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二灰碎石施工工艺
学习交流

徐州市公路管理处
权勤展 工学硕士 高工
二 0 一 0 年一月
 二灰碎石施工工艺学习交流

一、一般要求
二、材料要求
三、准备工作
四、混合料组成设计
五、铺筑试验段
六、二灰碎石施工
七、质量管理及检查验收
八、二灰碎石施工中常见问题及处理方法
 一、一般要求
１、干线公路路面石灰、粉煤杰稳定碎石（简称二
灰碎石）基层，采用集中厂拌混合料，采用摊铺
机摊铺、压路机碾压密实的工艺施工。
2 、石灰、粉煤灰稳定碎石混合料采用质量配合比
计算，以石灰：粉煤灰：碎石的干质量比表示。
3 、二灰碎石基层的施工期宜在冰冻（ -3℃ ～ -5
℃ ）到来半个月前结束，并尽量避免在高温季节
施工。
4 、应采取各种有效措施，防止二灰碎石基层在施
工中出现离析（粗粒料集中）和开裂现象。对已
经出现的离析和开裂应进行处理，直至将基层铲
除重铺。
 二、材料要求
 1 、石灰：石灰质量应符合Ⅱ级或以上石灰的技
术要求，应尽量短石灰的存放时间，如存在时间
较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。
 2 、粉煤灰：粉煤灰在 Sio2 、 AL2O3 和 Fe2o3
总含量应大于 70% ，烧失量不应超地 20% ，比
表面积宜大于 2500cm2/g 。
 3 、碎石：碎石的压碎值应不大于 28% ，集料的
颗料组成应符合表 4.2.3 的规定。
 材料要求
 ４、水泥：当二灰碎石 7 天强度不能满足设计要
求时，为提高石灰粉煤灰稳定碎石的早期强度，
可外加 1% ～ 2% 的水泥。可采用普通硅酸盐水
泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，宜
采用强度等级不低于 42 。 5 级的早强、缓凝水
泥， 3d 胶砂强度应不小于 18Mpa ，水泥初凝时
间应不小于 3 小时，终凝时间不小于 6 小时。水
泥其他指标应符合国家相关标准的规定。
 5 、水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，应
委托有关部门化验鉴定。
 三、准备工作－机械配置
 １、拌和机 应配置产量大于 400t/h 的拌和机，
保证其实际出料能力（生产量的 80% ）超过实际
摊铺能力的 10-15% 。拌和机必须采用定型产品，
拌缸要有足够长度，至少要有五个进料斗，料斗
口必须安装钢筋网盖，应配有大容量的储水箱。
 　　料斗、水箱、罐仓都应安装符合要求精度的
电子动态计量。电子动态计量器应经有资质的计
量部门进行标定后方可使用。
 ２、摊铺机 应根据路面基层的宽度、厚度，选
用合适的摊铺机械。基层施工宜采用两台摊铺机
梯队作业，要求两面台摊铺机功能一致，宜为同
一机型。
 准备工作－机械配置
 ３、压路机 至少应配备 12t 左右轻型压路机
1 ～ 2 台， 21 ～ 24t 压路机 1 ～ 2 台、振动压路机
1 ～ 2 台和胶轮压路机 2 台。压路机的吨位和台数
应与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌
和致电碾压终了的时间不超过水泥初凝时间。
 4 、自卸汽车 数量应与拌和设备、摊铺设备、
压路机相匹配。
 5 装载机
 6 洒水车
 7 水泥钢制罐仓 试摊铺能力决定其容量，罐仓内
应配有水泥破拱器。
 准备工作－质量检测仪器
 （ 1 ）石灰有效氧化钙和氧化镁含量测定设备
 （ 2 ）重型击实仪
 （ 3 ）石灰粉煤灰碎石抗压试件制备与抗压强度
测定设备
 （ 4 ）标准养护室
 （ 5 ）基层密度测定设备
 （ 6 ）标准筛（方孔）
 （ 7 ）取芯机
 准备工作 - 底基层的检查与验收
 1 、底基层外形检查、压实度和强度检查
石灰土、二灰土底基层的检查项目、检查频
率应符合有关规定，表面应平整密实，无坑洼松
散、无压路机碾压轮迹，不起皮、不开裂。
 2 、底基层沉降检查。
 四、混合料组成设计
1 、一般要求
 （ 1 ）石灰、粉煤灰稳定碎石混合料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的碎石、
石灰和粉煤灰；确定合理的集料配合比例；确定石灰、
粉煤灰的最佳比例和混合料最大于密度、最佳含水量。
 （ 2 ）石灰、粉煤灰稳定碎石 7 天浸水无侧限抗压强度
代表值应满足 R 代 ≥ 0.8 ～ 1.1Mpa 。设计累计标准轴次
小于 12×106 的公路用低限值；设计累计标准轴次大于 1
2×106 的公路用中值；主要行驶重载车辆的公路应用高
限值。某一公路应采用一个值，而不是一个范围，其它
等级公路要求见下表。
 （ 3 ）混合料应制成直径和高均为 150mm 圆柱试件，
各项；试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规
程》（ JTJ057 ）进行。
 二灰混合料的抗压强度标准
二级和二级以 高速公路和一
下公路 级公路

基层 (Mpa) 0.6 ～ 0.8 0.8 ～ 1.1

底基层 (Mpa) 不小于 0.5 不小于 0.6

 2 混合料组成设计的步骤
（ 1 ）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成
进行计算，组成混合集料的级配应符合表 4.2.3 的规定。
 （ 2 ）取工地使用的粉煤灰和消石灰，石灰粉煤灰与级配
集料的比例为 17.5 ～ 18.5:82.5 ～ 81.5, 石灰与粉煤灰比例
控制在 1 ： 1.5 ～ 1:3 ，必要时可以添加 1% ～ 2% 的水泥。
制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数 10
% ～ 15% 时 9 个，偏差系数 15% ～ 20% 时 13 个），用重
型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
 （ 3 ）根据确定的最佳含水量，拌制混合料，按要求压实
度（重型击实标准 , 高速及一级 98%, 二级及以下 97%; 底基层分别为
97%,95% ）制备混合料试件。将制好的试件脱模称量后，立
即用塑料薄膜包覆，放入养生室养生。养护温度淮安以北
为 20℃±2℃ 。养生期的最后一天（第七天），将去掉薄膜
将去掉薄膜的试件浸泡在水中，水的深度应使水面在
 2 混合料组成设计的步骤
 试件顶上约 2.5cm 。浸水的水温应与养护温度相同。在浸水之前，
应再次称试件的质量，前六天养生期间试件水份损失应不超过 1
0g ，超过此规定的试件，应予作废。
 （ 4 ）在标准条件下养护 6 天，浸水一天后取出，做无侧限抗压
强度。按下式计算强度的代表值。
 R 代 =R （ 1—ZaCv ）
 式中： R 代——抗压强度的代表值， Mpa ；
 Cv—— 试验结果的偏差系数（以小数计）；
 Za—— 保证率系数，高速、一级公路保证率为 95% ，此时 Za=1.
645 ；其它公路保证率为 9 ０ % ，此时 Za=1.282
 R—— 试件抗压强度的平均值， Mpa 。
 （ 5 ）取符合强度要求的最佳配合比作为石灰粉煤灰碎石的生产
配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经监理工
程师审批后，可作以指导施工。
 五、铺筑试验段
试铺段长度为 300-600m ，每一方案 100-200m ，主要决定内容
 （ 1 ）验证用于施工的集料配合比例。
 ① 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、
 水的重量，测量其计量的准确性；
 ② 调整拌和时间，保证混合料均匀性；
 ③ 检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、 7 天无侧
 限抗压强度。
（ 2 ）确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数。
 （ 3 ）确定标准施工方法。
 ① 混合料配比的控制；
 ② 混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、
摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一
般 5 ～ 8m ）；
 试铺段主要决定内容
 ③ 含水量的调整和控制方法；
 ④ 压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
 ⑤ 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
 （ 4 ）确定每一作业段的合适长度（一般 50m ～ 80
m ）。
 （ 5 ）试铺段的检验频率应是标准中规定的 2 ～ 3 倍。
当使用的原材料和混合料、施工机具、施工
方法及试验路面各检测项目都符合规定，经监理抽检确
认，即可按以上内容编写《试铺总结》，经驻地监理工
程师审核，报建设单位批准后即可作为正式开工的依据。
 六、二灰碎石基层施工
1 、一般要求
 （ 1 ）石灰粉煤灰稳定碎石基层的施工宜在冰冻到来一
个月至一个半月前结束。
 （ 2 ）基层下层碾压完毕后，可立即铺筑基层上层，不
设专门的养生期。也可以养生 7 天后再铺筑另一层。如
不能立即铺筑，仍应按规定养生。但对掺加水泥的二灰
碎石基层不宜立即铺筑上层。
 （ 3 ）清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表
面洒水湿润。
 （ 4 ）开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度
与传感器间距，一般在直线上间隔为 10m 、在平曲线上
为 5m 做出标记，打好导向控制线支架，根据松铺系数
算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度控制线的钢线拉力应不小于 80
0N 。
 2 、混合料的拌和
（ 1 ）开始拌和前，拌和场的备料应能满足 3 ～ 5 天的料。
（ 2 ）每天开努搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天
的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
（ 3 ）石灰应在使用前一周充分消解，并全部通过 1cm 筛孔。
（ 4 ）水泥和石灰添加装置应配有高精度电子自动计量器，电子动
态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（ 5 ）每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合
比，进行正式生产后，每天定时检查拌和情况，抽检其配比、含
水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要
按温度变化及时调整。
（ 6 ）拌和机出料不应采取乍由跌落式的落地成堆、装载机装运输
的办法。应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，
装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
 3 混合料的运输
 （ 1 ）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情
况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应
满足拌和、出料与摊铺需要，并略有富余。
 （ 2 ）应尽快将拌和好的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水份损失。如运输车
辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，
车内混合料必须转车。
 4 混合料的摊铺
（ 1 ）摊铺前应将底基层或下基层适当洒水湿润。
（ 2 ）摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。
（ 3 ）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基
层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（ 4 ）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在摊
铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待
料。摊铺机的摊铺速度一般宜在 1m/min 左右。
（ 5 ）应采用两台摊铺面梯队作业，并保证速度一致、摊
铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整
度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝应平整。
（ 6 ） 摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（ 7 ）在摊铺机后面应设专人消除混合料离析现象，应铲
除局部粗集料过多的铺层，并用新拌和料填补。
 5 混合料的碾压
（ 1 ）应紧跟摊铺机碾压，一次碾压长度一般为 50m ～ 8
0m 。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。
（ 2 ）压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。宜按照稳压
（静压）→弱振→强振→最后稳压的工序进行压实，直至
表面基本无轮迹。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，
不合格时，重复再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（ 3 ）压路机碾压时应重叠 1/2 轮宽。
（ 4 ）压路机换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍
初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压
好的段落上，在未碾压在一头换档倒车位置应错开，成
齿状，出现个另拥包时，应设专人铲平处理。
（ 5 ）压路机行驶速度第 1 ～ 2 遍宜为 1.5 ～ 1.7km/h ，
以后各遍宜为 1.8 ～ 2.2km/h 。
 混合料的碾压
（ 6 ）压路机停车应错开，相互间距约 3m ，且停
在已碾压好的路段上。
（ 7 ）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上
调头和急刹车。
（ 8 ）为保证二灰碎石基层边缘强度，应设置一定
的超宽，当用方木或型钢模板支撑时，也应有一
定超宽。
 6 横缝设置
1 ）每天施工起终点的接头断面处，桥涵，特别是明涵，
特别是明涵、明通的起止断面处应设置横缝。基层的横
缝宜与桥头搭板尾端吻合。
2 ）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖
向平面。其设置方法为：
 （ 1 ）压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机
过夜。
 （ 2 ）第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基
层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三
米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混
合料，清理平净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
 （ 3 ）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上
逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
 （ 4 ）碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规定。
 7 养生及交通管制
（ 1 ）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始
养生。
（ 2 ）养生方法：应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后
人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖 2 小时后，再用
洒水车洒水。在 7 天内应保持基层处于湿润状态（不宜
过湿）， 28 天内正常养护。养生结束后，应将覆盖物
清除平净。
（ 3 ）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头应为喷雾式，
不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数
应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润。
（ 4 ）基层养生期不应少于 7 天。养生期内洒水车必须在
另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷
洒养生。
（ 5 ）在养生期间应封闭交通。
 七质量管理及检查验收
1 施工过程中质量管理
（ 1 ）压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于
小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部测
点符合要求为止。
（ 2 ）二灰碎石强度测定用试样应在碾压前在铺面
上取样，并立即送到工地试验室进行含水量测定
和试件成型。
（ 3 ）二灰碎石基层 28d 龄期必须能取出完整的钻
件，如果取不出完整钻件，则应确定出不合格的
段落范围，进行返工处理。
（ 4 ）石灰、粉煤灰稳定碎石基层施工过程中质量
标准和检查频率应符合规定。
 石灰、粉煤灰稳定碎石基层施工过程中质量检查标准
检查项目 质量要求 检查规定

要求值或容许误差 质量要求 频率 方法

压实度 不小于 98 (97) 符合技术规范要求 4 处 /200m 每处每车道测一点 , 灌砂法检

（%） / 层 查 , 采用重型击实标准

平整度 不大于 8 (12) 平整、无起伏 2 处 /200m 用 3m 直尺连续量 10 尺，每尺

(mm ） 取最大间隙

纵断高程 +5 ， -10 (+5,-15) 平整顺适 1 断面 /20m 每断面 3-5 点用水准仪测量

（ mm ）

厚度（ m 代表值 -8 合格值 -1 均匀一致 1 处 /200m 每处 3 点，路中及边缘任选挖

m） 5 代表值 -10 合格 车道 抗丈量
值 -20
宽度（ m 不小于设计 边缘线整齐，顺适， 1 处 /40m 皮尺丈量
m） 无曲折

横坡度 ±0.3 (±0.5) 3 个断面 /10 水准仪测量

（%） 0m

配合比 集料 ±2 粉煤灰 ±1. 1-2 次 / 工作 在拌和机投料输送带上取样

（%） 5 石灰 -1.0 班

强度（ M 代表值不小于设计要 2 组 / 每天 7 天浸水抗压强度

pa ） 求
 2 交工检查验收
（ 1 ）交工检查验收判定基层质量是否合格时，
以 1km 长的路段（双幅）为评定单位，。检
查施工原始记录，对检查内容进行初步判定。
（ 2 ）进行随机抽样检查。检查项目、频率和
质量标准应符合下表的规定
 二灰碎石基层交工检查验收质量标准、检查频率和检查方法
（注四车道双幅）

检查项目 规定值或允许 检查频率 检查方法

偏差
压实度 % 代表值 98 (97) 每 10km 处，每 芯样表干法
处每车道 1 点 测毛体积
极值 94(93)
高程（ mm ） +5 ， -10 每 200m4 个断 水准仪
(+5,-15) 面，每断面 6 个
点
厚度 代表值 -8(-10) 每 200m 每车道 取芯测量
（ mm ） 合格值 -15(-20) 1点

宽度（ mm ） 不小于设计值 200m2 个断面 钢尺丈量

横坡（ % ） ±0.3 (±0.5) 200m2 个断面 水准仪测量

平整度（ mm ） 8(12) 每 200m2 处，

每处连续量 10
 八、二灰稳定碎石施工中常见问题及处理方法
1 、混合料离析原因 -1
（ 1 ）集料变异性大
集料往往采用多个料场，不同的料场之间
岩石性质不同、加工机械不同导致加工的集料规
格不稳定、变异性大、质量不稳定。不同性质石
料、不同规格集料相互掺和使用，级配变化大，
如不及时调整生产配合比，很容易造成离析。
（ 2 ）装料操作不规范
拉料车在装料时，不能及时移动接料的位
置，使混合料过于集中放料，发生粗、细料的离
析。
 混合料离析原因 -2

（ 3 ）运输路矿差造成离析
在混合料运输途中，由于路矿差，混合料
经过剧烈颠簸而形成粗细集料的离析。
（ 4 ）摊铺机的螺旋拨料器调试不当
在摊铺的过程中，摊铺机的螺旋拨料器的
埋置深度如不适宜，往往造成拉料而造成离析。
 2 、混合料离析的预防措施
（ 1 ）加强原材料源头控制
定山场，定筛孔尺寸，确保料源统一，
减少集料的变异性。
（ 2 ）加强原材料质量控制
加强原材料筛分、含泥量检测，严禁不规
格、质量差的原材料进厂，同时加强每天生产配
合比的及时调整。
（ 3 ）改进混合料储料仓的高度
混合料储料仓的高度尽量减少，方便运输
车辆通行即可；储料仓满时在放料，同时要前后
移动几次。
 3 、二灰稳定碎石基层产生裂缝的原因、措施

（ 1 ）环境气候变化的影响
基层表面临空，受大气气温的影响，温度变化产
生温缩，失水现象产生干缩，从而产生温缩和干缩裂
缝，。
（ 2 ）碾压时含水量偏大，细集料偏多
为了片面追求表面平整、密实，往往采用含水
量偏大、细集料偏多的控制措施；或者在高温季节含水
量控制不当，碾压时混合料含水量便大。
（ 3 ）养护不及时，交通管制不严
二灰稳定碎石碾压结束后，如未及时采取洒水养
护，也是产生干缩裂缝的原因。如交通管制不严，过早
开放交通，由于二灰碎石基层早期强度低，也会造成基
4 、二灰稳定碎石基层产生裂缝的原因、措
施
（ 4 ）混合料类型
目前国内二灰稳定碎石混合料类型采用两种，
一种是悬浮式，一种是密实式，就混合料的干缩
而言，密实式二灰粒料明显优于悬浮式二粒料。
（ 5 ）原材料含泥量大
在石灰和粉煤灰不变的情况下，如粒料中
含有土，将增大干缩应变和干缩系数，如粒料中
含有土，将增大干缩应变和干缩系数粘粒含量
（＜ 0.002MM) 对干缩影响比较大，含量越大，干缩系
数越大，因此我们要严格控制 0.075MM 这档料的通过
率。
更多资料请联系 QQ81351752
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