烧，温度达到 800 ～ 1000℃ ，为气化产生必
需的热量。最后，剩余的生物质用蒸汽和主要由氢气、一氧化碳构成的合成气气化。
合成气冷却时，通过热量回收产生气化蒸汽，因此不必从外界获得热源。
利用气体清洁的方法去除飞灰和剩余的蒸汽之后，合成气被加压到 3 ～ 8MPa ，并在
180 ～ 300℃ 的温度条件下使用铜一锌催化剂合成甲醇。
生物甲醇的纯度是 87% （质量分数），并且通过蒸馏，纯度可以达到更高。
 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术
二）合成二甲醚燃料技术
 生物质气化一步法合成二甲醚：
是以合成气为原料，在甲醇合成和甲醇脱水的双功能催化剂上直接反应生成
DME 。反应过程中，由于反应协同效应，甲醇一经生成，马上进行脱水反应
转化成二甲醚。
 案例：
美国 Air Products and Chemicals Inc 采用铜基甲醇合成催化剂 + 氧化铝 + 氧化
硅沸石固体酸作为催化剂，于三相浆态床反应器中； CO 转化率为
65% ， DME 的选择性为 76% 。
日本 NKK 公司。将 Cu/Zn/Al 甲醇合成催化剂和 Cu/A12O3 催化剂充分磨细以

2 ： 1 混合后悬浮于正十六烷中，采用气泡塔为三相反应器， H2 ： CO ＝
l 、 3.0 ～ 7.0MPa 、 250 ～ 280℃ 的条件下，得到 CO 转化率为 53.
9% ， DME 的选择性为 72. 4% 的结果。
 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术
三）生物质气化合成柴油燃料技术
反应器工艺：
固定床反应器、提升管或流化床反应器、浆态床反应器。
F-T 合成中的许多反应，包括生产甲烷和醇等含氧化合物都是强放热的，水
汽变换反应热效应也较大。常发生催化剂局部过热，导致选择性降低，并引
起催化剂结炭甚至堵塞床层。
固定床通过在列管壁产生水蒸气来带走反应中放出的大量热量，浆态床反应
器有一个冷却管盘来专门进行放热。
 3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术
催化剂
 铁催化剂：反应速率高。寿命较短且易失活。
沉淀铁催化剂 ，通常 220~270℃ ， , 压力约为 3.0~5.0 MPa ，
产品是柴油和石蜡；
熔铁催化剂，反应温度约为 320~340℃ ，压力约为 2.0~2.2
MPa, 其产品是汽油。
 钴 / 硅藻土催化剂：转化率 高，寿命长，但在低温下操作，
反应速率下降，产品中的烯烃含量较低。
钴氧化物、钴 - 铬氧化物、钴 - 锌氧化物等。加入氧化钍和氧
化镁，能增加催化剂的活性；以二氧化硅作载体则是钴催化
剂研究中的一个重大突破。
3.4 生物质热解气化合成液体燃料技术

案例：
 德国的柯龙技术公司开发的生物质制取柴油设备

采用三级提油法 (CARBO-V) ，从生物质中提取生

物柴油。
年产量约为 15 万吨，主要原料为干燥木料、秸秆
及生活垃圾，每 l0t 原料大致可以提取 2 ～ 3t 生
物柴油，提取 1t 柴油约需 45min 。
 3.5 生物质热解气化制氢技术

生物质热解制氢是指生物质原料在气化炉 ( 或裂解炉 )
中进行气化或热裂解反应，通过热化学方式将生物质
转化为主要成分为 H2 、 CO 和少量 CO2 的可燃气，并
且将伴生的焦油经过催化裂化进一步转化为小分子气
体，同时将 CO 通过蒸汽重整 ( 水煤气反应 ) 转换为氢
气，然后通过气体变压吸附分离获得纯氢的过程。
 3.5 生物质热解气化制氢技术

 生物质气化制氢技术路线优点：
1) 工艺流程和设备比较简单；
2) 充分利用部分氧化产生的热量，使生物质裂解并分解一
定量的水蒸气，能源转换效率较高；
3) 有相当宽广的原料适应性；
4) 适合于大规模连续生产。

 但生物质原料的质量、能量密度低是实现生物质制氢技术
的一个主要难点。
 3.5 生物质热解气化制氢技术
复习思考题
1. 简述生物质气化技术的类型与各自特点。
2. 概述生物质气化的基本原理。
3. 生物质气化效果受哪些因素影响？
4. 生物质气化设备有哪几种类型，各有什么优点和缺点？
5. 生物质燃气中主要有哪些杂质成分，如何去除？
6. 简述上吸式和下吸式固定气化床的工作原理。
7. 简述鼓泡流化床和双流化床的工作原理。
8. 简述生物质气化气的用途及各自特点。
The end ！
 此课件下载可自行编辑修改，此课件供参考！
部分内容来源于网络，如有侵权请与我联系删除！