POLITECHNIKA ŚWIĘTOKRZYSKA

Wydział Mechatroniki i Budowy Maszyn

System nadzoru i diagnostyki

Katedra
Technologii
Mechanicznej
i Metrologii
 System nadzoru i diagnostyki
Automatyczny nadzór ma za zadanie, w przypadku
występowania zakłóceń, uzyskać najlepsze rezultaty działania
systemu obróbkowego lub - gdy zakłócenia uniemożliwiają
działanie systemu - najmniejsze straty.
System nadzoru występuje na każdym szczeblu
automatycznego wytwarzania. Zarówno w klasycznych
automatach krzywkowych, jak i w skomplikowanych,
elastycznych systemach wytwórczych musi istnieć system
nadzoru, który zapewni odpowiednie działanie w warunkach
odbiegających od założonych lub przewidywanych.
 Działanie układu nadzoru ma na celu osiąganie pożądanej jakości
wytwarzania. Ocena jakości może być oceną dwuwartościową lub
wielowartościową. Dwuwartościowa ocena wiąże się z pojęciem
kontroli. Kontrola jako czynność doświadczalna ma na celu
stwierdzenie, czy dany przedmiot lub proces jest oceniany jako dobry,
czy jako niedobry.
Z oceną za pomocą wskaźnika wielowartościowego wiąże się
pojęcie optymalizacji. Optymalizacja to dążenie do uzyskania przypadku
najkorzystniejszego. Optymalizacja zakłada aktywny stosunek do
procesu, tzn. działanie zmierzające do uzyskania najkorzystniejszego
rezultatu, np. największej wartości wskaźnika jakości. Rozróżnia się
wówczas dwa ogólne przypadki:

•wskaźnik jakości ma ekstremum w obszarze dopuszczalnych zmian

wielkości sterującej s (rys. l a),
•wskaźnik jakości nie ma ekstremum w obszarze dopuszczalnych
zmian wielkości sterującej s (rys. 1b).
Rys.1. Zadania optymalizacji w przypadku gdy funkcja celu Q = f(s) ma ekstremum (a)
i gdy nie ma ekstremum (b)
Oba przedstawione przypadki optymalizacji w odniesieniu do procesu skrawania
mają swoje nazwy: w pierwszym przypadku mówimy o sterowaniu adaptacyjnym
ekstremalnym ACO (ang. adaptive control optimizatioń), a w drugim przypadku o
sterowaniu adaptacyjnym granicznym albo stałowartościowym ACC (ang. adaptive
control constraint).
 Zakłócenie jest ściśle zdefiniowane przez normę PN-78/M-42000 jako
"wielkość będąca oddziaływaniem środowiska zewnętrznego na układ
sterowania lub regulacji i utrudniająca realizację pożądanego działania
układu".

Sterowanie zostało zdefiniowane jako oddziaływanie w celu uzyskania

pożądanego stanu obiektu lub procesu. Zakłócenia są przyczyną z
powodu której ten cel nie zawsze jest osiągalny, przy czym jest to
zależne od wrażliwości układu sterowania na poszczególne zakłócenia.
Z wrażliwością układu sterowania na występowanie określonych
zakłóceń wiąże się pojęcie adaptacyjności obiektu lub procesu.

Adaptacyjność jest cechą obiektu polegającą na tym, że w przypadku

wystąpienia zakłócenia, w obiekcie sterowanym lub układzie sterowania
zachodzą takie zmiany, które eliminują lub zmniejszają jego wpływ.
 Adaptacyjność obiektu można kształtować przez odpowiednie zaprojektowanie
układu sterowania. Można rozróżnić trzy ogólne sposoby kształtowania adaptacyjności:

1.Użycie elementów składowych o specjalnie dobranych charakterystykach, np.

wpływ temperatury na wzmocnienie obiektu można kompensować odpowiednio
dobranym elementem korekcyjnym w układzie sterującym, który zmienia swoje
wzmocnienie tak, aby wzmocnienie całego układu było niezmienne. Jest to tzw.
sterowanie korekcyjne, tzn. reagujące na konkretne zakłócenie.

•Zastosowanie odpowiedniej struktury układu sterującego, np. wykorzystanie

sprzężenia zwrotnego od zmieniającej się średnicy wałka szlifowanego do
korygowania położenia tarczy szlifierskiej. Jest to przypadek adaptacyjności w
stosunku do wszelkich zakłóceń wpływających na zmianę średnicy wałka.
•Dodanie układów sterujących zwanych układami nadzorującymi.

Nadzór jest pojęciem związanym ze sterowaniem. Jest to sterowanie polegające na

oddziaływaniu w celu uzyskania pożądanego stanu mimo zakłóceń, a jeżeli jest to
niemożliwe, to w celu uzyskania stanu jak najmniej niepożądanego. Gdy nie
przewiduje się zakłóceń, to nadzór nie jest potrzebny. Definicja nadzoru rozszerza
definicję sterowania o przypadki występowania zakłóceń. Jeżeli do realizacji nadzoru
wykorzystuje się dodatkowy układ sterujący, to mówimy o układzie automatycznego
nadzoru .
Rys. 2. Adaptacyjność uzyskana przez układ nadzorujący; Dz - wartość zadana, Dm - war­tość
zmierzona (rzeczywista)
 Diagnostyka jest pojęciem związanym na ogół z nadzorem, choć występuje również
samodzielnie. Diagnostyka techniczna wiąże się z wykrywaniem określonych
niesprawności oraz ustalaniem ich przyczyn.

W literaturze rozróżnia się:

•diagnostykę stanu,
•diagnostykę procesu.

Diagnostyką stanu kojarzy się ze stanem sprawności maszyny, zużywaniem się i

uszkodzeniami jej części i zespołów. Diagnostykę procesu wiąże się z zakłóceniami w
działaniu lub przebiegu procesu.

Szafarczyk proponuje uściślenie terminu "diagnostyka" przez następujące określenia

cząstkowe:
diagnostyka obejmuje wszystkie zakłócenia, nie tylko dotyczące zuży­wania się i
uszkodzeń,
diagnostyka jest związana z dwuwartościową oceną jakości,
diagnostyka obejmuje przyczyny zaistnienia oceny jakości "niedobry",
diagnostyka może określić prawdopodobieństwo wystąpienia stanu "niedobry"
(diagnostyka prognostyczna),
diagnostyka nie obejmuje sterowania (oddziaływania na obiekt), gdyż stałaby się
wówczas nadzorem.
 Automatyczny nadzór w systemach obróbkowych z reguły spełnia funkcje
diagnostyczne, ale poza tym oddziałuje na pracę samego systemu. Można wy­różnić
siedem sposobów oddziaływania (rys. 3):

1.wyłączenie jako działanie najprostsze i najbardziej radykalne,

2.zmiana programu obróbki polegająca na automatycznym dostosowaniu zadań
obróbkowych do aktualnych możliwości technologicznych środka technicznego, np.
wskutek uszkodzenia,
3.przemieszczenie korekcyjne narzędzia w celu zmniejszenia lub likwidacji wpływu
zakłóceń, np. spowodowanych odkształceniami układu OUPN pod wpływem zmian
temperatury,
4.zmiana toru narzędzia względem przedmiotu (tylko w przypadku sterowania
numerycznego kształtowego),
5.zmiana prędkości, np. posuwu, obrotów wrzeciona w celu zmiany parametrów
skrawania (sterowanie adaptacyjne),
6.kompensacja, czyli oddziaływanie przeciwne danym zakłóceniom,
7.zmiana elementu niezdatnego do pracy na element sprawny - jest to najbardziej
rozwinięty system nadzoru, ponieważ "sam się regeneruje"; stosuje się go m.in. do
wymiany zużytych narzędzi.
Rys. 3. Klasyfikacja rodzajów oddziaływań układu nadzorującego
 Podział układów automatycznego nadzoru

Rys. 4. Podział układów nadzorujących wg projektu Polskiej Normy

Układ zabezpieczający zapobiega awarii (poważnemu uszkodzeniu powodującemu
przerwę w użytkowaniu lub zakłócenie procesu wytwarzania) lub zmniejsza jej
skutki. Istotnym składnikiem układu zabezpieczającego jest układ diagnostyczny
wykrywający nieprawidłowości, np. zużycie lub uszkodzenie narzędzia.

Układ korekcyjny utrzymuje wybraną wielkość charakteryzującą wynik lub przebieg

procesu obróbki w ustalonym dopuszczalnym zakresie wartości. Układ korekcyjny
działa na podstawie pomiarów wyników procesu obróbki lub pomiarów zakłóceń.
W obrabiarkach układy korekcyjne są stosowane często do utrzymywania kształtów i
wymiarów przedmiotów obrabianych w granicach wymaganych tolerancji. Wówczas
mamy do czynienia ze sterowaniem adaptacyjnym granicznym.

Układ optymalizujący jest układem nadzorującym, zmieniającym automatycznie

parametry procesu tak, aby uzyskać najkorzystniejszą wartość wybranego wskaźnika
jakości. W przypadku gdy wskaźnik jakości ma charakter ekonomiczno-
organizacyjny, optymalizację realizuje układ sterowania adaptacyjnego
technologicznego.
 Sterowanie adaptacyjne obrabiarek jest układem nadzorującym, który
automatycznie steruje procesem obróbki w taki sposób, że układ sterowania
adaptacyjnego oddziałuje na obiekt sterowania (obrabiarkę), przystosowując parametry
jego pracy do rzeczywistych warunków obróbki - tak aby zapewnić uzyskanie
założonej dokładności wykonania przedmiotu lub maksymalnych wskaźników jakości
procesu.
Celem sterowania adaptacyjnego jest wyeliminowanie lub zmniejszenie wpływu na
efekty obróbki niepożądanych oddziaływań powodowanych zakłóceniami takimi jak:
zmienny naddatek obróbkowy, zmienna twardość obrabianego materiału, zużywanie
się ostrza narzędzia, odkształcenia układu OUPN pod działaniem sił skrawania,
odkształcenia cieplne itp.

Sterowanie adaptacyjne geometryczne jest sterowaniem korekcyjnym mającym na

celu zwiększenie dokładności geometrycznej (dokładności wykonania) obrabianych
przedmiotów przez uwzględnienie rzeczywistych warunków lub wyników obróbki.
Sterowanie adaptacyjne geometryczne może polegać na automatycznym zmierzeniu
przedmiotu po wstępnym przejściu narzędzia, a następnie wprowadzeniu korekty do
programu CNC opisującego przejście wykańczające, lub może polegać na
automatycznym pomiarze sił skrawania i wprowadzeniu korekcji położenia narzędzia o
wartość przewidywanego odkształcenia układu OUPN.
 Sterowanie adaptacyjne technologiczne jest sterowaniem automatycznym, w
którym układ optymalizujący zmienia warunki obróbki tak, aby uzyskać
najkorzystniejszą wartość wybranego wskaźnika jakości. W tym celu układ
sterowania mierzy wybrane wielkości charakteryzujące proces obróbki i wpływa na
jego przebieg przez zmianę wielkości zwanych wielkościami nastawiającymi.
W zależności od przewidywanego charakteru zmian wskaźnika jakości w
dopuszczalnym obszarze zmienności wielkości nastawiających stosuje się: sterowanie
adaptacyjne graniczne lub sterowanie adaptacyjne ekstremalne.

Sterowanie adaptacyjne ekstremalne jest stosowane wówczas, gdy wskaźnik

jakości procesu obróbki wykazuje ekstremum w dopuszczalnym zakresie zmienności
wielkości nastawiających. Układ ekstremalny wyszukuje najkorzystniejsze warunki
obróbki metodą kroków próbnych, zmieniając cyklicznie wielkości nastawiające i
analizując wynikające stąd zmiany wskaźnika jakości.

Sterowanie adaptacyjne graniczne jest stosowane wówczas, gdy wskaźnik jakości

procesu obróbki przebiega monotonicznie w dopuszczalnym zakresie zmienności
wielkości nastawiających. Najkorzystniejsze warunki obróbki występują wówczas na
granicy dopuszczalnego obszaru.
 Automatyczny nadzór stanu narzędzia skrawającego

Narzędzie skrawające jest najszybciej zużywającym się elementem

składowym systemu obróbkowego. Okres trwałości współczesnych płytek
skrawających wynosi od kilku do kilkunastu minut.
Bieżący stan zużycia narzędzia powinien być diagnozowany, a do usunięcia
zaistniałej niezdatności narzędzia należy stosować automatyczny nadzór najwyższego
stopnia, tzn. z samoczynną zamianą niesprawnego narzędzia na nowe, w pełni sprawne.
Cała trudność w realizacji takiej formy nadzoru polega na konieczności oceny
stanu narzędzia podczas jego pracy.
• Po pierwsze, ostrze znajdujące się w strefie skrawania jest niedostępne do
bezpośredniej obserwacji i kontroli.
• Po drugie, zużywanie się narzędzia może przybierać różne postacie, np. starcie na
powierzchni przyłożenia, żłobek na powierzchni natarcia, wykruszenie się krawędzi
skrawającej, wytarcie się wierzchołka ostrza.
Wszystko to powoduje, że diagnozowanie stanu narzędzia napotyka duże
trudności nie tylko pomiarowo-techniczne, ale również interpretacyjne. Dlatego do tej
pory, pomimo licznych prac badawczych i naukowych, nie doczekano się w pełni
zadowalającego systemu diagnozowania i nadzorowania narzędzi skrawających.
 Dla celów bezobsługowej pracy systemu obróbkowego niezbędne są następujące
etapy automatycznego nadzoru narzędzia:
•diagnoza stanu całkowitego zużycia (niezdatności do dalszego użytkowania), czyli
diagnoza stanu tzw. katastroficznego zużycia ostrza,
•diagnoza stanu zużycia umożliwiająca ocenę reszty okresu trwałości, czyli diagnoza
stanu tzw. naturalnego zużycia.
W pierwszym przypadku układ nadzorujący musi podjąć działania zmierzające albo
do natychmiastowej zmiany bezużytecznego narzędzia na nowe w pełni sprawne, albo
spowodować działanie podprogramów awaryjnych (zastępczych).
W drugim przypadku układ nadzorujący musi zadecydować o dalszych losach
narzędzia. Jeżeli pozostałość okresu trwałości narzędzia jest wystarcza­jąca do
zrealizowania następnego zabiegu z udziałem tego narzędzia, to żadne zasadnicze
działania nie są potrzebne. W przeciwnym przypadku konieczna jest zmiana narzędzia
na nowe.
Rozróżnienie stanu katastroficznego zużycia ostrza i zużycia naturalnego jest
niezwykle istotne dla działania układu nadzorującego. W przypadku zużycia
katastroficznego reakcja układu nadzorującego musi być bezzwłoczna, co wiąże się
m.in. z jak najszybszym zdiagnozowaniem takiego stanu. Dla zużycia naturalnego
natychmiastowa reakcja nie jest już tak istotna. W związku z tym metody
diagnozowania obu stanów zużycia będą się zasadniczo różniły.
 Metody identyfikacji stanu ostrza narzędzia
skrawającego
Wszystkie spotykane metody identyfikacji (diagnozowania) stanu
ostrza można podzielić na:
•metody bezpośrednie,
•metody pośrednie.

Metody bezpośrednie są oparte na wskaźnikach związanych ze zmianą

geometrii ostrza, czyli na pomiarze cech geometrycznych ostrza.
Metody pośrednie wykorzystują zjawiska spowodowane zużyciem
ostrza, czyli są oparte na pomiarach skutków zużycia.

Metody bezpośrednie wierniej oddają stan rzeczywisty, ale są

trudne do technicznej realizacji.
Metody pośrednie cechuje prostsza technicznie realizacja, ale
wyniki są obarczone niepewnością wynikającą z nie do końca
rozpoznanych zakłóceń.
 Metody bezpośrednie
Metody bezpośrednie identyfikacji stanu ostrza można podzielić wg sposobów pomiaru
na:
•metody optyczne,
•metody dotykowe,
•metody indukcyjne,
•metody elektrooporowe,
•metody radiometryczne.

Metody optyczne są oparte na analizie obrazu powierzchni ostrza ulegającej

zużyciu. Na rysunku 5 przedstawiono układ pomiaru zużycia na powierzchni
przyłożenia freza.
W metodzie wykorzystano fakt okresowego wychodzenia każdego ostrza ze
strefy skrawania. Światło z lampy stroboskopowej pada na powierzchnię przyłożenia, a
po odbiciu - na elementy fotooptyczne. Są także podejmowane próby stosowania
kamer telewizyjnych, które w połączeniu z komputerową analizą pozwalają na ocenę
stanu narzędzia. Tego typu układy mają na razie charakter laboratoryjny.
Natomiast praktyczne zastosowanie znajdują metody optyczne do wykrywania
katastroficznego zużycia narzędzi, zwłaszcza trzpieniowych (wierteł, gwintowników),
tzn. służą do wykrywania ich złamania.
Warunkiem wykorzystania metod optycznych do oceny zużycia na
powierzchniach skrawających jest okresowe wychodzenie ostrza ze strefy skrawania.
Rys. 5. Układ optyczny do
pomiaru zużycia na
powierzchni przyłożenia freza
 Metody dotykowe w zasadzie pozwalają na pomiar geometrii
ostrza tylko w czasie przerw w pracy. Do tego celu wykorzystuje się
sondy pomiarowe stosowane w elastycznej automatyzacji do obmiaru
przedmiotów czy korekcji wymiarów narzędzi. Przyczynia się to do
stosunkowo dużej popularności metod dotykowych. Nie ma w zasadzie
żadnych przeszkód, aby narzędzie przed powrotem do magazynu
zostało obmierzone przez sondę pomiarową stanowiącą standardowe
wyposażenie obrabiarki. Jest to więc metoda pozwalająca
identyfikować stan narzędzia, ale po zakończeniu obróbki. Metoda daje
dobre rezultaty w przypadku wykruszeń lub wyłamań ostrza, kiedy
skróceniu ulega wierzchołek narzędzia (rys. 6).
Metody indukcyjne działają na podobnej zasadzie jak metody
dotykowe, lecz wykorzystują bezdotykowe (indukcyjne) metody
pomiaru. Metody te znajdują praktyczne zastosowanie dla specjalnych
przypadków, jak np. złamanie wiertła (rys. 7).
Rys. 6. Wykorzystanie sondy
pomiarowej do oceny stanu ostrza
narzędzia:
a) koncepcja pomiaru,
b) czujnik firmy Reinshaw,
c) pomiar na obrabiarce
Rys. 7. Indukcyjny układ firmy Euchner do wykrywania złamania wierteł
 Metody elektrooporowe wykorzystują zmianę przewodności dwóch
stykających się ciał wraz ze zmianą powierzchni styku. Wzrost zużycia
na powierzchni przyłożenia zmienia powierzchnię styku ostrza z
przedmiotem. Opór tego styku zależy jednak nie tylko od wielkości
powierzchni, lecz także od innych, zmieniających się czynników, np.
temperatury. Utrudnia to interpretację wyników.
Metody radiometryczne są oparte na pomiarze promieniowania.
Czujniki promieniowania rejestrują promieniowanie emitowane albo
przez wióry, albo przez ostrze. W tym celu ostrze narzędzia jest
wcześniej aktywowane naładowanymi cząstkami, które są unoszone
wraz z materiałem ostrza przez wióry. Pomiar promieniowania wiórów
jest miarą zużycia ostrza. Można także mierzyć promieniowanie ostrza,
które zmniejsza się wraz ze wzrostem zużycia. Jednym z istotnych
ograniczeń w upowszechnianiu tej metody są względy bhp.
W podsumowaniu metod bezpośrednich należy podkreślić ich
małą praktyczną użyteczność, z wyjątkiem metod dotykowych oraz
specjalnych przypadków technologicznych.
 Metody pośrednie
Metody pośrednie, chociaż bardzo niepewne i zawodne, są
praktycznie stosowane zarówno do oceny zużycia naturalnego, jak i
katastroficznego. Metody te w odróżnieniu od bezpośrednich wymagają
dwustopniowych działań:

•pomiaru określonej wielkości fizycznej,

•opracowania odpowiedniej strategii pozwalającej na wnioskowanie o
stanie narzędzia na podstawie dokonanego pomiaru.

Pojęcie strategii można sprowadzić do opracowania wyników

pomiaru. W gruncie rzeczy chodzi o wyeliminowanie innych zakłóceń,
które również mają wpływ na wielkość mierzoną. Metody pośrednie
umożliwiają śledzenie stanu ostrza w czasie pracy (on-line), ale należy
mieć świadomość istnienia określonego poziomu ich zawodności lub
niepewności.
 Spośród najbardziej znanych metod pośrednich
można wymienić:

 metodę pomiaru temperatury skrawania i siły

termoelektrycznej,
 metodę zmiany chropowatości lub wymiarów
geometrycznych przedmiotu obrabianego,
 metodę pomiaru drgań i hałasu,
 metodę pomiaru sił skrawania i wielkości
pochodnych,
 metodę pomiaru emisji akustycznej,
 metodę pomiaru czasu pracy narzędzia.
 Metoda pomiaru temperatury skrawania i siły termoelektrycznej była
jedną z pierwszych, jaką wykorzystano do oceny stanu ostrza. Znane są
od dawna związki pomiędzy wzrostem zużycia ostrza i rosnącą
temperaturą skrawania. Problemem jest natomiast techniczny pomiar
temperatury w strefie skrawania. Spotyka się dwie metody pomiaru
temperatury skrawania:

•z wykorzystaniem termoelementu i pomiarem siły termoelektrycznej,

•z wykorzystaniem promieniowania cieplnego.

Do pomiaru temperatury skrawania wykorzystuje się dwa rodzaje

termoelementów:
•termoelement naturalny,
•termoelement klasyczny.

Termoelement jest aktywnym czujnikiem temperatury, który generuje

siłę termoelektryczną proporcjonalnie do temperatury złącza
termoelementu.
 Metoda zmiany chropowatości lub wymiarów geometrycznych
przedmiotów potencjalnie może być użyteczna dla obróbki
wykańczającej. Znana jest zależność pomiędzy pogarszającą się
gładkością powierzchni a zużyciem ostrza. Zastosowanie optycznych lub
laserowych metod pomiaru chropowatości mogłoby być wykorzystane
do oceny zużycia. W warunkach obróbki zgrubnej metoda jest
nieprzydatna, ponieważ na gładkość powierzchni ma wpływ wiele
innych czynników.
Zużywanie się ostrza, połączone ze skracaniem wierzchołka noża,
zwłaszcza w warunkach obróbki dokładnej, znajduje swoje odbicie w
wymiarach geometrycznych przedmiotu. Pomiar wielkości
geometrycznych przedmiotu jest wykonywany w ramach diagnostyki
dokładnościowej. Może więc służyć do oceny stanu wierzchołka ostrza.
Do pomiaru geometrii przedmiotu mogą być stosowane różne metody
pomiarowe: dotykowe i bezdotykowe (elektryczne, pneumatyczne,
laserowe i inne). Na rysunku 8 przedstawiono ideę metody
pneumatycznej, w której wykorzystano układ dysza-przysłona do
pomiaru zużycia powierzchni przyłożenia.
Rys.8 Zasada pneumatycznego pomiaru zużycia powierzchni przyłożenia
 Metodą pomiaru drgań i hałasu zalicza się do metod jeszcze nie
wykorzystanych. Wiadomo z praktyki warsztatowej, że operator po
narastającym dźwięku rozpoznaje stan zużycia ostrza. Oznacza to, że
sygnał wibroakustyczny "niesie" dużo informacji o stopniu zużycia
ostrza skrawającego. Liczne badania naukowe potwierdzają, że
pomiędzy amplitudą drgań wybranego zespołu układu OUPN a
zużyciem ostrza istnieje silna korelacja. Istota problemu polega na tym,
że cechy sygnału wibroakustycznego bardzo silnie zmieniają się wraz ze
zmianą cech układu OUPN i warunkami skrawania. Czynione są liczne
próby wykorzystywania rozmaitych wskaźników drgań, np.
charakterystyk widmowych.
Metodę pomiaru sił skrawania i wielkości pochodnych zalicza się do
naj­bardziej obiecujących metod identyfikacji zużycia ostrza. Znana jest
wprost proporcjonalna zależność pomiędzy siłą skrawania a zużyciem
ostrza. Zmiany (przyrost) siły skrawania w zakresie zużycia do 1 mm
przekraczały 300%.
 Metoda pomiaru emisji akustycznej jest najnowszą metodą diagnozowania
stanu narzędzia. Emisję akustyczną wiąże się z propagacją fal powstałych w wyniku
mikropęknięć podczas skrawania. Cechą emisji akustycznej jest bardzo wysoka
częstotliwość sygnału (100 kHz i więcej), co w naturalny sposób separuje sygnał
pomiarowy od zakłócających wpływów drgań i innych nisko-częstotliwościowych
sygnałów wibroakustycznych.

Do oceny zużycia ostrza w czasie skrawania są stosowane dwie podstawowe

metody: zliczania impulsów i śledzenia wartości skutecznej sygnału emisji akustycznej.
Suma impulsów jest wyraźnie skorelowana ze zużyciem na powierzchni przyłożenia
i - co istotne - mało wrażliwa na zmiany parametrów obróbki.

W drugiej metodzie, zaliczanej do energetycznych, wykorzystywana jest

wartość skuteczna sygnału emisji akustycznej (średnia amplituda sygnału). Jest ona
także skorelowana z zużyciem na powierzchni przyłożenia.
 Metoda pomiaru czasu pracy narzędzia jest także metodą pośrednią
oceny stanu zużycia ostrza. Czas pracy narzędzia jest bowiem
najbardziej skorelowany z zużyciem ostrza. Natomiast na intensywność
zużywania się ostrza, czyli przyrost zużycia w czasie, wpływają
następujące czynniki:

•zmienność parametrów skrawania, takich jak: prędkość skrawania,

posuw, a także głębokość skrawania,

•zmienność cech materiału obrabianego, określanych mianem

skrawalności; istotne są tu: twardość materiału, jego struktura, rodzaj
materiału (kruchy, plastyczny) i in.
 W podsumowaniu metod diagnostyki stanu narzędzia można sformułować
następujące uwagi:
1. Najbardziej wiarygodne i dostępne handlowo metody diagnostyki na rzędzia
można uszeregować w następującej kolejności:
bezpośredni pomiar sił skrawania i emisji akustycznej,
pomiar naprężeń na powierzchniach elementów, wywołanych siłami skrawania
(pośredni pomiar sił),
• pomiar drgań,
•pomiar prądu lub mocy silnika.
2. Równolegle z metodami wykorzystującymi pomiar bezpośredni lub pośredni
wybranych wielkości fizycznych należy kontrolować sumaryczny czas pracy ostrza.
Konfrontacja czasu pracy z inną zmierzoną wielkością fizyczną daje pełniejszy obraz
stanu ostrza skrawającego.
3. W obrabiarkach wykorzystujących sondy pomiarowe celowe jest stosowanie
metody dotykowej dla narzędzi po zakończeniu zabiegu. Taki pomiar nie wpływa na
wydłużenie czasu obróbki, a jeszcze bardziej poszerza wiedzę o stanie ostrza.
4.W przypadku bardziej złożonych układów diagnostyki stanu ostrza należy dążyć
do równoczesnego wykorzystania kilku różnych wielkości fizycznych (tzw. układy
wieloczujnikowe) oraz odpowiednio opracowanej strategii rozpoznawania stanu
narzędzia.