对科学合理配矿，低成本高效

益生产的认识
王筱留 祁成林
北京科技大学冶金与生态工程学院钢冶系
北京市海淀区学院路 30 号 ,100083
Tel:13520786882
E-mail:wangxiaoliu2009@aliyun.com 1
1. 前言
 高炉炼铁获得低成本，高效益生产的基础是精料，精料
工作内容中重要的环节是科学合理配矿，它具有两方面
的内涵：一是充分发挥以针状铁酸钙为粘结相高碱度烧
结矿有点配以酸性料的合理炉料结构，另一是按照烧结
矿生产规律为获得性能优良的烧结矿进行的科学合理配
矿。高炉炼铁的低成本高效益生产则决定于精料水平，
操作技能和市场供应等。我们提出对这方面的认识，同
大家一起来探讨。

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2. 科学合理配矿
2.1 炉料结构
 它取决于资源条件：在高品位细精粉的地区，以生产球团
矿为主要造块方式，其炉料结构是，球团矿加超高碱度烧
结矿，在富粉地区以生产烧结矿为主要造块方式，其炉料
结构是高碱度烧结矿加酸性料（氧化球团或富块矿），中
国是以烧结矿生产为主要方式的，所以炉料结构应是高碱
度烧结矿加酸性料。至于它们的比例则是应遵循充分发挥
以针状铁酸钙为粘结相的高碱度（ R=1.85-2.10 ）烧结矿的
优点为主，配以酸性球团和天然块矿。

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 研究和生产实践表明： 70% 的碱度 1.95 高碱度烧结矿
加 30% 酸性料最合理，因此在新建企业设计时，应尽
量按这个比例配套烧结生产能力。在已建成的企业里，
就以实际烧结矿生产能力生产出优质烧结矿（碱度可在
1.85-2.10 之间调整）为基准，再配以酸性料，其比例可
在高碱度烧结矿：酸性料 =5:5 ～ 8:2 之间变动，需要强
调，不要盲目，片面追求 7:3 而追求烧结机产量而忽视
质量的做法，因为质量差的烧结矿进入高炉将严重影响
高炉生产而恶化操作指标，甚至影响成本和效益。

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2.2 烧结矿配矿
2.2.1 遵循原则
 为实现低成本，高效益炼铁，烧结矿的科学合理配
矿应遵循获得低成本生产为基准，进行配矿，为此
必须掌握生产优质烧结矿的计算，目前炼铁界的共
识是以针状铁酸钙为粘结相的高碱度低 FeO 的烧
结矿（ SFCA ）是性能和质量最好，生产这种优质
烧结矿（ SFCA ）的工艺条件是：

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 SiO2 5.0-5.5% ；
 Al2O3/SiO2 0.1-0.3 ；
 碱度 1.95±0.05 最低不要低于 1.85 ，最高不要超过 2.2
 温度 1250-1280℃ ；低值适用于磁精粉烧结，高值适
用于赤富矿粉烧结；
 料层厚 800mm ；
 气氛 强氧化性气氛；
 点火 温度 1000±50℃ ，时间 45-50 秒，炉腔负压，零
负压或微负压 -3 ～ -5Pa ，点火能耗控制在 0.08GJ/t 以下
；
 垂直烧结速度与机速匹配 到达机尾时断面存在 1/5 厚度
红色；

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 SiO2 对形成 SFCA 是必要条件之一，其影响如下，要强调的是
Al2O3/SiO2 对形成 SFCA 的作用要比 SiO2 含量大。

SiO2 ， % 0.25 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0

铁酸钙数量
90 85~90 80~90 90~95 95 85
，%
片状向
CF 形态 致密块状 致密块状 少量针状 针状 针状为主
针状发展
Al2O3/SiO2 0.2±0.1

Al2O3/SiO2 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

CF 数量 15 70~75 80 85 90 90~95
板状柱状 板状
CF 形态 树枝状 针状 针状 密集板结状
集合体 柱状

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 SiO2 低时，易生成铁酸半钙（ CaO•2Fe2O3 ），强度和还原性都
差， 3% 时， CaO•Fe2O3 增加并由片状向针状 4%-5% 都可获得针状
强度和还原性最好， SFCA 有一个特点，它能将多余 SiO2 固溶入铁
酸钙，抑制 2CaO•SiO2 和 2FeO•SiO2 的产生，前者正硅酸钙是破坏烧
结矿强度的因素，因为它在冷却过程中产生相变，体积膨胀高达
10%-12% ，破坏了烧结矿， 2CaO•SiO2 有 αα’β 和 γ 几种形态：
稳定存在温度区间，℃ 密度， g/cm3
αC2S 2130-1438 3.07
α’C2S 1438-705 3.31
α’C2S→βC2S 体积增
βC2S 705-505 3.28
大 10%
α’C2S→γC2S 体积增
γC2S 505 以下 2.97
大 12%

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 同时 SiO2 固溶在 SFCA 后，减少了它与 Fe3O4 和 FeO 形成
2FeO•SiO2 的几率，而是烧结矿中的 Fe2+ 主要以 Fe3O4 形态存
在，在烧结矿冷凝析晶时 Fe3O4 晶体与 CaO•Fe2O3 晶体形成
强度最好的交织结构，既增加了烧结矿的强度也改善了烧结
矿的还原性，但是 SiO2 含量也不宜过高，最好不要超过
5.5%-6% 。
 Al2O3/SiO2 比值的影响是 CaO•Fe2O3 生成量和它的形态，最
好是 0.1-0.2 ，超过 0.3CF 量是增加，但形态则由针状转为板
状，柱状，强度变好，但还原性变差。

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 烧结温度 相 对 要 低 一 点 ， 以 R=2.0 ， SiO2=6%
Al2O3/SiO2=0.2 的实验为例：
1190℃ Fe3O4 部 氧 化 成 Fe2O3 ， Fe2O3 边 缘 形 成 片 状
CaOFe2O3 （ CF ）不含 SiO2 、 Al2O3 ， CF 之间有熔渣形成；
 1200—1220℃ CF 之间的熔渣进入 CF 中， CF 数量增多，并
向 针 状 发 展 ， CF 向 CF2 （ CaO2Fe2O3 ） 转 变 并 吸 收
SiO2 、 Al2O3 ；
 1250℃ 烧结矿中 75%—80% 为铁酸钙并全部呈针状，其中
SiO2 含量高达 8.94% ，低温熔渣消失，晶格连接出现针状交
织结构，强度和还原性均最好；
>1260℃ SFCA 开始分解， CF 下降并由针状向柱状发展，强
度上升，还原性变差。
 过高烧结温度的影响是 Fe2O3 在 1350℃ 以上要分
解成 Fe3O4 ，严重影响 CF 的生产，高温下，形成
的 CaO•Fe2O3 也会分解，另外高温下 NOx 和二噁
英的生成量大幅度增加影响环境，虽然可以采取技
术来脱硝，但生产成本上升，而且至今还没有很成
熟技术来阻止二噁英的生成和脱除。

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碱度影响
 烧结矿碱度在 1.8 以下粘结相主要是硅酸铁，铁橄
榄石（ 2FeO•SiO2 ）系和钙铁橄榄石
CaO•FeO•SiO2 只有碱度在 1.8 以上才有
CaO•Fe2O3 产生，而碱度超过 2.0-2.1 出现较多铁
酸二钙（ 2CaO•Fe2O3 ），还原性较 CaO•Fe2O3
差。

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 烧结气氛 对磁精矿粉需要较强氧化性气氛，使 Fe3O4
氧化成 Fe2O3 ， Fe3O4 是不能与 CaO 组成矿物的，形不
成 CF ，即使是 Fe2O3 富粉也要较强氧化性气氛，以防
止 其 被 C 、 CO 还 原 成 Fe3O4 。 由 于 磁 精 粉 氧 化 成
Fe2O3 是放热反应，因此要少配炭，同时最佳温度也低
20℃ 左右。
 持续时间是保证 CF 的生成和形成针状交织结构。

要获得优质的 SFCA 还需要做好以下工作：

2.2.2 对使用矿石进行烧结特性评估
 烧结矿生产经历了三个重要环节：固相反应，液相
生成和冷凝析晶。这三个环节对烧结矿的产质量都
起着重要的作用，而要获得好的生产结果，需要对
影响着三个环节的因素，矿石的烧结特性进行科学
评估，烧结特性中最重要的是：同化性，液相的生
产和它的流动性，粘结相的自身强度和铁酸钙生成
特性。

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1 ）同化性
 生产高碱度烧结矿，混合料中加入含 CaO 的粉料（生石灰
CaO ，石灰石 CaCO3 ，白云石（ MgCa ） CO3 ）同化性
是所用矿石矿化 CaO 的能力即与 CaO 反应形成液相的能
力，矿化能力差，即同化性差的矿石在烧结过程中加入的
CaO 未能与矿石中其他氧化物结合，则以自由 CaO （白
点）残留在烧结矿中，在运输过程和料仓中与大气中的
H2O 气结合而消化，既影响烧结矿强度，粒度组成，又影
响烧结矿的碱度，而白点（ CaO ）消化过程中，体积膨胀
使烧结矿粉化，白点在烧结矿过筛中进入粉末入炉烧结矿
的实际碱度降低，烧结矿实际碱度降低影响烧结矿的矿物
组成，从而影响烧结矿的产质量，也影响高炉生产。
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 2 ）液相的生成量及其流动性
 烧结矿是用高温下生成的液相冷凝过程中，溶入液相矿物的
析晶和未溶入液相的颗粒被液相粘结而成微孔海绵状结构的
成品，因此有效液相量和适宜的液相粘度是获得高质量烧结
矿的关键。
 高碱度烧结矿的粘结相的生成主要靠 CaO 与铁矿粉反应生
产低熔点化合物，因此铁矿粉同化性及形成低熔点化合物能
力是考察粘结相数量的指标。对烧结矿固结有重要作用的还
包括所生成液相的流动性，其高者粘结周围物料的范围也较
大，可提高烧结矿的固结强度，但流动性不可过大，粘度小
流动快而远，对周围粉结冷凝后形成大空薄壁结构整体变
脆，强度下降，同化性好的具有流动性高的趋势。
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 3 ）烧结矿的自身强度
 影响烧结矿强度的因素有：矿物组成，微观结构， CaO 矿
化程度，粘结相种类数量及其自身强度等。
 在高温下烧结料中的粘结状细粒首先同化而产生液相，随着
液相的流动将大颗粒的未熔化核矿石包住，并填充了核矿石
之间空隙，这些粘结相在冷凝固结后，使烧结体获得强度，
如果它的强度不足时，破损首先从粘结相开始，提高粘结相
自身强度是烧结液相数量偏少时（例如 低 SiO2 烧结矿）尤
为重要。

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 4 ）铁酸钙生成特性
 CaO 在同化过程中可与矿石中的众多氧化物，例如
铁氧化物中的 Fe2O3 ，硅氧化物中的 SiO2 ，铝氧
化中的 Al2O3 等作用，但是对 SFCA 来说，重要的
是与 Fe2O3 形成铁酸钙，这里所说铁酸钙生成特性
是指 SFCA 生成难易程度和 SFCA 生产的稳定性，
通过测定对比科学合理配矿时，选择同化性好，产
生液相数量多且流动性适宜，粘结相强度高的矿粉
组成烧结混合料，影响因素已在 SFCA 生产条件中
介绍。
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 2.2.3 配矿实验
 一般先在实验室中做烧结杯试验，通过正交法以最少
的试验次数，确定获取产质量好的配矿方案，及烧结
矿生产工艺参数，为使试验结果更接近生产实际，应
在烧结杯实验成果的基础上再进行烧结机上的投篮试
验，可否烧结杯实验中容量小，边缘效应大的局限性
。
 试验中要特别注意，目前烧结生产中的一些误区，配
矿中的只用生石灰，不用石灰石粉，盲目追求成品率
混合料配碳量高，等。烧结工艺参数中的点火温度高
，点火时间厂，点火负压值大等。
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 混合料中加生石灰的基本出发点是利用生石灰加水消化成
Ca （ OH ） 2 胶体，利用极细的矿粉（特别＜ 200 目以上
的精矿粉）造球，以改善烧结混合料的透气性，一般根据
矿粉粒度组成加生石灰 5%-7% 。现在是不论什么矿粉，均
用 100% 生石灰烧结，造成生产的烧结矿产质量都差，例
如粒度组成差，碱度波动大，合适粒度（ 1-3mm ）的石灰
石粉对稳定烧结矿产质量有很多优点，例如烧结过程中石
灰石粉分解出的 CaO 的活性大，而且稳定，改善了
CaO•Fe2O3 生成条件和烧结矿碱度的稳定，石灰石粉分解
出来的 CO2 是氧化性化合物，利于烧结矿废气中氧化度的
提高，降低其还原性，从而降低烧结矿中还原出的 FeO 。

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 烧结混合料配碳量应通过烧结过程热平衡计算确定，目前
生产中提高成品率，烧结矿强度配碳量超过实际需要的高
很多，是我国烧结矿能耗高的主要原因，而且烧结矿质量
也相应降低，在相当多的厂家生产的高碱度烧结矿
CaO•Fe2O3 含量很低，有的甚至没有，粘结相被
2FeO•SiO2 和 CaO•Fe2O3•SiO2 取代。因此还原性很差，
造成高炉炼铁的直接还原高超过 0.5 甚至达到 0.6 ，煤气利
用差， CO 利用率 ηCO 低于 0.45 ，燃料比高，一般高于
50kg/t ，点火温度应控制在 950-1000℃ ，点火时间在
50sec 左右，点火器下的负压在 -3Pa—-5Pa （甚至可控制在
零负压）。

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 先进烧结生产的点火能耗在 0.03-0.05GJ/t ，一般
在 0.08GJ/t 以下，而我国大部分的点火能耗在
0.09-0.12GJ/t 超过应控制值的 2-3 倍，也是能耗
高的原因之一，高点火参数不仅浪费的能量，而
且烧结台车表层 20-40mm 在离开点火器后快速冷
却，液相来不及放出热量析晶，而成为玻璃体。
它的性脆，强度低，大部分在往后的输送过程都
破碎成粉末，造成我国炼铁生产中高炉返矿率居
高不下，低点火参数生产的烧结矿，高炉生产的
返矿应在 5%-8% ，而我国高炉返矿大部分在
15% 左右，有的甚至超过 20% 。
 2.2.4 低生铁成本为基准的科学合理配矿的模型介
绍
 高炉炼铁使用的含 Fe 矿石分两类，作为酸性料直接入炉的
富块矿，作为生产高碱烧结矿的原料，富粉矿或精矿粉，要
科学优化配矿，首先要掌握所用含 Fe 的经济价值，达到低
成本采购，因此采用科学的评价方法对含 Fe 料进行评价是
非常重要的。
1 ）直接入炉富块矿的经济价值评估
传统方法：
吨度价 = 铁矿石价格 /TFe
综合吨度价 = 铁矿粉价格 /TFe 评
TFe=TFe×(100+2RSiO2-2CaO)-1
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 这种传统方法简单，但没能反映铁矿石的真正价
值，因为它没考虑或考虑不全，高炉冶炼过程中
，熔剂使用量，没考虑矿石性能对高炉冶炼过程
中对渣量，燃料比的影响。
 我们采用了线性配料计算，通过计算确定采购矿
石在获得设定的生铁成本时的最低采购价，这个
计算方法既考虑了矿石品位对焦比的影响，铁矿
石品位对熔剂用量的影响脉石组成对渣量的影响
。在高炉炼铁要求的炉渣二元碱度和 Mg/Al 比条
件下最终算出矿石单独入炉的铁水成本来评估矿
石价值。
铁矿石直接入炉经济价值评价方法

计算方法
设定炉渣 R2 ，镁铝比 M/A

输入铁矿石、生石灰块、白云石块、焦炭、煤粉
的价格和成分

计算该铁矿石入炉时焦比（ TFe
与焦比的关系）、煤比
出铁量 =1000 平衡
炉渣镁铝比 = M/A 平衡
炉渣碱度 = R2 平衡

解方程组，得到铁矿石、生石灰块、白云石块的
消耗量 /t 铁水

计算吨铁成本，炉渣成分

25
输出结果
铁矿石直接入炉经济价值评价方法
应用举例

铁矿石成分输入

熔剂、燃料和冶炼参数设定

计算结果

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铁矿粉烧结经济价值评估

传统方法
单烧值 它是单独以某一种待购矿粉，或新购矿粉进
行烧结，在一定碱度下，生产出来的烧结矿含 Fe 量。（
百分数）
这种方法没有考虑 MgO 、 Al2O3 的影响，由于现在
一般都生产高碱度烧结矿，它入炉后要加酸性料进行平
衡会影响评估效果，而且烧结成本降低由于其入炉后，
烧结矿用量 × 烧结矿成本 + 燃料比 × 燃料价格，并不一
定降低生铁成本。

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数学模型法之一

 方法的特点之一是改变过去以烧结矿成本为指标
，使用以铁水成本为最终评价指标，考虑了适宜
的炉渣二元碱度 R2 和 Mg/Al 比，矿石脉石成分对
渣量的影响，矿粉成分对熔剂量用量的影响以及
品位对燃料比的影响。

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铁矿粉烧结经济价值评价方法
计算方法 设定炉渣 R2 ，镁铝比 M/A

设定烧结矿 R2 ，镁铝比
M/A, 燃料比，生石灰比
R 平衡
镁铝比平衡
配比总和平衡
铁矿粉、石灰石、白云石
的配比 X1 、 X2 、 X3
R2=R2-
1/2(R2’–R2) ； 焦比、炉渣 R2’ 、
M/A= M/A- M/A’ 、铁水成本
1/2(M/A’– M/A)

R2’= R2?
M/A’= M/A?
否
是

输出结果
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铁矿粉烧结经济价值评价方法
应用举例

铁矿石成分输入

熔剂、燃料和冶炼参数设定
计算结果

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烧结配料和炉料结构优化
 烧结过程是在高温下，混合料从固相开始反应形成低熔化
温度的矿物或固溶体，随着温度的上升产生液相，然后随
温度下降冷凝析晶或成玻璃相，组成多孔烧结矿。
 影响烧结矿产、质量的因素很多有含 Fe 矿粉的烧结特性
，配料，工艺参数，冷却速度等。
 传统的烧结配料优化都是，以降低烧结成本为目标，单纯
的化学成分配矿或以改善烧结产品质量配矿，其缺点是未
考虑烧结矿进入高炉后对冶炼的影响和铁水成本的影响。
 我们开发的烧结配矿优化是以降低铁水成本为目标，兼顾
化学成分，烧结矿质量，高炉冶炼稳定等，将烧结配料和
高炉炉料结构优化联合计算得出优化方案。
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整个优化体系包括
铁矿石—烧结经济价值评价体系 烧结配料优化系统

已知烧结原料配比
计算烧结矿成分模块

已知炉料配比
烧结 计算炉渣成分模块
原料 库
管理 存 最低铁水成本
模块 管 数 烧结配料优化模块
理 据
高炉 模 库 最低烧结成本
块 烧结配料优化模块
炉料
管理
模块 库存实时监控模块

冶金性能预测模块

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 铁矿石—烧结经济价值评价体系
基于铁水成本的烧结配料优化模型
选择烧结原料和炉料

库存条件
设定烧结原料和炉料的配比范围
烧结知识库

设定质量要求

炉渣 R2 和 M/A 有害元素最大值 烧结矿成分 铁矿粉烧结基础特性

遗传算法
优化算法求解

No 冶金性能预测模型
满足设定？

Yes

预测冶金性能 输出结果
33
 应当指出配料优化计算过程相当复杂，在进行到
炉渣碱度和铁水成本时，呈现出非线性的特点，
以往和其他一些计算中常采用线性规划的单纯型
法，不能求解或得出不正确的结果，我们在优化
算法求解中采用了遗传算法得出良好正确的结果
。

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 应用举例 - 原料条件
230 烧结 5 月原料条件
名称 TFe SiO2 CaO MgO Al2O3 烧损 单价 成本 干配比

美国铁粉 65.19 3.05 0.10 0.16 0.31 1.0 970.0 43.65 4.50

低品澳粉 59.61 4.58 0.04 0.11 2.00 8.0 926.0 111.12 12.00

巴西粗粉 65.20 2.45 0.20 0.10 1.11 1.0 984.0 236.16 24.00

澳粉 57.88 8.28 0.17 0.20 4.70 3.3 797.0 39.85 5.00

马来西亚 49.30 4.10 0.00 0.00 8.00 13.6 508.0 10.16 2.00

低品印粉 49.43 10.30 0.00 0.09 7.70 11.0 598.0 29.90 5.00

低品铁粉 60.00 8.60 1.53 1.15 1.13 3.5 899.4 71.96 8.00

镍矿粉 50.68 3.33 0.10 0.21 5.55 12 567.0 11.34 2.00

扎钢皮 69.00 1.50 0.60 0.22 0.74 2.2 1750.0 35.00 2.00

除尘灰 36.92 6.37 5.05 3.60 3.00 30 0.00 1.50

返矿 54.50 5.60 9.00 2.20 2.40 2 800.0 96.00 12.00

生石灰粉 0.00 5.50 76.00 6.32 0.00 9 330.0 16.50 5.00

石灰石粉 0.00 4.10 46.50 3.80 0.00 46 55.0 2.75 5.00

白云石粉 0.00 1.74 29.98 21.37 0.20 46 53.0 3.18 6.00
焦粉 0.00 8.00 0.00 1.00 5.60 85 730.0 43.80 6.00

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原料条件
高炉炉料条件
原料 TFe CaO SiO2 MgO Al2O3 配比 价格
烧结矿 53.98 10.80 5.71 2.71 2.56 70.0 939.08
球团矿 57.97 1.13 10.19 1.49 1.45 7.0 983.70
低碱烧结矿 52.04 8.47 9.42 3.17 4.68 5.0 758.61
低品澳块矿 58.87 0.02 6.72 0.27 3.56 6.0 802.00
澳矿 62.41 0.50 3.80 0.00 1.47 12.0 1021.00
焦碳 12.8 0.65536 6.0544 4.543 100.0 2019.90
煤粉 11 0.5632 5.203 3.904 1130.00

高炉冶炼指标

铁水成本 渣量 高炉矿耗 综合入炉品 炉渣碱度 镁铝比 燃料比

位
2695.98 384.78 1.72 55.47 1.14 0.56 519

36
现行配比的计算
通过烧结优化配料系统分别选择现行配比的原料和炉
料之后，设定原料的上下限与原配比相同：

证明烧结优化配料系统的计算过程是正确的，符合国
丰烧结配料实际情况。 37
烧结原料配比的优化
保持除烧结矿以外的炉料成分和配比不变，只对烧结原料配比进
行优化。
约束相似的烧结矿成分，炉渣碱度设定为 1.14 ，镁铝比为 0.56 ，
限制熔剂、燃料、返矿的配比，镍矿粉、轧钢皮和除尘灰设定 1%-
3% ，其他铁粉设定为 0~30%.

38
烧结原料配比的优化
成本 2655.56 元 /t ，下降了 40.42
元 /t （ 2695.98 ）；
入炉品位 55.262% ，下降了 0.21%
（ 55.47 ）；
矿耗 1.727t/t 铁，升高了 0.006t/t 铁
（ 1.7210 ）；
出铁量 8.684t ，降低了
0.192t （ 8.876t ， 15000kg 矿批）；
渣铁比 385.45kg/t 。

39
炉料结构的优化

保持烧结原料配比固定，放宽炉料结构的上下限：
实现了炉料成分固定时，炉料结构的优化。
高碱： 65~75
低碱： 1~10
球团： 2~12
低品澳块矿（荣思克）： 1~11
外矿 ( 阿塞拜疆）： 7~15

40
炉料结构的优化

成本 2684.97 元 /t ，下降了 11 元 /t
（ 2695.98 ）；
入炉品位 55.073% ，下降了 0.4%
（ 55.47 ）；
矿耗 1.733t/t 铁，升高了 0.123t/t 铁
（ 1.7210 ）；
出铁量 8.654t ，降低了
0.222t （ 8.876t ， 15000kg 矿批）；
渣铁比 400.59kg/t ，升高了 15kg/t
（ 385 kg/t ）。

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烧结配料的综合优化

把单纯的烧结配料优化和炉料结构优化结合起来，能
获得更大的成本空间。
对于烧结矿，只限定品位大于 53% ，碱度放宽到
1.7~2.0 ，其它成分不约束；烧结原料的配比和炉料结构
的配比限制如前所述；限制炉渣碱度 1.14 ，镁铝比 0.56 ，
进行配料优化。

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3. 成本与效益
精料是降低燃料比实现低碳低成本高效益炼铁的基础，而降低燃

料比则是低燃料比成本高效益的关键
高炉炼铁成本用最简单方法可以表达为：

S铁  K  J k  P  J p    J p  G
式中为冶炼吨铁消耗的燃料，矿石和熔剂量，即燃料比，矿比和
熔剂比；
JK 、 JP 、 Jφ 为燃料，矿石和熔剂的价格；
G 其他费用，包括动力消耗，职工工资及福利，车间费用等，它
分为两部分，一部分随产量增加而变，例如动力消耗，一部分不随产
量变化而基本稳定，例如工资支出，车间费用等。
从式中可以看出，影响成本的不仅是原燃料单价，而是原燃料消
耗量与单价的乘积，要注意的是原燃料质量，它们的价格，还影响其
消耗量，从而双重影响生铁成本。在我国其中影响最大的是含 Fe 料的
质量，它影响熔剂，燃料消耗量，请大家明确一个概念“含 Fe 料的低
价格，不等于生铁成本的降低，有时却相反生铁成本反而升高”
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 现以前几年广泛流传的低品位矿使用可降低成本取得可观的经济效益
为例说明，由正常品位 58% 左右降到低价格矿品位 50-48% 产生的后
果是：
① 吨铁矿石消耗由 1.65t/t 上升到 2.0t/t ，增加矿石消耗 300~350kg/t 。
② 燃料比随之升高，以现在高炉生产数据计算在品位 58% 降到 48%
的范围内，每降 1 个品位，燃料比上升 1.6% ，这样燃料比上升
65~68kg/t
③ 矿品位下降脉石增加，渣量增大，不仅吨铁使用的熔剂量增加，而
且由于渣量增大 100kg/t 以上，使料柱的阻力增加，尤其是软熔带和滴
落带内煤气通过的通道（即料柱的空隙）减少，使焦窗和焦柱的空隙
度（ εC-ht ）降低，煤气通过流速增大，造成 增大接近 γ 料时，炉子出
现难行， 增大超过 γ 料就出现悬料，为求高炉顺行采用适当放开边缘
，煤气的化学能和热能利用变差， ηCO 下降， t 顶升高，燃料比就有所
升高。燃料比升高后单位生铁的炉腹煤气量增大，煤气流速增大，有
时被迫降低冶强，影响产量，产量的降低成本中的 G 部分增大。

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④ 燃料比上升 65kg/t~68 kg/t ，吨铁风耗也将增大
270~300 m3/t ，动力消耗增大，这样计算结果，生铁成
本是上升的，高炉指标是降低的，这是 2011 年以来全
国高炉指标下滑的原因。诸位应当重视原燃料的采购工
作，要为本厂建立科学的质量评价系统，这个系统必须
是以降低生铁成本为基础，而不是只顾铁前子部门（烧
结、球团、原料采购，甚至焦化）的成本，用科学的原
燃料采购评估系统和相应的软件来指导采购原燃料是十
分必要的。

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3.1 生产中生铁成本变化规律

长期以来，高炉炼铁的技术经济指标中最关注的是，

冶炼强度 I ，有效容积利用系数 ηv 和燃料比 K 三者的关

系是：
燃料比 K

I 冶炼强度 t/m3d

a- 拉姆教授统计的世界高炉规律
b- 项钟庸教授统计的中国高炉规律
c- 不同冶炼条件下 I 与 K 的关系
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 从图中看出，在一定的冶炼条件下，有一个燃料比最低的冶炼强度，
也有一个产量最高的冶炼强度，而且随着冶炼条件的改善，这个燃料
比最低的冶炼强度和最高产量的冶炼强度是逐步提高的，因此人们在
生产中采取多种技术措施和管理措施，主要是精料和操作技术，来改
善冶炼条件，使生产的技术经济指标得到提高。如果将冶炼强度与燃
料比的关系图与冶炼强度与产量关系的图叠加在一起就得到下图：
产量 t/d

I2 I1
冶炼强度， t(m3·d)-1
I 冶炼强度 t/m d
3
图 1 冶炼强度与产量和燃料比的关系（改）
1- 产量； 2- 燃料比； I- 燃料比最低时的冶炼强度；
II- 产量最高时的冶炼强度
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 从图上看到最低燃料比的冶炼强度与最高产量的冶炼强度并不是同一值
，最高产量的冶炼强度要略高于最低燃料比的冶炼强度，一般情况是市
场供不应求，而且燃料价格低的情况下人们追求在最高产量的冶炼强度
下生产，而在市场低迷，燃料价格昂贵时，则在燃料比最低的冶炼强度
下生产，同时采取措施，将冶炼强度逐步提高来获高的产量。
 将高炉炼铁生铁成本与冶炼强度或与产量的关系用图表达出来，将得到
冶炼强度与燃料比相类似的规律
生铁成本，元 /t

产量 t/d
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3.2 成本与效益的关系
高炉炼铁的效益是 A=P （ C-S ）
式中 P 是产量， C 是生铁市场价； S- 生铁成本， A 是生产
效益
将生铁市场价 C ，生铁成本和产量关系用图表示，得到：

供不应求时，产量（ P ）对生铁成本
（ S ）和生产盈利（ A ）的影响

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 从计算式和图可以看出在市场供不应求时，市场价 C 上扬，而使（ C-S ）数值增
大，效益随着产量增加，效益更大，如果市场价稳定，而原燃料价格下降，生铁
成本下降也使（ C-S ）增大，随着产量增加，效益也增大，这是中国炼铁较长时
期间组织生产获得好效益的途径。
 市场供大于求，原燃料价格上涨时成本与效益发生了变化，那就是 C 线下移，而
S 线上移，出现成本较市场价还要高，这是三者的关系图变成

 如果企业仍按原来的方针组织生产，后果是生产越多亏损越大，这时应采取措施
改善冶炼条件，降低燃料比，降低成本，以求达到微利或不亏损。

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4. 结论
1. 高炉炼铁的科学合理配矿应该要实现充分发挥，以针状铁
酸钙为粘结相的高碱度烧结矿的有点酸性料的炉料结构。
2. 烧结矿的科学优化配矿以按遵循烧结矿生产规律为获取优
质烧结矿进行科学合理配矿。
3. 要以获得最佳生铁成本为基准的科学方法对含铁料进行经
济价值评估，然后择选配矿实行低采购成购矿。
4. 生铁低成本的关键是降低燃料比，生产中要努力做好精料
工作，提高高炉操作技术降低燃料比，向低燃料比要效益。

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 谢
谢！
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