ÚVOD DO

TEORIE

OBRÁBĚNÍ
 OBRÁBĚNÍ – HISTORIE A
SOUČASNOST
• první obráběcí stroje znali již Egypťané, používali
např. soustruh, jehož pohon byl řešen provazem
se dvěma držadly, za které tahal pomocník

• Leonardo da Vinci (renesance) navrhl soustruh s

jednosměrným pohybem (setrvačník poháněný
pedálem)

• větší rozšíření a uplatnění obráběcích strojů

nastává s využitím páry a zvláště elektřiny
• současným trendem je obrábět produktivně a
efektivně se zaměřením na těžkoobrobitelné
materiály s tvrdostí nad 60 HRC bez vibrací a
hluku, obrábět s minimem maziva tzv. suché
obrábění a vysokými rychlostmi řeznými i
posuvovými
• toho lze dosáhnout pouze kvalitními nástroji,
obráběcími stroji a novými přístupy a metodami
 ZÁKLADNÍ POJMY
Obrábění je technologický proces, kdy přebytečná
část materiálu je oddělována ve formě třísky břitem
řezného nástroje, tak z polotovaru vzniká obrobek
požadovaného tvaru, rozměru a jakosti povrchu.

• obrábění se uskutečňuje v soustavě

Stroj – Nástroj – Obrobek – Přípravek ( S – N – O – P )
Obrobek –> obráběný nebo již částečně obrobený
předmět.
Polotovar –> předmět, který se bude obrábět.
Výrobek –> zcela obrobený předmět.
Obráběná plocha –> část povrchu obrobku, ze
kterého je odebírán materiál.
Obrobená plocha –> plocha vzniklá obráběním.
Řezná plocha –> plocha vznikající těsně za břitem
nástroje.
 KINEMATIKA OBRÁBĚNÍ
(POHYBY)
Řezný pohyb => vzájemný pohyb mezi nástrojem a
obrobkem, má 2 složky:
1. složka => hlavní řezný pohyb => základní pohyb
obráběcího stroje např. otáčivý pohyb vřetene
soustruhu, vrtačky apod., nebo přímočarý vratný
pohyb u obrážeček, hoblovek apod.
2. složka => vedlejší pohyb => posuv, zpravidla je
kolmý na hlavní řezný pohyb.
Dle způsobu obrábění je posuv podélný, příčný nebo
kruhový; plynulý nebo přerušovaný.
Přísuv => vzájemný pohyb mezi nástrojem a
obrobkem, umožňuje nastavení hloubky řezu.
Výsledný řezný pohyb je geometrickým součtem
hlavního pohybu a posuvu.
Rychlost posuvu vf je v porovnání s rychlostí
hlavního pohybu v zanedbatelná (asi 1 000x menší),
proto se rychlost hlavního pohybu nazývá řezná
rychlost vc .
Pro otáčivý pohyb: vc = π.D.n (m.min-1)
D…Ø obrobku nebo nástroje (m)
n…otáčky vřetena (min-1)
U přímočarého pohybu je řezná rychlost dána
rychlostí pracovního stolu nebo smýkadla.
 ŘEZNÝ NÁSTROJ
Činná část nástroje => břit, má tvar klínu, je
ohraničen plochou čela (odchází tříska) a hřbetu.
Hřbet => část nástroje přiléhající k řezné a obrobené
ploše.
Ostří => průsečnice plochy čela a hřbetu; hlavní a
vedlejší ostří.
Špička => část ostří ležící v průsečíku hlavního a
vedlejšího ostří.
Tělo nástroje => část nástroje, za kterou je upínán,
má ustavovací a upínací plochu.
Na každém nástroji pro obrábění si můžeme
znázornit tvar řezného klínu. Jeho tvar a geometrie
(úhly) jsou základním předpokladem obrábění
(oddělení třísky).
ROVINY A ÚHLY
Základní rovina Z – rovina procházející zvoleným
bodem hlavního ostří (X), ve kterém se geometrie
břitu určuje. U nožů je to rovina rovnoběžná se
základnou nebo s osou stopky nástroje, u rotačních
nástrojů (vrtáků, fréz apod.) prochází osou nástroje.
Rovina hlavního ostří N – rovina tečná k hlavnímu
ostří v bodě X; je kolmá k základní rovině.
Ortogonální rovina M – rovina procházející bodem
X; kolmá k rovině Z i N.

Tvar břitu nástroje je určen úhly, které se vztahují k

jednotlivým rovinám.
V základní rovině Z:
• úhel nastavení hlavního ostří ϰ
(kapa) => úhel, který svírá rovina N
se směrem posuvu nástroje
• úhel nastavení vedlejšího ostří ϰ´
=> úhel, který svírá rovina vedlejšího
ostří N´ se směrem posuvu nástroje
• úhel špičky nástroje ε (epsilon)=>
úhel, který svírá rovina hlavního ostří
N, s rovinou vedlejšího ostří N´.
V rovině ortogonální M:
• úhel hřbetu α => úhel, který svírá tečná rovina
plochy hřbetu s rovinou N
• úhel břitu β => úhel, který svírá tečná rovina
plochy čela s tečnou rovinou plochy hřbetu
• úhel čela γ => úhel, který svírá tečná rovina
plochy čela s rovinou Z
• úhel řezu δ => úhel, který
svírá tečná rovina plochy
čela s rovinou N; δ = α + β
• pro obrábění tvrdých materiálů (kdy
je –γ) => protože α+β+γ musí být
90°, proto musí být úhel čela γ se
znaménkem - !

• nástroje s takovýmto úhlem čela =>

nástroje se záporným úhlem čela
V rovině hlavního ostří N:
• úhel sklonu ostří λ (lambda) => úhel, který svírá
tečná přímka ostří s rovinou Z
λ má vliv na odchod třísek, na pevnost a trvanlivost
břitu, na velikost pěchování třísky, na jakost obrobené
plochy:
• je-li λ= 0° svinuje se tříska na čele nože do spirály
• je-li úhel λ záporný, odchází tříska ve tvaru
šroubovice ve směru proti posuvu nože
• je-li úhel λ kladný, odchází tříska ve tvaru
šroubovice ve směru od obrobku
Jakost povrchu obrobené plochy je lepší u nástrojů s
kladným úhlem λ.
Při záporném úhlu λ je odchod třísek znesnadněn,
což zhoršuje jakost obrobené plochy.

+λ => se používá při obrábění měkkých materiálů a

malých průřezech třísky.
- λ => při obrábění materiálů větší pevnosti,
přerušovaných řezech a obrábění materiálů s tvrdou
povrchovou kůrou (odlitky, výkovky), ma­ximální
hodnoty až - 40° se používají pro obrábění kalených
ocelí.
• uvedené prvky geometrie břitu mají význam z
hlediska konstrukce nástroje
• jsou to tzv. nástrojové roviny a nástrojové úhly

Hodnoty řezných úhlů a jejich volba závisí na:

• konstrukci nástroje
• obráběném materiálu
• způsobu práce
• řezných podmínkách
• pracovním prostředí
U běžných nástrojů jsou tyto hodnoty:
• úhel hřbetu α = 6° až 15°
• úhel čela γ = -5° až 20°
• úhel sklonu ostří λ = -6° až 20°

Úhly nastavení ostří ϰ a ϰ´ ovlivňují jakost povrchu a velikost

sil:
• ϰ určuje tvar průřezu třísky (změna tvaru průřezu třísky
ovlivňuje trvanlivost břitu, velikost řezného odporu a teplotu
řezáni)
• ϰ´ ovlivňuje jakost a tření nástroje o obrobenou plochu (ϰ´
menší => menší stopy po obrábění i drsnost; se zvětšováním
ϰ´ klesá řezný odpor, zhoršuje se odvod tepla břitu a tím i
trvanlivost)
Na jakost povrchu má vliv i úhel špičky ε (poloměr
zaoblení špičky nástroje) aj. – viz později:
 GEOMETRIE BŘITU NÁSTROJE
=> ovlivňuje práci nástroje z hlediska:
• velikosti řezných sil
• jakosti a přesnosti obrobené plochy
• trvanlivosti břitu
• hospodárnosti obrábění
Určování geometrie břitu lze provádět metodou:
• početní
• grafickou
• graficko-početní => v praxi nejčastěji; za použití
břitových diagramů nebo nomogramů
(viz kopie+později)
 MECHANIKA TVORBY TŘÍSKY
Tvorba a druhy třísek
Při vnikání břitu nástroje do obrobku je materiál
odřezávané vrstvy namáhán a deformován.
Deformace probíhají převážně v oblasti primárních
plastických deformací – oblast OMN (viz obr.).
Charakter namáhání a velikost deformací jsou závislé
hlavně na druhu a vlastnostech obráběného
materiálu.
Podle poměru pevnosti v tahu a ve smyku
obráběného materiálu mohou nastat tyto možnosti:
1. Namáhání podle přímky a => materiál dosáhne
dříve Rms než Rm – tříska plasticky tvářená
kluzem, je soudržná , celistvá a může být plynulá
nebo článkovitá => obrábění ocelí, slitin hliníku a
mědi (tj. houževnaté kovové materiály).
2. Namáhání podle přímky b => nejdříve Res, pak
Rm - materiál je před odtržením částečně tvářen,
vzniká elementární tvářená tříska => litina, bronz
(tj. křehké kovové materiály).

3. Namáhání podle přímky c => dříve Rm než Res,

materiál je odtržen bez tváření – vzniká
elementární tříska vytrhávaná => sklo, dřevo,
plasty.
Plynulá tříska -> na straně čela nástroje hladká a na
své vnější straně drsná; tvoří přímé pásy nebo se
stáčí do šroubovice, spirály apod.

Článkovitá tříska -> na straně čela nástroje hladká a

na své vnější straně členitá; snadno se láme na
menší části.

Elementární tříska -> není

tvářená, nebo jen
částečně; na straně čela
nástroje drsná.
 Plastická deformace při tvorbě
tvářené třísky
Při obrábění způsobuje břit nástroje plastické deformace ve
třech oblastech:
• oblast primárních plastických deformací (oblast 1) –
ohraničena čarami OM a ON a leží v odřezávané vrstvě
• oblast sekundárních plastických deformací (oblast 2) – v
malé vrstvě stykové plochy třísky s čelem nástroje
• oblast plastických deformací (oblast 3) – v povrchové
vrstvě řezné plochy (popř. obrobené plochy)
Vlivem plastických deformací mění průřez odřezávané
vrstvy při přeměně v třísku své rozměry => rozměry
průřezu odcházející třísky jsou větší než rozměry průřezu
odřezávané vrstvy a délka třísky je naopak menší než
délka odřezávané vrstvy => pěchování třísky.
Součinitel pěchování třísky K – slouží jako kritérium k
posouzení intenzity primární plastické deformace při
obrábění.
 Objemový součinitel třísky
• k vyjádření velikosti objemu, který třísky zaujímají

Kvo = > 1
Vt…objem třísek při jejich hromadění
Vm…objem, který zaujímal materiál před obráběním
• nevhodná geometrie břitu, nepříznivé řezné
podmínky => třísky zabírají velký prostor => K vo až
400 => ohrožena plynulost práce (třísky se
obtížně odstraňují z pracovního prostoru) =>
snaha o co nejmenší Kvo
Pro zmenšení Kvo tato opatření:
• vhodný materiál, který tvoří drobivou třísku (např.
automatová ocel až s 0,3% S)
• změnit geometrii břitu
• změnit řezné podmínky
• použít lamače a utvářeče třísek

Utváření třísek u nástrojů s vyměnitelnými destičkami:

• příložné utvářeče
• předlisované žlábky a výstupky v břitových
destičkách
U nástrojů se záporným úhlem čela => tříska je
tvářena => utvářeč se neuplatňuje.
Stavitelný lamač třísek
 Tvoření nárůstku
Vlivem vysokého tlaku v místě styku třísky s čelem
nástroje a vysoké teploty se část třísky navaří na čelo
=> nárůstek; u oceli vzniká nejvíce při teplotě třísek
300 až 400°C (nad 600°C se již netvoří)
Vyznačuje se:
• vysokou pevností a tvrdostí
• může převzít funkci břitu => změna úhlu řezu δ
• odtržení části nárůstku, nebo i s částí břitu (po
odtržení se celý děj opakuje)
• zhoršuje se jakost obrobené plochy
Pro snížení tvorby nárůstku se použije prostředí s
mazivem => snižuje tření a čistotu plochy styku kovů.
 Zpevňování obrobené plochy
• ostří nástroje není dokonalá hrana, ale zaoblená
plocha (poloměr zaoblení ostří je 5 až 20μm) => břit
nástroje má s plochou řezu styčnou plochu BAC
(viz obr.)
• vrstva materiálu Δa je vlivem zaoblení ostří
stlačována a plasticky tvářena; po přechodu břitu
stlačený materiál vystoupí o část pružných
deformací Δa´
• zpevněná vrstva se tvoří jen u plastických
materiálů

• hloubka a intenzita zpevnění je závislá na:

vlastnostech materiálu, poloměru zaoblení ostří,
řezné rychlosti, tloušťce odřezávané vrstvy, úhlu
hřbetu α, úhlu řezu δ

• pokud je zpevněná vrstva soudržná se

základním materiálem => příznivý vliv na
mechanické opotřebení obrobené plochy a
zvyšuje její odolnost proti korozi
 Zbytkové pnutí po obrábění
• u způsobů obrábění vyznačující se velkým mechanickým
zatížením při nízkých teplotách povrchové vrstvy, např.
hrubování – převažuje vliv plastických deformací nad
teplotou, pak v povrchové vrstvě vzniká zbytková
tlaková pnutí

• u obrábění, kde teplota povrchových vrstev dosahuje

vysoké hodnoty, např. obrábění načisto SK (700 –
1100°C) a broušení (až 1200°C), převládá účinek
teploty. Při ochlazování tato ohřátá vrstva má tendenci
zmenšovat svůj objem, spodní vrstvy neovlivněné
teplotou svůj objem nemění a brání smršťování
povrchových vrstev => v povrchové vrstvě vzniká
zbytkové tahové pnutí
Pnutí v povrchových vrstvách obrobku následkem
obrábění má značný vliv na vlastnosti obrobku =>
především je ovlivněna mez únavy.

• tlaková pnutí => mez únavy zvyšují

• tahová pnutí => mez únavy snižují a jsou příčinou
únavových trhlin a lomů
 Jakost obrobené plochy
• určena stopami => zanechává břit nástroje

Je závislá na:
• fyz. a mech. vlastnostech obráběného materiálu
• tvaru a geometrii břitu
• velikosti posuvu
• řezné rychlosti
• tuhosti soustavy S-N-O
• řezném prostředí
• větší poloměr zaoblení špičky nástroje => nižší
drsnost obrobené plochy
• posuv (největší vliv na drsnost povrchu) => čím ↑
posuv, tím ↑ drsnost
• řezná rychlost => ↑ drsnost při ↓ řezných
rychlostech, kdy je možnost tvoření nárůstku
• tuhost soustavy S-N-O => ↓ tuhost => vznik chvění
a ↑ drsnost
• řezné prostředí => s použitím řezných kapalin a
olejů s mazacími účinky hlavně při obrábění načisto
a při malých řezných rychlostech je drsnost ↓
 SILOVÉ POMĚRY PŘI PROCESU
ŘEZÁNÍ
Práce řezání a její složky
Při řezání se musí vynaložit určité množství práce,
která obsahuje:
• práci plastických deformací Ap – vynaloženou na
plastické deformace obráběného materiálu; je
základní složkou (dosahuje až 80% celkové práce
řezání)
• práci elastických deformací Ae – spotřebovanou
vlivem elastických deformací obráběného materiálu
(nepřesahuje 2% celkové práce)
• práci tření na čele nástroje Atč – souvisí s
odvodem třísky (až 35% celkové práce)
• pasivní deformační práci Ad – vynaloženou na
ploše BAC vlivem nedokonalého ostří (její velikost
je zanedbatelná)
• pasivní práci tření Ath – vynaloženou vlivem tření
plochy hřbetu po ploše řezu (při hrubování je
zanedbatelná; jinak může dosáhnout až několik
desítek % celkové práce)
Celková práce A vynaložená při řezání:
A = F.v.t.cosω (J)
F…výsledná řezná síla (N)
ω...úhel, který svírá vektor řezné síly se směrem
řezného pohybu (°)
v…řezná rychlost (m/s, m/min)
t…čas obrábění (s, min)
F.cos ω = Fz…je složkou řezné
síly ve směru osy z
 Řezná síla a její složky
Energie dodávaná při obrábění se využívá na silové
působení nástroje na materiál obrobku, při kterém
musíme překonat řezný odpor obrobku.
Výsledná řezná síla F se dá nahradit 3 složkami,
které jsou navzájem kolmé:
• Fz - složka tečná na směr hlavního řezného
pohybu
• Fy - kolmá na osu rotace obrobku (při soustružení)
nebo na osu rotace nástroje (při frézování, vrtání)
• Fx – rovnoběžná se směrem posuvu
F = √Fz2 + Fy2 + Fx2
Poměr jednotlivých složek řezné síly se mění v
závislosti na geometrii břitu nástroje, např. pro ϰ = 45°:
Fz : Fy : Fx = 1: 0,4 : 0,25
Největší význam => Fz – určuje velikost MK (u
soustružení, vrtání, frézování aj.) nebo velikost
průtažné síly (u obrážení, hoblování, protahování aj.)
a společně s řeznou rychlostí určuje výkon při
obrábění:
P = Fz .v (W, kW)

Složky Fy a Fx vzhledem k malé rychlosti posuvu v f

mají velmi malý vliv na celkový výkon.
 Řezný odpor
p= (MPa)
S…plocha průřezu třísky => průřez odřezávané vrstvy
materiálu před jeho deformací
S = a.b = h.f (mm2)
a…tloušťka třísky (mm)
b…šířka třísky (mm)
h…hloubka řezu (mm)
f…posuv (mm)
Řezný odpor je závislý na mnoha činitelích:
• na vlastnostech obráběného materiálu
• na geometrii břitu nástroje
• na řezných podmínkách => nejvíce je závislý na
tloušťce třísky a (hyperbolický průběh; ↓ tl. třísky
=> ↑ řezný odpor)
Střední hodnoty
řezného odporu
zjištěné
experimentálně u
některých materiálů
(viz tab.).

Informativní hodnoty
řezného odporu pro
ocel lze zjistit ze
vztahu:
p = (4 až 5).Rm
 TEPLO A TEPLOTA VZNIKAJÍCÍ
PŘI TŘÍSKOVÉM OBRÁBĚNÍ
• téměř veškerá mechanická práce vynaložená při
řezání se přeměňuje v teplo

• teplo je jen v malé oblasti a je příčinou vysoké

teploty (až 1 000°C)

• vysoká teplota má nepříznivý vliv na opotřebení

nástroje, na přesnost obrábění a na jakost
obrobené plochy
 Tepelná bilance
Ke vzniku tepla dochází v jednotlivých místech zdrojů:
• v oblasti primárních plastických deformací v teplo Qpd
• na styčné ploše čela (tření) => teplo Qtč
• na styčné ploše hřbetu (tření) => teplo Qth
Celkové teplo je z největší části odváděno třískou
(Q1), méně pak obrobkem (Q2) a nástrojem (Q3),
část tepla je vyzářena přímo do okolí (Q4).
Podíl jednotlivých složek odváděného tepla závisí
na:
• tepelné vodivosti materiálů obrobku a nástroje
• řezných podmínkách (hl. řezné rychlosti)
• řezném prostředí (způsobu chlazení a mazání)
• geometrii břitu nástroje
Pro zdroje tepla a teplo odváděné platí rovnice
tepelné bilance: Qpd + Qtč + Qth = Q1+Q2+Q3+Q4
 Teplota řezání
• vysoká teplota při obrábění má velký vliv na stav
břitu (na jeho otupování)
• teploty na čele nástroje jsou vyšší (o 50 až 100%)
než na hřbetě nástroje => nejvyšší teplota není na
špičce nástroje, ale je vlivem poloměru špičky
nástroje posunuta do bodu E => největší
opotřebení
Překročení mezní teploty řezání => rychle se snižuje tvrdost
břitu => nástroj ztrácí řezné schopnosti => prudce roste jeho
opotřebení.
Znalost teploty řezání je důležitá vzhledem k rozměrové a
tvarové přesnosti obrobku, hl. při obrábění načisto a
broušení.
 Chlazení a mazání při obrábění

Negativní vliv tření a tepla lze snížit vhodným řezným

prostředím, jeho úkolem je:
• odvádět teplo
• snížit práci vlivem tření
• snížit intenzitu otupování nástroje
• zlepšit jakost obrobené plochy
• odvádět třísky z místa řezu
Účinky řezného prostředí:
• chladící – snižuje teplotu => snižuje opotřebení
nástroje
• mazací – snižuje tření => lepší jakost obrobené
plochy
• čistící - odstranění třísek z místa řezu
• ochranný – nezpůsobují korozi, nerozpouštějí
nátěry obráběcích strojů a nepůsobí agresivně
vůči těsnění

Požadavky na řezné kapaliny:

• zdravotní nezávadnost – nesmí obsahovat látky
dráždící sliznici a pokožku a nesmí být jedovaté
• ekologické – nesmí ničit životní prostředí
 Řezné kapaliny
Podle chemického složení:
A. Vodné roztoky – dobrý chladící účinek,
nejjednodušší, - tvorba kalů a zápach; hl. při
broušení; (např. roztoky uhličitanu sodného,
křemičitanu sodného aj.)
B. Ropné výrobky pro řezné kapaliny
• vodní emulze – voda + olej; nejčastější
• mastné oleje - živočišného nebo rostlinného
původu
• minerální oleje
• řezné oleje – zušlechtěný minerální olej
C. Koncentráty – vysokotlaké přísady s ložiskovým
olejem
D. Syntetické kapaliny – mazací i chladící účinek;
uměle vyrobené
 Materiály řezných nástrojů
Obrábění oceli:
• nástrojové oceli (NO) – uhlíkové, slitinové
• rychlořezné oceli (RO)
• slinuté karbidy (SK)
• SK s tvrdými povlaky
• cermety = keramické částice s kovovým pojivem

Obrábění litiny:
• keramické materiály (KM)
Obrábění kalené oceli a litiny:
• polykrystalický kubický nitrid bóru (PKNB)

Obrábění neželezných a nekovových materiálů

(dřevo, sklo, slitiny Al, Cu, Ti,…):
• polykrystalický diamant (PDIA)
• přírodní diamant
 PRODUKTIVITA A
HOSPODÁRNOST OBRÁBĚNÍ
Obrábění se hodnotí po stránce:
• kvalitativní => dosažená přesnost a jakost
obrobené plochy
• ekonomické => náklady na obrábění
Proto při volbě řezných podmínek se zavádí pojem
optimální řezné podmínky => takové řezné
podmínky, kdy se dosáhne požadované kvality
obrobku s minimálními celkovými náklady na
obrábění.
 Opotřebení (otupování) břitu nástroje
=> postupně probíhající proces, při kterém se
zvětšuje poloměr zaoblení ostří, zhoršuje se drsnost
plochy čela a hřbetu => mění se geometrie břitu

K opotřebení dochází:
• otěrem stykových ploch
• plastickou deformací povrchových vrstev břitu
• narušením ostří křehkými lomy
K otěru dochází působením:

• abraze (= obrušování) – tvrdé částice

obráběného materiálu (např. cementit) způsobují
otěr
• adheze (= přilnavost) – působením vysokých
místních tlaků vlivem nerovností pracovních
ploch břitu; hlavně u NO
• difuze – difundující atomy vnikají do mřížky kovu
nástroje => vznik defektní vrstvy o menší
pevnosti, která se stírá; hlavně u SK nebo KM
Plastická deformace břitu – při obrábění měkkých
materiálů (dřeva, plastů aj.) => malá tepelná
vodivost obráběného materiálu => teplo se hromadí
v nástroji + tlak => plastický stav povrchových vrstev
břitu.

Křehké lomy – hl. u SK a KM => u přerušovaného

řezu, přetížení břitu v ohybu, při okamžitém zvýšení
řezného odporu vlivem tvrdého vměstku => lom je
doprovázen mikrotrhlinkami břitu.
Opotřebení břitu se projevuje:
• tvořením výmolu na čele a nepravidelnou ploškou
na hřbetě (častěji)
• tvořením stupínku (méně častěji)
Opotřebení probíhá na čele i na hřbetě současně
(hrubování => více na čele; načisto => více na
hřbetě).
Otupení na hřbetě probíhá (v závislosti na čase) ve
třech úsecích:
I. fáze otupení => vlivem nerovnosti ostří (velmi
rychle)
II. fáze => po vyhlazení ostří (probíhá rovnoměrně)
III. fáze => po dosažení meze otupení (pevnost a
tvrdost břitu poklesla) se intenzita otupení neustále
zvětšuje => končí lavinovitým otěrem
 Trvanlivost břitu nástroje
• T (min)
• tj. doba, po kterou nástroj pracuje od svého
naostření do přípustného otupení
• je základní veličinou, která určuje vztah řezných
podmínek k hospodárnosti obrábění
• určí se z průběhu opotřebení pro různé řezné
rychlosti (v1, v2 atd.)
• pro optimální opotřebení ah opt (tj. kdy náklady na
obrábění jsou minimální) se zjistí příslušné
trvanlivosti T1, T2 atd., a ty se společně s řeznými
rychlostmi vynesou do grafu
• pokud známe hodnotu T1 odpovídající dané řezné
rychlosti v1, můžeme pro novou řeznou rychlost v 2
určit trvanlivost T2:

= ()m => T2 = T1.()m

• optimální trvanlivost ostří je pro každý případ
obrábění jiná
• dalším kritériem v ekonomickém hodnocení
obrábění je životnost nástroje:

Ž = T.(z+1) (min)

T…trvanlivost ostří
z…počet ostření nástroje
 Produktivita obrábění
• podmínkou hospodárného obrábění jsou
minimální celkové náklady na zhotovení daného
počtu výrobků
• celkové náklady jsou součtem dílčích nákladů:
Obr. => znázornění dílčích a celkových nákladů v
závislosti na trvanlivosti nástroje; křivka celkových
nákladů má minimum odpovídající optimální
trvanlivosti
 Volba optimálních řezných
podmínek
Pro každý případ obrábění existuje pouze jediná
kombinace řezných podmínek (hloubka řezu, posuv
a řezná rychlost), při kterých probíhá obrábění
nejhospodárněji. Optimální řezné podmínky lze
stanovit:
• výpočtem
• z tabulek (ST)
• pomocí nomogramů
• pomocí výpočetní techniky
 1) Výpočet optimálních řezných podmínek
Při hrubování se stanoví:
• maximální hloubka h – je dána přídavkem na
hrubování
• maximální posuv f – je omezen MK na vřetenu
stroje, tuhostí S-N-O, pevností nástroje, popř.
drsností obrobené plochy
• vypočítá se řezná rychlost vT – vychází z
optimální trvanlivosti Topt (např. pro Topt = 120min
se označí v120):
• konstanty m, cv (ovlivněny materiálem nástroje) a
exponenty xv a yv (ovlivněny hloubkou řezu h a
posuvem f) – zjištěny experimentálně a uvedeny v
tabulkách; mají platnost pro určitou obrobitelnost
materiálu (viz později)
• K1, K2, K3… - opravný součinitel (zahrnují vliv
ostatních činitelů)
Při obrábění na čisto se stanoví:
• hloubka řezu h – odebírá se na jeden záběr
• posuv f – je vázán požadavkem na drsnost
obrobené plochy (z empirických vztahů, z experimentálního
zjištění, z tabulek nebo nomogramů)
• řezná rychlost v – určuje se podle stejných zásad
jako při hrubování
 2) Určování řezných podmínek podle
normativů
• běžně v praxi se řezné podmínky určují z tzv.
celostátních normativů => jsou vypracovány pro
jednotlivé způsoby strojního obrábění (soustružení,
vrtání, frézování apod.) a pro jednotlivé nástrojové
materiály
• aby rozsah tabulek nebyl příliš velký, jsou
obráběné materiály rozděleny pouze podle
obrobitelnosti
• ke stanovení řezných podmínek pro skutečné
obrábění byly zavedeny opravné součinitele
• odečtená hodnota řezné
rychlosti se upřesní
opravnými součiniteli:
- Kv1 (podle obrobitelnosti)
- Kv2 (povrchu polotovaru)
- Kv3 (plynulosti řezu)
- Kv4 (trvanlivosti ostří)

• složka řezné síly FZ se

opravuje součinitelem KF1
• výkon elektromotoru
součinitelem KP1
 Hodnocení obrobitelnosti
materiálu
Obrobitelnost materiálu => souhrn technologických
vlastností obráběného materiálu, které se uplatňují
při řezání. Jsou to hlavně:
• chemické složení
• struktura obráběného materiálu
• způsob jeho mechanického a TZ

V praxi se obrobitelnost materiálu posuzuje podle

řezné rychlosti – tzv. stupněm obrobitelnosti io.
Stupeň obrobitelnosti se určuje:

řezná rychlost v15 daného materiálu

io =
řezná rychlost v15 etalonu

Materiál etalonu má stupeň obrobitelnosti io = 1.

 Třídění materiálu podle obrobitelnosti:
• všechny materiály rozděleny do 4 zákl. skupin
obrobitelnosti (celkem je 9 sk.):
sk. a – litiny
sk. b – oceli
sk. c – těžké neželezné kovy
sk. d – lehké neželezné kovy
• každá skupina je dále tříděna podle stupně
obrobitelnosti do dvaceti tříd (ozn. 1 až 20)
• třída 1 => materiály nejhůře obrobitelné
• třída 20 => materiály nejlépe obrobitelné
• jako základní třídy obrobitelnosti byly
stanoveny pro jednotlivé skupiny materiálů třídy
10a, 14b, 11c, 10d
• stupně obrobitelnosti pro ostatní třídy
obrobitelnosti jsou odstupňovány s koeficientem
Kv == 1,26
• ve ST vypracovány řezné podmínky pouze pro
základní třídy obrobitelnosti
• pro jiný materiál se pak stanoví vynásobením
tabulkových hodnot základní třídy stupněm
obrobitelnosti io daného materiálu
Příklad:
Máme-li materiál, který je zařazený do třídy 15b je
lépe obrobitelný a pro stejnou trvanlivost nástroje je
možno použít řeznou rychlost 1,26x vyšší.
Pozn.:
• tab. – viz ST
• druh obrábění:
1 – soustružení
2 - frézování
KONEC