CHAP 1: ĐÚC
ĐÚC
Đúc áp lực
thấp
Khái niệm : Tương tự đúc áp lực cao, dòng kim
loại lỏng được đưa vào trong long khuôn dưới
tác động của lực ép, nhưng với lực nhỏ hơn
thông qua khí nén được thổi vào nồi nấu kín làm
áp suất trong nồi tang, đẩy dòng chất lỏng vào
khuôn. Hoặc thông qua hút chân không lòng
khuôn giúp hút kim loại lỏng vào khuôn.
Quy trình đúc
Ưu điểm :
- Đúc được vật đúc khối lượng < 70kg
- Chất lượng vật đúc cao nhất sau nhiệt luyện do
ít bị lẫn khí trong chi tiết .
- Có thể đặt lõi để đúc chi tiết có lõi phức tạp.
- Chu kỳ đúc ngắn chỉ lớn hơn so với đúc áp lực
cao.
Nhược điểm
- Hệ thống máy đồng bộ, đắt tiền.
Các hư hỏng thường gặp
- Kẹt sản phẩm trong khuôn : Mặt phân khuôn
không chuẩn hoặc độ dốc nhỏ. Biện pháp khắc
phục : Sửa khuôn.
Đúc áp lực
cao
Khái niệm : Kim loại trong buồng được ép dưới
áp lực cao của piston vào long khuôn kim loại và
được làm nguội nhanh trong khuôn nhờ bộ phận
bơm nước làm mát.
Quy trình đúc
Ưu điểm.
- Đúc được vật đúc phức tạp, thành mỏng
(1¸5mm) đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ.
- Độ bóng và độ chính xác cao.
- Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
- Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả
năng cơ khí hóa thuận lợi.
Nhược điểm
- Khối lượng vật đúc trung bình < 40kg. Do cần yêu cầu
máy phải có lực ép lớn.
- Cần tự động hóa cao, dây chuyền đắt tiền.
- Không dùng được thao cát vì dòng chảy có áp lực.
Do đó hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
- Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy có áp lực
của hợp kim ở nhiệt độ cao.
- Tính toán khuôn phức tạp, chi phí làm khuôn cao.
- Chi tiết chỉ nhiệt luyện được khi có chế độ đúc phù
hợp.
Các hư hỏng thường gặp
- Rỗ khí. Biện pháp khắc phục : Chế độ đúc đặc
biệt.
- Nứt, có đường hàn : Biện pháp khắc phục :
điều chỉnh nhiệt độ rót.
- Lõm, co :. Biện pháp khắc phục : thiết kế chi
tiết có độ dày phù hợp.
- Kẹt sản phẩm trong khuôn. Biện pháp khắc
phục : Sửa khuôn.
Đúc mẫu
Đúc ly tâm
chảy,
Khái niệm : Là một dạng đặc biệt trong khuôn
dung một lần giống với đúc trong khuôn cát,
nhưng mẫu đúc làm bằng vật liệu dễ chảy. Sau
khi định hình được vỏ khuôn, sẽ tiến hành nung
vỏ khuôn và mẫu, khi ấy mẫu đúc chảy ra để lại
phần long khuôn rỗng.
Quy trình đúc :
Ưu điểm
- Đúc được vật đúc chính xác do không phải tháo
lắp khuôn.
- Vật đúc có hình dạng rất phức tạp mà các
phương pháp khác không làm được.
- Bề mặt vật đúc tốt do bề mặt long khuôn nhẵn,
không bị cháy.
- Cơ tính vật đúc tốt do nguội đồng đều.
- Có thể đúc vật liệu khó nóng chảy
Nhược điểm
- Chu kỳ đúc chậm do khuôn mà mẫu chỉ dung
một lần, cần tự động hóa để giảm thời gian tạo
mẫu, khuôn.
Các hư hỏng thường gặp
- Rỗ, lẫn khí bên trong sản phẩm.
Đúc trọng lực
Khái niệm : Quá trình điền đầy kim loại lỏng vào
long khuôn đang quay. Nhờ lực ly tâm kim loại
sẽ bám đồng đều vào thành và đông đặc tại đó.
Chủ yếu đúc các chi tiết tròn xoay, rỗng ruột.
Quy trình đúc :
Ưu điểm :
- Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các
khuyết tật rỗ khí, co ngót.
- Tạo vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao.
- Không dung hệ thống rót phức tạp nên ít hao
phí kim loại.
- Tạo ra vật đúc gồm một vài kim loại riêng biệt,
chi lớp kim loại
Nhược điểm :
- Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của
vật đúc, do mỗi phần tử có khối lượng khác nhau chịu
lực ly tâm khác nhau.
- Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất
lượng bề mặt kém.
Các hư hỏng thường gặp
- Kẹt sản phẩm trong khuôn : Mặt phân khuôn
không chuẩn hoặc độ dốc nhỏ. Biện pháp khắc
phục : Sửa khuôn.
Quá trình đúc áp lực cao với kênh dẫn
Đúc trong
khuôn cát
Khái niệm: phương pháp đúc tương tự đúc trong
khuôn cát nhưng vật liệu làm khuôn là kim loại.
Quy trình đúc :
Ưu điểm :
- Khuôn được sử dụng nhiều lần giúp rút ngắn
chu trình đúc.
- Giảm giá thành với đúc số lượng lớn.
- Có thể đúc các chi tiết phức tạp nhưng vẫn kém
đúc trong khuôn cát.
- Chất lượng bề mặt tốt, sai số vật đúc nhỏ.
- Có thể đúc vật đúc có độ dày thành trung bình
3-4 mm
Nhược điểm :
- Chế tạo khuôn phức tạp, đắt tiền chỉ phù hợp
với sản xuất hàng loạt trở lên.
- Chỉ hiệu quả khi đúc vật liệu có nhiệt độ nóng
chảy thấp.
- Không đúc được vật đúc có khối lượng lớn.
- Dễ sảy ra khuyết tật do thoát khí kém.
Các hư hỏng thường gặp
- Rỗ khí. Biện pháp : chế độ rót phù hợp, cần
thiết kế các cửa thoát khí.
- Nứt,. Khắc phục : điều chỉnh thông số rót : tốc
độ, nhiệt độ chảy, chế độ làm mát. …
Quá trình đúc áp lực cao với kênh dẫn
nguội
Khái niệm : Là phương pháp đúc có từ rất lâu
đời và vẫn còn rất phổ biến hiện nay. Khuôn
được làm bằng hỗn hợp cát silic, chất kết dính,
chất phụ, chất sơn khuôn. Và khuôn chỉ sử dụng
1 lần.
Quy trình đúc :
c. Ưu điểm :
- Phương pháp đúc đơn giản, giá thành rẻ với số
lượng đơn chiếc.
- Có thể đúc được chi tiết phức tạp có có thể làm
lõi.
- Đúc được chi tiết có khối lượng lớn, đúc được
nhiều loại vật liệu.
- Cơ tính vât đúc tương đối tốt do có quá trình ủ
sau đúc.
d. Nhược điểm :
- Chu trình đúc dài do khuôn chỉ dung được 1
lần.
- Chất lượng về mặt không tốt, Sai số vật đúc
lớn.
- Không đúc được vật đúc có thành mỏng.
e. Các hư hỏng thường gặp
- Lõm co . Cách xử lý : tạo thêm đậu ngót trên
khuôn
- Rỗ khí . Biện pháp : cần có thông số rót phù
hợp tránh lẫn khí vào dòng chảy.
- Thiên tích : Do quá trình kết tinh không đồng
đều, các hợp kim lắng đọng. Khó khắc phục.
Biến nó thành ưu điểm .
CHAP 2: GIA CÔNG KL
BẰNG ÁP LỰC
 Khuôn mẫu có thể tái sử dụng nhiều lần.

1. Ưu nhược điểm của phương pháp gia Sản phẩm sau khi hoàn thành giảm hao phí đáng kể, có độ chính xác cao và không bị
lẫn bụi bẩn hay tạp chất, độ thanh lọc nguyên liệu tốt.

công áp lực so với đúc và gia Nâng cao độ bền cơ học của sản phẩm đúc, bề mặt vật đúc nhẵn mịn, mật độ
chất dày.

công cơ khí. ƯU ĐIỂM

Hiệu quả công việc cao, năng suất lao động lớn, có thể sản xuất
theo dây chuyền hàng loạt.

Tiết kiệm chi phí sản xuất, giá thành sản

ĐÚC
phẩm thấp.
– Có cơ tính cao.
GIA CÔNG ÁP LỰC

Dễ dàng bảo dưỡng, vệ sinh sản

phẩm đúc.
– Dễ tự động hóa, cơ khí hóa.
Công nghệ đúc đặc thù là khó chế tạo cacs ản phẩm có độ
dày thành mỏng và có thiết kế phức tạp.
ƯU ĐIỂM
– Độ chính xác của phôi cao.
NHƯỢC Nếu chế tạo khuôn kim loại thì sản phẩm rất phức tạp, đắt tiền, mà độ bền riêng với
ĐIỂM sản phẩm đúc thép lại không cao.
– Tiết kiệm được thời gian và
vật liệu.
Nếu chế tạo sản phẩm đúc gang sản phẩm hoàn thành dễ mang khuyết tật biến
trắng, cần rất tập trung và kiểm tra chặt chẽ quá trình đúc.

– Không chế tạo được vật có hình dạng, kết cấu phức tạp,
quá lớn.
Việc gia công cơ khí chính xác không đòi hỏi quá cao về độ bền
và độ cứng cơ học của vật liệu gia công. Bởi nó có thể gia công được hầu

GIA CÔNG CƠ KHÍ

hết tất cả các nguyên vật liệu. Nhất là những nguyên vật liệu có độ cứng
cao.
NHƯỢC ĐIỂM – Không chế tạo được các vật
có tính dẻo kém. Độ mịn màng, phẳng của bề mặt sản phẩm của gia công cơ khí bằng
máy CNC sẽ tốt hơn nhiều so với những sản phẩm cơ khí được gia công
ƯU ĐIỂM bằng những phương pháp khác, bởi nó được thiết kế chính xác từng chi
tiết một từ tỷ lệ, kích thước.
– Rèn tự do có độ chính xác thấp, năng suất thấp, điều kiện làm việc
nặng nhọc.
Nói tóm lại ưu điểm nổi bật nhất của gia công cơ khí chính xác là có khả năng gia
công hầu hết bất kì loại vật liệu nào mà chỉ cần tác dụng của lực cơ học không đáng
kể.

Thường thì những sản phẩm máy móc từ công nghệ CNC đều nhập khẩu từ nước
ngoài về, chẳng hạn như Trung Quốc, Hàn Quốc, Nhật,… nên vấn đề về ngôn ngữ đã
khiến nhiều thợ gia công cơ khí gặp nhiều khó khăn.

NHƯỢC ĐIỂM
Ngoài ra, do phải hoạt động và thực hiện thông qua hệ thống máy tính, người dùng bắt buộc phải
hiểu biết sơ qua các công đoạn phức tạp, thực hiện đúng quy trình xử lý của máy móc. Điều này hoàn
toàn khác so với phương pháp làm truyền thống nên khi thực hiện cắt laser theo yêu cầu, kỹ sư cơ khí
thường khá bỡ ngỡ và mất nhiều thời gian mới có thể làm quen.
2. Nguyên lý, sản phẩm tạo ra từ phương pháp đó,
phôi đầu vào của các phương pháp gia công áp lực Nguyên lí: làm biến dạng kim loại cần cán vằng cách ép tấm phôi kim loại giữa hai trục của máy cán phôi, hai trục được vận hành quay ngược chiều nhau, tấm kim
loại dịch chuyển nhờ ma sát tiếp xúc giữa hai trục cán.

Công nghệ cán kim loại hiện

đại: Sản phẩm: bề dày của sản phẩm sẽ phụ thược vào khe hở của máy cán ( thẳng )

GIA CÔNG ÁP LỰC

Phôi đầu: thanh có chiều dày mỏng và dài, rộng lớn hơn thanh kim
loại ban đầu

Nguyên lí: là phương pháp kéo dài thanh kim loại qua lỗ khuôn kéo. Phôi kim loại sau khi được kéo sẽ giảm được kích thước tiết diện ngang và gia tăng
chiều dài. Hình dạng của thành kim loại thành phẩm sau khi kéo phụ thuộc vào khuôn kéo

Phương pháp kéo sợi kim loại

Sản phẩm: thanh dài nhỏ hơn, được chia thành kéo sợi và kéo ống

Phôi đầu: sẽ giảm được kích thước tiết diện ngang và gia tăng chiều dài

Nguyên lí: ép kim loại trong buồng chứa qua lỗ khuôn ép.

Kỹ thuật ép kim loại Sản phẩm: sản phậm sẽ được tấm kim loại mỏng ,rộng và dài hơn.

Phôi đầu: tấm kim loại có chiều dày dảm,chiều dài và chiều rộng tăng

Nguyên lí: gia công kim loại ở trạng thái nóng, nhờ máy móc thiết bị chuyên dụng đập hoặc ép vào phôi tại thành biến dạng tự do

Phương pháp rèn tự do kim loại

Sản phẩm: được những dụng cụ có hình dạng và kích thước khác ban đầu

Phôi đầu: thanh kim loại nóng đỏ, dể dàng thay đổi hình dạng kích thước

Nguyên lí : khi rèn qua phôi kim loại được cưỡng ép biến dạng thành hình dạng theo khuôn mong muốn.

Công nghệ rèn khuôn kim Sản phẩm: vật có kích thước như khuôn
loại
Phôi đầu: thanh kim loại nóng đỏ, dể dàng thay đổi hình dạng và kích thước

Nguyên lí : kim loại khi chạy qua máy dập sẽ bị tác động lực để tạo ra hình dáng theo yêu cầu

Phương pháp dập khuôn kim

Sản phẩm: tạo thành những tấm kim loại cong,…
loại
Phôi đầu: tấm kim loại mỏng hơn ban đầu
 3. Tìm hiểu các sản phẩm cán, tiêu chuẩn kích thước các sản
phẩm cán trên thị trường.
Thép hình: Là loại thép đa hình được sử
dụng rất nhiều trong ngành Chế tạo máy, xây
dựng, cầu đường...
Thép tấm: Được ứng dụng nhiều trong các
ngành chế tạo tàu thuỷ, ô tô, máy kéo, chế tạo
máy bay, trong ngày dân dụng. Chúng được
chia thành 3 nhóm:
SẢN PHẨM CÁN
ớiới
Thép ống: Được sử dụng nhiều trong các
ngàng công nghiệp dầu khí, thuỷ lợi, xây
dựng..
CÁN
Thép có hình dáng đặc biệt: Thép có hình
dáng đặc biệt được cán theo phương pháp đặc
biệt: cán bi, cán bánh xe lửa, cán vỏ ô tô và
các loại có tiết diện thay đổi theo chu kỳ.
Tiêu chuẩn cán nóng
TIÊU CHUẨN
Tiêu chuẩn cán lạnh
Thép tấm mỏng cán nóng chất lượng kết cấu
(TCVN 6522:2018)
Thép cacbon tấm mỏng cán nguội chất
Thép tấm cán nóng – Dung sai kích thước và hình
dạng (TCVN 10351:2014)
lượng kết cấu(TCVN 6524:2018)
- Thép tấm dày: S = 4 - 60 mm; B = 600
- 5.000 mm; L = 4000 - 12.000 mm
Thép các bon cán nóng dùng làm kết cấu trong
xây dựng – Yêu cầu kỹ thuật.(TCVN 5709:2009)
Thép tấm cán nguội liên tục – Dung sai
kích thước và hình dạng(TCVN
7574:2006)
Thép không gỉ cán nóng liên tục – Dung sai kích
thước và hình dạng – Phần 1: Thép dải hẹp và các
- Thép tấm mỏng: S = 0,2 - 4 mm; B = 600 - đoạn cắt(TCVN 10357-1:2014)
2.200 mm.
Thép tấm dày cán nóng – Cỡ, thông số, kích Thép cán nguội phủ crom/crom oxit
thước(TCVN 2058:1977)
bằng điện phân(TCVN 8993:2011)
Tiêu chuẩn cán nóng
Tiêu chuẩn cán nguội
- Thép tấm rất mỏng (thép lá cuộn): S =
Thép tấm mỏng cán nóng chất lượng kết cấu có
0,001 - 0,2 mm; B = 200 - 1.500 mm; L = 4000 giới hạn chảy cao(TCVN 6523:2018)
- 60.000 mm. Thép cacbon tấm mỏng cán nguội chất
Thép tấm các bon kết cấu mạ kẽm nhúng nóng
liên tục(TCVN 6525-99)
lượng thương mại và chất lượng dập
vuốt(TCVN 7858:2018)
ống không hàn: là loại ống được cán ra từ phôi
thỏi ban đầu có đường kính tử = 200 - 350 mm;
chiều dài L = 2.000 - 4.000 mm.
Tấm thép và thép băng rộng giới hạn chảy cao –
Thép tấm đen cán nguội dạng cuộn dùng
Phần 1: Yêu cầu chung(TCVN 11229-1:2015) cho sản xuất thép tấm mạ thiếc hoặc
thép tấm mạ điện crom/crom
Tấm thép và thép băng rộng giới hạn chảy cao –
oxit(TCVN 8994:2011)
Phần 2: Thép tấm và thép băng rộng được cung
cấp ở trạng thái thường hóa hoặc cán có kiểm
ống cán có hàn: được chế tạo bằng cách cuốn soát(TCVN 11229-2:2015)
tấm thành ống sau đó cán để hàn giáp mối với
nhau. Loại này đường kính đạt đến 4.000 - Thép tấm cán nguội được phủ thiếc bằng
8.000 mm; chiều dày đạt 14mm Thép – Hoàn thiện bề mặt thép tấm và thép tấm
rộng cán nóng – Yêu cầu khi cung cấp(TCVN mạ điện(TCVN 8991:2011)
10352:2014)
Thép tấm cán nóng liên tục – Dung sai kích thước
và hình dạng do Bộ Khoa học và Công nghệ ban
hành(TCVN 7573:2006)
Thép tấm mỏng cán nóng, cán nguội –
Cỡ, thông số, kích thước.(TCVN 2363-
1978)
Thép tấm cuộn cán nóng – Cỡ, thông số, kích
thước(TCVN 2364:1978)
Thép tấm dày và thép dải khổ rộng cán nóng từ
thép cacbon kết cấu thông thường – Yêu cầu kỹ Thép tấm kết cấu cán nguội(TCVN
thuật(TCVN 2057:1977)
6524:1999)
Dung sai chiều dày của thép tấm, lá, cuộn cán
nóng(JIS G3131)
Đặc tính kỹ thuật cuộn cán nguội(Tiêu
Dung sai chiều dày thép cuộn cán nóng(JIS
chuẩn thép tấm cán nguội JIS G3141)
G3132)