CH13 MPS

การกำาหนดตารางการผลิตหลัก
(Master Production Scheduling)

Operation Management , Russell&Tailor
Chapter 13 The Hierarchical Nature of Planning
Page 600
1
MECH0471 Production Planning : Saranyoo Angsusingha
ตารางการผลิตหลัก
(MPS : Master Production Schedule)
• เป็นกำาหนดการผลิตสำาหรับผลิตภัณฑ์แต่ละรายการที่จะผลิตในอนาคตอั
นใกล้
• ตารางการผลิตหลักจะระบุถึงรายการผลิตภัณฑ์ที่จะผลิต
จำานวนที่จะผลิตและช่วงเวลาที่จะผลิต
• นำาแผนการผลิตรวม(Aggregate Plan)
และคำาสัง่ ซื้อของลูกค้ามากำาหนดเป็นตารางกำาหนดการผลิตเพื่อสั่งการล
งไปยังสถานีผลิตแต่ละสถานีต่อไป
2
Hierarchical Nature of Planning
Production Capacity Resource
Items Planning Planning Level
Product lines Aggregate Resource

production requirements Plants
or families
plan plan
Master Rough-cut Critical

Individual
production capacity work
products
schedule plan centers
Material Capacity All

Components requirements requirements work
plan plan centers
Shop Input/
Manufacturing Individual
floor output
operations machines
schedule control
3
MPS : Master Production Schedule
โรงงานผลิตสารเคมี
หน่วย : ถัง
ผลิตภัณฑ์ สัปดาห์ที่ 1 สัปดาห์ที่ 2 สัปดาห์ที่ 3 สัปดาห์ที่ 4
Thinner 20A 100 40
Thinner 30S 50 50 50
กาวนำ้า CC120 20 40 100
กาวนำ้า CV 20 100 50
4
MPS : Master Production Schedule
โรงงานผลิตรถไถนาเดินตาม
หน่วย : คัน
ผลิตภัณฑ์ สัปดาห์ที่ 1 สัปดาห์ที่ 2 สัปดาห์ที่ 3 สัปดาห์ที่ 4
อดทน ล้อยาง 100 40
อดทน ล้อเหล็ก 50 50 50
สำาอางค์ เขียว 20 40 100
สำาอางค์ แดง 100 50
5
MPS เป็นจุดเริ่มต้นของการวางแผนที่ละเอียดขึ้น
Aggregate
Plan
Rough Cut
MPS Capacity
Planning
แต่ละหน่วยงานมีกำาลัง
MRP ผลิตเพียงพอหรือไม่
ต้องใช้วตั ถุดิบ ถ้าไม่พอต้องปรับ MPS
ชิ้นส่วนอะไรบ้าง
เมือ่ ไร เท่าไร 6
จำาเป็นหรือไม่ที่ MPS ต้องเป็นของ
ผลิตภัณฑ์สำาเร็จรูปเท่านั้น
????????????????????????????????????
ไม่จำาเป็น
ขึ้นอยู่กับสภาพแวดล้อม
ของการผลิต
7
สภาพแวดล้อมของการผลิต
• การผลิตเพือ่ สต๊อค ( Make to Stock : MTS )
• การประกอบตามสัง่ ( Assembly to Order : ATO )
• การผลิตตามสั่ง ( Make to Order : MTO )
สินค้าเหล่านี้ มาจากสภาพแวดล้อมของการผลิตแบบใด
รถยนต์ จักรยานยนต์ ตู้เย็น
แม่พิมพ์ เรือประมง เสาไฟฟ้าสำาหรับสายแรงสูง
นำ้าปลา ยารักษาโรค สีทาอาคาร
Note Book PC
8
การผลิตเพื่อสต๊อค ( Make to Stock : MTS )
• ผลิตผลิตภัณฑ์สำาเร็จรูปเพื่อเก็บเข้าคลังสำาเร็จรูป
• ขายสินค้าจากคลังสำาเร็จรูป
• กรณีนี้ MPS จะเป็นการกำาหนดจำานวนผลิตภัณฑ์สำาเร็จรูปที่จะผลิต
เพื่อรักษาระดับสินค้าคงคลัง
• ใช้ข้อมูลจากการพยากรณ์การขายและคำาสัง่ ซื้อจากลูกค้า
9
การประกอบตามสั่ง ( Assembly to Order : ATO )
• ผลิตชิ้นส่วน Module หรือผลิตภัณฑ์ที่ยังไม่สำาเร็จ
• เมื่อได้รับคำาสั่งซื้อก็นำาสิง่ ที่ผลิตไว้มาประกอบ
หรือทำาต่อให้เสร็จให้ตรงกับความต้องการของลูกค้าแต่ละราย
• กรณีนี้ MPS จะเป็นการวางแผนผลิตชิน้ ส่วน Module
หรือผลิตภัณฑ์ที่ยังไม่สำาเร็จ และวางแผนตารางการประกอบขั้นสุดท้าย
(Final Assembly Schedule : FAS)
10
การประกอบตามสั่ง ( Assembly to Order : ATO )
C/O 1
C/O 2
ATO
C/O 3
11
การผลิตตามสั่ง ( Make to Order : MTO )
• เป็นการออกแบบและผลิตสำาหรับลูกค้าแต่ละราย
• หน้าที่ในการออกแบบอาจเป็นของผู้ผลิตหรือของลูกค้า
• รายการวัสดุอาจประกอบด้วยชิ้นส่วนมาตรฐานผสมกับชิน้ ส่วนที่ทำามาเ
ฉพาะคำาสัง่ ซื้อของลูกค้ารายนั้นๆ
• อาจต้องมี MPS ในหลายๆ จุด เช่นที่จุดการสร้าง Module มาตรฐาน
ที่การประกอบเป็นผลิตภัณฑ์สำาเร็จรูป
12
Input and Output of MPS
สินค้าคงคลังต้นงวด ประมาณการสินค้าคงคลัง
(Begin Inventory) (Projected Inventory)
Master
พยากรณ์การขาย ตารางการผลิตหลัก
Production
(Sale Forecast) (Master Production Schedule)
Scheduling
คำาสั่งซื้อของลูกค้า สินค้าที่รับคำาสั่งซื้อเพิ่มได้
(Customer Order) (Available- to- Promise : ATP)
13
สินค้าคงคลังต้นงวด (Begin Inventory)
• เป็นสินค้าคงคลังที่จะเหลืออยู่
เพื่อนำามาใช้ในการจัดตารางการผลิตของงวดนี้
14
พยากรณ์การขาย(Sale Forecast) และ
คำาสั่งซื้อของลูกค้า(Customer Order)
• ในช่วงเวลาหนึ่งของการกำาหนดตารางการผลิตหลัก
ความต้องการสินค้าจะมาจากพยากรณ์การขายหรือจากคำาสัง่ ซื้อของลูกค้
าที่ได้ยืยยันแล้ว
• โดยปรกติในการคำานวนเพื่อกำาหนด MPS
จะใช้จำานวนที่มากกว่าระหว่างพยากรณ์การขาย(Sale Forecast) หรือ
คำาสั่งซื้อของลูกค้า(Customer Order) เพื่อกำาหนดเป็น Gross
Requirement
15
ตารางคำานวน MPS
Begin
Inventory
ความต้องการสุทธิ จาก พยากรณ์การขายหรือ C/O
ITEM: ABxxx LLC: x PERIOD

LOT SIZE: xxx LT: x 1 2 3 4 5
Gross Requirements xx xx xx xx xxx

Scheduled Receipts xx
Projected on Hand xx
Net Requirements
Planned Order Receipts
กำาหนดการรับผลิตภัณฑ์เข้า จากการกำาหนด
Planned Order Releases ตารางการผลิตในงวดก่อน
16
ประมาณการสินค้าคงคลัง (Projected Inventory)
หรือ Projected On Hand
• เป็นประมาณการสินค้าคงคลัง ณ ช่วงเวลาหนึ่ง
• ต้นช่วงเวลาหรือปลายช่วงเวลาแล้วแต่จะกำาหนด
• ในที่น้ใี ช้ ประมาณการสินค้าคงคลังปลายช่วงเวลา
• POHt = ประมาณการสินค้าคงคลังปลายช่วงเวลา t
• POHt = POHt-1 + MPS -dt
17
Projected On Hand : POH
ITEM: PC100 LLC: 0 PERIOD
LOT SIZE: L4L LT: 1 1 2 3 4 5
Gross Requirements 85 95 120 100 100

Scheduled Receipts 175
Projected on Hand 25 115 20 0 0 0
Net Requirements 0 0 100 100 100
Planned Order Receipts 100 100 100
Planned Order Releases 100 100 100
POHt = POHt-1 + MPS – dt

POH2= POH1 +MPS2 - d2
POH2= 115
MECH0471 Production Planning
+0
: Saranyoo Angsusingha
-95 = 20 18
สต๊อคเผื่อความปลอดภัย (Safety Stock : SS )
• คือระดับสินค้าคงคลังที่สำารองไว้เพื่อรองรับความไม่แน่นอน
• ถ้า Projected On Hand ตำ่ากว่า SS แสดงว่าเกิด Net Requirement
จำาเป็นต้องมีการผลิตเกิดขึ้น
19
ตารางการผลิตหลัก
(Master Production Schedule)
• เมื่อมี Net Requirement ณ เวลา t แสดงว่าต้องมี MPS ณ เวลา t
• นั้นคือในช่วงเวลา t ต้องมี Plan Order Receipt
• Plan Order Receipts จำานวนเท่าไรขึ้นอยู่กับนโยบายของขนาดรุ่น
• มี Plan Order Receipts ณ เวลา t ต้องมี Plan Order Releases
ตั้งแต่เมื่อไรขึ้นอยู่กับ Lead Time ในการผลิตหรือการสัง่ ซื้อ
20
MPS: ผลิตภัณฑ์ PC100

LOT SIZE: L4L LT: 1 1 2 3 4 5

Projected on Hand 25
Net Requirements
Planned Order Releases
21

LOT SIZE: L4L LT: 1 1 2 3 4 5

Net Requirements
22

LOT SIZE: L4L LT: 1 1 2 3 4 5

23

LOT SIZE: L4L LT: 1 1 2 3 4 5

24

LOT SIZE: L4L LT: 1 1 2 3 4 5

Planned Order Releases 100 100 100
25
ตัวอย่าง: Master Production Scheduling
บริษัทแห่งหนึ่งผลิตเครื่องสแกนเนอร์ การผลิตเป็นแบบ produce-

to-stock หน่วยงานวางแผนการผลิตต้องการจัดตารางการผลิตหลัก
(MPS) สำาหรับเครื่องสแกนเนอร์รุ่น CTX9000 โดยวางแผนไป 6
สัปดาห์ล่วงหน้า
ขนาดรุ่นการผลิตตำ่าสุดของการผลิตสินค้าตัวนี้คือ 1,500 เครื่อง
และต้องให้มี safety stock 400 เครื่อง ปัจจุบันมีสนิ ค้าอยู่ในคลังแล้ว
1,120 เครื่อง Lead Times การผลิต 1 สัปดาห์
ทั้งนี้หน่วยงานวางแผนได้รับพยากรณ์การขายจากฝ่ายการตลาดดังนี้ 26
WEEK
1 2 3 4 5 6
CUSTOMERS 500 1000 500 200 700 1000
BRANCH WAREHOUSES 200 300 400 500 300 200
MARKET RESEARCH 0 50 0 0 10 0
PRODUCTION RESEARCH 10 0 0 0 0 0
27
safety stock 400
No Scheduled Receipts
Lot Size 1500
WEEK
1 2 3 4 5 6
CUSTOMERS 500 1000 500 200 700 1000
BRANCH WAREHOUSES 200 300 400 500 300 200
MARKET RESEARCH 0 50 0 0 10 0
PRODUCTION RESEARCH 10 0 0 0 0 0
GROSS REQUIREMENT 710 1350 900 700 1010 1200

PROJECTED ON HAND 1120 410 560 1160 460 950
NET REQUIREMENT 1340 740 0 950 650
PLAN ORDER RECEIPTS 1500 1500 0 1500 1500
PLAN ORDER RELEASES 1500 1500 0 1500 1500 28

สินค้าที่รับคำาสั่งซื้อเพิ่มได้
Available-to-Promise (ATP)
• Quantity of items that can be promised to the customer
• Difference between planned production and customer
orders already received
AT in period 1 = (On-hand quantity + MPS in period 1) –

- (CO until the next period of planned production)
ATP in period n = (MPS in period n) –
- (CO until the next period of planned production)
29
ATP: Example
30
ATP: Example (cont.)
31
ATP: Example (cont.)
Take excess units from April

ATP in April = (10+100) – 70 = 40 = 30
ATP in May = 100 – 110 = -10 =0
ATP in June = 100 – 50 = 50
32
Exercise : ATP
OH=64 Period
1 2 3 4 5 6 7 8
FOR 30 30 30 30 40 40 40 40
CO 33 20 10 4 2
MPS 70 70 70 70
ATP 11 56 68 70 70
33
Exercise 13-23
Begin 10 Period
1 2 3 4 5 6
FOR 100 100 100 100 100 100
CO 25 50 137 72 23 5
MPS 100 100 100 100 100 100
ATP 85 13 0 28 77 95
• ถ้ามีลูกค้าสัง่ ของมา 250 ชิ้น เราจะส่งมอบสินค้าได้ครบเมื่อไร

• วิธคี ิดคือเอา ATP
ของแต่ละช่วงมาบวกกันไปเรื่อยๆจนกว่าจะครบจำานวนตามคำาสัง่ ของลู34
การวางแผนกำาลังผลิตเบื้องต้น
( RCCP : Rough Cut Capacity Planning )
• เป็นการตรวจสอบภาระงานของหน่วยงานผลิตหลังจากที่ได้กำาหนดตาร
างการผลิตหลัก (MPS) แล้ว
• เพื่อยืนยันว่า MPS ที่กำาหนดนั้นหน่วยงานผลิตมีกำาลังผลิตเพียงพอ
• ถ้าไม่พอก็ต้องปรับ MPS ใหม่
• เป็นการวางแผนกำาลังผลิตแบบหยาบๆ ระดับหน่วยงาน
ยังไม่ได้วางแผนลงไปถึงระดับสถานีผลิตหรือเครื่องจักร
35
Reference
• Operations Management - 5th Edition , Roberta Russell & Bernard W.
Taylor, III , John Wiley & Sons, Inc.
• ระบบการวางแผนและควบคุมการผลิต – พิมพ์ครั้งที่ 13 ,
พิภพ ลลิตาภรณ์ , สำานักพิมพ์ ส.ส.ท , พ.ศ.2549
36

CH13 MPS

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

CH13 MPS

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

การกำาหนดตารางการผลิตหลัก

(Master Production Scheduling)

Product lines Aggregate Resource

Master Rough-cut Critical

Material Capacity All

ITEM: ABxxx LLC: x PERIOD

Gross Requirements xx xx xx xx xxx

Gross Requirements 85 95 120 100 100

POHt = POHt-1 + MPS – dt

ITEM: PC100 LLC: 0 PERIOD

Gross Requirements 85 95 120 100 100

ITEM: PC100 LLC: 0 PERIOD

Gross Requirements 85 95 120 100 100

ITEM: PC100 LLC: 0 PERIOD

Gross Requirements 85 95 120 100 100

ITEM: PC100 LLC: 0 PERIOD

Gross Requirements 85 95 120 100 100

ITEM: PC100 LLC: 0 PERIOD

Gross Requirements 85 95 120 100 100

บริษัทแห่งหนึ่งผลิตเครื่องสแกนเนอร์ การผลิตเป็นแบบ produce-

GROSS REQUIREMENT 710 1350 900 700 1010 1200

PLAN ORDER RELEASES 1500 1500 0 1500 1500 28

AT in period 1 = (On-hand quantity + MPS in period 1) –

Take excess units from April

• ถ้ามีลูกค้าสัง่ ของมา 250 ชิ้น เราจะส่งมอบสินค้าได้ครบเมื่อไร

You might also like