工程问题建模方法期末分享

基于 FMEA 渣浆泵机械密封失效分析

研 究 生 姓 名 ：殷润生

殷润生 1/30
 一、渣浆泵摩擦副密封环 FMEA 分析

二、摩擦副密封环建模与计算

目录 三、摩擦副密封环热力变形分析

四、摩擦副密封环磨损分析

五、总结与展望
殷润生 2/30
 1 绪论
1.1 课题研究背景

某磷酸生产工厂 2017-2019 年渣浆泵 1500 例

失效中， 40% 源于机械密封失效，机械密封中
40% 源 于 端 面 失 效 ， 该 厂 机 封 使 用 寿 命 为
1000-1500h ，而 GB/T 33509-2017 规定寿命
不少于 4000h 。
根据机械密封寿命预测公式计算该厂密封环寿命
为 383h ，与实际情况存在较大偏差，因此研究
端面失效原因和对磨损公式修正有很大价值。 图 1 某厂 2017-2019 年机械密封失效占
比

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 1 绪论
1.2 实地调研

图 4 磷酸厂调研

图 2 泵厂调研

图 5 机械密封横截面 殷润生 4/30

图 3 机械密封厂调研
 1 绪论
1.3 故障模式及后果分析法及结果

故障模式及后果分析法 (FMEA) 是用于分析产品设计制 S 为潜在故障出现后对产品性能及客户利益造成的

造及安装运行过程中可能造成故障和后果的一种技术方 影响程度；
法。其包括分析产品可能存在的潜在故障模式，对每种 O 为产品预期寿命内，潜在故障发生的概率；
故障模式可能造成的后果进行评价，分析出现各种故障 不可探测度 D 为使用目前现有的技术手段检测出潜
的严重度 (S) 、频度 (O) 、不可探测度 (D) ，并通过计 在故障原因的可能性。
算得出各种故障模式的风险顺序数（ RPN ）其计算公式 RPN 值越高，则该故障模式风险程度也就越高。
为 通过针对高 RPN 值的故障模式提出预防措施，可
有效降低失效风险及经济损失。
因此，本文利用 FMEA 分析方法对渣浆泵机械密封
摩擦副密封环失效故障进行分析，选择前三故障因
素进行具体分析。
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 1 绪论
1.3 故障模式及后果分析法及结果
表 1 严重度 S 评判等 表 2 频度 O 评判等 表 3 不可探测度 D 评判等
级 级 级
危害等级 评定标准 严重程度 S 评定准则 评定失效概率 频度 O 危害等级 评定标准 严重程度 S
突然发生没有预警， 10 无法查明故障原
无警告严重危害 很高，几乎无 ½ 10 几乎无法探测 10
严重影响环境 因，无法控制发生
影响环境，人员安 法避免 ¼ 9 0.1% 概率查明原
有警告严重危害 9 极微小 9
全 因，极难控制
高危害 无法工作 8 1/10 8
高，经常发生 微小 1% 查明原因 8
高 勉强运行 7 1/25 7
很小 5% 查明 7
中 性能下降严重 6 1/85 6
中，偶尔发生 小 30% 查明原因 6
低 性能有所下降 5
1/160 5 50% 5
中等
配置外观缺陷低于 4
很低 1/350 4
12% 客户反馈 中上 60% 4
配置外观缺陷低于 低，少有发生
轻微 3 1/550 3 75% 3
7% 客户反馈 高
配置外观缺陷低于 2 1/1200 2
很轻微 很低，基本不 很高 85% 2
2% 客户反馈
无 无 1 发生 1/2500 1 几乎肯定 95% 1

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 1 绪论
1.3 故障模式及后果分析法及结果
表 4 渣浆泵机械密封摩擦副密封环 FMEA 分析
表
潜在故障模式 潜在故障后果 S 潜在故障原因 O 现行控制方法 D RPN
设备精度及工艺误
端面平度差 泄漏 8 3 检查更换 2 48
差
端面破损 磨损加剧、泄漏 5 操作不当端面异物 5 自检 2 50

泄漏超标 密封性能差 6 端面受损 7 更换 2 84

更换材料、增强工
端面变形 泄漏 7 温度、比压过大 6 3 126
艺
材料选择不当、磨
更换材料、调整压
端面磨损 泄漏 6 粒进入端面、比压 5 3 90
力
过大
温度异常 磨损、变形、泄漏 7 冷却不足 5 优化冷却方法 3 105

从上表可知，端面变形，端面高温以及端面磨损是摩擦副密封环故障的主要原因，因此对其进行有限元建模分
析，探讨其失效原因，并作出优化改进。

殷润生 7/30
 1 绪论
1.4 端面失效分析

(1) 存在亮带和掉屑，由长时间热变形造成，因此进行稳态温度场下
的热力变形分析；
(2) 存在热裂纹，在密封面出现干摩擦或冷却中断时，硬质合金等脆
性材料将出现，如果现场操作无误，该情况不会出现，属于突发状
况，本文不与讨论。
(3) 密封环表面没有热疱疤和热斑点等瞬态高温造成的损伤现象，说
明闪温对表面影响较小，因此本文不考虑瞬态温度场；
(4) 端面存在磨痕，这是长时间磨损造成的，因此进行磨损分析。
本文以稳态温度场下的热力变形与磨损为研究内容，探讨摩擦副密封
环端面热力变形及磨损分析。
图 6 摩擦副密封环端面损
伤
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 2 摩擦副密封环建模与计
2.1 摩擦副密封环三维建模 算
表 5 机械密封材料属性

机械密封零件 密封环 密封环座

构成材料 YWN8 316L
密度  /(kg·m-3) 14700 7980
弹性模量 E/GPa 596 195
泊松比 μ 0.23 0.3
热导率 λ/(W·m-1·K-1) 92.1 16.2
比热容 C/(J·kg-1·k-1) 550 502
线膨胀系数  /(10-6K- 5.3 17.3
1
)
表 6 机械密封摩擦副密封环尺寸

机械密封零件 径向尺寸 r/mm 轴向尺寸 l/mm

动环内径 92.5
6
动环外径 102.5
动环座外径 116 22
静环内径 91.5
7
静环外径 105.5
静环座外径 114.6 25 图 8 摩擦副密封环三维模型
殷润生 9/30
 2 摩擦副密封环建模与计
2.2 网格无关性分析 算
网格大于 152519 后，结果基本不变，网格数达到
187134 时 ， 最 大 应 力 区 域 有 两 层 网 格 ， 满 足 条
件，因此选择网格数为 187134 。

图 10 187134 网格数应力云图

图 11 机械密封网格模型
图 9 网格无关性分析 殷润生 10/30
 2 摩擦副密封环建模与计
2.3 相关参数计算 算 表 7 摩擦副密封环相关参数
相关参数 参数值
介质压力 ps/MPa 1.4
冲洗压力 pj/MPa 2.6
研究对象：整体式内装式背对背型平衡型双端面机械密封，之后 转速 n/r•min-1 1450

选取对应公式计算参数。 端面角速度 ω/rad•s-1 152

端面线速度 V/m•s-1 7.4
平衡比 B 0.76
工况参数：渣浆泵流量为 140 m3/h ，扬程 75 m ，进口压力 1.4 弹簧压力 Fsp/N 303.5
弹簧比压 psp/MPa 0.2
MPa ，两台泵串联，出口压力 2.5 MPa ，冲洗液压力 1.6 MPa ，
大气侧 0.59
端面比压 pc/MPa
大气压力 0.1MPa ，转速 1450 r/min ，矿浆为磷精矿浆，含固量 介质侧 0.25

67.8~68.2% ，含酸性水， PH 值 6~7 ，比重 1.78 ，温度为常温， 密封面积 Af/mm2 1531.53

膜压系数 Kst 0.517
工作温度 20℃( 工地年平均温度 ) 或 35℃ （工地夏季平均温 流体摩擦承载比 Kf 0.58
度），泵送介质颗粒大小以 200 目 (74 μm) 正态分布。 端面间隙 hst/μm 0.34
干摩擦系数 fd 0.15
混合摩擦系数 fw 0.075
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 3 摩擦副密封环热力变形分析
3.1 边界条件加载
表 8 介质侧机械密封力边界条件
摩擦热为唯一热源，由端面沿轴向传给动静环，同时动静
受力情况 边界
环与冲洗液，泵送介质发生液体对流换热，密封环与压 CD
弹簧力
盖、弹簧座发生固体界面接触换热。 CD,EF,QR,RS,ST,TU,UV,VW,
冲洗液压力
WX,XY,YA,AB,BC
（1
） 液膜反力 VI

介质压力 FG,GH,HI,IJ,JK,KL
表 9 介质侧机械密封热边界条件

热条件 边界
发热边界 VI

QR,RS,ST,TU,UV,VW,
冲洗液对流散热
WX,XY,YA,AB

密封腔接触对流散热 MN,PQ,BC,CD

介质对流散热 LK,KJ,JI,IH,HG,GF
图 12 摩擦副密封环边界条件加载示
意
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 3 摩擦副密封环热力变形分析
3.2 热力学参数计算
表 10 摩擦副密封环热流密度
（2
动环热流密度 qd/Wm-
） 液体名称 静环热流密度 qj/Wm-2 2
（3
干摩擦 118681 101099
）
（4 大气侧混合摩擦 175834 149785
） 介质侧混合摩擦 73900 62952
q 为热流密度， qj 为静环端面分配热量， qd 为动环端面分配热
表 11 冲洗液和泵送介质流体参数
量， hd 为动环轴向厚度， hj 为静环轴向厚度 液体名称 水 20℃ 水 35℃ 磷矿浆
动力粘度 μ/(Pa·s) 1.01·10-3 7.274·10-4 0.31
（5
导热系数 λ/(W·m-1·k-1) 0.62 0.63 0.58
） 998 994 1780
（6 密度 ρ/(Kg·m-3)
比热容 C/ (J·kg-1·K-1) 4179 4174 2095
）
（7
） 表 12 摩擦副密封环对流换热系数
（8
）   冲洗液  c/W(m2℃)-1
  动环 ( 座 ) 静环 静环座
Nu 努塞尔特数， Re 雷诺数， Pr 普朗特数， μ 动力粘度， ω 相对 水 20℃ 6891 5251 5092
水 35℃ 5470 4200 4159
旋转角速度， ΔR 两圆柱之间的间隙， R 内圆柱半径， vl 介质的运   泵送介质  j/W(m2℃) -1

磷矿浆 856 687 486

磷矿浆 856 687 486
动黏度， λl 介质的导热系数； Cp 介质的比热容。动环座与动环取
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相同对流换热系数，静环角速度取动环 1/2 ，静环座取 1/4 。
 3 摩擦副密封环热力变形分析
3.3 稳态温度场分析

(1) 冷却水降温效果显著，泵送介质有较弱降温效果，端面不处于
气液两相流密封状态，运行稳定；
(2) 实地调研端面温度为高于工地气温 10-20 ℃ ，与仿真相符。

图 13 不同工况下摩擦副密封环最高温度

(1) 外径受冲洗温度更低，内径假设是绝热温度较高，由于受热不
均，将产生较大的热变形。
(2) 温度从端面延轴向递减，外侧处和弹簧座相连存在固体界面接
触换热，因此温度较低。

图 14 20℃ 大气侧混合摩擦动环温度场
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 3 摩擦副密封环热力变形分析
3.4 摩擦副密封环轴向变形
量

(1) 热变形在热力变形中占主导地位，外界温度的
变化对摩擦副端面变形有明显影响。
(2) 介质侧变形更加平缓，泵送介质对摩擦副密封 图 15 不同工况下静环轴向变形量趋
势
环变形起抑制作用，减小磨粒磨损几率。
(3) 动静环变形均为喇叭形，动环与动环座间存在
0.5 mm 的间隙，动环可在轴向微动，因此整体轴向
变形量趋势呈上述两图所示。

图 16 不同工况下动环轴向变形量趋
势 殷润生 15/30
 3 摩擦副密封环热力变形分析
3.5 摩擦副密封环轴向趋
势
(1) 内径变形大，源于内径高温导致热膨胀严重；
(2) 热力变形后，摩擦副密封环端面由平行面转变
为收敛面，动静环出现间隙，以 35 ℃ 大气侧混合
摩擦为例，内径出现最大 0.45μm 间隙，造成更多
冲洗介质进入端面，增大液膜厚度，降低摩擦，减 (a) 侧面变形

小磨损。
(3) 微观角度，端面间隙增大，微凸体接触数量减
少，粗糙峰接触面积减少，磨损下降。
(4) 收敛面适用于非接触式机械密封，后续结构改
进上可进行槽孔优化，但介质是矿浆，开槽会增大
(b) 静环变形 (c) 动环变形
磨粒磨损几率，因此不开槽。 图 17 35℃ 大气侧混合摩擦密封环热力轴向变形

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 3 摩擦副密封环热力变形分析
3.6 摩擦副密封环掉环分析

镶嵌式机械密封因环与环座材料的线膨胀系数不
同，在高温或大变形下会掉环。
研究对象条件在端面高于 120 ℃ ，环座与环相对 图 18 不同工况下密封环相对变形量
变形量大于 120μm 掉环。 表 9 密封环尺寸公差
机械密封零件 径向尺寸 /mm 公差 /mm
结论：不会掉环。 0.21
动环外径 102.5
0.17
0.05
动环座内径 102.5
0.00
0.21
静环外径 105.5
0.17
0.05
静环座内径 105.5
0.00
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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.1 磨损公式
机械密封存在三种磨损机理：
(1) 主要磨损形式，粘着磨损；
(2) 介质或端面剥落带来的磨粒磨损；
(3) 长期运转的疲劳磨损； （9）

ARCHARD 在 1953 年提出粘着磨损理论公式，顾永泉进行了修正，推导出

机械密封磨损公式，且指出机械密封端面磨损 3 mm 时视作失效，得到机械 （ 10 ）

密封使用寿命。
v 为磨损量， W 为载荷， xh 为滑动距离。 γ 为机械密封磨损深度，单位为 （ 11 ）

μm ， Kw 为无量纲磨损系数，为材料碎片转移概率或微凸体产生磨粒概

率， Kw/H 为磨损率， t 为机械密封寿命。其中磨损系数和硬度需通过试验

测量。

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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.2 试验仪器

摩擦副密封环硬度通过 HRS-150 型数
显洛氏硬度计测量。
磨损系数及干摩擦系数用 M2000 型磨
图 19 HRS-150 型数显洛氏硬度计 图 20 M-2000 型磨损试验机 图 21 电子天平
损试验机测量。
磨损量通过电子天平测量。
磨损深度、磨损形貌通过 VHX-6000
超景深显微镜进行采集。

图 22 VHX-6000 超景深显微镜
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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.3 试件制作

失效和崭新密封环各一个，切割 36 份，取 1 份用铜粉焊镶嵌

在底座作为单个试件，每个密封环制做 12 个试件。
底座材料铸铁，长 30mm ，宽 6 mm ，高 5 mm 。
摩擦副材料 YWN8 ，外径 40mm ，内径 16 mm ，厚度 10
mm 。

图 24 试
件

图 23 摩擦
副 殷润生 20/30
 4 摩擦副密封环磨损分析
4.4 磨损试验步骤

夹具夹紧底座，保持静止，摩擦副与密封环接触并随试验机
下主轴转动。
试验参数：
转速 180 r/min ，崭新摩擦副密封环选择 50 N 、 70 N 、 90
N 、 110 N 作为载荷，每组三次。
失效环选择 100 N 作为载荷，试验次数六次，单次时间 1
h。
试验结束后，采集磨损量、干摩擦系数和磨损深度。 图 25 试验原
理

殷润生 21/30
 4 摩擦副密封环磨损分析
4.5 干摩擦系数计算

干摩擦系数通过磨损试验机左侧纸带采集，用摩擦
力矩标尺测量长度得到摩擦力矩，使用公式换算即
可得到干摩擦系数，其中 M 为摩擦力矩， Ru 为摩

擦副半径， Pz 为试验载荷。

（ 12 ） 图 26 部分试验摩擦力
矩

图 27 摩擦力矩标尺
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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.6 超景深显微镜端面形貌采
集

用超景深显微镜三维可视化采
集，得到摩擦副密封环磨损表面
形貌图及三维高度图，以 180 图 28 180 r/min 、 50 N 试件端面磨损形貌
r/min 、 50 N; 180 r/min 、 90 N
试件为例展示。

图 29 180 r/min 、 90 N 试件端面磨损形貌

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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.7 硬度，摩擦、磨损系
数
磨损系数 1.1910 ，磨损率 1.4110-6 mm3Nm-1 ，和
-6
表 14 崭新摩擦副密封环摩擦、磨损系
数
文献一致，文献值 1.210-6 mm3Nm-1 ，差距原因是文 试件
试验参数 (r/min 、 超景深扫描深度 hc/μm 摩擦系数 磨损系数
N)
1 180 、 50 58.44 0.2 1.09
献中的镍基碳化钨含镍量比本文材料高。 2 180 、 50 - 0.2 -
3 180 、 50 68.29 0.18 1.4
硬度 71 HRC 下降到 56 HRC ，对硬度进行显著性分 4 180 、 70 91.31 0.1 1.21
5 180 、 70 91.99 0.14 1.22
析， P 值小于 0.01 ，极显著，数据可靠。干摩擦系 6 180 、 70 - 0.14 -
7 180 、 90 - 0.1 -
数 0.15 下降为 0.06 ，是端面闪温造成材料热软化。 8 180 、 90 118.75 0.16 1.23
9 180 、 90 124.15 0.12 1.28
表 13 摩擦副密封环硬度 10 180 、 110 125.19 0.1 1.04
11 180 、 110 133.94 0.1 1.12
崭新密封环 失效密封环
12 180 、 110 150.74 0.1 1.21
次数
硬度 H/
次数 硬度 H/HRC 次数
硬度 次 硬度 表 15 失效摩擦副密封环摩擦、磨损系
HRC H/HRC 数 H/HRC 数 (r/min 、
1 72.2 6 70.8 1 53.3.3 6 59.8 试验参数 超景深扫描深度 hc/μm
试件 摩擦系数 磨损系数
2 71.9 70 2 55.2 55.5 N)
7 7
1 180 、 100 82.78 0.06 0.625
3 71.7 8 69.6 3 54.6 8 58.2
2 180 、 100 163.93 0.06 5.08
4 71.4 9 71.1 4 57.3 9 57.3
3 180 、 100 144.72 0.06 1.52
5 71.2 10 69.9 5 56.9 10 55.7
4 180 、 100 109.77 0.06 4.76
[1] 张锋刚 . 强流脉冲荷电粒子束辐照 WC-Ni 硬质合金表面改性研究 [D]. 大连理工大学 ,2013. 5 180 、 100 - 0.06 -
6 wear behavior180
[2] Billel Cheniti, Djamel Miroud, Pavol Hvizdoš, Ján Balko,et al,Investigation of WC decarburization effect on the microstructure and 、 100
of WC-Ni hardfacing under dry 149.14
and alkaline wet 0.06
conditions,Materials Chemistry and5.08
Physics,Volume 208,2018,Pages 237-247.
[3) 吴月天 .WC-Ni 硬质合金在机械密封中的应用 [J]. 流体工程 ,1988(10):17-20. 殷润生 24/30
 4 摩擦副密封环磨损分析
4.8 磨损数值模型验证

仿真磨损形貌与试件磨损形貌基本一致，
呈中部深延两端及远处逐渐变浅的趋势。

图 31 试件磨损深度对比
磨损深度随压力的增加而增大，最大深度
表 16 试件磨损深度对比
误差在 6% 以内，试验值大于仿真值因为 实验磨损深度 hc/
压力 P/N 仿真磨损深度 hf/μm 误差
μm
磨粒磨损，压力越大，磨粒越多。 50 61.87 63.37 2.36%
70 88.71 91.65 3.21%
90 115.55 121.45 4.86%
110 142.39 150.74 5.54%

图 30 180 r/min 、 70 N 试件磨损形貌对比

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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.9 摩擦副密封环端面磨损形貌对比

端面仿真磨损形貌与实
际磨损密封环对比，均
是内径磨损严重，符合
前文热力变形趋势，证
明仿真准确。

图 32 摩擦副密封环端面磨损形貌对比

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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.10 摩擦副密封环预期寿命对
比
原工况，理论值为 383h ，单力场值为 359h ，误差极小，因
只分析了力与转速对磨损的影响，表明仿真有效，但不符合
实际近 1500h 的寿命。热力变形下寿命为 1254h 在范围内，
磨损量变小，是热力变形后端面间隙增大所致。
通过对公式添加代表温度场影响的修正指数 n ，让磨损公式
更精确。

表 17 摩擦副密封环预期寿命对比

液压 端面温度 单场寿命 理论寿命 多场寿命

误差 修正系数
ps/MPa T/℃ td/h tl/h tr/h
1.2 39 454 460 1.30% 1591 0.3
1.4 41 399 418 4.55% 1403 0.3
1.6 43 359 384 6.51% 1254 0.3
1.8 45 326 355 8.17% 1134 0.3
2 46 298 329 9.42% 1035 0.3 图 33 摩擦副密封环预期寿命对比
2.2 48 277 307 9.77% 951 0.3
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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.11 磨损公式修
正
LEE 和 JOUB 对 Archard 磨损公式进行了修正，得出高温时硬度和磨
损系数是温度的函数，见公式 4-5 ， P 为接触压力， Vr 为相对速

度。通过超 400 ℃ 的高温试验得到了 SKD61 模具钢的硬度与磨损系

数关于温度的函数方程。 （ 13 ）
硬质合金热导率高，散热快，本文稳态温度场低于 65℃ ，瞬态温度
场影响极小，因此假定硬度和磨损系数是固定值。 （ 14 ）
加入修正系数 n ，为理论磨损深度与热力变形下仿真磨损深度的比
值，数值为 0.3 ，见公式 14 。
影响磨损的因素很多，磨损公式也很多，该修正公式适用于镍基碳化
钨合金机械密封的寿命预测，其他硬质合金机械密封可用作参考。

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 4 摩擦副密封环磨损分析
4.12 结构优化、材料改性

结构优化：
(1) 动静环尺寸改为相同，静环座内径相应缩小，取消接触面外径倒
角。
(2) 静环尺寸缩小，对流换热系数减小，端面温度上升 0.9 ℃ ，外径取
消倒角造成应力集中，端面最大应力增加 5.4% ，造成端面粘着磨损上
升。
材料改性：
(1) 更换材料与表面镀膜对本文不适用。
(2) 采用他人方案对密封端面材料进行改性，镍基碳化钨合金受强流脉
图 34 摩擦副密封环结构改进
冲荷电粒子束辐照后，磨损系数下降 70% ，硬度增加 40% 。
(3) 综合改进后在原工况下，摩擦副密封环预期使用寿命为 5270 h ，提
升了 3.2 倍，达到国家标准，改进方案有效。 殷润生 29/30
谢谢各位老师

殷润生 30/30