YALIN DÜŞÜNCE

• Müşterinin bakış açısıyla,‘DEĞER’ kavramına odaklanmış bir felsefedir.

• Ürüne değer katmayan faaliyetlerin ayıklanmasıyla giderek daha az
emek, ekipman, zaman ve alan harcayarak (ayni zamanda maliyetleri
düşürerek) daha fazla üretebilmeyi sağlar.
• Yalın bir üretim sistemine, yalın bir şirkete, yalın bir değer zincirine
ulaşmayı amaçlar.
 YALIN ÜRETİM
(Lean Manufacturing - Lean Production)
Yalın Üretim, ürün ve hizmet yaratma sürecini israflardan arındırıp sadeleştirerek
sunulan değeri mükemmelleştirmek ve bu yolla firma karlılığını arttırmak amacını
taşıyan kavram, sistem ve teknikler bütünüdür.
Başka bir ifadeyle Yalın Üretim; yapısında hiçbir gereksiz unsur taşımayan ve hata,
maliyet, stok, işçilik, geliştirme süreci, üretim alanı, fire, müşteri memnuniyetsizliği gibi
unsurların, en aza indirgendiği üretim sistemi olarak tanımlanmaktadır.
Atıkları azaltmak, kaliteyi artırmak ve bu yollarla firmaya değer katmayı amaçlayan bir
kavram ve sistem biçimi olan ”Yalın Üretim” ilk kez Toyota fabrikalarında ortaya
çıkmıştır. Bu yüzden Toyota Production System (TPS) olarak da bilinir
Hangi İhtiyaçlardan Doğmuştur?
1950 yıllarında Japonya’da Toyota Motor şirketi tarafından geliştirilen yalın üretim
sistemi, en az kaynakla, en kısa zamanda, en ucuz ve hatasız üretimi müşteri
talebine birebir uyacak şekilde en az maliyetle gerçekleştirebilme arayışının sonucu
olarak doğmuş bir sistemdir.
Bu sistem 1970’li yıllarda yaşanan ekonomik durgunluk ve petrol krizi dönemine
kadar dünya otomotiv sanayinin gerçek anlamda dikkatini çekmemiştir. Ancak
zaman içerisinde bu teknikler yalın felsefeyi doğurmuş, bu felsefe de, otomotiv
sektöründen dışa açılarak elektronik ve beyaz eşya sanayisine, tekstil sanayisinden,
plastik ve metal işlemeye, tarım ve hayvancılık sektöründen, hizmet sektörüne
üretimin olduğu her alanda kabul görmüştür.
DEĞER
DEĞER AKIŞI
SÜREKLİ AKIŞ 5 İLKE
ÇEKME
MÜKEMMELLİK
Değeri Tanımla
Değeri belirleyen ilk yalın üretim ilkesi, aynı zamanda yalın olma yolundaki ilk
adımdır. Bu adım, işletmelerin müşterilerin neye değer verdiğini ve ürünlerinin veya
hizmetlerinin bu değerleri nasıl karşıladığını tanımlamasını gerektirir.
Bu durumda değer şunları gerektirir:
• Müşterilerin ihtiyaçlarını karşılamak için ürünler tasarlamak
• Özellikle bu gereksinimleri karşılamayan özellikleri kaldırma
• Firmalar belirli ihtiyaçları karşılayacak ürünler tasarlayarak, istenmeyen özellikler
için gerekli olabilecek israf adımlarını ortadan kaldırmalıdır.
Değer Akışı
• İkinci yalın üretim ilkesi değer akışını haritalamaktır.
• Değer akışı, ürünün tasarımından başlayarak, teslimata kadar ürünün tüm yaşam
döngüsüdür.
• Bu adım, şirketlerin ürünün değer akışını tanımlamasını gerektirir.
Değer Akışı Haritalaması (VSM) gibi yalın teknikler, tüm ürün akışını görsel olarak
haritalamak için kullanılabilir.
• Değer akışı çizildikten sonra, değer katmayan adımları bulmak ve en aza indirmek
daha kolay olacaktır.
Sürekli Akış Oluştur
• Üçüncü yalın üretim ilkesi ise sürekli akış yaratmaktır.
• Verimli ürün akışı, ürünlerin üretimden nakliyeye kesintisiz olarak geçmesini
gerektirir ve çalışma alanını stratejik olarak organize ederek elde edilebilir.
• Ürün ve üretimden malzemeye ve nakliyeye kadar her faktör, ürünlerin
üretim sürecinde sorunsuz bir şekilde ilerlemesini sağlamak için dikkate
alınmalıdır.
• İyi organize edilmiş bir çalışma alanı, üretim süresinin kısalmasına, daha az
stok büyüklüğüne ve daha az malzeme taşımasına neden olacaktır.
Çekme
• Akış yaratmayla yakından ilgili olan dördüncü yalın üretim ilkesi, işletmelerin
çekmeye dayalı bir üretim sistemi kullanmasını gerektirir.
• Geleneksel üretim sistemleri, malzeme satın almayla başlayan ve sipariş olmasa
bile malzemeyi üretim sürecinden geçirerek ilerleyen bir itme sistemi kullanır.
İtme sistemlerinin oluşturulması kolay olsa da, genellikle büyük envanterlere ve
önemli miktarda devam eden çalışmaya (WIP) neden olurlar.
• Bununla birlikte, bir çekme sistemi, müşterinin siparişini nakliye departmanından
alır, bu da daha sonra yeni ürünlerin üretilmesini ister ve ek sarf malzemelerinin
satın alınması gerektiğini işaret eder. Kanban gibi yalın üretim araçları,
işletmelerin bir üretim sistemindeki malzeme akışını kontrol etmek için bir çekme
sistemi kurmalarına yardımcı olabilir.
Mükemmellik
• Yalın Üretim İlkelerinin en önemlisi şirketlerin mükemmellik arayışını
gerektirir. Mükemmellik arayışı basit gibi görünse de, iş yerinde başarılı bir
şekilde uygulamak genellikle en zor ilkelerden biridir. Mükemmellik arayışı,
şirketlerin uygulamalarını sürekli olarak geliştirmelerini gerektirir ve
genellikle iş yeri kültüründe bir değişim gerektirir.
• Sürekli iyileştirme felsefesi olan Kaizen, saha çalışanlarının mükemmelliği
aradığı bir kültür yaratarak bu değişimde işletmelere yardımcı olabilir.
Kaizen, küçük, adımlarla değişiklikler yapmaya odaklanıyor.
• Zamanla, Kaizen daha fazla verimlilik, daha düşük maliyetler, daha fazla
üretkenlik ve daha kaliteli ürünlerle sonuçlanacaktır.
Kitle Üretimin Sorunları
• Firma içindeki üretim planlaması merkezi olarak tüm üretim birimleri
için ayrı ayrı yapılıyor.
• Yöneticiler, çalışma ve faaliyet alanında uzaktan kumanda ile çalışmayı
tercih ediyor.
• Yöneticilerde soru sorarak yönetmek yerine uzaktan talimat vererek
yönetim kültürü hâkim.
• Endüstriyel maliyet belirlemede zaaflar mevcut.
• Sürekli iyileştirme (Kaizen) kültürü mevcut değil veya çok yetersiz.
• Üretim takımları güçsüz, sorumlulukları çok düşük veya yok
derecesinde.
• Hiyerarşik fonksiyonel yapı ve çalışma kültürü var.
Çalışanlar
• Çalışanlar ilişkilerden şikâyetçi, yeterli güven ve saygı ortamı mevcut
değil.
• Çalışanlar için beceri geliştirme ve kariyer imkânları çok düşük.
• Performansa ve yetkinliğe dayalı ücret sistemi yok veya işlemiyor.
• İş kazaları, iş güvenliği ve ergonomiye duyarlılık zayıf.
• İşçi devri, devamsızlık yüksek, moral düşük.

Ür-Ge (Yeni Ürün Geliştirme)

• Yeni ürün akış süreleri çok uzun, çok masraflı, tekrarlar fazla, ürünün
dizayn hataları çok fazla.
• Model ve üretim geçişleri çok uzun.
• Ürün geliştirme ve ürün üretim süreçlerinde fazla israf.
• Kurum İçinde Görsellik
• Fabrika üretim alanlarında her bir çalışanın zahmetsiz gidişatı takip
ettiği, planlananla gerçekleşen durumunu gördüğü, tedbir aldığı
panolarda eksiklik.

• Çalışanların herhangi sorun karşısında iş standartlarının

uygulanamaması tehlikesiyle karşılaşıldığında yardım talebinde
bulunduğu ve gerekirse hattı durdurduğu Andon tipi görseller yok.

• Proje yönetiminde Yalın Proje Yönetimi’ni mümkün olan Oobeya benzeri

(Proje Odası) teknikler kullanılmıyor.

• Beyaz yakalı fonksiyonlar birbirine yakın çalışmıyorlar, bu yüzden iletişim

zahmetli, e-postaya dayanıyor.
Üretim
• Bakım, lojistik, üretim mühendisliği ve üretim ayrı hedefler için çalışıyor,
odaklanmış çalışma kültürü yok ya da çok zayıf,
• İş standartlarından çıkıldığı anlarda bakım ve üretim mühendisliğinden
destek talepleri anında cevaplanamıyor, bakım ve üretim mühendislikleri
kendi gündemlerine göre çalışıyorlar, bu yüzden uzun süre beklemeler
meydana geliyor
• Üretim için kullanılan alan çok fazla, fabrika yerleşimlerinde ciddi
yetersizlik ve verimsizlik mevcut.
• Fabrika içinde üretim akışı karışık, düzensiz.
• Makine güvenilirliği ve makine zaman yetersizliği mevcut.
• Teslim süreleri uzun ve terminleri tutturmada aşırı zorluk.
• Çalışılan model sayısı düşük, küçük partiler halinde ve hızlı müşteri
taleplerini karşılamada isteksizlik ve yetersizlik mevcut.
İş Standartları

• İş standartları oluşturulurken üretim biriminin katılımını ve mutakabatını

almada isteksizlik, üretim biriminde standartları sahiplenme eksikliği; yeni
giren operatörün hangi işlemi, hangi sırada, niçin yapılacağına dair bilgileri
genellikle yetersiz, fotoğraf ve video kullanılmıyor, operasyonların
görselleri düşük.

• Gerçekle belge arasında zaman içerisinde farklar oluşmuştur (süresi geçmiş

standartlar).

• Sürekli iyileştirme uygulanmadığı için geliştirilemiyor.

Kalite

• Kalite yerinde gerçekleştirilemiyor, kalitesizlik operasyonun çok

sonralarında veya sonunda belirleniyor, müşteri hataları tespit ediyor,
kök neden, problem çözme analizi çok düşük.

• Kalitesizlik maliyetleri yüksek, yüksek tamir oranları mevcut.

• Malzeme

• Depodaki ham madde, yan mamul stokları ve üretim alanında hareket

eden yan mamul miktarı çok yüksek.
• Ham madde, yan mamul ve bitmiş mamul depo alanları çok fazla yer
kaplıyor.

• Tedarikçi İlişkileri

• Tedarikçi ilişkileri güvene dayanmıyor, kısa vadeli ve fiyata odaklı, en

ufak ekonomik dalgalanmada ilişkiler bozuluyor.
Yalın Üretimin Özellikleri ve Kazanımları
Değer ile israfı ayırmak
Değer yaratmayan işleri yapmamak ,bunlara ayrılan süreyi azaltmak
Akış süresini kısaltmaya odaklanmak
Küçük partiler halinde üretmek, model dönüş kayıplarını azaltmak
Farklı ürünlerin akış yollarını ayırmak
Ürünleri bir işlemden diğerine bekletmeden akıtmak, makineleri yakınlaştırmak
İşi ilk defada hatasız yapmak
 Çalışanların çok yönlü becerilerini geliştirmek
 Problemlerin kök nedenini ortadan kaldırmak
Uygun tekniklerden yararlanmak
İsraf Nedir?
• Değer tanımından yola çıkarak kaynakları tüketirken müşteri için
herhangi bir değer yaratmayan eylem ve / veya eylemler israf olarak
bilinmektedir.
• Başka bir deyişle israf, ürün ve/veya hizmete değer katmayan,
firmanın temel hedeflerine destek olmayan faaliyetlerdir.
• İşletme kaynaklarını tüketirken herhangi bir getiri yaratmayan bu
faaliyetlerin ortadan kaldırılması, işletmeler için büyük rekabet
avantajları sağlayacak ve yalın işletme olma yolunda önemli bir adım
attıracaktır.
Yalın Üretimde İSRAF
• Yalın üretim sistemleri, her türlü israfı tamamen ortadan kaldırarak en düşük maliyetle en kaliteli
ürünleri üretmeyi ve verimliliği maksimize etmeyi hedefler. Başarısız işletmelerin başarısızlıklarının
nedenleri araştırıldığında, çoğunlukla israfın yaygın olduğu gerçeğiyle karşı karşıya kalınır. Bu
nedenle işletmelerin her konudaki verimliliğinin artması, her konudaki israfın önlenmesine
bağlıdır.
• Günümüzde, rekabet koşullarıyla başa çıkabilmenin başlıca yolu, müşteriyi odak noktasında
tutmak, yani müşteri istek ve beklentilerinin karşılanmasıdır.
• Müşteriye herhangi bir katma değer sağlamayan faaliyet, boşa gerçekleşmiş olacak ve pek çok
konuda kayıplara yol açacaktır.
• Nihai ürüne/hizmete değer katan ve katmayan faaliyetlerin analiz edilerek belirlenmesi, değer
katmayan faaliyetlerin gerekliliğinin tespiti ve neticede gerekli olmayanların sistemden çıkarılması,
Yedi İsraf
1. Fazla Üretimden Kaynaklanan İsraf:
• Müşterinin talep ettiği miktardan fazlasını üretmektir. Başka bir deyişle fazla
üretim, ihtiyaç duyulmayanın üretilmesidir. Bu durum gereksiz stokları ortaya
çıkarmakta ve stokların elde bulundurulmasından kaynaklanan pek çok
maliyete neden olmaktadır. Fazla üretimden kaynaklanan israfın ortadan
kaldırılması, işletme maliyetlerini düşürecek, verimliliğin artmasını
sağlayacaktır
• Miktar açısından müşteri isteğinden fazla üretim yapmanın yanı sıra, kalite
açısından müşteri beklentilerinin çok üstünde üretim yapmak da fazla üretim
olarak değerlendirilmektedir. Çünkü beklentinin çok üstünde sağlanacak olan
kalite, işletmeye ek maliyetler getirecek, bu da yine verimliliğin azalmasına yol
açacaktır.
2. Beklemelerden Kaynaklanan İsraf:
Yalın Üretim Sistemine göre, ürün ve/veya hizmete katma değer
sağlamadan geçen her an bekleme olarak değerlendirilir. Beklemeler
makinelerin, işçilerin, malzemelerin, araçların vb. beklemesi şeklinde
olabilir. Beklemenin türü ne olursa olsun, mutlaka önüne geçilmesi ve
bunlardan kaynaklanan israfın en aza hatta sıfıra indirilmesi
gerekmektedir.
• 3. Taşımadan Kaynaklanan İsraf: Malzemelerin, ham maddelerin, yarı
mamullerin, araç ve gereçlerin, fabrika içerisinde taşınması üretim
sürecinin içerisine dâhil olup, nihai ürün ve/veya hizmete katma değer
sağlamayan faaliyetlerdir. Taşımadan kaynaklanan israfın ortadan
kaldırılması için fabrikalarda makine ve teçhizatın doğru ve planlı bir
şekilde yerleştirilmesi gerekmektedir.
• 4. Hareketten Kaynaklanan İsraf: Buradaki hareket ifadesinden kasıt,
işçilerin ve makinelerin hareketidir. Üretime katma değer yaratmayan
her türlü gereksiz hareket, israf olarak değerlendirilmekte ve aynı
zamanda gecikmelere, kazalara, malzemenin yıpranmasına neden
olmaktadır.
• 5. Gereksiz İşlemlerden ve Karışıklıktan Kaynaklanan İsraf: Yalın
üretim sistemine göre yapılan her işlemin müşteriye katma değer
sağlıyor olması ve müşteri beklentileri doğrultusunda gerçekleşmesi
gerekmektedir. Bunun sağlanabilmesi için, işlerin birleştirilmesi,
gerektiğinde değer katmayanların iptal edilmesi gerekir. Ayrıca, üretim
hattı boyunca karışıklık yaratan tüm süreçler yalın hâle getirilmelidir.
• 6. Hatalı/ Kusurlu Ürünlerden Kaynaklanan İsraf: Hatalı ürünler her
aşama için israftır. Hatalı ürünün yeniden işlenmesi, tamir edilmesi ya
da geri kazanılamaması durumunda ise bertaraf edilmesi
gerekmektedir.
• Tüm bu işlemler, maliyetleri arttırmakta, emek, zaman ve para israfına
neden olmaktadır.
• 7. Stoklardan Kaynaklanan İsraf: İhtiyaç fazlası üretilen nihai ürün
stokları, prosesler arasında yığılan ara stoklar, elde
bulundurulmalarından kaynaklanan maliyetlere neden olur. Bu
maliyetler; stokların bulundurulacağı yer, olası değer kayıpları ve
taşıma maliyetleri olarak sayılabilir. Tüm bunlar, fazla stokun israf
olduğunu göstermektedir. Gerek ham madde, gerek yarı mamul ve
gerekse mamul stoklarının azaltılması işletmeleri önemli bir israf
türünden kurtaracak ve verimliliklerinin artmasını sağlayacaktır.
İsrafın Nedenleri
• Eğitim eksikliği
• Etkin olmayan liderlik
• Yetersiz ve/veya düzensiz bakım
• Uzun hazırlık zamanları
• Standartlaşmamış çalışma metotları,
• Uzun mesafeler
• Plansız iş yeri düzeni
• Büyük parti üretimi
• Her aşamada kalite yerine, sadece nihai ürünün kontrolüne dayanan kalite anlayışı
• Müşteri odaklı olmayan yaklaşım
• Anlık verimlilikleri hedefleyen üretim felsefesi
NE YAPMALIYIZ ?
1- Değer yaratmayan her şeyden kurtulun.
Üretimdeki süreçlere değer katmayan tüm işlemleri elimine edin. Zorunlu olanları belirleyin.
Böylece gereksiz olanlardan kurtulun. Değer katmayan her operasyon gerçekte atık olarak
düşünülmelidir. Fazla üretim, stoklar, gereksiz operasyonlar, gereksiz elleçleme, hatalar, gereksiz
beklemeler ve gereksiz taşımalar, sürece değer katmayan unsurlar olarak değerlendirilebilir.
2- Değer katan kişilere odaklanın.
Her süreç içinde iş gücü kaynağı, bilgi kaynağı, süreç planlayıcılar, karar vericiler ve organizasyonu
bir arada tutan enerji veren kişiler vardır. Kişileri bu tanımlara uygun sınıflayın ve ekip çalışması ile
kendi grupları dışına da çıkmalarını sağlayın. Eğitin.
3- Değer katmaya talep anından başlayın.
Üretimi talep ile başlatacak, üretimi hızlandırıp üretim süreci boyunca stok yaratmayacak sistem
kurun. JIT dediğimiz ihtiyaç anındaki teslimi talep anındaki teslimle birleştirin.
4- Birbirleri ile bağlantılı süreçleri optimize edin.
Bir süreç içinde her departmanın maksimum kapasitede çalışması, doğru verimi sağlamaz.
Departmanlar süreç içinde kendilerinden sonra gelen operasyonun talebine paralel çalışmalıdır.
Sürecin tamamı optimize edilmeli ve operasyonlar arasında birikme veya eksiklik yaratılmamalıdır.