KAYNAK HATALARI

YAPI ÇELİKLERİNİN ERGİTME KAYNAĞINDA GÖRÜLEN HATALARI

Bu hataları 6 ana grupta toplayabiliriz.

1. Çatlaklar
2. Boşluklar
3. Katı Kalıntıları
4. Yetersiz Ergime ve Nüfuziyet
5. Kusurlu Biçim
6. Çeşitli Hatalar

1
 KAYNAK HATALARI
ÇATLAKLAR
A. Katılaşma Çatlakları
-Aşırı derin veya geniş kaynak dikişleri.
-Yüksek akım ve/veya yüksek kaynak hızı.
-Geniş kök aralığı.

-Kaynak yöntemi;
-Çatlama riski tozaltı kaynağında en üst düzeyde azalarak elle
ark kaynağında, MIG-MAG kaynağında ve en düşük TIG kaynağındadır.

- Yüksek mukavemetli ana metaller çatlama riskini arttırır.

2
 KAYNAK HATALARI
B. Hidrojen Çatlakları (ITAB)
-ITAB’daki sertleşme.
Bu sertleşme ITAB’daki hidrojen miktarına bağlıdır. Artan hidrojen
miktarı ile orantılı olarak sertleşmede artar. ITAB’daki hidrojen miktarı
ise ana metalden hidrojen difuzyonu, nemli elektrod, nemli toz ve
kirlenmiş tel kullanımıyla artar.
-Aşırı hızlı soğuma.
Yüksek sıcaklıklarda dışarıya çıkacak olan hidrojen dışarı çıkmak için
yeterli zamanı bulamaz.
Çatlaklar 200 C nin üzerinde oluşmazlar. Yüksek zorlamalar, geniş kök
aralıkları ve gerilim birikmeleri.

-Kaynak yöntemi;
-Risk en fazla selülozik veya rutil elektrodla yapılan elle
ark kaynağı yöntemindedir. En az ise TIG. MIG-MAG
veya kurutulmuş ve kontrol edilmiş bazik elektrodla
yapılan elle ark kaynağı yöntemindedir.

3
 KAYNAK HATALARI
C. Hidrojen Çatlakları (KAYNAK METALİ)
-Kaynak metalinin ana metalden daha fazla alaşımlı olması.
-Kalın kesitli malzemelerde yetersiz kurutulmuş elektrod, toz
kullanılması veya ön ısıtma yapılmaması.
-Yüksek hareket sınırlılığı.
-Aşırı kök aralığı.
-Kök pasoda oluşan keskin yarık.

4
 KAYNAK HATALARI
D. Laminar Yırtılma
-Kalınlık yönünde, metalik olmayan kalıntılardan dolayı,
kötü süneklik.
-Sadece haddelenmiş plakalarda görülür.
-Çoğunlukla kaynak metalinin ana metal yüzeyine yığıldığı
durumlarda görülür.
-T, Köşe, Haç birleştirilmelerde ve hareketin sınırlı olduğu
yerlerde sıkça rastlanır.

5
 KAYNAK HATALARI
E. Tavlama Çatlakları
-Düşük alaşımlı kalın kesitli çelik yapıların ve sürünmeye dirençli
çeliklerin kaynak sonrası ısıl işlemleri sırasında görülür.

- Isıl gerilimlerle birlikte ITAB ‘ da artan kötü sürünme sünekliği

6
 KAYNAK HATALARI
BOŞLUKLAR
A. Kurt Oyuğu

- Kaynak metalinin katılaşan dallanmış kristalleri arasında gazın

sıkışması sonucu ortaya çıkar.
- Kirli yüzeylerin kaynatılmasıyla ortaya çıkan gazlardır.
- Gazların kök tarafından dışarıya çıkmasının , birleşmiş yarıklar
tarafından engellenmiş olması.

7
 KAYNAK HATALARI
B. Gözenek
-Katılaşmış kaynak metalinde gazın mahsur kalması sonucu ortaya çıkar

-Nemli ve yağlı yüzeylerin ve/veya nemli ve yağlı elektrod veya toz

kullanılması sonucu veya atmosferdeki azot’un kaynak dikişine geçişiyle
ortaya çıkan gazlar.

8
 KAYNAK HATALARI
C. Kaynağa Yeniden Başlama Gözeneği

-Kaynak banyosunda kararsız ark şartları, yetersiz koruma ve

sıcaklık dağılımının dengelenmesi için yeterli zamanın olmaması.
- Yetersiz elektrod hareketleri bu hataya etkendir.

Radyograftaki görünümü 9
 KAYNAK HATALARI
D. Yüzeysel Gözenek

-Kaynak banyosunun atmosferik çevre, yağ ve nem tarafından

aşırı derecede kirletilmesi.
- Ana metalin veya elektrodun aşırı miktarda kükürt ihtiva etmesi.

10
KAYNAK HATALARI
E. Krater Boşluğu

-Kaynağın bitimindeki kraterin büzülmesi sonucu ortaya çıkar.

-Krater boşluğu veya krater çatlağı şeklinde kendini gösterir.

-Hatalı elektrod manipülasyonu ve akımın hatalı bir şekilde

söndürülmesi ile oluşur.

11
KAYNAK HATALARI
F. Mikro Gözenek

-Tozaltı kaynağında yüzeyde veya yüzeyin hemen altında

büzülme sonucu ortaya çıkar.

-Derin kaynak banyolarında yüksek hızla kaynak yapılması ile

oluşur.

12
 KAYNAK HATALARI
KATI KALINTILARI
A. Doğrusal Kalıntılar

- Çok pasolu kaynak dikişlerinde pasolar arasında cürufun yeterli

şekilde temizlenmemesi ile olur.
- Yanma oluklarının ve düzgün olmayan alt paso yüzeylerinin gerekli
temizliğin yapılmasına engel olması.

13
 KAYNAK HATALARI
B. Ayrık Kalıntılar
-Hazırlanmış kaynak ağzında hadde pulu ve/veya pas bulunması.
-Elektrod örtüsünün bir kısmının kopmuş olması veya örtünün hızlı
kurutma nedeniyle zarar görmesi.
-Çok pasolu dikişlerde alt pasoda ayrık yanma oluğu bulunması.

14
 KAYNAK HATALARI
YETERSİZ ERGİME VE NÜFUZİYET
Doğru olmayan kaynak şartları; (Kaynak parametreleri, ağız
hazırlıkları)

Yetersiz Yan Kenar Ergimesi Pasolar Arasında Yetersiz Ergime

15
 KAYNAK HATALARI

Kaynak Kökünde Yetersiz Ergime

Yetersiz Nüfuziyet
16
 KAYNAK HATALARI
KUSURLU BİÇİM

A. Kenar Kaçıklığı

- Hatalı montaj ve/veya imalat süresince şekil değişikliği

17
 KAYNAK HATALARI
B. Aşırı Kaynak Metali

Kaynak metali ana metal yüzeyinden daha yukarıdadır. Eğer bu

mesafe belirtilen değerler üzerinde ise bir hatadır.

Sebepler:
-Fazla miktarda kaynak metali yığılması.
-Uygun olmayan kaynak ağzı hazırlığı.
-Yanlış kaynak parametreleri
-Gereğinden kalın elektrod kullanımı.

18
KAYNAK HATALARI
C. Sarkma

-Kötü elektrod manipülasyon tekniği.

-Çok düşük akım ve voltaj sebebiyle yetersiz ısı girdisi.

19
 KAYNAK HATALARI
D. Yanma Oluğu

- Yanlış kaynak teknikleri ve/veya dengelenmemiş kaynak şartları

20
 KAYNAK HATALARI
E. Aşırı Nüfuziyet

-Kaynak metali kök tarafında ana metal yüzeyinden daha yukarıdadır.

Eğer bu mesafe belirtilen değerlerin üzerinde ise bir hatadır.

Sebepleri: Kökte yeterli desteği sağlıyamıyacak hatalı ağız hazırlığı

ve/veya hatalı kaynak parametreleri.

21
 KAYNAK HATALARI
F. Kökte İç Bükeylik

-Hatalı kaynak hazırlığı veya yetersiz ısı girdisi.

-Hatalı kaynak tekniği veya kök tarafında yüksek gaz basıncı.

22
 KAYNAK HATALARI
ÇEŞİTLİ HATALAR
Parça Üzerinde Sıçrantı
Arkın Tutuşturulması
Elektrodun veya torcun kazayla
parçanın yüzeyine değmesi

Gaz çukurları Hatalı kaynak parametreleri

Kaynak tozunun yetersiz kurutulması. 23

KAYNAK HATALARI

AMPER, VOLT, KAYNAK HIZI,

TELÇAPI VE SERBEST TEL
MESAFESİNİN KAYNAĞA
OLAN ETKİLERİ

24
 AKIM ŞİDDETİNİN KAYNAK
DİKİŞİNE ETKİLERİ

Akım şiddeti arttıkça

nüfuziyet derinliği artar.
Akım şiddeti
düşürüldükçe nüfuziyette
azalmalar meydana gelir.

25
 KAYNAK VOLTAJININ KAYNAK
DİKİŞİNE ETKİLERİ

Kaynak voltajı çok yüksek

olursa toz sarfiyatı artar ve
kaynak metalindeki silisyum
ve mangan miktarı artar.
Voltaj düşük seçilirse
kaynak hataları oluşur.

26
 KAYNAK HIZININ KAYNAK
DİKİŞİNE ETKİLERİ

Kaynak hızı arttıkça

nüfuziyet derinliği ve dikiş
genişliği azalır. Düşük
hızlarda eriyen toz miktarı
daha fazla olur.

27
 SERBEST TEL MESAFESİNİN
KAYNAK DİKİŞİNE ETKİLERİ

Kaynak memesinin iş
parçasına olan
mesafesi arttığında
nüfuziyet azalır ve dikiş
yüksekliği artar. Bu
mesafe kısa
tutulduğunda daha
kararlı ve sabit bir ark
oluşur.

Bu mesafe tel çapının

mm cinsinden 10 katı
olmalıdır. 28
 TEL ÇAPININ KAYNAK DİKİŞİNE
ETKİLERİ

Tel çapı düştükçe

nüfuziyet artar. Kalın
malzemelerin kaynağında
tel çapının büyük
seçilmesi ısı girdisinin
azalmasına , daha kısa
sürede ve istenilen
genişlikte kaynak dikişi
elde edilmesini sağlar.

29
KAYNAK HATALARI

TOZALTI KAYNAĞINDA
GÖRÜLEN HATALAR

30
 KAYNAKTAKİ NÜFUZİYETSİZLİK

KKaynak dikişinde oluşan nüfuziyetsizliğin nedenleri aşağıdaki

faktörlerden kaynaklanır:

- 2. yüzün kaynağı yapılırken çok düşük amperle çalışma,

- Tel hızının çok yüksek ayarlanması.

BBu hata kaynakta istenmeyen en tehlikeli hatadır. Bu

hatalarda kaynak temiz bulunana kadar yarılıp taşlandığı için
çok fazla zaman kaybına ve malzeme kaybına neden olur.

31
 KAYNAK DİKİŞİNDEKİ
ÇATLAMALAR
Kaynak dikişinde oluşan çatlamaların nedenleri aşağıdaki
faktörlerden kaynaklanır:
- İş parçasının nemli olması,
- Dikişteki silisyum veya manganezin artması,
- Dikişin erken zorlamaya maruz bırakılması,
- İş parçasının kaynak esnasında sabitliğinin bozulması.

ENİNE ÇATLAK

BOYUNA ÇATLAK 32
KKaynak Dikişindeki Çatlamaları Önlemek İçin Aşağıdaki
tedbirler Alınmalıdır:

- İki iş parçası arasındaki aralık 1 mm’den düşük

olmamalıdır.
- Parçanın serbest olarak kendini çekebilmesi
sağlanmalıdır.
- Silisyum ve manganez miktarı artışı önlenmelidir. (Az toz
kullanarak)
- İş parçası ,kaynak dikişi katılaşmadan oynatılmamalıdır.
- Ark gerilimi yükseltilmeli ve kaynak hızı azaltılmalıdır.

33
 GÖZENEK OLUŞUMU
KKaynak dikişinde meydana gelen gözenekler aşağıdaki
sebeplerden oluşur:

- Kaynatılacak ağızlarda bulunan boya , pas ve yağların

bulunması
- Tozun rutbetli olması
- Tozun içerisine yabancı madde karışmasından
- Arktan dışarıya ışınların çıkmasından
- Kaynak telinin paslı ve kirli olmasından.

34
 Gözenekleri Önlemek İçin Alınması Gereken
Önlemler:

- İş parçasının rutubet almasına ve kaynak ağızlarının

paslanmasına izin verilmeden kaynak yapılmalıdır.
- İş parçasının ağızlarında bulunan boya ,pas ve tozlar
tamamen temizlenmelidir.
- İş parçaları puntalandıktan sonra en geç 1 gün içinde
kaynatılmalıdır.
- Kaynaklar mutlaka fırınlanmış kaynak tozu ile yapılmalı.
TTozun kaynak esnasındaki yığılma miktarı, ışık az miktarda
sızacak kadar ayarlanmalı.

35
 CURUF SIKIŞMASI
İCuruf hatalarının başlıca sebepleri şunlardır:

- Puntaların yeteri kadar iyi temizlenmemesi,

- Yüksek ark gerilimi,
- Yüksek kaynak hızı,
- Telin kaynak ağzı ile aynı hizada gitmemesi,

İCuruf kalıntılarını engellemek için:

- Bağlantı yerlerindeki puntalar iyi temizlenmeli,

- Kaynak memesine uygun bir açı ve pozisyon verilmeli,
- Ark gerilimi düşürülmeli.

36
KAYNAK KENARLARINDA MEYDANA GELEN
YANMA OLUKLARI

YYanma oluklarının nedenleri şunlardır:

- Yanlış çalışma tekniği seçimi,

- Yanlış meme ayarı,
Kaynak ağzının iyi hazırlanmaması.

37
 KAYNAK DİKİŞLERİNDEKİ
DELİNMELER

DDikiş delinmelerini önlemek için:

- Akım şiddeti azaltılmalı,

- Ark gerilimi yükseltilmeli,
- Kaynak hızı arttırılmalı,
T Topraklamaların saca iki taraftan bağlanması
sağlanmalı.

38
 KAYNAK HATALARI

M. Turgut ÖZDEMİR. 39