CHƯƠNG 2: TÍNH CHẤT CỦA VẬT LIỆU

Để chọn đúng mã của vật liệu, chế độ gia công, kỹ sư phải biết các
tính chất cơ bản của kim loại (vật liệu kết cấu) và hợp kim của
chúng.
Tất cả các đặc tính của vật liệu kết cấu được chia thành các nhóm
sau: lý tính, hóa tính, cơ tính, tính công nghệ.
 TÍNH CHẤT VẬT LIỆU

LÝ TÍNH HÓA TÍNH CƠ TÍNH TÍNH CÔNG NGHỆ

• Màu sắc, • Chống ăn • Độ cứng • Tính gia công áp

• Mật độ, mòn • Độ bền lực,
• Nhiệt độ nóng • Kháng axit, • Độ dẻo • Tính hàn
chảy, • Khả năng • Độ dai va • Tính đúc
• Nhiệt độ đông chống cáu đập • Tính gia công cắt
đặc (kết tinh), cặn gọt.
• Nhiệt dung,
• Độ dẫn nhiệt,
• Độ dẫn điện,
• Điện trở,
• Từ tính,
• Quang v.v.
 1. LÝ TÍNH

Lí tính: là những đặc tính được quan sát đo lường mà không có bất kỳ
thay đổi nào về nhận diện vật liệu. Liên quan đến cấu trúc nguyên tử.
Density: Khối lượng của đơn vị thể tích, ảnh hưởng đến độ bền riêng. Cần
chi tiết nặng/ nhẹ
Coefficient of Thermal Expansion: Độ giãn nở vật liệu khi tăng nhiệt độ. Thay
đổi chiều dài gây ra ứng suất nhiệt, cong vênh.
Electrical Conductivity: Thể hiện vật liệu dẫn điện dễ hay khó. Được xác định
qua điện trở suất. Cách điện, siêu dẫn
Thermal Conductivity: Tốc độ năng lượng truyền qua vật liệu khi nhiệt độ
chênh lệch
Specific heat: Năng lượng cần thiết để nâng một đơn vị khối lượng vật chất lên một độ.
Melting point: Nhiệt độ chuyển từ trạng thái lỏng sang đặc. Phụ thuộc và năng lượng
cần thiết để tách các nguyên tử.
 2. HÓA TÍNH
Hóa tính: bất kỳ tính chất nào của vật liệu chỉ có thể quan sát và đo lường bằng phản
ứng hóa học.
Hóa tính không thể được xác định bằng nhìn hoặc tiếp xúc với mẫu mà phải thay đổi
cấu trúc.
Hóa tính được quan tâm vì nhu cầu chống lại sự tương tác của môi trường ăn mòn rất
phổ biến.
Nhôm hoạt hóa mạnh hơn sắt trong các môi trường, tạo thành lớp màng oxide dày,
chống ăn mòn hơn tốt hơn sắt.
 Ăn mòn khí quyển
Ăn mòn khí

Ăn mòn dòng điện

Ăn mòn chất lỏng
Ăn mòn đất
 3. CƠ TÍNH

• Cơ tính: Đặc trưng cơ học biểu thị khả năng chịu tải qua ứng suất tác
động vào vật liệu .
• Quan trọng hàng đầu trong việc xem xét thiết kế để xác định kích thước,
hình dạng của chi tiết, kết cấu chịu tải.
• Ứng suất có thể là kéo, cắt, uốn, xoắn và có thể tác động lên vật liệu đơn
hay kết hợp.
• Các phương pháp thử nghiệm đơn giản hóa, được tiến hành trong phòng
thí nghiệm để nghiên cứu cơ tính vật liệu
• Kết quả thử có thể không hoàn toàn giống tình huống thực tế, ở đó mô
hình ứng suất phức tạp
• Các thử nghiệm trong phòng thí nghiệm lý tưởng vẫn là cơ sở cho mọi
nghiên cứu về cơ tính.
 3.1. Ứng suất và biến dạng
• Phát sinh ở các chi tiết của máy và cơ cấu trong quá trình hoạt động.
• Ứng suất là tỉ số giữa tải trọng với diện tích mặt cắt ngang của bộ phận chịu tải
trọng này, tải trọng được đo bằng N hoặc kgf với diện tích mặt cắt ngang của các
bộ phận (m2)
Biến dạng là sự thay đổi hình dạng và kích thước (hoặc phá hủy) của các chi tiết kết
cấu dưới tác dụng của tải trọng. Tùy thuộc vào hướng tác dụng của tải trọng cơ học,
người ta phân biệt các dạng biến dạng sau:
• Biến dạng nén (Hình a);
• Biến dạng kéo (Hình b);
• Biến dạng xoắn (Hình c);
• Biến dạng cắt hoặc trượt (Hình g);
• Biến dạng uốn (Hình e).
3.2. Độ bền
Khả năng của vật liệu chịu tác dụng của ngoại lực mà không bị phá hủy.
Kí hiệu là  và có đơn vị kg/m2, N/mm2, Pa, MPa, psi, ksi
Giới hạn đàn hồi đh: Ứng suất lớn nhất lên mẫu do tác động của lực Fđh, mà khi bỏ
lực mẫu không bị thay đổi hình dáng, kích thước (không có biến dạng dư).
đh= Fđh/So [MPa]

Giới hạn chảy c: ứng suất tối thiểu mà ở đó xảy ra quá trình chảy dẻo

c = Fc/S0 [MPa]

Giới hạn bền kéo k: ứng suất tối đa mà mẫu chịu được trước khi bị phá huỷ đứt.

k = Fk/S0 [MPa]

S0: diện tích của tiết diện mẫu ban đầu 1Pa= 1N/m2 1MN/m2=1MPa
 Quy trình thử

Cả hai giá trị độ bền và giới hạn chảy thường được xác định thông qua thử kéo. Mẫu thử có tiết diện đã biết trước được
chịu tải với giá trị lực cũng được biết, nên dễ dàng tính được ứng suất. Tải trọng được tăng đến khi hỏng thì có thể xác
định được khả năng chịu tải.
 3.3. Độ dẻo
%: Là khả năng vật liệu thay đổi hình dáng kích thước mà không bị phá hủy khi chịu
lực tác dụng bên ngoài.
Độ dãn dài tương đối (%): tỉ lệ % giữa lượng giãn dài tuyệt đối so với chiều dài ban
đầu. Vật liệu có độ dãn dài càng lớn thì càng dẻo và ngược lại.

l1  l0
 .100%
l 0
Độ co thắt tiết diện tương đối ( ): tỉ lệ % giữa lực co tiết diện tuyệt đối so với tiết diện
ban đầu.
F F1  F0
 .100%  .100%
F0 F0
 Các tính chất vật liệu Đặc trưng Quy trình kiểm tra/
thử nghiệm
Giới hạn chảy, điểm chảy
Khả năng chịu tải Thử kéo
Độ bền kéo
Độ giãn dài khi đứt
Thử kéo
Độ dẻo Cổ thắt
Độ giãn dài uốn Thử uốn
Độ dai Năng lượng va đập thanh khía Kiểm tra charpy thanh khía
Hấp thụ năng lượng Độ dai phá hủy Cơ học phá hủy
Độ cứng HV Thử độ cứng Vickers
Độ cứng Độ cứng HB Thử độ cứng Brinell
Độ cứng HRB, HRC Thử độ cứng Rockwell
 Giới hạn độ bền và độ dẻo của
một số vật liệu kết cấu

Giới hạn đàn hồi Độ co thắt tiết

Thép Carbon Độ dẻo (%)
 (MPa) diện tương đối
Thép carbon thấp 330-350 31…33 55…60
(CT8-CT1)
Thép cacbon cao (CT 1100…1150 8-9 30
75-85)
Đồng nguyên chất 220-240 45-50 75

Đồng thau 320 52 70

Gang xám (G2000) 300
 3.4. Độ dai va đập
ak: Là khả năng chịu các tải trọng đột ngột (hay gọi là tải trọng va đập) của
vật liệu mà không bị phá hủy, ký hiệu là ak .
Ak
ak  (kGm / cm 2 , Nm / cm 2 , J / cm 2 , kJ / m 2 )
F
Ak : Công phá hủy,
F: diện tích mặt cắt ngang chữ nhật có rãnh khía 10 x 8 mm

Để xác định độ dai va đập của vật liệu, để vật liệu

chịu tác động va đập ở các nhiệt độ khác nhau.
Phương pháp này được xác định trên một thiết bị gọi
là máy thử va đập con lắc.
3.5. Độ cứng

• Độ cứng là khả năng của vật liệu kết cấu chịu được tải trọng xuyên
qua.Tính chất của độ cứng được thể hiện trong quá trình gia công vật
liệu.
• Độ cứng của các bộ phận và dụng cụ càng cao thì khả năng chống mài
mòn và độ tin cậy của các cơ cấu và độ bền của dụng cụ cắt càng cao.
• Tùy thuộc vào độ cứng của vật liệu được gia công mà lựa chọn các chế
độ gia công phôi bằng phương pháp cắt gọt khác nhau.
• Trong thực hanh xác định độ cứng của kim loại người ta sử dụng các
phương pháp Brinell, Rockwell, Vickers.
3.5.1. PHƯƠNG PHÁP BRINELL

Xác định độ cứng của kim loại và hợp kim bằng

phương pháp Brinell được thực hiện trên máy đo
độ cứng bi.
Độ cứng Brinell được biểu thị bằng chữ HB và
một chỉ số thu được từ kết quả của thử nghiệm. Ví
dụ: 150 HB

Nhược điểm:
Chỉ đo được vật có độ cứng nhỏ hơn HB 450
Mẫu đo phẳng, đủ dày và không đo được trên thành phẩm
Không cho phép đo trên các mặt cong
Thời gian đo dài
Phép đo và công thức

Máy đo độ cứng Brinell

 3.5.2. PHƯƠNG PHÁP ROCKWEL

Độ cứng Rockwell được xác định trên các thiết bị

điều khiển tự động hoặc điều khiển bằng tay. Độ
cứng được đo bằng phương pháp Rockwell được ký
hiệu HRC, HRA hoặc HRB (A, B, C là các thang đo
tương ứng tùy thuộc vào độ lớn của tải trọng).

Độ cứng HR tiện hơn và nhanh hơn, kết quả đọc ngay trên máy, đo được những vật liệu
tương đối mềm đến cứng, có thể đo được vật mỏng, lớp hóa bền.
Tải trọng được chọn tùy thuộc vào điều kiện độ dày và độ cứng của các bộ phận được
thử nghiệm.
Đo độ cứng Rockwell: a) Mũi đâm; b) Gá trên êtô; c) Máy
đo
 3.5.3. PHƯƠNG PHÁP VICKERS
Phương pháp Vickers dùng để xác định độ cứng của các bộ phận được xử lý nhiệt
và làm cứng bằng cách ép một kim tự tháp tứ diện dưới tải trọng 9.807–980 N (1–
100 kgf). Độ cứng Vickers được ký hiệu bằng HV.

Khi đo độ cứng bằng phương pháp Vickers, các

thông số chính là tải trọng P = 294.2 N (30 kgf) và
thời gian tiếp xúc 10 ... 15 s.

Độ cứng Vickers được biểu thị bằng HV và số độ cứng (ví

dụ: 350 HV). Trong các điều kiện khác, tải trọng và thời
gian giữ được đưa ra sau ký hiệu độ cứng (ví dụ, viết 200
HV 10-25 có nghĩa là độ cứng Vickers của mẫu là 200 đơn
vị ở tải 100.07 N (10 kgf) và thời gian giữ trong 25 giây.
Thiết bị đo độ cứng HV Đo độ cứng theo hàng và từng điểm

Trình tự đo
 4. TÍNH CÔNG NGHỆ

• Đặc tính công nghệ là một nhóm các tính chất xác định khả năng của vật liệu kết cấu
trong việc trải qua nhiều dạng xử lý khác nhau trong điều kiện nóng và lạnh.
• Các đặc tính công nghệ bao gồm khả năng gia công, khả năng biến dạng (độ dẻo, tính
rèn dập, khả năng uốn cong…), tính hàn, tính chất đúc…
 4.1. Tính hàn

Tính hàn: Khả năng của vật liệu kết cấu để tạo thành các mối nối chắc chắn bằng cách làm
nóng chảy các bộ phận được nối và quá trình làm nguội sau đó của chúng. Hàn có thể là
hàn khí, hàn hồ quang, tiếp xúc điện, siêu âm, điện cực, ma sát, v.v…
 4.2. Tính gia công áp lực
Tính biến dạng là khả năng kim loại chấp nhận biến dạng dẻo trong quá trình gia
công: uốn, rèn, dập, kéo, cán và ép mà không vi phạm tính nguyên vẹn của kim
loại.
Khả năng biến dạng phụ thuộc
vào thành phần hóa học, tính
chất cơ học, tốc độ biến dạng,
cũng như nhiệt độ và lượng biến
dạng trong mỗi nguyên công.
 4.3. Tính đúc
Tính đúc là khả năng của vật liệu kết cấu tạo thành vật đúc chất lượng cao không bị
nứt, cong vênh, v.v... Chúng bao gồm tính chảy loãng, co ngót và thiên tích.
5. KẾT TINH

5.1. CẤU TẠO CỦA KIM LOẠI LỎNG VÀ ĐIỀU KIỆN KẾT TINH

- Kim loại và hợp kim chuyển từ trạng thái lỏng

sang đặc gọi là quá trình kết tinh.
- Phần lớn kim loại được chế tạo ra từ trạng thái
lỏng rồi làm nguội trong khuôn thành trạng thái
rắn.
- Khi làm nguội kim loại lỏng sẽ xẩy ra quá trình
kết tinh: mạng tinh thể và các hạt được tạo
thành.
5.2. HAI QUÁ TRÌNH CỦA SỰ KẾT TINH
5.2.1. Xuất hiện các trung tâm kết tinh (tâm mầm tinh)

• Mầm tinh thể được hiểu là những phần chất rắn

nhỏ ban đầu được hình thành trong kim loại
lỏng.
• Tạo mầm: quá trình xuất hiện những phân tử
rắn có cấu tạo tinh thể, có kích thước xác định ở
trong kim loại lỏng. Đó là các trung tâm để từ
đó phát triển lên thành hạt tinh thể.
• Có hai loại mầm:
Mầm tự sinh - mầm đồng thể;
Mầm ký sinh - mầm dị thể.
Mầm tự sinh
- Là những nhóm nguyên tử có kiểu mạng và
thành phần hoá học gần như pha mới (phase
sản phẩm) được hình thành trong nền pha cũ
(phase mẹ) và có thể phát triển trong quá trình
chuyển phase.
Mầm ký sinh
- Là mầm không tự sinh ra trong lòng pha
nền mà dựa vào các vị trí có “khuyết tật”. Đó
là những phần tử rắn có sẵn trong lòng kim Khuyết tật
loại lỏng. Các nhân nguyên tử sắp xếp có trật
tự sẽ gắn vào đó mà phát triển lên thành hạt.
 5.2.2. Sự lớn lên của mầm để tạo thành hạt
• Khi nhiệt độ tiếp tục giảm, số lượng và kích
thước tâm mầm tăng và pha lỏng giảm dần, pha
rắn tăng lên cho tới lúc pha lỏng hết hoàn toàn
tạo thành tinh thể.
• Các hạt tiếp tiếp giáp nhau hình thành tinh
giới hạt. Tinh giới hạt là nơi kết tinh cuối cùng
và chứa nhiều tạp chất và có mạng bị xô lệch.
• Tùy vào tốc độ nguội khác nhau mà lượng tâm
mầm xuất hiện nhiều hay ít. Số tâm mầm càng
nhiều thì hạt càng nhỏ nghĩa là mật độ hạt càng
lớn và độ bền sẽ tăng

a
5.2.3. Đường nguội

• Trên nhiệt độ kết tinh kim loại hoàn toàn

ở trạng thái lỏng và có một pha lỏng (L).
• Dưới nhiệt độ kết tinh lại kim loại hoàn
toàn ở trạng thái đặc (Đ)
5.3. SỰ HÌNH THÀNH TINH THỂ VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO NHỎ HẠT

5.3.1. Tiến trình kết tinh

Khi các mầm tạo nên trước đang lớn lên thì các mầm khác trong kim loại lỏng vẫn
tiếp tục hình thành.
Sự hết tinh cứ thế tiếp tục phát triển như vậy cho đến khi nào không còn kim loại lỏng
nữa.
Quá trình kết tinh các mầm định hướng ngẫu nhiên nên phương mạng của các hạt
không đồng hướng và lệch nhau một góc nào đó.

 Xuất hiện sự xô lệch mạng

tinh thể ở vùng biên giới hạt.
 5.3.2. Hình dạng hạt
• Hình dạng hạt phụ thuộc vào tốc độ phát triển mầm theo các phương khác nhau:
+ Theo các phương đều nhau  hạt có dạng cạnh đều hoặc cầu;
+ Theo 1 phương (rất mạnh)  hạt có dạng dài hình trụ;
+ Theo một mặt (rất mạnh)  hạt có dạng tấm, phiến.

a b c
 5.3.3. Kích thước hạt

• Kích thước hạt là 1 trong những chỉ tiêu để đánh giá chất lượng kim loại –
quan hệ chặt chẽ tới cơ tính.
• Các cách xác định độ lớn của hạt:
+ Đo diện tích trung bình của hạt (Phức tạp - ít dùng);
+ Đo đường kính lớn nhất của hạt;
+ So sánh với bảng mẫu về cấp hạt. Thường có 8 cấp hạt chính: 1-4
cấp hạt to và 5-8 cấp hạt nhỏ.
 5.3.4. Các phương pháp tạo hạt nhỏ khi đúc
Hai yếu tố quyết định kích thước hạt khi kết tinh là:
- Tốc độ tạo mầm;
- Tốc độ phát triển mầm.
+ Tốc độ tạo mầm càng lớn  số mầm tạo ra càng nhiều  hạt
càng nhỏ.
+ Tốc độ phát triển mầm càng nhanh  hạt càng lớn.

 Nguyên lý tạo hạt nhỏ khi đúc là tăng tốc độ tạo mầm n và giảm tốc độ phát triển mầm v.
2 phương pháp tạo hạt nhỏ là: tăng độ quá nguội, biến tính.
+ Tăng độ quá nguội
Khi tăng độ quá nguội, tốc độ tạo mầm n, và tốc
độ phát triển mầm v đều tăng, nhưng n tăng
nhanh hơn v, nên làm hạt nhỏ đi.

Trong sản xuất đúc điều này thể hiện rất rõ ràng:
Độ quá nguội phụ thuộc vào tốc độ nguội: Tốc độ
nguội càng nhanh, độ quá nguội càng lớn.
+ Làm khuôn bằng kim loại;
+ Dùng nước làm nguội liên tục cho
khuôn kim loại.
 + Biến tính

- Kết hợp với tạp chất trong khi kim loại lỏng tạo thành các hợp chất khó chảy, không
tan lơ lửng trong lòng khối kim loại lỏng, tạo mầm có sẵn – Tạo mầm ký sinh – Tăng tốc
độ tạo mầm;
(VD cho khoảng 20g đến 50g Al cho 1 tấm thép lỏng) với lượng nhôm này chỉ đủ
kết hợp với ôxy, và nitơ hoà tan trong thép lỏng tạo thành AL2O3 hoặc AlN phân tán
đều).
- Hoà tan tạp chất vào kim loại lỏng để hạn chế tốc độ phát triển mầm v.
(VD khi đúc hợp kim Al - Si, người ta cho vào một lượng Natri làm giảm sự phát
triển của các tinh thể Silic).
 Đây là phương pháp hiệu quả nhất để nhận được hạt nhỏ, do đó làm biến đổi tính chất
(cơ tính), nên gọi là phương pháp biến tính.
 6. CẤU TẠO TINH THỂ VẬT ĐÚC

Hình dạng và độ lớn của hạt phụ thuộc vào độ nguội, tốc độ, phương tản nhiệt
6.1. Cấu tạo tinh thể thỏi đúc

• Lớp vỏ ngoài cùng gồm những hạt nhỏ đẳng trục (vùng 1).
Do: - Tốc độ nguội ở thành khuôn lớn, nên độ quá nguội ∆T lớn;
- Thành khuôn có độ nhấp nhô nên tạo điều kiện để mầm có sẵn.
 • Vùng trung gian gian tiếp theo có dạng hình trụ (vùng 2) theo phương vuông góc
với thành khuôn. Do:
- Nhiệt độ ở thành khuôn lớn lên, nên độ quá nguội ∆T thấp;
- Hạt phát triển ngược chiều với phương tản nhiệt, mà phương tản nhiệt theo
chiều vuông góc với thành khuôn là ngắn nhất.
• Vùng trung tâm (vùng 3) gồm các hạt lớn đẳng trục. Do:
- Nhiệt độ ở thành khuôn lớn, nên độ quá nguội ∆T nhỏ;
- Mặt khác tốc độ tản nhiệt chậm và xung quanh có nhiệt độ gần như giống nhau
nên gần như được kết tinh đồng thời, phương tản nhiệt không rõ ràng, coi như đều theo
mọi phía.
Kết luận:
- Kích thước hạt tăng theo chiều từ ngoài vào trong;
- Vùng ngoài cùng mỏng, hạt nhỏ;
- Ti lệ và độ lớn hạt của vùng 2 và 3 phụ thuộc vào tốc độ làm
nguội và vật liệu làm khuôn. (Làm nguội nhanh thì vùng 2  3, thậm
chí còn 2 vùng - xuyên tinh, làm nguội chậm thì vùng 3  2).
 6.2. Các khuyết tật của thỏi đúc
a. Lõm co và rỗ co
• Lõm co: hiện tượng khi kết tinh, thể tích kim loại co lại (phần kim loại lỏng sau cùng
kết tinh bị co lại thì không còn kim loại lỏng bổ sung nữa).
• Rỗ co: hiện tượng khi kết tinh xuất hiện các lỗ hổng nhỏ trong
khắp thể tinh của vật đúc, do kim loại lỏng không kịp bổ sung vào
phần thể tích nhỏ đã bị co lại.
• Đặc điểm:
- Lượng co khi kết tinh là 1 giá trị cố định. Khi thể tích lõm co
tăng thì tổng thể tích rỗ co giảm đi và ngược lại;
- Dạng khuyết tật này không thể làm mất được vì đó là bản
chất của kim loại;
- Ảnh hưởng không tốt đến cơ tính đối với thỏi đúc khi gia
công tiếp theo.
- Sử dụng đầu ngót để khắc phục hiện tượng lõm co của vật
đúc.
b. Rỗ khí
• Rỗ khí: là hiện tượng những túi khí nhỏ được tạo nên trong quá
trình kết tinh do độ hoà tan của khí trong kim loại giảm đi đột
ngột khí thoát ra không kịp bị mắc kẹt lại.
• Đặc điểm:
- Làm giảm mật độ hạt, làm xấu cơ tính;
- Tạo vết nứt tế vi khi gia công bằng áp lực;
- Khắc phục bằng cách khử khí tốt trước khi rót hay đúc chân
không.
 c Thiên tích
- Thiên tích: hiện tượng phân bố tạp chất hoặc nguyên tố
cho thêm không đồng đều trong thể tích của vật đúc.

- Nguyên nhân: Là do sự khác nhau về khả

năng hoà tan, sự hạn chế khuếch tán trong
pha lỏng và pha rắn.
- Bao gồm:
+ Thiên tích vĩ mô - thiên tích vùng;
+ Thiên tích vi mô - thiên tích nhánh
cây - phạm vi một hạt.
+ Đặc điểm:
- Làm xấu cơ tính: giảm độ bền, giảm khả năng gia công
bằng áp lực;

- Do bản chất vật lý của quá trình kết

tinh nên không thể loại bỏ được;
- Khắc phục bằng cách khuấy đều
trước khi rót, làm nguội nhanh (giảm thiên
tích vùng) và ủ khuếch tán sau khi đúc
(giảm thiên tích nhánh cây).
d. Ứng suất đúc
- Ứng suất đúc: hiện tượng vật đúc không được làm nguội đồng đều ở các vùng
khác nhau.
- Nguyên nhân:
* Quá trình kết tinh và co xảy ra không cùng lúc ở những phần khác
nhau;
* Chuyển phase xảy ra không đồng thời và như nhau trong toàn bộ vật
đúc (kèm theo sự thay đổi về thể tích);
* Do hình dạng phức tạp của vật đúc.
+ Đặc điểm:
- Gây cong vênh, nứt hoặc phá huỷ chi tiết;
- Tồn tại nhất thời hoặc tồn tại lâu dài;
- Đôi khi ứng suất dư cũng có lợi;