‫آزمایش خستگی‬

Fatigue test
‫مشاهدات نشان داده اند که فلزات تحت بارگذاری نوسانی‪ ،‬در تنشی کمتر از حد مجاز‬
‫دچار تخریب می شوند‪ .‬همواره در صنایع مختلف مشاهده می شود که احتمال شکست‬
‫ساز ‌ه ها در شرایط بارگذاری دینامیکی در مقایسه با شرایط بارگذاری استاتیکی بیشتر‬
‫است‪ .‬حال اگر فرآیند بارگذاری دینامیکی در تعداد چرخ ‌ه های زیاد تکرار شود‪،‬‬
‫احتمال شکست افزایش خواهد یافت‪ .‬در علم و مهندسی مواد‪ ،‬به شکست در نتیجه این‬
‫بارگذاری های متناوب خستگی می گویند‬
 ‫معرفی تست خستگی‬
‫آشنایی با پدیده خستگی و آنالیز آن از اهمیت خاصی برخوردار است چرا که قطعات‬
‫زیادی در ماشین آالت و سازه های مختلف تحت بارگذاری متغیر قرار دارند‪ .‬برای‬
‫مثال در قطعاتی مانند مته های ابزار‪ ،‬محور چرخ اتومبیل و پل ها‪ ،‬اعمال تنش های‬
‫سیکلی امری طبیعی محسوب می شود‪ .‬با این که این بارهای متناوب از حد تحمل‬
‫قطعات کمترند و در ظاهر نباید آسیبی به قطعه وارد شود؛ اما با گذشت زمان بسیاری‬
‫از آنها می شکنند‪ .‬با توجه به مطالب فوق می توان لزوم درک مکانیزم خستگی و‬
‫بررسی و انجام تست خستگی در مواد را به عنوان یکی از مهم ترین تست های مخرب‬
‫دریافت‪.‬‬
 ‫معرفی تست خستگی‬
‫برای اجزایی مانند محور توربین‌ها با میل گاردان‌ها‪ ،‬فنرهای معلق و فنرهای سوپاپ و‬
‫از این قبیل که تحت تنش‌های متناوب قرار می‌گیرند‪ ،‬بررسی تنش دیگری غیر از حد‬
‫تسلیم مورد نیاز است‪ .‬زیرا اگر این گونه قطعات تحت تأثیر نیروهای متناوب قرار‬
‫گیرند پس از مدتی می‌شکنند هرچند که تنش‌های وارد بر آن‌ها بسیار پایین‌تر از‬
‫استحکام کششی یا حد تسلیم باشد‪ .‬پدیده‌ای را که در نتیجه تنش‌های متناوب در جسم‬
‫ایجاد گشته و به شکست آن می انجامد‪ ،‬خستگی یا فرسودگی می نامند‪ .‬هر چه تعداد‬
‫تناوب تنش‌های وارده بیشتر باشد‪ ،‬تنش شکست آن کوچکتر است‪ .‬تنش متناوبی‬
‫می‌تواند ناشی از چرخش‪ ،‬خمش یا ارتعاش باشد‪ .‬حداکثر تنشی را که قطعه‌ای از ماده‬
‫معین بتواند به ازای آن تعداد دور فوق العاده زیادی را بدون اینکه بشکند تحمل کند‪،‬‬
‫استحکام خستگی یا حد خستگی یا حد تحمل نامند‪.‬‬
 ‫مکانیزم رخ دادن خستگی در فلزات‬
‫دلیل اصلی خطرناک بودن شکست خستگی‪ ،‬وقوع آن بدون آگاهی قبلی و‬
‫بدون قابلیت مشاهده است‪ .‬بنابراین همواره باید قابلیت اطمینان خستگی‬
‫قطعات را مد نظر قرار داد‪ .‬بررسی ها نشان داده اند که معموال این نوع‬
‫شکست‪ ،‬در اثر وجود تمرکز تنش مکانیکی (مانند یک گوشه تیز‪ ،‬فاق یا‬
‫شیار) یا در اثر عوامل متالورژیکی (مانند ناخالصی یا خوردگی) رخ می‬
‫دهد‪.‬‬
 ‫مکانیزم رخ دادن خستگی در فلزات‬
‫خستگی شباهت هایی با سیالیت مومسان و تخریب تحت تغییر شکل تک جهتی یا ایستا‬
‫دارد‪ .‬متالورژیست ها بر این عقیده اند که فلز تحت کرنش چرخه ای‪ ،‬توسط لغزش‬
‫صفحات اتمی مشابه و در همان جهات بلوری کرنش تک جهتی تغییر شکل می دهد‪ .‬در‬
‫حالی که لغزش در تغییر شکل تک جهتی معموال در تمام دانه ها منتشر می شود‪ .‬در‬
‫خستگی فقط در بعضی دانه ها خطوط لغزش مشاهده می شود و در دانه های دیگر هیچ‬
‫اثری از لغزش وجود ندارد‪.‬‬
 ‫تحقیقات نشان داده اند که به طور کلی خطوط لغزش هنگام چند هزار چرخه اول تنش‬
‫تشکیل می شوند‪ .‬با وقوع چرخه های پیاپی‪ ،‬نواحی پیچیده ای از لغزش به وجود می آیند‬
‫که باعث ایجاد ترک خستگی می شوند‪ .‬در نهایت با گسترش ترک های خستگی‪،‬‬
‫شکست خستگی اتفاق می افتد‪.‬‬
 ‫به طور کلی در مطالعات ساختاری‪ ،‬فرایند خستگی برای سهولت درک به مراحل زیر‬
‫تقسیم شده است‪:‬‬
‫شروع ترک‪ :‬ناشی از عیوب خستگی که اکثرا با عملیات حرارتی مناسب قابلیت برطرف‬
‫شدن دارند‪.‬‬
‫رشد نوار لغزش ترک‪ :‬عبارت است از شیوع و عمیق شدن ترک ابتدایی روی صفحاتی‬
‫با تنش برشی زیاد‪ .‬این مرحله اغلب “مرحله ی اول رشد ترک” نامیده می شود‪.‬‬

‫شکست ترک روی صفحاتی با تنش کششی زیاد‪ :‬رشد یک ترک معین در جهت عمود بر‬
‫تنش کششی حداکثر‪ .‬این مرحله معموال “مرحله دوم رشد ترک” نامیده می شود‪.‬‬

‫شکست نرم نهایی‪ :‬هنگامی رخ می دهد که طول ترک به اندازه کافی رسیده باشد‪،‬‬
‫طوری که سطح مقطع باقیمانده نتواند بار وارده را تحمل کند‪.‬‬
 ‫عوامل متالورژیکی موثر بر خستگی‬
‫معموال ترک های خستگی از مکان های فرورفتگی و برآمدگی در قطعات شروع می شوند‪.‬‬
‫عمال تمام شکست های خستگی از سطح آغاز می شوند و این موضوع اهمیت سطح در‬
‫خستگی فلزات را نشان می دهد‪ .‬در بسیاری از روش های متداول بارگذاری‪( ،‬مانند خمش و‬
‫پیچش) تنش حداکثر در سطح رخ می دهد‪ .‬در بارگذاری محوری نیز‪ ،‬شکست خستگی تقریبا‬
‫همیشه از سطح شروع می شود‪.‬‬

‫عواملی که در سطح یک نمونه خستگی تاثیر می گذارند عمدتا به سه دسته تقسیم می شوند‪:‬‬

‫منابع تنش سطحی (ناهمواری و زبری سطح)‬

‫تغییرات استحکام سطحی فلز‬

‫تنش های باقی مانده در سطح‬

‫عوامل دیگر موثر بر خستگی‬

‫خوردگی‬

‫زبری سطح‬

‫دما‬

‫اندازه دانه‬

‫تنش های حرارتی‬

‫طراحی‬

‫استحکام خزشی‬
 ‫چگونگی انجام تست خستگی‬
‫سه عامل مهم بر وقوع شکست خستگی موثرند‪ .‬این عوامل عبارتند از‪:‬‬
‫تنش کششی حداکثر‬
‫تغیرات نوسانی زیاد در تنش اعمالی‬
‫زیاد بودن چرخه های اعمالی‬

‫عالوه بر این‪ ،‬پارامتر های دیگری مانند تمرکز تنش‪ ،‬خوردگی‪ ،‬دما‪ ،‬بار اضافی‪ ،‬ساختار‬
‫متالوژیکی‪ ،‬تنشهای باقی مانده و تنش های مرکب هم وجود دارند که شرایط را برای وقوع‬
‫شکست خستگی فراهم می کنند‪.‬‬
 ‫انواع آزمایشهای خستگی‬
‫در شرایط آزمایشگاهی‪ ،‬آزمایش خستگی مواد معموال به دو‬
‫صورت محوری و خمشی انجام می گیرد‪.‬‬
‫تست خستگی خمشی‬
‫با وارد کردن نیرو به صورت خمشی به نمونه‌ها در دستگاه تست خستگی بالفاصله در‬
‫سطح باالیی نمونه تنش کششی و در سطح زیری تنش فشاری ایجاد می‌شود‪ .‬بعد از اینکه‬
‫نمونه نیم دور یعنی ‪ ۱۸۰‬درجه چرخید‪ ،‬مکانی که ابتدا تحت تأثیر تنش کششی قرار گرفته‬
‫بود‪ ،‬تحت تنش فشاری قرار می گیرد‪ .‬به این ترتیب تنش در هر نقطه‌ای از نمونه به‬
‫صورت تناوبی تغییر می‌کند‪.‬‬
 ‫تست خستگی محوری‬
‫در آزمایش خستگی با بارگذاری محوری یا مستقیم‪،‬‬
‫به نمونه در یک محور هم کشش و هم فشار وارد می‌‬
‫شود‪ .‬به این نکته باید توجه شود که الزم است که‬
‫بارگذاری روی قطعه‪ ،‬کامال تک‌ محوری باشد‪ .‬در‬
‫آزمون خستگی محوری‪ ،‬نگه دارند‌ه های نمونه به‌‬
‫صورت بسیار دقیق درون راهنماهای ثابتی جای می‌‬
‫گیرند تا بارگذاری هم در کشش و هم در فشار کامال‬
‫محوری باشد‪ .‬یک مزیت روش آزمون تنش مستقیم‬
‫در برابر آزمایش خمشی این است که چرخه‬
‫بارگذاری را می‌ توان طوری تنظیم نمود که تنش‬
‫متوسط صفر نشود‪.‬‬
 ‫نتایج آزمون خستگی‬
‫حین انجام آزمایش خستگی بعد از تعداد دور معینی شکست در نمونه ظاهر می‌شود‪ .‬نتایج تست‬
‫خستگی معموال ب ‌ه صورت منحنی‌ های ‪ S-logN‬نمایش داده می‌ شوند و مهم است که ضمن گزارش‬
‫نتایج‪ ،‬روش اعمال تنش‪ ،‬نوع ماشینی که ب ‌ه کار گرفته شده‪ ،‬اندازه‌ های نمونه آزمایش و بسامد‬
‫چرخه‪ ،‬گزارش شوند‪ .‬باید توجه کرد که نقاط به دست آمده ممکن است همگی بر روی یک منحنی‬
‫قرار نگیرند‪ ،‬بلکه اکثرا در محدوده‌ای کم و زیاد می‌شوند‪ .‬برای حل این موضوع‪ ،‬می توان منحنی‬
‫را با استفاده از مقداری متوسط از مقادیر مشخص شده به وسیله آزمایش رسم کرد‪ .‬این بدین معنی‬
‫است که احتمال این که نمون ‌ه حد معینی از تنش و تعداد دور تناوب مربوط به آن را بدون شکست‬
‫بتواند تحمل کند‪ ۵۰ ،‬درصد است‪.‬‬
 ‫حد خستگی‬
‫حد خستگی یا استحکام خستگی باالترین تنشی است که یک ماده می‌تواند برای یک تعداد‬
‫سیکل بدون شکستن تحمل کند‪ .‬پس از تست خستگی دیده می شود که اغلب فوالدهای نرم‪،‬‬
‫آلیاژهای منیزیم و تیتانیم و بعضی از آلیاژهای آلومینیم در نمودار خود به حد خستگی می‬
‫رسند‪ .‬در مقابل تعدادی از فلزات غیرآهنی از قبیل آلیاژهای مس‪ ،‬بعضی از آلیاژهای‬
‫منیزیم و آلومینیم چنین حدی کامًال مشخصی ظاهر نمی‌شود‪ ،‬بلکه کاهش پیوسته تنش به‬
‫ازای افزایش دوره تناوب دیده می‌شود‪ ،‬در این حالت تعیین حد خستگی چندان ساده نخواهد‬
‫بود‪ .‬اما از آنجایی که دادن کمیتی که بتواند حد خستگی یک ماده را مشخص کند از نظر‬
‫صنعتی اهمیت دارد‪ ،‬لذا در این گونه موارد تنشی را که به ازای آن حدود ‪ ۱۰۰‬میلیون دور‬
‫تناوب هنوز قابل تحمل باشد به عنوان حد تحمل انتخاب می‌شود‪.‬‬