CHƯƠNG 7

HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU NVL

MRP – Materials Requirement Planning
NỘI DUNG

I Tổng quan về MRP

II Các giai đọan xử lý của MRP

III Kỹ thuật xác định kích thước lô hàng

I. TỔNG QUAN VỀ MRP
1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH
Economic Order Quantity:
Số lượng đặt hàng kinh tế
Safety Stock:
Tồn kho an toàn
Bill of Material Planning:
Lập danh sách NVL
Work Orders:
Quản lý lệnh sản xuất
Manufacturing Resource Planning:
Hoạch định nguồn lực sản xuất.
Enterprise Resource Planning:
Hoạch định nguồn lực doanh nghiệp.
Enterprise Resource Management:
Quản trị nguồn lực doanh nghiệp.
2. ĐỊNH NGHĨA MRP
- Hiệp hội quản lý điều hành (American Production and
Inventory Control Society “APICS”) : “MRP là một tập
hợp công nghệ sử dụng dữ liệu về BOM, thông tin
kho và lịch sản xuất để tính toán ra nhu cầu NVL”.

BOM Thông tin kho Lịch trình sx

MRP

- MRP: hệ thống hoạch định và xây dựng lịch trình về

nhu cầu vật tư … cần thiết cho SX trong từng giai đoạn
2. ĐỊNH NGHĨA MRP

 MRP là trả lời 3 câu hỏi sau:

1.Cần cái gì để sản xuất?

2.Số lượng bao nhiêu?
3.Khi nào thì cần?

 Chuyển đổi kế hoạch sản xuất các đơn hàng

thành kế hoạch nguyên vật liệu và các bán
thành phẩm trung gian.
3. MỐI TƯƠNG
QUAN CỦA MRP
3. MỐI TƯƠNG QUAN CỦA MRP

Lập KH nhu
cầu NVL
4. TÍNH CHẤT, ĐẶC ĐIỂM CỦA MRP
 MRP cung cấp thông tin :
 Khi nào thì khách hàng yêu cầu và nhu cầu
phải được thoả mãn.
 Khi nào thì lượng dự trữ cạn kiệt.
 Khi nào đơn đặt hàng bổ sung được gởi đi
(phát đơn hàng).
 Khi nào nhận được hàng.
Mục tiêu chính của MRP cung cấp thông tin: khi nào cần phát
đơn đặt hàng (ĐH mua ngoài, ĐH sx/Lệnh sx)

 MRP đưa ra yêu cầu huỷ bỏ những đơn đặt hàng

không cần thiết.

 MRP đưa ra các đề xuất tối ưu hoá việc mua hàng:

 thời điểm nhận hàng
 thời điểm hàng cần cho sản xuất.
4. TÍNH CHẤT, ĐẶC ĐIỂM CỦA MRP

 MRP dựa trên số lượng sp cần sản xuất trong 1

giai đoạn và:
 Xác định số lượng tất cả nguyên vật liệu
thành phần để sản xuất ra sp đó.
 Xác định các yếu tố về thời gian, thời điểm
cần các nguyên vật liệu cho sản xuất

 Kết quả thu được:

 hệ thống hoạch định chi tiết các loại nguyên
vật liệu,
 thời gian biểu cụ thể nhằm cung ứng đúng
thời điểm cần thiết..
4. TÍNH CHẤT, ĐẶC ĐIỂM CỦA MRP
Ưu điểm, MRP rất hữu ích trong môi trường sx:
- Phức tạp, không chắc chắn.
- Đơn đặt hàng của khách hàng đến thất thường.
- Lượng hàng biến đổi.
- Thời gian chờ biến đổi.
- Thành phẩm được lắp ráp theo đơn đặt hàng.
Nhược điểm:
- Không tận dụng hết S kho hàng (nếu kho lớn).
- Đội ngũ NV chưa đủ trình độ thực hiện hoạch định.
- Nếu 1 mắc xích trong quy trình cung ứng gặp trở
ngại sẽ ảnh hưởng đến tất cả những khâu sau.
- Tạo ra xu hướng nâng cao mức thời gian an toàn
làm giảm năng lực hoạt động.
5. ĐIỀU KIỆN ÁP DỤNG MÔ HÌNH MRP
 Hỗ trợ của lãnh đạo
 Hệ thống máy tính và chương trình phần mềm
 Đội ngũ cán bộ quản lý
 Đảm bảo chính xác và liên tục cập nhật thông
tin mới :
 lịch trình sản xuất;
 hoá đơn nguyên vật liệu;
 hồ sơ dự trữ nguyên vật liệu.
 Đảm bảo đầy đủ và lưu giữ hồ sơ, dữ liệu
6. CÁC THÀNH PHẦN CỦA HỆ THỐNG MRP
Quá trình hoạch định MRP
a. LỊCH TRÌNH SẢN XUẤT
Lịch trình sản xuất (lịch tiến độ SX):
Chỉ rõ nhu cầu loại sản phẩm cần và
thời gian cần thiết để sản xuất loại sản
phẩm đó.
Ví dụ
Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8
Khối lượng 100 80 240 120 165 250 70 260
sản phẩm A
(Tấn)

Số lượng sản 1400 1500 800 1100 1850 1200 1700 1350
phẩm B
(Thùng)
b. HỒ SƠ HÓA ĐƠN NVL
Hồ sơ hoá đơn vật liệu:
 bộ phận hợp thành SP T
 bản vẽ thiết kế SP

Ví dụ: bản vẽ thiết kế của U (2) V (3)

một chiếc ghế qua sơ đồ
cấu trúc của nó như sau:
W (1) X (2) W (2) Y (2)

Giả sử sản xuất 100 cái

ghế T thì cần số NVL sau:

Tính ?
b. HỒ SƠ HÓA ĐƠN NVL

Để sản xuất 100 đơn vị sản phẩm T thì chúng ta cần:

Chi tiết U: 2 x Số sản phẩm T = 2 x 100 = 200

Chi tiết V: 3 x Số sản phẩm T = 3 x 100 = 300

Chi tiết W: 1 x Số chi tiết U = 1 x 200 = 200

+ 2 x Số chi tiết V = 2 x 300 = 600

800

Chi tiết X: 2 x Số chi tiết U = 2 x 200 = 400

Chi tiết Y: 2 x Số chi tiết V = 2 x 300 = 600

c. HỒ SƠ NVL DỰ TRỮ

 Lượng dự trữ NVL hiện có, tình trạng của từng loại
NVL trong từng thời gian cụ thể.
 Tổng nhu cầu, đơn hàng sẽ tiếp nhận, số lượng sẽ
tiếp nhận, người cung ứng, thời gian cung ứng và quy
mô lô cung ứng.
 Phải đảm bảo độ chính xác cao (99%), nếu không 
không hoạch định chính xác lượng vật liệu cần cung
ứng và không có chính sách tồn kho đúng đắn.
d. CÁC KẾT QUẢ ĐẦU RA CỦA MRP

Dữ liệu đầu ra là các quyết định:

- Các linh kiện, bộ phận chi tiết nào cần đặt hàng?
- Đặt bao nhiêu?
- Đặt khi nào?
 II. CÁC GIAI ĐỌAN XỬ LÝ CỦA MRP
Bước 1. Phân tích kết cấu sản phẩm.
 SP hoàn chỉnh được kết cấu, cấu tạo từ
những nguyên liệu, chi tiết khác nhau.
 Nắm rõ kết cấu SP sẽ giúp cho quá trình
hoạch định nhu cầu vật tư chính xác
T

U (2) V (3)

W (1) X (2) W (2) Y (2)

 Sơ đồ: gồm 3 cấp (cấp 0, cấp 1, cấp 2)
 Hàng gốc: hàng có cấu trúc từ 2 chi tiết trở lên (T,U,V)
 Hàng phái sinh: hàng cấu thành hàng gốc (W,X,Y)
Bước 2. Tính tổng nhu cầu.
 Trên cơ sở bước 1
 Trên cơ sở nhu cầu sản xuất thực tế ta sẽ hoạch
định được tổng nhu cầu của mỗi bộ phận, chi tiết.

Để sản xuất 100 đơn vị sản phẩm T thì chúng ta cần:

Chi tiết U: 2 x Số sản phẩm T = 2 x 100 = 200
Chi tiết V: 3 x Số sản phẩm T = 3 x 100 = 300
Chi tiết W: 1 x Số chi tiết U = 1 x 200 = 200
+ 2 x Số chi tiết V = 2 x 300 = 600

800
Chi tiết X: 2 x Số chi tiết U = 2 x 200 = 400
Chi tiết Y: 2 x Số chi tiết V = 2 x 300 = 600
Bước 3. Xác định thời gian phân phối (thực hiện)

Gỉa sử :

Hàng T U V W X Y

TG 1 2 1 3 1 2
(tuần)
Bước 4. Vẽ cấu trúc sp theo thời gian

3 tuần 200W
2 tuần
200U
400X
1 tuần
100T
1 tuần
3 tuần
600W
300V
1 tuần

2 tuần 600Y

1 2 3 4 5 6 7
TIẾN ĐỘ CUNG ỨNG ???
 TIẾN ĐỘ CUNG ỨNG

• Để có 100T vào tuần 7  lắp ráp 100T vào tuần 6

• Muốn lắp ráp 100T vào tuần 6, cần phải có 200U & 300V vào tuần 6
• Muốn có 200U vào tuần 6  lắp ráp 200U vào tuần 4
• Muốn lắp ráp 200U vào tuần 4, cần phải có 200W & 400X vào tuần 4
• Muốn có 200W vào tuần 4, thì phải đưa 200W vào tuần 1
• Muốn có 400X vào tuần 4, thì phải đưa 400X vào tuần 3
• Muốn có 300V vào tuần 6  lắp ráp 300V vào tuần 5
• Muốn lắp ráp 300V vào tuần 5, cần phải có 600W & 600Y vào tuần 5
• Muốn có 600W vào tuần 5, thì phải đưa 600W vào tuần 2
• Muốn có 600Y vào tuần 5, thì phải đưa 600Y vào tuần 3
Bước 5: a/ KH nhu cầu NVL (không có tồn kho)

TUẦN 1 2 3 4 5 6 7 Thời gian thực hiện

T Thời gian yêu cầu 100 Sản phẩm T = 1 tuần

Nhu cầu vật tư 100

U Thời gian yêu cầu 200 Chi tiết U = 2 tuần

Nhu cầu vật tư 200

V Thời gian yêu cầu 300 Chi tiết V = 1 tuần

Nhu cầu vật tư 300

W Thời gian yêu cầu 200 600 Chi tiết W = 3 tuần

Nhu cầu vật tư 200 600

X Thời gian yêu cầu 400 Chi tiết X = 1 tuần

Nhu cầu vật tư 400

Y Thời gian yêu cầu 600 Chi tiết Y = 2 tuần

Nhu cầu vật tư 600

Bước 5. b/ KH nhu cầu NVL (có tồn kho)

Tính nhu cầu thực.

Nhu cầu ròng Tổng nhu Tồn kho

của giai đoạn = cầu - hiện có

 Trường hợp chấp nhận một tỷ lệ phế phẩm theo kế

hoạch thì nhu cầu thực cần cộng thêm phần phế phẩm
cho phép
 Trường hợp yêu cầu lượng tồn kho an toàn thì nhu cầu
thực cần cộng thêm phần tồn kho dự trữ
Bước 5. b/ KH nhu cầu NVL (có tồn kho)

Gỉa sử DN có sẵn lượng tồn kho như sau:

Hàng T U V W X Y
TK sẵn 10 20 10 30 40 20
có
Bước 5: b/ KH nhu cầu NVL (có tồn kho)

TUẦN 1 2 3 4 5 6 7 Thời gian thực hiện

T Thời gian yêu cầu 90 Sản phẩm T = 1 tuần

Nhu cầu vật tư 90

U Thời gian yêu cầu 160 Chi tiết U = 2 tuần

Nhu cầu vật tư 160

V Thời gian yêu cầu 260 Chi tiết V = 1 tuần

Nhu cầu vật tư 260

W Thời gian yêu cầu 130 520 Chi tiết W = 3 tuần

Nhu cầu vật tư 130 520

X Thời gian yêu cầu 280 Chi tiết X = 1 tuần

Nhu cầu vật tư 280

Y Thời gian yêu cầu 500 Chi tiết Y = 2 tuần

Nhu cầu vật tư 500

Bước 6. Xác định thời gian phát đơn hàng hoặc lệnh SX
Như ví dụ trên (5a) bảng nhu cầu vật tư thì đơn đặt hàng
các chi tiết sẽ là:
- W:Tuần 1 cần 200, tuần 2 cần 600.
- X: Tuần 3 cần 400.
- Y: Tuần 3 cần 600.
- U: Tuần 4 cần 200.
- V: Tuần 5 cần 300.
- Và đến tuần thứ 6 đã hoàn tất bộ phận U, V: Có đủ
chi tiết để lắp đặt sản phẩm T.
* Những số liệu trên mới chỉ phản ánh thời gian cần có NVL
để đưa vào SX. Tuy nhiên, trên thực tế, chúng ta cần dự
kiến thêm thời gian cần đặt trước đơn hàng để nhà cung
cấp có thể giao NVL/bán thành phẩm cho chúng ta đúng
thời điểm có nhu cầu.
III. KỸ THUẬT XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC
LÔ HÀNG
1. Xác định theo Mô hình “Lot for lot” - LFL:
 Lượng nguyên vật liệu đưa đến của thời kỳ
trước bằng với nhu cầu của thời kỳ sau (cần lô
hàng nào, cấp lô hàng đó)

2. Xác định theo Mô hình “Sản lượng kinh tế của

đơn hàng - EOQ”:
 Tính Q* theo EOQ : làm kích thước lô hàng
 Sử dụng Q* cho đến khi lượng tồn kho < nhu
cầu của thời kỳ sau => đặt hàng lại bằng Q*
3. Xác định theo Mô hình “Cân đối các chi tiết theo
giai đọan - Part period balanening technique” - PPB:
MH này rất năng động và hữu hiệu trong việc tìm ra kích
thước lô hàng kinh tế nhất, làm giảm chi phí S và H.
 Cộng dồn nhu cầu của một số thời kỳ để tiến hành
đặt hàng, số cộng dồn là lượng đặt hàng , được tính
theo 1 trong 2 cách:
i. lượng đặt hàng xấp xỉ Q* = S/H
ii. lượng đặt hàng ở đó Cđh ~ Ctt
 Sử dụng lượng đặt hàng cho đến khi lượng tồn kho
= 0 thì tiến hành đặt hàng lại theo trình tự trên
Ví dụ: có nhu cầu 1 lọai vật tư qua các tuần như sau:

Tuần 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 50 50 60 90 120 80 60 40 80
TK 50

Lên kế họach đặt hàng, biết cp 1 lần đặt hàng là 100 usd,
chi phí tồn trữ là 0,5 usd/đv/tuần
LFL:

Tuần 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 50 50 60 90 120 80 60 40 80
TK 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ĐĐ 50 60 90 120 80 60 40 80

KẾ HỌACH
Cđh = 100 USD * 8 = 800 USD
PHÁT ĐƠN HÀNG
Ctt = 0,5 * 0 = 0
TC = 800 USD
 EOQ:

D = (50+50+...+80)/9 = 70. Q* = 2 SD = 167

H

Tuần 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 50 50 60 90 120 80 60 40 80
TK 50 0 117 57 134 14 101 41 1 88
ĐĐ 167 167 167 167

Cđh = 100 USD * 4 = 400 USD

Ctt = 553 * 0,5 = 276,5
TC = 676,5 USD
PPB: Cách lượng đặt hàng (cộng dồn các thời kì) xấp xỉ Q*=S/H

Q* = S/H = 100/0.5 = 200đv

Tuần 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC 50 50 60 90 120 80 60 40 80
TK 50 0 150 90 0 80 0 120 80 0

ĐĐ 200 200 180

Cđh = 100 * 3 = 300 usd

Ctt = 520 * 0.5 = 260 usd
TC = 560 usd
NHẬN XÉT:

 PPB cho chi phí VỀ hàng tồn kho thấp nhất. Tuy nhiên tùy
theo tình hình thực tế để có cách lựa chọn hợp lý
 Nếu nơi nào xét thấy có hiệu quả, thì nên dùng LFL
 Nếu S quá cao, nên chọn PPB hoặc EOQ
LỢI ÍCH TỪ VIỆC ÁP DỤNG MRP

- Đáp ứng nhanh hơn, phù hợp hơn với những

nhu cầu luôn thay đổi của thị trường.

- Giảm mức độ tồn kho mà không giảm mức độ

đáp ứng và phục vụ khách hàng.

- Giúp hoạch định tồn kho và lên tiến độ tồn kho

tốt hơn.

- Nâng cao khả năng sử dụng tối ưu các phương

tiện vật chất và lao động.

Cảm ơn!