Professional Documents
Culture Documents
آزمایش خستگی
آزمایش خستگی
Fatigue test
مشاهدات نشان داده اند که فلزات تحت بارگذاری نوسانی ،در تنشی کمتر از حد مجاز
دچار تخریب می شوند .همواره در صنایع مختلف مشاهده می شود که احتمال شکست
ساز ه ها در شرایط بارگذاری دینامیکی در مقایسه با شرایط بارگذاری استاتیکی بیشتر
است .حال اگر فرآیند بارگذاری دینامیکی در تعداد چرخ ه های زیاد تکرار شود،
احتمال شکست افزایش خواهد یافت .در علم و مهندسی مواد ،به شکست در نتیجه این
بارگذاری های متناوب خستگی می گویند
معرفی تست خستگی
آشنایی با پدیده خستگی و آنالیز آن از اهمیت خاصی برخوردار است چرا که قطعات
زیادی در ماشین آالت و سازه های مختلف تحت بارگذاری متغیر قرار دارند .برای
مثال در قطعاتی مانند مته های ابزار ،محور چرخ اتومبیل و پل ها ،اعمال تنش های
سیکلی امری طبیعی محسوب می شود .با این که این بارهای متناوب از حد تحمل
قطعات کمترند و در ظاهر نباید آسیبی به قطعه وارد شود؛ اما با گذشت زمان بسیاری
از آنها می شکنند .با توجه به مطالب فوق می توان لزوم درک مکانیزم خستگی و
بررسی و انجام تست خستگی در مواد را به عنوان یکی از مهم ترین تست های مخرب
دریافت.
معرفی تست خستگی
برای اجزایی مانند محور توربینها با میل گاردانها ،فنرهای معلق و فنرهای سوپاپ و
از این قبیل که تحت تنشهای متناوب قرار میگیرند ،بررسی تنش دیگری غیر از حد
تسلیم مورد نیاز است .زیرا اگر این گونه قطعات تحت تأثیر نیروهای متناوب قرار
گیرند پس از مدتی میشکنند هرچند که تنشهای وارد بر آنها بسیار پایینتر از
استحکام کششی یا حد تسلیم باشد .پدیدهای را که در نتیجه تنشهای متناوب در جسم
ایجاد گشته و به شکست آن می انجامد ،خستگی یا فرسودگی می نامند .هر چه تعداد
تناوب تنشهای وارده بیشتر باشد ،تنش شکست آن کوچکتر است .تنش متناوبی
میتواند ناشی از چرخش ،خمش یا ارتعاش باشد .حداکثر تنشی را که قطعهای از ماده
معین بتواند به ازای آن تعداد دور فوق العاده زیادی را بدون اینکه بشکند تحمل کند،
استحکام خستگی یا حد خستگی یا حد تحمل نامند.
مکانیزم رخ دادن خستگی در فلزات
دلیل اصلی خطرناک بودن شکست خستگی ،وقوع آن بدون آگاهی قبلی و
بدون قابلیت مشاهده است .بنابراین همواره باید قابلیت اطمینان خستگی
قطعات را مد نظر قرار داد .بررسی ها نشان داده اند که معموال این نوع
شکست ،در اثر وجود تمرکز تنش مکانیکی (مانند یک گوشه تیز ،فاق یا
شیار) یا در اثر عوامل متالورژیکی (مانند ناخالصی یا خوردگی) رخ می
دهد.
مکانیزم رخ دادن خستگی در فلزات
خستگی شباهت هایی با سیالیت مومسان و تخریب تحت تغییر شکل تک جهتی یا ایستا
دارد .متالورژیست ها بر این عقیده اند که فلز تحت کرنش چرخه ای ،توسط لغزش
صفحات اتمی مشابه و در همان جهات بلوری کرنش تک جهتی تغییر شکل می دهد .در
حالی که لغزش در تغییر شکل تک جهتی معموال در تمام دانه ها منتشر می شود .در
خستگی فقط در بعضی دانه ها خطوط لغزش مشاهده می شود و در دانه های دیگر هیچ
اثری از لغزش وجود ندارد.
تحقیقات نشان داده اند که به طور کلی خطوط لغزش هنگام چند هزار چرخه اول تنش
تشکیل می شوند .با وقوع چرخه های پیاپی ،نواحی پیچیده ای از لغزش به وجود می آیند
که باعث ایجاد ترک خستگی می شوند .در نهایت با گسترش ترک های خستگی،
شکست خستگی اتفاق می افتد.
به طور کلی در مطالعات ساختاری ،فرایند خستگی برای سهولت درک به مراحل زیر
تقسیم شده است:
شروع ترک :ناشی از عیوب خستگی که اکثرا با عملیات حرارتی مناسب قابلیت برطرف
شدن دارند.
رشد نوار لغزش ترک :عبارت است از شیوع و عمیق شدن ترک ابتدایی روی صفحاتی
با تنش برشی زیاد .این مرحله اغلب “مرحله ی اول رشد ترک” نامیده می شود.
شکست ترک روی صفحاتی با تنش کششی زیاد :رشد یک ترک معین در جهت عمود بر
تنش کششی حداکثر .این مرحله معموال “مرحله دوم رشد ترک” نامیده می شود.
شکست نرم نهایی :هنگامی رخ می دهد که طول ترک به اندازه کافی رسیده باشد،
طوری که سطح مقطع باقیمانده نتواند بار وارده را تحمل کند.
عوامل متالورژیکی موثر بر خستگی
معموال ترک های خستگی از مکان های فرورفتگی و برآمدگی در قطعات شروع می شوند.
عمال تمام شکست های خستگی از سطح آغاز می شوند و این موضوع اهمیت سطح در
خستگی فلزات را نشان می دهد .در بسیاری از روش های متداول بارگذاری( ،مانند خمش و
پیچش) تنش حداکثر در سطح رخ می دهد .در بارگذاری محوری نیز ،شکست خستگی تقریبا
همیشه از سطح شروع می شود.
عواملی که در سطح یک نمونه خستگی تاثیر می گذارند عمدتا به سه دسته تقسیم می شوند:
خوردگی
زبری سطح
دما
اندازه دانه
طراحی
استحکام خزشی
چگونگی انجام تست خستگی
سه عامل مهم بر وقوع شکست خستگی موثرند .این عوامل عبارتند از:
تنش کششی حداکثر
تغیرات نوسانی زیاد در تنش اعمالی
زیاد بودن چرخه های اعمالی
عالوه بر این ،پارامتر های دیگری مانند تمرکز تنش ،خوردگی ،دما ،بار اضافی ،ساختار
متالوژیکی ،تنشهای باقی مانده و تنش های مرکب هم وجود دارند که شرایط را برای وقوع
شکست خستگی فراهم می کنند.
انواع آزمایشهای خستگی
در شرایط آزمایشگاهی ،آزمایش خستگی مواد معموال به دو
صورت محوری و خمشی انجام می گیرد.
تست خستگی خمشی
با وارد کردن نیرو به صورت خمشی به نمونهها در دستگاه تست خستگی بالفاصله در
سطح باالیی نمونه تنش کششی و در سطح زیری تنش فشاری ایجاد میشود .بعد از اینکه
نمونه نیم دور یعنی ۱۸۰درجه چرخید ،مکانی که ابتدا تحت تأثیر تنش کششی قرار گرفته
بود ،تحت تنش فشاری قرار می گیرد .به این ترتیب تنش در هر نقطهای از نمونه به
صورت تناوبی تغییر میکند.
تست خستگی محوری
در آزمایش خستگی با بارگذاری محوری یا مستقیم،
به نمونه در یک محور هم کشش و هم فشار وارد می
شود .به این نکته باید توجه شود که الزم است که
بارگذاری روی قطعه ،کامال تک محوری باشد .در
آزمون خستگی محوری ،نگه دارنده های نمونه به
صورت بسیار دقیق درون راهنماهای ثابتی جای می
گیرند تا بارگذاری هم در کشش و هم در فشار کامال
محوری باشد .یک مزیت روش آزمون تنش مستقیم
در برابر آزمایش خمشی این است که چرخه
بارگذاری را می توان طوری تنظیم نمود که تنش
متوسط صفر نشود.
نتایج آزمون خستگی
حین انجام آزمایش خستگی بعد از تعداد دور معینی شکست در نمونه ظاهر میشود .نتایج تست
خستگی معموال ب ه صورت منحنی های S-logNنمایش داده می شوند و مهم است که ضمن گزارش
نتایج ،روش اعمال تنش ،نوع ماشینی که ب ه کار گرفته شده ،اندازه های نمونه آزمایش و بسامد
چرخه ،گزارش شوند .باید توجه کرد که نقاط به دست آمده ممکن است همگی بر روی یک منحنی
قرار نگیرند ،بلکه اکثرا در محدودهای کم و زیاد میشوند .برای حل این موضوع ،می توان منحنی
را با استفاده از مقداری متوسط از مقادیر مشخص شده به وسیله آزمایش رسم کرد .این بدین معنی
است که احتمال این که نمون ه حد معینی از تنش و تعداد دور تناوب مربوط به آن را بدون شکست
بتواند تحمل کند ۵۰ ،درصد است.
حد خستگی
حد خستگی یا استحکام خستگی باالترین تنشی است که یک ماده میتواند برای یک تعداد
سیکل بدون شکستن تحمل کند .پس از تست خستگی دیده می شود که اغلب فوالدهای نرم،
آلیاژهای منیزیم و تیتانیم و بعضی از آلیاژهای آلومینیم در نمودار خود به حد خستگی می
رسند .در مقابل تعدادی از فلزات غیرآهنی از قبیل آلیاژهای مس ،بعضی از آلیاژهای
منیزیم و آلومینیم چنین حدی کامًال مشخصی ظاهر نمیشود ،بلکه کاهش پیوسته تنش به
ازای افزایش دوره تناوب دیده میشود ،در این حالت تعیین حد خستگی چندان ساده نخواهد
بود .اما از آنجایی که دادن کمیتی که بتواند حد خستگی یک ماده را مشخص کند از نظر
صنعتی اهمیت دارد ،لذا در این گونه موارد تنشی را که به ازای آن حدود ۱۰۰میلیون دور
تناوب هنوز قابل تحمل باشد به عنوان حد تحمل انتخاب میشود.